旋喷桩施工方法技术措施

　　旋喷桩施工方法及技术措施

　　(1)旋喷桩施工方法

　　1）清理平整场地，清除地下障碍物，对地下管线进行迁移或保护，测定旋喷桩桩位。

　　2）采用*Y-100 型钻机，钻ф110mm 孔至设计孔底标高以下0.3m 处,成孔检验合格后钻机移至下一桩位。

　　3）旋喷机就位，调试水、水泥浆压力和流量满足设计要求。

　　4）下管旋喷。并根据地层变化随时调整提升速度、注浆压力、流量、浆液配方等参数。见表5.3-4。

　　旋 喷 参 数 表 表5.3-4

　　项目参数取值

　　提升速度（cm/min）10

　　旋转速度（转/min）5～16

　　喷射量（L/min）60～70

　　气流压力（MPa）0.7

　　高压水流压力（MPa）20～40

　　低压水泥浆液压力（MPa）2～5

　　水尼浆液水灰比1:1

　　5）旋喷至设计顶标高以上0.3～0.8m 处停机，将旋喷管提出地面。

　　6）选用施工机具如表5.3-5

　　表5.3-5

　　设备名称规格性能用途

　　高压泵高压水助喷

　　泥浆泵DB6-101， 压力3-5 MPa， 排量150-250L/ min旋喷注浆

　　空气压缩机VY-12/7气压助喷

　　旋喷管三重管气、浆成桩

　　钻机*Y-100 型钻机成孔用

　　(2)旋喷机施工技术措施

　　1）施工前根据现场环境和地下埋设物的位置等情况，复核高压喷射注浆的设计孔位。施工前预先挖设排浆沟及泥浆池，施工过程中将废弃的冒浆液导入或排入泥浆池，沉淀凝结后运至场外存放或弃置。

　　2）钻机安放保持水平，钻杆垂直，其倾斜度不得大于1.5%。施工前检查高压设备及管路系统，其压力和流量满足设计要求。注浆管和喷嘴内杂物清除干净，注浆管接头的密封圈良好。

　　3）钻孔集团和设计位置的偏差不大于50mm。实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、洞穴、涌水、漏水及与工程地质报告不符等情况均详细记录。

　　4）当注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标高时，即可喷射注浆。喷射时先达到预定的喷射压力、喷浆量后再逐渐提升注浆管，由下而上喷射注浆，注浆管提升的搭接长度不大于100 mm。

　　5）高压喷射注浆过程中出现压力骤然下降、上升或大量冒浆等异常情况时，查明产生的原因及时采取措施。

　　6）高压喷射注浆完毕，迅速拔出注浆管彻底清洗注浆管和注浆泵，防止凝固堵塞。为防止浆液凝固收缩影响桩顶高程，必要时可在原孔位采用冒浆回灌或两次注浆等措施。

　　7）正式施工前进行试桩，以确定不同地层合理的水压力，提升速度，浆液配合比和压力等参数。

　　8）施工过程中根据地层变化及时调整浆液配合比、压力和提升速度。保证成桩桩径和搭接深度符合设计要求。并在浆液中掺加速凝剂，确保填土层及砂层动水中成桩质量。

　　9）采取信息化施工工法，进行严密的监测，及时反馈信息，对水量、水位、帷幕体的变形等持续观测。

　　10）采取抽芯检查，观察帷幕体均匀程度，不合格者及时进行补喷。

　　11）旋喷过程中保证桩体的连续性，若因故停止，第二次旋喷的接桩长度大于30cm。

　　(3) 施工注意事项

　　1）水泥浆在旋喷前1h 内拌制，水灰比宜用1:1，旋喷过程中冒浆量控制在10～25%，相邻两桩施工间隔时间大于2d 且大于2m 距离。

　　2）由于填土层及砂层中地下水渗流速度快，为避免旋喷后水泥浆液大量流失，采取在旋喷水泥浆液中掺加速凝剂的措施。速凝剂掺量及凝结时间根据成桩试验确定。

采编：www.pmceo.cOm

篇2：高压旋喷桩止水帷幕施工方法

　　高压旋喷桩止水帷幕施工方法

　　1 高压旋喷桩施工程序

　　采用三管法高压旋喷灌浆方法施工,高喷灌浆桩施工流程见图6-3-1。

　　图6-3-1高喷灌浆桩施工流程

　　2 主要施工要点

　　2.1测放桩位

　　根据图纸基坑位置标记线确定旋喷桩位置。

　　2.2钻机安装

　　钻机安装后必须稳固周正，安置在标定的桩位上， 使钻头中心对准桩中心，桩位偏差不得超过20mm，用水平尺调整及钻杆垂直，确保孔斜率不大于1%。在钻进过程中，经检查发现孔斜过大，应有及时调整桩机水平度及钻杆垂直度，终孔后校量钻具，孔深精度控制在 正负10cm 以内。

　　2.3钻孔施工

　　采用地质钻机引孔，硬质合金或金刚石钻头回转钻进，Φ108mm粗径钻具长度不少于3.5m，钻头外径Φ110mm。钻孔直径Ф110～130mm,钻进至设计深度要求。

　　2.4桩机就位

　　成孔完成后将钻机移走，换用旋喷桩机。安置桩机在已成桩位上，使钻头中心对准孔位中心，就位偏差不得超过30mm，确保最终桩位偏差不大于50mm，用水平尺调整桩机水平及注浆管垂直度，确保成桩垂直度不大于1%。

　　2.5地面试喷

　　下喷射管前，应在地面进行试喷，以检查各项技术参数是否达到设计要求。

　　2.6旋喷注浆

　　将注浆管下置至设计深度后，启动高压水射流泵、注浆泵和空压机进行旋喷作业，在桩底停浆约半分种后按60～150mm/min的速度徐徐提升钻杆，利用喷射旋转提升的协调作用，将水泥浆和原土中的粗颗粒及新的冲切体旋转成一体，硬化后成桩。在注浆过程中，认真检查水泥浆的水灰比和流量、高压泵压力和钻杆的提升速度及回转速度等施工参数，并及时作好现场施工记录。

　　本工程地质条件主要为粉质粘土和粉土层，自上而下密实性提高，高喷参数见表7-3-1。

　　表6-3-1高喷灌浆施工参数建议数值表

　　高喷方法施工参数

　　浆压力(MPa)32～34

　　流量(L/min)80～90

　　密度(g/cm3)1.35～1.45

　　提升速度(cm/min)15～25

　　旋转速度(r/min)15～20

　　2.7水泥浆液制备输送

　　回填灌浆：喷射结束后，水泥浆不断析水固结， 浆面随之下降，应及时向孔内补充水泥浆液直至液面不再下降为止。

　　高喷灌浆采用P42.5级普通硅酸盐水泥，水泥用量600kg/m3，水泥：水＝1:0.3。水泥浆液的水灰比0.8。采用高速搅拌机搅拌，纯拌合时间不少于30s，保证连续制浆。

　　储浆桶内已制成待用的浆液采用低速搅拌机搅拌，以防止沉淀；环境温度低于10℃时，浆液存放时间不能超过5h，环境温度高于10℃时，浆液存放时间不能超过3h，超时而尚未使用的浆液予以废弃。

　　2.8压力控制：气压不小于0.7MPa，水泥浆液压力宜大于25MPa。

　　2.9喷射施工完后，将注浆管等机具设备用清水冲洗干净，管内不得残存水泥浆。

　　3 旋喷施工主要工序与质量保证措施

　　3.1地面试喷：高喷台车就位并对准孔口后，为了直观检查高压喷射系统的完好性以及是否能够满足使用要求，首先应进行地面试喷。

　　3.2开喷：喷管钻下至指定深度后，拌制水泥浆液，即可供浆开喷。待压力参数和流量参数均达到要求，才可按既定的提升速度进行喷射灌浆。

　　3.3高喷灌浆保持全孔连续一次作业。作业中因拆卸喷射管而停顿后，重复高喷灌浆长度不小于0.3m。装、卸喷射管时，采取措施密封、加快装卸动作以防止喷嘴堵塞等问题。

　　3.4在高喷灌浆过程中，出现压力突降或骤增、孔口回浆浓度和回浆量异常，甚至不返浆等情况时，查明原因后及时处理。高喷灌浆结束后，充分利用孔口回浆对已完成孔进行及时回灌，直至浆液面不下降为止。

　　3.5定期测试水泥浆液密度，当施工中浆液密度超出设定指标时，立即停止提升，并调整至正常范围后，再继续喷注。

　　3.6如高喷灌浆发生串浆，则首先填堵被串孔，继续串浆孔的高喷灌浆；待其结束后，尽快进行被串孔的扫孔、喷射或继续钻进。停喷超过1h重新开喷时，要将高喷管下放0.3m再开始正常提升高喷，停喷时间大于4h后要用清水冲孔或扫孔后，再进行剩余孔段的高喷。喷管或喷头有故障时要停止提升，立即处理，或提出孔口处理，提出孔口后重新下入时，开喷深度要下放0.3m。

篇3：旋喷桩工程施工方法技术措施

　　旋喷桩工程施工方法及技术措施

　　1、负二层基坑内侧搅拌桩施工时，若穿过砂层进入不透水或弱透水层深度小于0.5m，则在此搅拌桩位另增加施工Ф600直径单管旋喷桩一根。

　　2、单管旋喷桩在原搅拌状中心位置扫孔，扫孔深度至不透水层或弱透水层1.5m止。搅拌桩完成施工后3天可成孔。

　　3、单管旋喷桩注浆段为孔底至搅拌桩施工记录桩底以上1.0m。

　　4、单管旋喷桩注浆使用32.5R普通水泥配置的水泥净浆，浆液水灰比为0.8~1.0，浆液用量要求200~220kg/m。