高速公路桥梁通道施工方法

　　2、将路基范围内的树根用挖掘机全部挖除，在坑穴四周挖台阶，分层填筑夯实。基底草皮、耕植土、杂物等全部清理到路基之外、清表厚度为30cm。全面进行填前碾压，使路基填前密实度达到设计要求。

　　3、当原地面的坡度不陡于1:5时，采用将原地面挖松(不超过30cm)、推平的方法使压实土逐渐达到平整；当原地面的坡度陡于1：5时，将原地面挖成台阶，台阶宽度应满足摊铺和压实设备操作的需要，且不得小于1m，台阶顶面做成2%-4%的内倾斜坡。

　　4、池塘路段采用排水清淤人工摆填片石处理。

　　5、因本合同段地下水埋深较浅，地基土含水量较大，填筑压实前应根据实际含水量情况采取翻晒，晾干等措施，降低含水量。若含水量较大，翻晒效果不好时，根据实际情况掺入4%-6%的生石灰拌合后再压实填筑，使其达到设计要求。

　　6、路基基底清除的土将予保留，以用于路基边坡绿化及中央分隔带绿化等工程。

　　（二）、取土场取土

　　本合同全线均为填方路段，所有填方均需从取土场集中取土解决，而本工程所处地区整体地下水位偏高，取土场的土料含水量高，根本无法直接用于路基填方，故取土时，须采取措施降低土料的含水量。

　　根据实际地形及取土场的大小，布置挖建降水沟，抽水降低取土场的含水量，然后用挖掘机挖土，在取土场内堆积成堆，淋水，以加速土料的晾晒。土质分层时则应按土质分类堆放。待土料含水量达到设计要求后，用自卸汽车将土料运往施工路段进行填筑。

　　运土前，对取土场的土料进行CBR值与塑性指数测定，留足塑性指数12-20的土进行二灰土施工，并根据CBR值的大小填筑路基不同的部位。

　　（三）、路基防水、排水

　　由于本工程地下水位高，路基有效施工期短，施工时需做好路基的防水排水工作。

　　1、每层路基填筑压实层应有2%-4%的排水横坡，确保在施工过程中雨水能及时的排走。

　　2、施工前在路基两侧设计排水沟位置处挖建临时边沟，降低地表水及在设计排水沟未建成前做为路基排水之用。

　　三、结构物台背回填

　　结构物台背的回填主要是指桥台背后缺口、涵洞两侧缺口等结构物与路基之间的遗留部分处的回填。这些部分是路基的关键部位，填筑不好会产生路基不均匀沉降、滑坡、裂缝、桥头跳车等，直接影响到路基整体质量。

　　1、回填材料采用设计图纸规定的10%石灰土。对于台背填料，应顺着路线方向回填，自地面的台身后面起2米，沿45度填至路面底基层底部。

　　2、石灰土采用稳定土路拌机集中拌合，自卸汽车运输，平地机摊铺整平，振动压路机压实，压实不到的部位用平板振动夯压实。稳定土路拌机设在稳定土拌和站。

　　3、填筑前，先在回填处用墨线划出每层填筑水平线，保证每层压实厚度控制在10cm左右。与路基连接处应刷去虚土，长度不小于1.5m，然后按1∶1的坡度清坡，开挖宽度不小于1m的内倾台阶并夯实，然后进行分层回填作业。填筑时人工配合机械平整，冲击夯配合振动压路机压实。

　　4、施工时，应注意以下几点：

　　(1)施工机械距离构造物边缘不得少于安全距离，以利安全。

　　(2)填筑时，圆管涵两侧及顶部应铺设不小于50cm厚粘性土作保护层，且两侧必须分层对称进行。待其顶部填土厚度大于50cm后，才可通行机械。

　　(3)为减少桥头跳车，构造物(圆管涵、布置在沟内的箱涵以及进行了粉喷桩处理的桥头除外)的台后，均要在清表后进行强夯处理，强夯范围应不小于路基高度的3倍（箱型构造物包括箱身下面），采用100KN的重锤，10米落距。对于强夯处理不到的箱涵边角部位，则进行填片石或砂砾处理。

　　(4)台后路基的填筑应早于其它路段进行，以减少路基沉降变形。

　　四、特殊路基处理

　　1、石灰土垫层

　　本合同沿线土质主要为粉质粘土，普遍存在地基承载力不足现象，故对于填土高度≥6米的路段，均需在地基底部作40cm厚的石灰土垫层处理。另外，沟渠密集、压大沟路段排水清淤，路基填筑土分层填平与周围地表一起压实后，在地表上也需作40cm厚的石灰土处理。

　　石灰土垫层分两层填筑压实，掺灰量为6%。石灰土垫层采用路拌机路拌法施工，施工时需注意如下几点：

　　(1)石灰土垫层施工前必须对下卧层地基进行检验，如发现局部软弱土坑应挖除，用素土或灰土填平夯实。

　　(2)灰土应拌和均匀，控制好含水量，如土料水分过多或过少则应进行晾晒或洒水，使灰土基本上接近最佳含水量。

　　(3)掌握好分层松铺厚度，按采用的压实机具现场试验来确定。

　　(4)灰土垫层铺设完毕后，要防止日晒雨淋，及时铺筑上层。

　　(5)两侧挖建临时边沟，以防灰土垫层积水。

　　2、填土预压

　　路基预压处理主要是保证路堤地基在永久性荷载作用下的长期稳定，尽量减少路基的工后沉降和不均匀沉降。

　　(1)根据招标文件要求，对于填土高度超过5米的路段均填2米厚的土进行预压，使路基充分压缩固结，直至消除路堤设计荷载长期作用所产生的沉降为止。

　　(2)预压期均不小于180天。

　　(3)用于预压的土方应分层填筑并压实,每层土方的松铺厚度不大于20cm。

　　(4)预压路堤顶面应设一定的横坡使排水顺畅。

　　(5)预压时间按预压曲线计算，沉降应小于2mm/月。

　　(6)超载预压土方必须在开工后十个月内加载完毕。

　　(7)预压期内，不准在预压路堤上填筑任何工程，且应进行沉降观测。在每次观测后应及时整理、汇总测量结果，并报监理工程师。

　　(8)路堤沉降变形达到设计预期值后，经监理工程师批准，方允许铺筑路面。

　　3、砂砾垫层

　　根据招标文件要求，为了保证路基处于干燥状态及减少盐渍土对路基的损害，拟对填土高度≤2.5米的低填路段和填土高度≤3.0米的盐渍土路段采取在路基底部填筑50cm后铺设30cm厚的砂砾垫层，再在其上铺设一层复合土工膜处理。然后按照一般路段再分层填筑路基。

　　(1)砂砾垫层铺筑前平整场地，清除杂草及淤泥，排水晾干表土并压实。

　　(2)计算好砂砾用量后，装车，运至施工路段。用平地机将砂砾均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，且有规定的路拱。

　　(3)砂砾垫层分两层摊铺。松铺厚度应符合预计要求，必要时进行减补料。

　　(4)平地机整平整形后，用振动压路机碾压，压路机后轮压完全宽即为一遍。碾压一直进行到要求的压实度为止

　　(5)在砂砾垫层上铺设一层复合土工膜。复合土工膜采用两布一膜，铺到路堤坡脚下。复合土工膜铺设时应拉直平顺、紧贴砂砾垫层。复合土工膜的膜厚、纵向极限抗拉强度、单位质量应满足设计要求。

　　4、粉喷桩

　　结构物与台后路基的不均匀沉降是导致桥头跳车的主要原因，为减少不均匀沉降，对桥头填土高度≥5米的大中桥、分离立交桥头均作粉喷桩处理。

　　一、材料要求

　　施工前根据施工进度，按设计要求配足R32.5号水泥。

　　1、水泥应具有出厂质量保证单，确保在有效期内使用，并按"规范"抽检频率抽检合格。

　　2、严禁使用过期、受潮、结块变硬的劣质水泥。水泥应分批提供有关强度等级、安全性等试验报告。

　　二、施工机械

　　1、钻机：钻头直径为500mm，能完成12m桩长的基架，单轴并具有正向钻进反转提升的功能，提升力大，并能实现匀速提升和钻进。安装电子计量装置，能够全过程记录每米水泥的用量情况。

　　2、钻头：通过钻头叶片的搅拌作用，使粉土混合，钻头在反转提升时，对桩中土体有压密作用。

　　3、粉体发送器：粉体发送器定时、定料发送粉喷材料，是关键设备。粉体的定量输出，由控制转鼓的转速实现，粉体的掺入量根据施工前室内试验确定，施工时通过控制钻机提升速度和钻速实现。根据装在灰罐下部的电子秤和装在旋转龙头上的计量仪的工作，控制压缩机，保证了粉喷桩的质量。

　　4、空气压缩机：根据地质条件和加固深度来选择空气压缩机的型号。

　　三、施工工艺

　　1、施工准备

　　(1)项目部组织技术人员对设计图纸进行复核，对发现的问题及时汇总并按程序予以解决。

　　(2)根据详细的地质资料、土工实验报告、粉喷桩加载试验报告及设计院提供的每米水泥掺入量参考值，施工前做好加固室内试验，根据设计要求的无侧限抗压强度，按7天龄期的试验成果求出合适的掺入比。

　　(3)依据粉喷桩桩位布置图，做好现场平面桩位布置，安排好施工小组的作业流程。

　　(4)场内布设电力线路，现场用电一律自备发电机。

　　(5)工地用水：采用预制厂井水。

　　(6)为了确保粉喷桩加固达到预期效果，在工程桩正式施工前必须进行工艺性试验，以掌握该场地的成桩试验及各种操作技术参数。工艺性试桩不小于5根。

　　2、测量、放样、定位

　　按照设计平面图及粉喷桩桩位坐标进行测量放线，用全站仪、钢尺定出每排桩位轴线和逐桩中心，并用白灰和木桩作醒目标记，以免损坏，测量人员填写放样记录，报监理工程师审查。粉喷桩呈三角形排列。

　　3、钻机对中

　　对每排桩横向按顺序编号，钻机施钻，不得遗漏，配套检查进场钻机、空压机和喷灰系统，对水泥电子秤和深度标尺及空压机压力表进行标定，合格后方能使用。移动钻机，使钻头正对准桩中心，偏差不得大于50mm。用水平尺检查钻机底座水平；用锤球校正钻架的垂直度，使其偏差在1.50%以内。

　　4、下钻钻进

　　启动主电动机，根据施工要求，以Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ档逐级加速的顺序，正转预搅下沉。钻至接近设计深度时，应低速慢转，且钻机应原位转动1-2min。为保持钻杆中间送风通道的干燥，从预搅下沉开始直至喷粉为止，应在钻杆内连续送压缩空气。

　　5、提升、喷粉、搅拌

　　在确定加固料已喷到孔底时，各钻机依据下沉工作时单位时间喷粉量，按照每延米喷入水泥的要求确定的搅拌机提升速度提升，并须经现场技术负责人及监理工程师签字认可。钻头必须严格按照监理工程师签认后的速度提升，以满足设计喷粉量和保证桩的质量。当提升至设计停灰标高时，关闭水泥发送装置，用压缩空气吹尽输送管道内的余灰。

　　提升、粉喷过程中，必须严格按照以下措施工作，以确保粉喷桩体强度和均匀性。

　　(1)施工时应有专人负责成桩记录，详细记录每根桩位置、编号、喷粉深度。停灰面标高、钻进速度和提升速度及喷粉量。原始记录应详细、完善。发现问题及时纠正或采取补救措施；

　　(2)发送水泥时不允许发生断灰现象，派专人组织运送。在进灰口设置网筛，以防水泥硬块堵塞输灰管道；水泥使用前，须抽样检查，试验合格并报监理工程师批准后方能使用。

　　(3)严格控制喷灰量和提升速度，以保证桩体内每一深度都得到充分拌和。每延米平均水泥用量与设计值误差不得大于±5kg；

　　(4)施工中检验钻架的垂直度和平台的平整度，确保成桩质量。

　　6、复搅

　　根据设计要求，本工程所有的粉喷桩均进行全程复搅，搅拌机反向旋转，按喷粉要求的速度提升钻头，并将钻头缓缓地提出地面。为了加强桩身上部强度，在桩上部5米内需重复搅拌一次。

　　7、桩头处理

　　钻机移走后，应将桩头用水泥土回填夯实。为促进桩体凝固，提高强度，在桩位处洒水养生，不能扰动桩周围土。桩位施工完成至少14天后方可进行下一道工序。

　　8、质量保证措施

　　(1)每根桩开钻后必须连续施工，严格控制喷灰时间和停止时间，不得间断。严禁在水泥灰尚未达到喷灰口的情况下提升钻杆，以确保粉喷桩的有效长度和成桩质量。在每个桩位开始钻进时，应使用慢档，以免钻机振动摇晃，进一定深度后改中档操作。开始喷粉前，贮灰罐内的贮灰量应不小于一根桩的用灰量加50kg，否则不得进行喷粉作业。

　　(2)发现喷粉量不足时，应整桩复打，喷粉中断时，复打重叠孔段应大于1m。

　　(3)及时复核桩位，以防止桩位偏移。

　　(4)对使用的钻头直径定期检查，其磨损量不得大于1cm。

　　5、抛投片石

　　施工前首先对这些路段排水清淤，然后进行换填处理。施工的基本次序为：围堰→排水清淤→抛投50cm厚片石→压实验收→10cm碎石找平→2×20cm厚6%石灰土→路基填筑，对于坡脚伸入池塘内路堤还需作40cm厚浆砌片石防护处理。

　　(1)排水采用草袋围堰，抽水机抽水，之后，用挖掘机挖除淤泥，自卸汽车将淤泥运至指定地点。

　　(2)根据池塘底地形条件，坡度缓时人工手摆片石，坡度陡时则应挖台阶，台阶底宽不小于1米，横坡向内侧倾斜4%。

　　(3)片石应用振动压路机振动压实。

　　(4)石灰土分两层压实，掺灰量为6%。

　　(5)浆砌片石护坡沿纵向每长12-15米留2cm宽的伸缩缝，缝内填塞沥青麻筋。

　　五、排水工程

　　本合同段排水工程主要为排水沟（10

　　路基施工前，要先做好排水沟，路堤横坡等排水防渗设施，确保各施工层表面在施工中无积水。临时排水设施与永久性排水设施相结合，流水不排入农田、耕地，不得污染自然水源，不得引起淤泥和冲刷。

　　1、排水沟的位置、坡比根据图纸结合实际地形系统设置。人工开挖沟槽、夯击密实。根据设计要求，铺设10cm砂砾垫层，在其上筑砌8cm水泥混凝土板，之后进行砂浆抹面处理。水泥混凝土板在预制厂集中预制。

　　2、进行边沟施工时，沟底纵坡应与曲线前后沟底纵坡平顺衔接，曲线内侧不得有积水或外溢现象发生。

　　3、急流槽的砌筑应使自然水流与涵洞进、出口之间形成一个过渡段，基础应嵌入地面以下。且路缘石开口及流水进入路堤边坡急流槽的过渡段应连接圆顺。

　　4、排水管施工时，人工按设计位置布线，人工开挖。管槽开挖时应严格控制坡比不小于0.3%。

　　六、防护工程

　　本合同段主要防护工程为：种草、浆砌片石护坡、预制混凝土块护坡，三维植被网护坡。

　　1、植草路段坡面换填20cm耕植土。植草在春秋或初夏进行。施工时，边坡平整，植草等工序均应按相应规范进行。

　　2、浆砌片石砌体错缝分段砌筑、座浆饱满，空隙用砂浆及碎石填塞紧密，表面做勾缝处理，勾缝为平缝。施工时采用人工配合机械按设计及规范进行施工。

　　3、预制块护坡施工时，先清理施工现场、修整边坡，使砌筑地带的标高和边坡与图纸要求一致，然后按图纸设计进行施工放样，浅挖基坑，并进行人工夯实。经检验砌筑地带的标高和边坡与图纸要求一致后，即可进行砼扳的砌筑，要求整齐、美观，符合设计线形，坡面平整、顺直。

　　4、三维植被网防护

　　本合同填土高度≥3.0m＜5.0m的路段均采用三维植被网防护。

　　(1)清理坡面，使坡面平整，无松散现象。

　　(2)铺三维植被网前，路基边坡必须覆盖25cm厚的种植土（利用清基土方），且保持坡面平整密实。

　　(3)铺网：按照从坡顶到坡脚的程序进行铺设三维植被网，应保持网面正且与坡面紧贴，不允许悬空、歪斜或皱褶。相邻植被网要搭接，搭接宽度为15cm。

　　(4)用U型锚钉固定植被网，锚钉呈梅花型布置，沿三维植被网四周固定。锚钉间距沿路线方向为1.35米，垂直坡面走向为1.5米。

　　(5)用喷播机将适合生长且掺加了配料的种子喷射到三维植被网上。植被最好在春秋两季施工，且应经常洒水养生，直至草开始均匀生长。

篇4：高速公路路面工程施工方案方法(1)

　　高速公路路面工程施工方案、方法（1）

　　本合同段的路面结构：上面层为4cm厚沥青玛蹄脂碎石混合料 (SMA)，中面层为6cm厚中粗式改性沥青混凝土（掺加0.15%的增强纤维），下面层为8cm厚粗粒式沥青混凝土，基层为18cm水泥稳定碎石+18cm二灰稳定碎石，底基层为20cm二灰稳定土。路面面层与基层之间设沥青下封层，沥青面层之间设粘层。

　　一、二灰稳定土底基层

　　路基封顶后，及时整修路槽并组织二灰土底基层施工。二灰土底基层采用厂拌机铺法，即在固定地点设置拌合场，采用强制式稳定土拌合机按级配要求，拌制混合料，运输至路段现场后使用摊铺机进行摊铺的方法。

　　（一）试验路段的施工

　　为了保证路面底基层的施工质量，确保施工中各个环节合理组合，在铺筑底基层之前，根据招标文件规定，并经监理工程师批准后，做100m的试验路段，以验证二灰土配合比的适用性，测定二灰土的松铺系数，确定备料、摊铺、拌和、整型及压实等工作的最佳组合，验证施工方案的可行性，制定出切实可行的施工工艺，用以指导底基层的施工。

　　1、试验路段的基本条件和要求

　　1)选择合适的路段，根据试验和监理工程师批准的配合比和最佳含水量实施；

　　2)施工所需原材料石灰、粉煤灰、土必须经检验合格，符合技术规范要求；

　　3)各种材料用量在施工中准确计量，严格控制，检查施工机械设备全部到位，性能完好，操作技术熟练。各岗位人员到位，职责清楚。

　　4)二灰土混合料的配合比，要根据七天抗压强度试验确定，设计要求二灰土底基层的七天抗压强度0.5MPa。

　　2、工地材料的检验与管理

　　1)石灰采用各项技术标准符合合同文件规定的Ⅲ级以上生石灰或消石灰，采取适当的覆盖措施，以防日晒雨淋。

　　2)使用前充分消解成为能通过100mm筛孔的粉状，并尽快使用。

　　3)存放时间较长的石灰在使用前重新测定钙、镁含量，达不到标准的禁止使用。

　　4)选择塑性指数15－20的粘性土以及含有一定粘性土的中粒土和粗粒土，土的最大粒径不超过50mm。

　　5)粉煤灰中S1O2A12O3和Fe2O3的总含量应大于70%，烧失量不超过20%，表面积宜大于2500cm2/g，含水量不宜超过35%，有凝固块时打碎或过筛使用。

　　(二)施工方案

　　二灰土底基层拟由一个施工队承担，路基封顶后，及时整修路槽并组织二灰土底基层施工。二灰土底基层拟采用场拌法，原材料配合比路段试验，在得到监理工程师批准后，可进行正式生产。

　　1、准备下承层

　　下承层表层应平整、坚实，具有规定的路拱平整度和压实度。新完成的土基，必须按规范规定进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方能铺筑石灰土底基层。

　　2、施工放样

　　在下承层上恢复中线并进行水准测量。在两侧指示桩上标记二灰土底基层边缘的设计高。

　　3、混合料拌合

　　二灰土混合料采用300T/h的拌合机拌料，在正式拌料之前，先调试拌合机，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规范要求。拌制混合料时，要严格控制质量，按规范规定检测频率，对混合料进行各种组成的级配，剂量、含水量的检测，混合料要达到均匀，无离析现象。混合料的出厂含水量应较最佳含水量高出1－2%。

　　4、混合料的运输和摊铺

　　①运输车辆数量以保证拌合机和工地摊铺进度为准。

　　②混合料运载车辆在摊铺现场达到一定数量时，方可摊铺，保证摊铺连续性及平整度。

　　③运输要及时，以防水分过多蒸发。

　　④摊铺前应使下承层保持湿润(用洒水车洒水)。

　　⑤采用两台德国产ABG摊铺机，保证不出现纵向施工缝，采用挂线摊铺以保证高程及平整度要求。

　　⑥摊铺速度要均匀，摊铺应连续，尽量避免出现停机现象，否则会影响平整度。

　　5、混合料的碾压

　　①二灰土的碾压采用18－21T三轮压路机及振动压路机碾压，直线段由两侧路肩向中心碾压，平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2的轮宽，碾压到要求的密实度为止。

　　②在碾压过程中，试验人员在现场检测混合料含水量，发现问题，及时反馈信息，及时纠正，检测压实度、平整度。

　　③测量人员在压实过程中，跟踪检测标高，以保证铺筑的厚度，设专人负责碾压管理工作。

　　④严禁压路机在已完成的和正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证二灰土表面不受破坏。

　　6、横向接缝处理

　　设置横向接缝时，人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米，在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净，摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料，如压实层末端未用方木作支撑处理，在碾压后末端成一斜坡，则在第二天开始摊铺新混合料之前，将末端斜坡挖除，并挖成一横向垂直向下的断面。

　　7、养生

　　二灰土底基层碾压完成后的第二天或第三天开始养生，采用洒水覆盖养生法(用麦秸或草帘覆盖)，并始终使麦秸或草帘表面保持潮湿或湿润，养生期为7天。在养生期间，除洒水车外，应封闭交通。

　　二、二灰碎石基层及水泥稳定碎石基层的施工

　　本项目路面基层设计为18cm二灰稳定碎石和18cm水泥稳定碎石基层，采用厂拌机铺法施工，即在固定的地点设置拌合场，采用强制式稳定土拌合机按级配要求，拌制混合料，运输至路段现场后使用摊铺机进行摊铺。

　　1、原材料检验和准备

　　对原材料质量严格把关，石料的最大粒径不超过30mm，颗粒级配符合交通部JTJ034－2000《公路路面基层施工技术规范》要求，石质均匀，压碎值不大于30%。石灰采用各项技术指标符合规范规定的Ⅲ级消石灰或生石灰，并采取覆盖封存措施，妥善保管。粉煤灰中SiO2、A12O3和Fe2O3的总含量应大于70%，粉煤灰的烧失量不应超过20%，粉煤灰的比表面积宜大于2500cm2/g；水泥可用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥，初凝时间3h以上且终凝时间6h以上的水泥，用于基层的碎石最大粒径不应超过31.5mm，压碎值不应大于26%。

　　2、配合比设计

　　混合料组成设计包括：根据招标文件要求的强度标准，通过试验选定合理的级配，确定混合料的最佳含水量。各项试验均按《无机结合料稳定材料试验规程》进行。混合料的级配应符合JTJ034－2000规范中规

　　3、修筑试验路段

　　在进行大面积施工之前，修筑一定长度的试验路段是很必要的。通过修筑试验路段，进行施工优化，由此提出标准施工方法用以指导施工，从而使整个工程施工质量高、进度快，经济效益显著。

　　在正式施工前14天，在监理工程师批准的大于100延米长的单幅地段上进行试验路段。监理工程师在场的情况下，采用计划用于主体工程上的材料、配合比、拌和机具、摊铺设备、压实机构和确定的施工工艺进行试验。

　　通过试验路段的施工，检验所用拌和、摊铺、压实机具设备的机械效率和施工方法，施工组织的适用性，混合料在最佳含水量范围时的松铺系数，压实机具的组合、压实遍数和整个施工流程、工艺，验证质量检查控制手段与仪器设备的配置是否合适，以达到指导、控制生产和流水作业施工的目的。

　　4、施工方法

　　1)下承层的准备

　　下承层养生期满，经监理工程师检查验收合格，清洁干净，坚实无任何松散材料。压实度、高程、平整度、路拱等合格，并按设计高程培小肩。

　　2)测量放样

　　按设计标准测设中心线、边线和高程基准线，为防止摊铺基准钢线下垂，支架间距不超过5m。

　　3)混合料拌和

　　混合料采用连续式稳定土场拌设备，为保证拌和产量，确保能连续不间断摊铺，拟采用2台WEC3000拌和机生产。

　　拌和机正式生产前，应进行试生产和设备调试，反复调整料仓门大小和调速电机转速，使矿料级配及含水量符合规范规定，并应根据矿料含水量，及时调整向拌和室中的加水量。

　　4)混合料的运输

　　混合料运输采用15T以上自卸汽车，以太脱拉和斯太尔为主要车型。运距远或天气炎热干燥时，运输车辆采用棚布覆盖。

　　5)混合料摊铺

　　采用2台德国产ABG411型摊铺机摊铺混合料以保证不出现纵向施工缝，下层摊铺时，锁定摊铺厚度同时按设计高程敷设高程基准线，上层摊铺时，按设计高程敷设高程基准线。拌和机与摊铺机的生产能力互相协调，当拌和机的生产能力较低时，应采用低速摊铺以减少摊铺机停机等料的情况，螺旋送料器埋深控制在三分之二以上，以减少离析现象发生，摊铺前，下承层洒水湿润。

　　6)整形

　　采用专用摊铺机械摊铺时，不需要进行专门整形工作，但对摊铺过程中个别出现的离析现象特别是局部粗细料窝、料带应予铲除，并用新混合料填补。

　　7)碾压

　　碾压采用2台CA25振动压路机和3台18－21T钢轮压路机相配合，遵循先轻后重、先慢后快的原则。直线段，由路肩向路中心碾压，即先边后中；超高平曲线段，由内侧向外侧进行碾压。首先使用CA－25振动压路机不开振动静压一遍，用另一台振动压路机开低振幅再压一遍，然后使用18－21T光轮压路机压2－3遍，再用振动压路机强振4－5遍。

　　碾压过程中，如有"弹簧"、松散、起皮等现象，应及时挖走重新换填新料，或用其它方法处理，使其达到质量要求。

　　8)横向接缝处理

　　A.用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如因故中断时间超过6小时，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端；

　　B.人工将末端混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木、方木高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木；

　　C.方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米；

　　D.将混合料碾压密实；

　　E.在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净，用三米直尺检测接头处平整度，如合格进行F工序操作，如不合格，进行G工序操作；

　　F.摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料；

　　G.如摊铺中断后，未按上述方法自理横向接缝，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向(与路中心线垂直)垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料；

　　9)养生

　　采用麦草或草帘覆盖、洒水的办法进行养生。每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，并用洒水车洒水；每天洒水的次数应视气候而定。整个养生期间应始终保持覆盖物潮湿；不能时干时湿。养生期不少于7天，在养生期间，除洒水车外，应封闭交通；养生期结束，必须将覆盖物清理干净，并及早铺筑沥青面层。

　　5、保证基层施工质量措施

　　1)严格按规范要求控制原材料和配合比技术标准。

　　2)安排在春末及气温较高季节组织施工。

　　3)雨季施工时，应特别注意气候变化，勿使混合料遭雨。降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料应尽快碾压密实。

　　4)严格掌握基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。

　　5)混合料应在最佳含水量或略大于最佳含水量时进行碾压，直至达到规定的压实度。

　　6)配料必须准确，洒水必须均匀。

篇5：高速公路路面工程施工方案方法(2)

　　高速公路路面工程施工方案、方法（2）

　　三、下封层

　　为保护基层及防水，在水泥稳定碎石上基层顶面需设置下封层。下封层采用改性乳化沥青稀浆封层+透层结构，稀浆封层采用6%SBS改性乳化沥青、基质沥青必须符合AH-70要求。透层采用乳化沥青材料。

　　(一)透层

　　透层是在验收合格的水泥稳定碎石上基层上洒布沥青材料。

　　1、首先清除掉基层表面的养护覆盖材料，然后用路面清扫机对路面进行清扫，清扫后用空压机把浮土吹去，必要时用水冲洗。

　　2、利用沥青洒布车在准备好的干燥工作面上均匀地洒布一层沥青材料，并按《公路路基路面现场测试规程》（JTJ059-95）中有关要求和方法检测洒布用量，每次检测不少于3次。洒布时车速和喷洒量应保持稳定，在整个宽度内洒布均匀，浇洒过量处应予刮除。

　　3、透层沥青洒布后不应流淌，渗透入基层一定深度，不得在表面形成油膜。

　　4、喷洒透层沥青后，立即铺筑稀浆封层。

　　5、施工注意事项

　　(1)气温低于10℃或路面潮湿时，不得喷洒沥青。

　　(2)在沥青洒布车喷洒不到的地方，可采用手工洒布机，喷洒超量或漏油或少洒的地方予以纠正。

　　(3)喷洒区附近的结构物应加以保护，以免溅上沥青受到污染。

　　(二)稀浆封层

　　稀浆封层用稀浆封层车施工，封层及吸附沥青所用的石屑或粗砂的质量应符合规范规定。

　　1、试铺路段

　　在稀浆封层正式开工前，必须做试铺路段。试铺路段长度不小于50m，试铺路段需要解决的内容包括：沥青用量和矿料级配、确定作业段长度，修订施工组织计划、检查材料质量及试铺层的施工质量是否符合要求。

　　2、施工工艺

　　(1)稀浆封层的施工采用具有储料、送料、拌合摊铺和计量控制设施的稀浆封层车进行。施工时严格控制集料、填料、水、改性乳化沥青的配合比例，搅拌形成的稀浆混合料应符合规范要求。

　　(2)铺摊时应保持匀速前进，达到厚度均匀，表面平整的要求。

　　(3)铺筑后待乳液破乳、水分蒸发、干燥成型后方可开放交通。并采取避免污染的措施。

　　(4)稀浆封层的施工气温不得低于10℃。

　　(5) 稀浆封层应在干燥情况下进行施工。

　　（三）、粘层

　　粘层是在沥青混凝土路面之间喷洒乳化沥青材料，从而形成一种新的沥青结构层，增加上下层的结合能力。

　　喷洒粘层前，准备好工作面，使其整洁、无尘埃且处于干燥状态，然后用沥青洒布车洒布沥青材料，施工方法与透层相同。

　　四、沥青砼下面层施工

　　沥青砼面层施工采用日本产日工160T/h拌合机拌合，德国产ABG摊铺机摊铺，美国产双光轮双驱动DD110型振动压路机压实。

　　1、原材料的要求和检验

　　沥青砼所采用的原材料包括沥青、碎石、矿粉、天然砂。沥青按设计文件、招标文件《技术规范》选用AH－70，其技术指标必须符合《技术规范》有关条款，所有原材料均检验合格后方能使用。

　　2、热拌沥青混凝土配合比设计在面层试验路段开工前半月内，做出本工程沥青混合料配合比方案，据工程实际使用材料的筛分情况，用平衡面积法计算各种材料的用量比例，按《技术规范》要求的矿料级配，进行马歇尔试验，确定最佳沥青用量，以此级配及沥青用量作为沥青混合料目标配合比。

　　根据目标配合比，确定间歇式拌和机各冷料仓的供料比例，进料速度，从热料仓取样筛分，确定各热料仓的比例，反复调整冷料仓仓口或传送带带速，使之供料平衡，并取得最佳沥青用量和最佳沥青用量±0.3%共三个沥青用量进行马歇尔试验，使沥青混合料各种基本技术指标符合《技术规范》要求。据此确定生产配合比的最佳沥青用量，并在铺筑试验路段时用芯样马歇尔试验确定最后的配合比。在施工过程中不得随意变更。

　　3、铺筑试验路段

　　在铺筑沥青路面至少14天前，准备一段已做好沥青透层200m的试验路段。安装调试好用于本工程的全部试验仪器，配备足够数量熟练试验人员。使用正常施工中拟使用的全部设备和工艺流程，采用施工生产配合比铺筑试验路段，按《技术规范》要求取样，进行马歇尔试验检验，对施工生产配合比进行论证，并确定混合料最佳松铺系数及最佳摊铺速度，经监理工程师认可后，才进行面层的正式铺筑。

　　4、施工准备

　　1)原材料准备，所有原材料经试验鉴定，得到监理工程师认可后进场，堆放料场用10cm厚混凝土硬化，各种材料堆放整齐，用砖墙隔开，袋装矿粉用棚布盖好，防止受潮；

　　2)各种施工机械准备：拌合设备、供电系统、运输机械、碾压机械、摊铺设备及配套设备，其性能都应处于良好状态；

　　3)技术准备工作：按设计线型测量，严格控制线路中心线和设计标高，中下面层敷设高程基准线，试验检测仪器完好精确；

　　4)下承层准备工作：基层上要做好沥青透层，且不得潮湿和泥土污染，如有污染，采用空压机或用水冲洗干净。

　　5、沥青混凝土的拌和

　　沥青混凝土拌和采用160T/H型沥青混凝土拌和站，最大拌和能力160T/H。根据试验路段的生产配合比进行施工，要求配料计量准确无误，进入拌和机的材料清洁、干净、无杂物和泥块，拌和时间控制在30s-50s之间。各种原料经控制室自动计量，振动筛经拌和的混合料颜色一致、无花白和不均匀现象。粗细集料充分加热烘干：沥青加热至150－170℃，混合料的出厂温度控制在140－165℃，沥青试验室设在拌和站，每班对沥青混合料作出马歇尔稳定度试验和抽提试验，每天至少测油石比二次。

　　6、运输

　　运输混合料的车辆采用自卸车，车厢清扫干净，涂刷一薄层油水混合物(柴油：水为1：3)，车备有覆盖设备，以备大风和低温天气用，在车槽四角密封坚固，以达到保温、防水、防污染。连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击。摊铺机卸料过程中，运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进，为保证运量，较摊铺略有富余，开始摊铺时等待卸料的运料车不得少于5辆。根据道路状况和施工距离，计算所需运输车辆。

　　需要车辆数＝a(t1+t2+t3)/t

　　t－拌和一车混合料所需时间min；

　　t1－运到铺筑现场所需时间min；

　　t2－由铺筑现场返回到拌和场所需时间min；

　　t3－在现场卸料和其它等待时间min；

　　a－储备系数，视交通情况定，一般取1.1－1.2。

　　7、摊铺

　　在准备好的下承层上采用全宽一次性作业。中下面

　　当路面温度低于5℃时，不得进行中面层、下面层的摊铺，当路面温度低于13℃时，不得进行上面层摊铺。

　　8、压实成型

　　A.摊铺混合料后紧接着碾压，碾压采用2台胶轮压路机和两台德国宝马大吨位振动压路机，2台DD110振动压路机。压实分初压、复压、终压三个阶段进行。碾压时，自边到中，由外到内，每次重叠宽度为1/2轮宽，压路机不得在新铺的沥青混合料上转向、调头、停留和刹车。

　　B.初压时，采用轮胎压路机压第一遍，第二遍用振动压路机碾压，压路机应让驱动轮靠近摊铺机，起步时不应过猛，停机时不得急刹车，初压时，速度不超过1.5km/h。复压和终压均采用双钢轮振动压路机碾压，机轮上洒适量肥皂水。

　　C.压实温度：初压时不低于110℃，复压时不低于90℃，终压完成时不得低于70℃，应严格控制压路机轮上的洒水量，以免降低温度。

　　9、接缝处理

　　在摊铺过程中，采取两台摊铺机一前一后联合摊铺的形式，前后距离一般在10－30米，可避免纵向接缝。

　　横向接缝应与线路中线垂直，摊铺新料前，用割缝机在前一天施工段端部切一道横向接缝，挖走废料。在下一天施工路面上放置厚度为"松实厚度之差"的钢板(一般为6－10mm)将摊铺机熨平板沿横缝放在钢板上，开始摊铺，人工用熨斗将接缝推齐，局部离析部位筛适量热的细料，开始碾压。碾压时选用双钢轮式压路机横向碾压，每压一遍向新铺混合料移运15－20cm，直到压路机全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。

　　10、保证沥青砼路面施工质量措施

　　1)试验人员坚持每天送混合料给中心试验室，只有全部应检项目均达到质量标准后，才能与操作人员撤场。

　　2)严格控制路面用原材料的技术标准，做到不合格材料不使用。

　　3)认真做好沥青混合料组成的三阶段设计和试验段工作，确定生产用混合料标准配合比，作为生产控制的依据和质量检验的标准，以指导施工。

　　4)严格控制沥青加热温度和沥青混合料的施工温度。

　　5)热拌沥青混合料应待完全自然冷却、混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。在沥青混凝土路面上行驶的运料车辆和其他施工设备，应预防污染面层。

　　五、改性沥青混凝土施工

　　1、施工前准备

　　①施工前应按设计要求准备各种不同规格的集料，对不同料场、批次的材料应进行筛析验收。集料应堆放于清洁、干燥、地基稳定、排水良好，有硬质铺面的场地上，不同规格的集料应分开堆放。粗集料应洁净、干燥、无风化、无有害杂质，且具有一定的硬度和强度，而且必须具有良好的颗粒形状，细集料应与改性沥青有良好的粘附性。

　　②成品改性沥青在使用前应取样进行检验，确认无明显分离、凝聚现象，且各项性能指标均符合规范要求后，报监理工程师批准方可使用。

　　③改性沥青混合料应按规范有关要求进行混合料组成设计，确定的目标配合比，生产配合比设计均报监理工程师批准。

　　④改性沥青路面正式开工前，必须铺筑100－200m试验路段，进行改性沥青混合料的试拌、试铺和试压试验，并据此制订正式的施工程序，以确保良好的施工质量和路面施工的顺利进行。

　　2、施工放样、调试厂拌设备

　　在下面层上恢复路中线，每10m设一桩，根据设计宽度量出摊铺宽度。在摊铺前先调试标定拌合机，冷料(石子、砂等)通过变频调速器给料转速来调整级配，热料(热料仓出来的石料)根据设定的热料配比，输入程序后自动计量。

　　3、拌合

　　①混合料的干拌时间不少于5s，湿拌时间一般不少于30－50s。

　　②拌合完成的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细分离现象，不符合以上要求的，不能使用，并及时调整。

　　③改性沥青混合料应随拌随用，贮存时间不得超过24小时，贮存期间温降不得超过10℃。

　　4、运输

　　①为了防止运料车表面混合料结成硬壳，运料车运输过程中必须加盖蓬布。

　　②由于改性沥青的粘性较大，运料车的车厢底板应涂刷油水隔离剂(或柴油与水为1：3的混合液)。

　　③从拌合机向运料车上放料时，应多挪动几次汽车的位置，以减少粗集料的离析现象。

　　④施工过程中摊铺机前方应有运料车等候卸料，防止出现车辆不足摊铺机等料的情况。

　　⑤连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前方10－30cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

　　⑥混合料至摊铺地点后，不符合质量要求的混合料不得摊铺，出现拌合异常时有成团结块现象，用量不均匀等，立即通知拌合场检查拌合时间、加热温度等。

　　5、摊铺

　　①摊铺前清扫下承层的散落物及有害材料。

　　②摊铺机摊铺速度应调整到与供料、压实速度平衡，保证连续不断地均衡摊铺，中间不能停机等候。

　　③摊铺机振捣器采用高频低幅，熨平板加热后摊铺，使摊铺后的沥青表面平整，局部缺料和混合料离析的用人工找补。

　　④在铺筑过程中，摊铺机上螺旋送料器应不停顿的转动，两侧保持有不少于送料高度2／3的混合料，并保证在摊铺机全宽断面上不发生离析。

　　6、压实

　　沥青混合料的压实分初压、复压、终压三个阶段。压路机将驱动轮面向摊铺机，两侧应多压两遍，压路机每次由两端折回的位置随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。

　　初压：用关闭的振动压路机搭半轮振动碾压两遍，速度为1.5km/h，初压后检查平整度、路拱度，并及时碾压修整。

　　复压：先振动压路机搭半轮振动碾压两遍，直到达到95%的压实度。振动压路机倒车时应先停止振动，并在另一方向运动后再开始振动，避免形成鼓包。复压完成后用3米杆检测，不符合要求的地方在混合料尚未冷却时立即进行碾压，直到符合要求。

　　终压：用双光轮振动压路机关闭振动搭1/3－1/2压两遍，直至无轮迹即可，速度为4－5km/h。

　　7、改性沥青混合料的施工温度

　　由于改性沥青的粘度较大，改性沥青混合料的施工温度应在普通沥青混合料施工温度的基础上提高10℃－20℃。拌合料出厂温度175－183℃，摊铺温度160－165℃，初压温度为160－165℃，终了温度不低于80℃。

　　首先做成垂直横缝，做横缝前用3米杆检测上次行程末端，把不符合平整度要求的地方沿横向垂直截去。摊铺前在上次行程的末端涂涮适量粘层沥青，新铺混合料为碾压留出充分的预留量，用压路机进行横向碾压，碾压时压路机位于压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm，然后每压一遍新铺混合料移动15－20cm，直到全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。碾压完成后用3米杆检测平整后，不符合要求的地方及时处理，重新压实或用磨光机磨平。

　　9、质量保证措施

　　①在拌合过程中混合料如有花料和沥青质量有问题的料应及时返回拌合场内处理。

　　②摊铺过程中离析现象及时用人工找补。

　　③碾压过程中如平整度不足用重型压路机在冷却前重新压实。

　　改性沥青混合料摊铺期间，要事先注意天气预报，以防措手不及，若遇突然降雨，须立即停止摊铺，将已经摊铺的混合料迅速碾压，如果碾压成型有困难的，须毫不留情的铲除掉。

　　六、沥青砼SMA上面层

　　本工程上面层为4cm厚沥青玛蹄脂碎石混合料（SMA）。 SMA是一种密实式粗集料嵌挤型断级配沥青混凝土，它与普通沥青混凝土抗滑层结构相比，在高温抗车辙能力、低温抗裂性能、耐疲劳性能及抗滑、水稳定性等各方面都有很大提高，能全面提高路面的使用性能，减少维修养护费用，延长使用寿命。

　　一、SMA对材料的要求

　　1、SMA混合料中沥青结合料的质量必须满足沥青玛蹄脂的需要，要有较高的粘度，以保证有足够的高温稳定性和低温韧性。

　　2、粗集料：采用玄武岩碎石，应洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨性。为了充分发挥粗集料的嵌挤作用，粗集料还必须特别坚硬、表面粗糙，针片状颗粒少，以便嵌挤良好。

　　3、细集料：采用玄武岩机制砂，应干净、坚硬、干燥。

　　4、填料：采用石灰岩矿粉，各项指标应符合质量标准要求。施工时应掺入矿粉总量30%的生石灰，以提高混合料的抗水损害能力。

　　5、纤维稳定剂：采用松散的木质纤维，存放时一定要防潮，严禁雨淋，必须使其保持干燥状态，否则拌合不均匀，易形成油包。

　　6、沥青：采用MAC改性进口沥青。

　　二、SMA配合比设计

　　SMA混合料的配合比设计与普通沥青混合料的配合比设计一样，也必须按照《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40-20**)的要求，经过目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比设计检验的三个阶段。对选定级配进行马歇尔试验，以确定最佳油石比，测定试件密度，并计算空隙率、矿料间隙率、混合料骨架间隙率、沥青饱和度等物理指标，进行体积组成分析。选定较理想的配合比方案后，铺筑试验段进行验证，经监理工程师认可后，才进行SMA面层的正式铺筑。

　　三、SMA路面的施工控制

　　1、SMA路面的施工温度

　　由于改性沥青粘度很大，保证较高的施工温度成为施工最重要的技术关键，如果温度不够，混合料不可能拌合均匀，摊铺无法平整，碾压不可能达到压实度，施工质量就无法保证。为了保证施工温度，须采取以下措施：

　　(1)改性沥青制作温度应该满足改性剂充分融化及分散均匀的需要，同时，温度又不能过高，以防沥青老化。

　　(2)沥青混合料在拌合站拌合时，集料的烘干温度要提高到190-200℃，因为加入的冷矿粉及纤维数量很大，温度达不到，不能充分分散拌匀。拌合好的混合料贮存时间不得超过24h。

　　(3)SMA混合料在运输过程中必须加盖蓬布，防止混合料表面结硬。

　　(4)混合料的摊铺、碾压要一气呵成，在尽可能高的温度下进行，SMA混合料的出厂温度要控制在175－185℃，摊铺温度不低于160℃，初压开始温度不低于150℃，碾压终了温度不低于90℃，开放交通时的路表温度不得高于50℃。

　　(5)SMA混合料路面不得在气温低于10℃的寒冷气候下施工。

　　2、SMA混合料的拌合

　　(1)除了温度因素外，SMA与普通密级配沥青混凝土的最大不同之处是SMA为间断级配，粗集料粒径单一、量多，细集料很少，矿粉用量多，因此需在料斗、料仓的安排上下功夫，可设两上冷料仓供应粗集料。

　　(2)SMA所需的细集料很少，太少的细集料使冷料仓的开仓成为困难，开口只能很小，稍大一些就会过量，为了使细集料保持准确的数量，必须使细集料始终保持干燥状态，因此堆放时需加蓬盖。

　　(3)SMA的矿粉数量很多，我们采用240T/h的大型拌合机，其升送器完全能够满足矿粉供料，如一个升送器供料不足，应采取措施保证矿粉的数量。

　　(4)SMA混合料要求在较高温度下拌合，但如果温度太高，会使改性沥青严重老化，失去粘结力，因此在拌合过程中，除了温度计自动检测外，观测混合料放料过程中的冒烟情况非常重要，如果冒白烟属正常情况，如果冒浓浓的青烟，则要注意检查是否超过了规定温度，不合格拌合料严禁出厂。

　　(5)拌合时间应以混合料拌合均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，一般不应少于45秒。

　　(6)拌合站拌合的沥青混合料应均匀一致，无花白料、无结团成块或严重粗细料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。

　　(7)纤维必须在喷入沥青前一次性喷入拌和机中，纤维与粗细集料经过5-8S干拌后投入矿粉，总的干拌时间应比普通沥青混合料增加5-10S，喷入沥青后的湿拌时间通常不得低于5S，以保证纤维能充分均匀地分散在混合料中，并与沥青混合料充分拌和。

　　3、SMA混合料的运输和摊铺

　　(1)由于SMA的沥青玛蹄脂的粘性较大，运料车在开始运输前，应在车厢及底板上涂刷一层隔离剂，使沥青混合料不至与车厢粘结。同样，摊铺机、拌合机停机后，应及时清理，严防边角挂泥团，并有专人负责。

　　(2)为了保证路面的平整度，摊铺机采用"雪橇式"自动打平装置，并按照规范要求，做到缓慢、匀速(一般在1.5-2米/分钟)连续不间断的摊铺，为了尽量减少摊铺机的停顿次数，拌合机的生产能力和摊铺机的速度必须匹配，运料车也应富余，一般在摊铺机前至少要有3辆以上的运料车等候。

　　(3)摊铺采用两台沥青摊铺机联合摊铺，两台摊铺机呈梯队向前进行，前后相距10-30m。

　　(4)采用滑靴的摊铺方式控制平整度。

　　(5)在摊铺过程中，如果不能连续供料时，摊铺机应该将剩余的混合料摊铺完，抬起熨平板，做好临时接头，将混合料压实，避免出现冷却结硬的情况。

　　(6)避免雨天施工。

　　4、SMA路面的碾压

　　(1)SMA上面层厚度比较薄，混合料温度下降较快，故混合料在摊

　　(2)SMA必须采用刚性碾碾压，不允许用轮胎压路机碾压。因为轮胎压路机的揉搓将使玛蹄脂上浮，造成构造深度降低，甚至泛油。

　　(3)碾压SMA必须密切注意压实度的变化，SMA混合料其可压实程度很小，松铺系数1.06左右，因此对于SMA来说，过度碾压会使碎石破碎，降低路面的承载能力，且无法稳定。因此要严格控制压实遍数以控制压实度。一般初压用双钢轮压路机静压1－2遍，复压用振动压路机振动碾压3－4遍，最后用振动压路机终压一遍即可结束。

　　(4)碾压时要本着"高温、紧跟、匀速、慢压、高频、低幅、先边、后中"的十六字方针，即不管在多高温度下，压路机都必须紧跟在摊铺机后面碾压，切忌在较低温度下反复碾压。慢压是指压路机的碾压速度不可过快，一般掌握不超过4km/h－5km/h，高频和低幅的碾压对提高SMA的压实度，防止石料破碎损伤，保持石料有良好的棱角性和嵌挤作用很重要。大振幅碾压很容易造成碾压过度，使玛蹄脂上浮，同时这也是保证SMA路面平整度的重要关键。

　　5、SMA路面接缝

　　SMA上面层横向接缝工艺，直接影响到路面的平整度和行车的舒适程度，为了提高平整度，一般采用切割成垂直平面的方法对接，由于改性沥青SMA混合料切割困难，一般要在SMA上面层当天施工完工后，尚未冷却前，就切割好，并用水将接缝处冲刷干净，第二天涂上粘层油，即可接下去铺新混合料。

　　接缝附近新铺混合料碾压时，可用振动压路机在高温下进行单方向振动碾压，使混合料已形成的骨架进行重新排列，以解决接缝错差的问题。

　　6、施工注意事项

　　(1)改性沥青的原材料和成品温度、集料烘干加热温度、混合料拌合温度、出厂温度、摊铺温度、碾压温度应严格按照施工规范或技术要求的规定，随时随地进行检验。

　　(2)SMA的标准级配范围比普通沥青混合料的容许范围窄得多，其配料误差的要求也比普通沥青混合料严格。拌合机控制室的操作员要注意不得随意调整放料数量，否则将会打乱SMA配合比。

　　(3)采用整幅摊铺方式，保证连续摊铺，尽可能不中途停顿，为此我们将采用240T/h大拌合机和30多辆大吨位运输车，为及时地给摊铺机供料提供了保证。

　　(4)碾压过程要保持均衡地进行，速度要慢，掉头倒退关闭振动，转方向要渐渐地进行改变，不许急转弯行走。

　　(5)压实度是最重要的施工管理项目，SMA路面压实度应达到98%。严格控制碾压遍数，有专职的技术人员观察碾压情况，使压实达到要求，又要防止过碾压。

　　八、水泥砼路面

　　采用拌和站集中搅拌，砼搅拌车运输，三轴式砼路面摊铺滚平机成型的工艺进行施工。成型后注意养生，达到设计强度后方可通车。

　　九、水泥混凝土路缘石

　　本合同段水泥混凝土路缘石主要为U型排水缘石、立缘石与平缘石三种。一般路段路侧采用U型排水缘石，中央分隔带采用凸缘石，互通立交匝道采用平缘石。路缘石在预制厂采用C25#混凝土集中预制。

　　将路缘石用自卸汽车运至施工路段，沿线一侧依次排放好，然后按图纸设计位置进行安砌，预制块间留1cm宽的缝，缝间用10号砂浆灌实、勾缝。