高速公路路面工程施工方案方法(1)

　　高速公路路面工程施工方案、方法（1）

　　本合同段的路面结构：上面层为4cm厚沥青玛蹄脂碎石混合料 (SMA)，中面层为6cm厚中粗式改性沥青混凝土（掺加0.15%的增强纤维），下面层为8cm厚粗粒式沥青混凝土，基层为18cm水泥稳定碎石+18cm二灰稳定碎石，底基层为20cm二灰稳定土。路面面层与基层之间设沥青下封层，沥青面层之间设粘层。

　　一、二灰稳定土底基层

　　路基封顶后，及时整修路槽并组织二灰土底基层施工。二灰土底基层采用厂拌机铺法，即在固定地点设置拌合场，采用强制式稳定土拌合机按级配要求，拌制混合料，运输至路段现场后使用摊铺机进行摊铺的方法。

　　（一）试验路段的施工

　　为了保证路面底基层的施工质量，确保施工中各个环节合理组合，在铺筑底基层之前，根据招标文件规定，并经监理工程师批准后，做100m的试验路段，以验证二灰土配合比的适用性，测定二灰土的松铺系数，确定备料、摊铺、拌和、整型及压实等工作的最佳组合，验证施工方案的可行性，制定出切实可行的施工工艺，用以指导底基层的施工。

　　1、试验路段的基本条件和要求

　　1)选择合适的路段，根据试验和监理工程师批准的配合比和最佳含水量实施；

　　2)施工所需原材料石灰、粉煤灰、土必须经检验合格，符合技术规范要求；

　　3)各种材料用量在施工中准确计量，严格控制，检查施工机械设备全部到位，性能完好，操作技术熟练。各岗位人员到位，职责清楚。

　　4)二灰土混合料的配合比，要根据七天抗压强度试验确定，设计要求二灰土底基层的七天抗压强度0.5MPa。

　　2、工地材料的检验与管理

　　1)石灰采用各项技术标准符合合同文件规定的Ⅲ级以上生石灰或消石灰，采取适当的覆盖措施，以防日晒雨淋。

　　2)使用前充分消解成为能通过100mm筛孔的粉状，并尽快使用。

　　3)存放时间较长的石灰在使用前重新测定钙、镁含量，达不到标准的禁止使用。

　　4)选择塑性指数15－20的粘性土以及含有一定粘性土的中粒土和粗粒土，土的最大粒径不超过50mm。

　　5)粉煤灰中S1O2A12O3和Fe2O3的总含量应大于70%，烧失量不超过20%，表面积宜大于2500cm2/g，含水量不宜超过35%，有凝固块时打碎或过筛使用。

　　(二)施工方案

　　二灰土底基层拟由一个施工队承担，路基封顶后，及时整修路槽并组织二灰土底基层施工。二灰土底基层拟采用场拌法，原材料配合比路段试验，在得到监理工程师批准后，可进行正式生产。

　　1、准备下承层

　　下承层表层应平整、坚实，具有规定的路拱平整度和压实度。新完成的土基，必须按规范规定进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方能铺筑石灰土底基层。

　　2、施工放样

　　在下承层上恢复中线并进行水准测量。在两侧指示桩上标记二灰土底基层边缘的设计高。

　　3、混合料拌合

　　二灰土混合料采用300T/h的拌合机拌料，在正式拌料之前，先调试拌合机，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规范要求。拌制混合料时，要严格控制质量，按规范规定检测频率，对混合料进行各种组成的级配，剂量、含水量的检测，混合料要达到均匀，无离析现象。混合料的出厂含水量应较最佳含水量高出1－2%。

　　4、混合料的运输和摊铺

　　①运输车辆数量以保证拌合机和工地摊铺进度为准。

　　②混合料运载车辆在摊铺现场达到一定数量时，方可摊铺，保证摊铺连续性及平整度。

　　③运输要及时，以防水分过多蒸发。

　　④摊铺前应使下承层保持湿润(用洒水车洒水)。

　　⑤采用两台德国产ABG摊铺机，保证不出现纵向施工缝，采用挂线摊铺以保证高程及平整度要求。

　　⑥摊铺速度要均匀，摊铺应连续，尽量避免出现停机现象，否则会影响平整度。

　　5、混合料的碾压

　　①二灰土的碾压采用18－21T三轮压路机及振动压路机碾压，直线段由两侧路肩向中心碾压，平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2的轮宽，碾压到要求的密实度为止。

　　②在碾压过程中，试验人员在现场检测混合料含水量，发现问题，及时反馈信息，及时纠正，检测压实度、平整度。

　　③测量人员在压实过程中，跟踪检测标高，以保证铺筑的厚度，设专人负责碾压管理工作。

　　④严禁压路机在已完成的和正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证二灰土表面不受破坏。

　　6、横向接缝处理

　　设置横向接缝时，人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米，在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净，摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料，如压实层末端未用方木作支撑处理，在碾压后末端成一斜坡，则在第二天开始摊铺新混合料之前，将末端斜坡挖除，并挖成一横向垂直向下的断面。

　　7、养生

　　二灰土底基层碾压完成后的第二天或第三天开始养生，采用洒水覆盖养生法(用麦秸或草帘覆盖)，并始终使麦秸或草帘表面保持潮湿或湿润，养生期为7天。在养生期间，除洒水车外，应封闭交通。

　　二、二灰碎石基层及水泥稳定碎石基层的施工

　　本项目路面基层设计为18cm二灰稳定碎石和18cm水泥稳定碎石基层，采用厂拌机铺法施工，即在固定的地点设置拌合场，采用强制式稳定土拌合机按级配要求，拌制混合料，运输至路段现场后使用摊铺机进行摊铺。

　　1、原材料检验和准备

　　对原材料质量严格把关，石料的最大粒径不超过30mm，颗粒级配符合交通部JTJ034－2000《公路路面基层施工技术规范》要求，石质均匀，压碎值不大于30%。石灰采用各项技术指标符合规范规定的Ⅲ级消石灰或生石灰，并采取覆盖封存措施，妥善保管。粉煤灰中SiO2、A12O3和Fe2O3的总含量应大于70%，粉煤灰的烧失量不应超过20%，粉煤灰的比表面积宜大于2500cm2/g；水泥可用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥，初凝时间3h以上且终凝时间6h以上的水泥，用于基层的碎石最大粒径不应超过31.5mm，压碎值不应大于26%。

　　2、配合比设计

　　混合料组成设计包括：根据招标文件要求的强度标准，通过试验选定合理的级配，确定混合料的最佳含水量。各项试验均按《无机结合料稳定材料试验规程》进行。混合料的级配应符合JTJ034－2000规范中规

定的级配范围进行试配，通过击实确定其最大干密度，然后制件，养生6天，浸水24小时，进行强度试验，制件的数量根据试件的偏差系数确定，一般为6－13个。然后计算平均值和偏差系数，选定合理的级配组成。

　　3、修筑试验路段

　　在进行大面积施工之前，修筑一定长度的试验路段是很必要的。通过修筑试验路段，进行施工优化，由此提出标准施工方法用以指导施工，从而使整个工程施工质量高、进度快，经济效益显著。

　　在正式施工前14天，在监理工程师批准的大于100延米长的单幅地段上进行试验路段。监理工程师在场的情况下，采用计划用于主体工程上的材料、配合比、拌和机具、摊铺设备、压实机构和确定的施工工艺进行试验。

　　通过试验路段的施工，检验所用拌和、摊铺、压实机具设备的机械效率和施工方法，施工组织的适用性，混合料在最佳含水量范围时的松铺系数，压实机具的组合、压实遍数和整个施工流程、工艺，验证质量检查控制手段与仪器设备的配置是否合适，以达到指导、控制生产和流水作业施工的目的。

　　4、施工方法

　　1)下承层的准备

　　下承层养生期满，经监理工程师检查验收合格，清洁干净，坚实无任何松散材料。压实度、高程、平整度、路拱等合格，并按设计高程培小肩。

　　2)测量放样

　　按设计标准测设中心线、边线和高程基准线，为防止摊铺基准钢线下垂，支架间距不超过5m。

　　3)混合料拌和

　　混合料采用连续式稳定土场拌设备，为保证拌和产量，确保能连续不间断摊铺，拟采用2台WEC3000拌和机生产。

　　拌和机正式生产前，应进行试生产和设备调试，反复调整料仓门大小和调速电机转速，使矿料级配及含水量符合规范规定，并应根据矿料含水量，及时调整向拌和室中的加水量。

　　4)混合料的运输

　　混合料运输采用15T以上自卸汽车，以太脱拉和斯太尔为主要车型。运距远或天气炎热干燥时，运输车辆采用棚布覆盖。

　　5)混合料摊铺

　　采用2台德国产ABG411型摊铺机摊铺混合料以保证不出现纵向施工缝，下层摊铺时，锁定摊铺厚度同时按设计高程敷设高程基准线，上层摊铺时，按设计高程敷设高程基准线。拌和机与摊铺机的生产能力互相协调，当拌和机的生产能力较低时，应采用低速摊铺以减少摊铺机停机等料的情况，螺旋送料器埋深控制在三分之二以上，以减少离析现象发生，摊铺前，下承层洒水湿润。

　　6)整形

　　采用专用摊铺机械摊铺时，不需要进行专门整形工作，但对摊铺过程中个别出现的离析现象特别是局部粗细料窝、料带应予铲除，并用新混合料填补。

　　7)碾压

　　碾压采用2台CA25振动压路机和3台18－21T钢轮压路机相配合，遵循先轻后重、先慢后快的原则。直线段，由路肩向路中心碾压，即先边后中；超高平曲线段，由内侧向外侧进行碾压。首先使用CA－25振动压路机不开振动静压一遍，用另一台振动压路机开低振幅再压一遍，然后使用18－21T光轮压路机压2－3遍，再用振动压路机强振4－5遍。

　　碾压过程中，如有"弹簧"、松散、起皮等现象，应及时挖走重新换填新料，或用其它方法处理，使其达到质量要求。

　　8)横向接缝处理

　　A.用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如因故中断时间超过6小时，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端；

　　B.人工将末端混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木、方木高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木；

　　C.方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米；

　　D.将混合料碾压密实；

　　E.在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净，用三米直尺检测接头处平整度，如合格进行F工序操作，如不合格，进行G工序操作；

　　F.摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料；

　　G.如摊铺中断后，未按上述方法自理横向接缝，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向(与路中心线垂直)垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料；

　　9)养生

　　采用麦草或草帘覆盖、洒水的办法进行养生。每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，并用洒水车洒水；每天洒水的次数应视气候而定。整个养生期间应始终保持覆盖物潮湿；不能时干时湿。养生期不少于7天，在养生期间，除洒水车外，应封闭交通；养生期结束，必须将覆盖物清理干净，并及早铺筑沥青面层。

　　5、保证基层施工质量措施

　　1)严格按规范要求控制原材料和配合比技术标准。

　　2)安排在春末及气温较高季节组织施工。

　　3)雨季施工时，应特别注意气候变化，勿使混合料遭雨。降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料应尽快碾压密实。

　　4)严格掌握基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。

　　5)混合料应在最佳含水量或略大于最佳含水量时进行碾压，直至达到规定的压实度。

　　6)配料必须准确，洒水必须均匀。

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篇2：高速公路路面工程施工方案方法(2)

　　高速公路路面工程施工方案、方法（2）

　　三、下封层

　　为保护基层及防水，在水泥稳定碎石上基层顶面需设置下封层。下封层采用改性乳化沥青稀浆封层+透层结构，稀浆封层采用6%SBS改性乳化沥青、基质沥青必须符合AH-70要求。透层采用乳化沥青材料。

　　(一)透层

　　透层是在验收合格的水泥稳定碎石上基层上洒布沥青材料。

　　1、首先清除掉基层表面的养护覆盖材料，然后用路面清扫机对路面进行清扫，清扫后用空压机把浮土吹去，必要时用水冲洗。

　　2、利用沥青洒布车在准备好的干燥工作面上均匀地洒布一层沥青材料，并按《公路路基路面现场测试规程》（JTJ059-95）中有关要求和方法检测洒布用量，每次检测不少于3次。洒布时车速和喷洒量应保持稳定，在整个宽度内洒布均匀，浇洒过量处应予刮除。

　　3、透层沥青洒布后不应流淌，渗透入基层一定深度，不得在表面形成油膜。

　　4、喷洒透层沥青后，立即铺筑稀浆封层。

　　5、施工注意事项

　　(1)气温低于10℃或路面潮湿时，不得喷洒沥青。

　　(2)在沥青洒布车喷洒不到的地方，可采用手工洒布机，喷洒超量或漏油或少洒的地方予以纠正。

　　(3)喷洒区附近的结构物应加以保护，以免溅上沥青受到污染。

　　(二)稀浆封层

　　稀浆封层用稀浆封层车施工，封层及吸附沥青所用的石屑或粗砂的质量应符合规范规定。

　　1、试铺路段

　　在稀浆封层正式开工前，必须做试铺路段。试铺路段长度不小于50m，试铺路段需要解决的内容包括：沥青用量和矿料级配、确定作业段长度，修订施工组织计划、检查材料质量及试铺层的施工质量是否符合要求。

　　2、施工工艺

　　(1)稀浆封层的施工采用具有储料、送料、拌合摊铺和计量控制设施的稀浆封层车进行。施工时严格控制集料、填料、水、改性乳化沥青的配合比例，搅拌形成的稀浆混合料应符合规范要求。

　　(2)铺摊时应保持匀速前进，达到厚度均匀，表面平整的要求。

　　(3)铺筑后待乳液破乳、水分蒸发、干燥成型后方可开放交通。并采取避免污染的措施。

　　(4)稀浆封层的施工气温不得低于10℃。

　　(5) 稀浆封层应在干燥情况下进行施工。

　　（三）、粘层

　　粘层是在沥青混凝土路面之间喷洒乳化沥青材料，从而形成一种新的沥青结构层，增加上下层的结合能力。

　　喷洒粘层前，准备好工作面，使其整洁、无尘埃且处于干燥状态，然后用沥青洒布车洒布沥青材料，施工方法与透层相同。

　　四、沥青砼下面层施工

　　沥青砼面层施工采用日本产日工160T/h拌合机拌合，德国产ABG摊铺机摊铺，美国产双光轮双驱动DD110型振动压路机压实。

　　1、原材料的要求和检验

　　沥青砼所采用的原材料包括沥青、碎石、矿粉、天然砂。沥青按设计文件、招标文件《技术规范》选用AH－70，其技术指标必须符合《技术规范》有关条款，所有原材料均检验合格后方能使用。

　　2、热拌沥青混凝土配合比设计在面层试验路段开工前半月内，做出本工程沥青混合料配合比方案，据工程实际使用材料的筛分情况，用平衡面积法计算各种材料的用量比例，按《技术规范》要求的矿料级配，进行马歇尔试验，确定最佳沥青用量，以此级配及沥青用量作为沥青混合料目标配合比。

　　根据目标配合比，确定间歇式拌和机各冷料仓的供料比例，进料速度，从热料仓取样筛分，确定各热料仓的比例，反复调整冷料仓仓口或传送带带速，使之供料平衡，并取得最佳沥青用量和最佳沥青用量±0.3%共三个沥青用量进行马歇尔试验，使沥青混合料各种基本技术指标符合《技术规范》要求。据此确定生产配合比的最佳沥青用量，并在铺筑试验路段时用芯样马歇尔试验确定最后的配合比。在施工过程中不得随意变更。

　　3、铺筑试验路段

　　在铺筑沥青路面至少14天前，准备一段已做好沥青透层200m的试验路段。安装调试好用于本工程的全部试验仪器，配备足够数量熟练试验人员。使用正常施工中拟使用的全部设备和工艺流程，采用施工生产配合比铺筑试验路段，按《技术规范》要求取样，进行马歇尔试验检验，对施工生产配合比进行论证，并确定混合料最佳松铺系数及最佳摊铺速度，经监理工程师认可后，才进行面层的正式铺筑。

　　4、施工准备

　　1)原材料准备，所有原材料经试验鉴定，得到监理工程师认可后进场，堆放料场用10cm厚混凝土硬化，各种材料堆放整齐，用砖墙隔开，袋装矿粉用棚布盖好，防止受潮；

　　2)各种施工机械准备：拌合设备、供电系统、运输机械、碾压机械、摊铺设备及配套设备，其性能都应处于良好状态；

　　3)技术准备工作：按设计线型测量，严格控制线路中心线和设计标高，中下面层敷设高程基准线，试验检测仪器完好精确；

　　4)下承层准备工作：基层上要做好沥青透层，且不得潮湿和泥土污染，如有污染，采用空压机或用水冲洗干净。

　　5、沥青混凝土的拌和

　　沥青混凝土拌和采用160T/H型沥青混凝土拌和站，最大拌和能力160T/H。根据试验路段的生产配合比进行施工，要求配料计量准确无误，进入拌和机的材料清洁、干净、无杂物和泥块，拌和时间控制在30s-50s之间。各种原料经控制室自动计量，振动筛经拌和的混合料颜色一致、无花白和不均匀现象。粗细集料充分加热烘干：沥青加热至150－170℃，混合料的出厂温度控制在140－165℃，沥青试验室设在拌和站，每班对沥青混合料作出马歇尔稳定度试验和抽提试验，每天至少测油石比二次。

　　6、运输

　　运输混合料的车辆采用自卸车，车厢清扫干净，涂刷一薄层油水混合物(柴油：水为1：3)，车备有覆盖设备，以备大风和低温天气用，在车槽四角密封坚固，以达到保温、防水、防污染。连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击。摊铺机卸料过程中，运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进，为保证运量，较摊铺略有富余，开始摊铺时等待卸料的运料车不得少于5辆。根据道路状况和施工距离，计算所需运输车辆。

　　需要车辆数＝a(t1+t2+t3)/t

　　t－拌和一车混合料所需时间min；

　　t1－运到铺筑现场所需时间min；

　　t2－由铺筑现场返回到拌和场所需时间min；

　　t3－在现场卸料和其它等待时间min；

　　a－储备系数，视交通情况定，一般取1.1－1.2。

　　7、摊铺

　　在准备好的下承层上采用全宽一次性作业。中下面

层施工时，高程采用双侧钢丝基准线引层摊铺机自动找平。混合料缓慢、均匀、连续、不间断地摊铺，摊铺速度以2-6m/min为宜，摊铺过程中随时检查摊铺厚度和路拱横坡，以满足设计要求。表面层施工时采用基准平衡梁法施工，我单位有两套长达16m的基准浮动平衡梁，能有效地过滤潜在的不平整，提高表面层平整度。

　　当路面温度低于5℃时，不得进行中面层、下面层的摊铺，当路面温度低于13℃时，不得进行上面层摊铺。

　　8、压实成型

　　A.摊铺混合料后紧接着碾压，碾压采用2台胶轮压路机和两台德国宝马大吨位振动压路机，2台DD110振动压路机。压实分初压、复压、终压三个阶段进行。碾压时，自边到中，由外到内，每次重叠宽度为1/2轮宽，压路机不得在新铺的沥青混合料上转向、调头、停留和刹车。

　　B.初压时，采用轮胎压路机压第一遍，第二遍用振动压路机碾压，压路机应让驱动轮靠近摊铺机，起步时不应过猛，停机时不得急刹车，初压时，速度不超过1.5km/h。复压和终压均采用双钢轮振动压路机碾压，机轮上洒适量肥皂水。

　　C.压实温度：初压时不低于110℃，复压时不低于90℃，终压完成时不得低于70℃，应严格控制压路机轮上的洒水量，以免降低温度。

　　9、接缝处理

　　在摊铺过程中，采取两台摊铺机一前一后联合摊铺的形式，前后距离一般在10－30米，可避免纵向接缝。

　　横向接缝应与线路中线垂直，摊铺新料前，用割缝机在前一天施工段端部切一道横向接缝，挖走废料。在下一天施工路面上放置厚度为"松实厚度之差"的钢板(一般为6－10mm)将摊铺机熨平板沿横缝放在钢板上，开始摊铺，人工用熨斗将接缝推齐，局部离析部位筛适量热的细料，开始碾压。碾压时选用双钢轮式压路机横向碾压，每压一遍向新铺混合料移运15－20cm，直到压路机全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。

　　10、保证沥青砼路面施工质量措施

　　1)试验人员坚持每天送混合料给中心试验室，只有全部应检项目均达到质量标准后，才能与操作人员撤场。

　　2)严格控制路面用原材料的技术标准，做到不合格材料不使用。

　　3)认真做好沥青混合料组成的三阶段设计和试验段工作，确定生产用混合料标准配合比，作为生产控制的依据和质量检验的标准，以指导施工。

　　4)严格控制沥青加热温度和沥青混合料的施工温度。

　　5)热拌沥青混合料应待完全自然冷却、混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。在沥青混凝土路面上行驶的运料车辆和其他施工设备，应预防污染面层。

　　五、改性沥青混凝土施工

　　1、施工前准备

　　①施工前应按设计要求准备各种不同规格的集料，对不同料场、批次的材料应进行筛析验收。集料应堆放于清洁、干燥、地基稳定、排水良好，有硬质铺面的场地上，不同规格的集料应分开堆放。粗集料应洁净、干燥、无风化、无有害杂质，且具有一定的硬度和强度，而且必须具有良好的颗粒形状，细集料应与改性沥青有良好的粘附性。

　　②成品改性沥青在使用前应取样进行检验，确认无明显分离、凝聚现象，且各项性能指标均符合规范要求后，报监理工程师批准方可使用。

　　③改性沥青混合料应按规范有关要求进行混合料组成设计，确定的目标配合比，生产配合比设计均报监理工程师批准。

　　④改性沥青路面正式开工前，必须铺筑100－200m试验路段，进行改性沥青混合料的试拌、试铺和试压试验，并据此制订正式的施工程序，以确保良好的施工质量和路面施工的顺利进行。

　　2、施工放样、调试厂拌设备

　　在下面层上恢复路中线，每10m设一桩，根据设计宽度量出摊铺宽度。在摊铺前先调试标定拌合机，冷料(石子、砂等)通过变频调速器给料转速来调整级配，热料(热料仓出来的石料)根据设定的热料配比，输入程序后自动计量。

　　3、拌合

　　①混合料的干拌时间不少于5s，湿拌时间一般不少于30－50s。

　　②拌合完成的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细分离现象，不符合以上要求的，不能使用，并及时调整。

　　③改性沥青混合料应随拌随用，贮存时间不得超过24小时，贮存期间温降不得超过10℃。

　　4、运输

　　①为了防止运料车表面混合料结成硬壳，运料车运输过程中必须加盖蓬布。

　　②由于改性沥青的粘性较大，运料车的车厢底板应涂刷油水隔离剂(或柴油与水为1：3的混合液)。

　　③从拌合机向运料车上放料时，应多挪动几次汽车的位置，以减少粗集料的离析现象。

　　④施工过程中摊铺机前方应有运料车等候卸料，防止出现车辆不足摊铺机等料的情况。

　　⑤连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前方10－30cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

　　⑥混合料至摊铺地点后，不符合质量要求的混合料不得摊铺，出现拌合异常时有成团结块现象，用量不均匀等，立即通知拌合场检查拌合时间、加热温度等。

　　5、摊铺

　　①摊铺前清扫下承层的散落物及有害材料。

　　②摊铺机摊铺速度应调整到与供料、压实速度平衡，保证连续不断地均衡摊铺，中间不能停机等候。

　　③摊铺机振捣器采用高频低幅，熨平板加热后摊铺，使摊铺后的沥青表面平整，局部缺料和混合料离析的用人工找补。

　　④在铺筑过程中，摊铺机上螺旋送料器应不停顿的转动，两侧保持有不少于送料高度2／3的混合料，并保证在摊铺机全宽断面上不发生离析。

　　6、压实

　　沥青混合料的压实分初压、复压、终压三个阶段。压路机将驱动轮面向摊铺机，两侧应多压两遍，压路机每次由两端折回的位置随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。

　　初压：用关闭的振动压路机搭半轮振动碾压两遍，速度为1.5km/h，初压后检查平整度、路拱度，并及时碾压修整。

　　复压：先振动压路机搭半轮振动碾压两遍，直到达到95%的压实度。振动压路机倒车时应先停止振动，并在另一方向运动后再开始振动，避免形成鼓包。复压完成后用3米杆检测，不符合要求的地方在混合料尚未冷却时立即进行碾压，直到符合要求。

　　终压：用双光轮振动压路机关闭振动搭1/3－1/2压两遍，直至无轮迹即可，速度为4－5km/h。

　　7、改性沥青混合料的施工温度

　　由于改性沥青的粘度较大，改性沥青混合料的施工温度应在普通沥青混合料施工温度的基础上提高10℃－20℃。拌合料出厂温度175－183℃，摊铺温度160－165℃，初压温度为160－165℃，终了温度不低于80℃。

　　8、接缝

　　首先做成垂直横缝，做横缝前用3米杆检测上次行程末端，把不符合平整度要求的地方沿横向垂直截去。摊铺前在上次行程的末端涂涮适量粘层沥青，新铺混合料为碾压留出充分的预留量，用压路机进行横向碾压，碾压时压路机位于压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm，然后每压一遍新铺混合料移动15－20cm，直到全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。碾压完成后用3米杆检测平整后，不符合要求的地方及时处理，重新压实或用磨光机磨平。

　　9、质量保证措施

　　①在拌合过程中混合料如有花料和沥青质量有问题的料应及时返回拌合场内处理。

　　②摊铺过程中离析现象及时用人工找补。

　　③碾压过程中如平整度不足用重型压路机在冷却前重新压实。

　　改性沥青混合料摊铺期间，要事先注意天气预报，以防措手不及，若遇突然降雨，须立即停止摊铺，将已经摊铺的混合料迅速碾压，如果碾压成型有困难的，须毫不留情的铲除掉。

　　六、沥青砼SMA上面层

　　本工程上面层为4cm厚沥青玛蹄脂碎石混合料（SMA）。 SMA是一种密实式粗集料嵌挤型断级配沥青混凝土，它与普通沥青混凝土抗滑层结构相比，在高温抗车辙能力、低温抗裂性能、耐疲劳性能及抗滑、水稳定性等各方面都有很大提高，能全面提高路面的使用性能，减少维修养护费用，延长使用寿命。

　　一、SMA对材料的要求

　　1、SMA混合料中沥青结合料的质量必须满足沥青玛蹄脂的需要，要有较高的粘度，以保证有足够的高温稳定性和低温韧性。

　　2、粗集料：采用玄武岩碎石，应洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨性。为了充分发挥粗集料的嵌挤作用，粗集料还必须特别坚硬、表面粗糙，针片状颗粒少，以便嵌挤良好。

　　3、细集料：采用玄武岩机制砂，应干净、坚硬、干燥。

　　4、填料：采用石灰岩矿粉，各项指标应符合质量标准要求。施工时应掺入矿粉总量30%的生石灰，以提高混合料的抗水损害能力。

　　5、纤维稳定剂：采用松散的木质纤维，存放时一定要防潮，严禁雨淋，必须使其保持干燥状态，否则拌合不均匀，易形成油包。

　　6、沥青：采用MAC改性进口沥青。

　　二、SMA配合比设计

　　SMA混合料的配合比设计与普通沥青混合料的配合比设计一样，也必须按照《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40-20**)的要求，经过目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比设计检验的三个阶段。对选定级配进行马歇尔试验，以确定最佳油石比，测定试件密度，并计算空隙率、矿料间隙率、混合料骨架间隙率、沥青饱和度等物理指标，进行体积组成分析。选定较理想的配合比方案后，铺筑试验段进行验证，经监理工程师认可后，才进行SMA面层的正式铺筑。

　　三、SMA路面的施工控制

　　1、SMA路面的施工温度

　　由于改性沥青粘度很大，保证较高的施工温度成为施工最重要的技术关键，如果温度不够，混合料不可能拌合均匀，摊铺无法平整，碾压不可能达到压实度，施工质量就无法保证。为了保证施工温度，须采取以下措施：

　　(1)改性沥青制作温度应该满足改性剂充分融化及分散均匀的需要，同时，温度又不能过高，以防沥青老化。

　　(2)沥青混合料在拌合站拌合时，集料的烘干温度要提高到190-200℃，因为加入的冷矿粉及纤维数量很大，温度达不到，不能充分分散拌匀。拌合好的混合料贮存时间不得超过24h。

　　(3)SMA混合料在运输过程中必须加盖蓬布，防止混合料表面结硬。

　　(4)混合料的摊铺、碾压要一气呵成，在尽可能高的温度下进行，SMA混合料的出厂温度要控制在175－185℃，摊铺温度不低于160℃，初压开始温度不低于150℃，碾压终了温度不低于90℃，开放交通时的路表温度不得高于50℃。

　　(5)SMA混合料路面不得在气温低于10℃的寒冷气候下施工。

　　2、SMA混合料的拌合

　　(1)除了温度因素外，SMA与普通密级配沥青混凝土的最大不同之处是SMA为间断级配，粗集料粒径单一、量多，细集料很少，矿粉用量多，因此需在料斗、料仓的安排上下功夫，可设两上冷料仓供应粗集料。

　　(2)SMA所需的细集料很少，太少的细集料使冷料仓的开仓成为困难，开口只能很小，稍大一些就会过量，为了使细集料保持准确的数量，必须使细集料始终保持干燥状态，因此堆放时需加蓬盖。

　　(3)SMA的矿粉数量很多，我们采用240T/h的大型拌合机，其升送器完全能够满足矿粉供料，如一个升送器供料不足，应采取措施保证矿粉的数量。

　　(4)SMA混合料要求在较高温度下拌合，但如果温度太高，会使改性沥青严重老化，失去粘结力，因此在拌合过程中，除了温度计自动检测外，观测混合料放料过程中的冒烟情况非常重要，如果冒白烟属正常情况，如果冒浓浓的青烟，则要注意检查是否超过了规定温度，不合格拌合料严禁出厂。

　　(5)拌合时间应以混合料拌合均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，一般不应少于45秒。

　　(6)拌合站拌合的沥青混合料应均匀一致，无花白料、无结团成块或严重粗细料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。

　　(7)纤维必须在喷入沥青前一次性喷入拌和机中，纤维与粗细集料经过5-8S干拌后投入矿粉，总的干拌时间应比普通沥青混合料增加5-10S，喷入沥青后的湿拌时间通常不得低于5S，以保证纤维能充分均匀地分散在混合料中，并与沥青混合料充分拌和。

　　3、SMA混合料的运输和摊铺

　　(1)由于SMA的沥青玛蹄脂的粘性较大，运料车在开始运输前，应在车厢及底板上涂刷一层隔离剂，使沥青混合料不至与车厢粘结。同样，摊铺机、拌合机停机后，应及时清理，严防边角挂泥团，并有专人负责。

　　(2)为了保证路面的平整度，摊铺机采用"雪橇式"自动打平装置，并按照规范要求，做到缓慢、匀速(一般在1.5-2米/分钟)连续不间断的摊铺，为了尽量减少摊铺机的停顿次数，拌合机的生产能力和摊铺机的速度必须匹配，运料车也应富余，一般在摊铺机前至少要有3辆以上的运料车等候。

　　(3)摊铺采用两台沥青摊铺机联合摊铺，两台摊铺机呈梯队向前进行，前后相距10-30m。

　　(4)采用滑靴的摊铺方式控制平整度。

　　(5)在摊铺过程中，如果不能连续供料时，摊铺机应该将剩余的混合料摊铺完，抬起熨平板，做好临时接头，将混合料压实，避免出现冷却结硬的情况。

　　(6)避免雨天施工。

　　4、SMA路面的碾压

　　(1)SMA上面层厚度比较薄，混合料温度下降较快，故混合料在摊

铺后尽可能高的温度状态下碾压。初压温度不得低于150℃。

　　(2)SMA必须采用刚性碾碾压，不允许用轮胎压路机碾压。因为轮胎压路机的揉搓将使玛蹄脂上浮，造成构造深度降低，甚至泛油。

　　(3)碾压SMA必须密切注意压实度的变化，SMA混合料其可压实程度很小，松铺系数1.06左右，因此对于SMA来说，过度碾压会使碎石破碎，降低路面的承载能力，且无法稳定。因此要严格控制压实遍数以控制压实度。一般初压用双钢轮压路机静压1－2遍，复压用振动压路机振动碾压3－4遍，最后用振动压路机终压一遍即可结束。

　　(4)碾压时要本着"高温、紧跟、匀速、慢压、高频、低幅、先边、后中"的十六字方针，即不管在多高温度下，压路机都必须紧跟在摊铺机后面碾压，切忌在较低温度下反复碾压。慢压是指压路机的碾压速度不可过快，一般掌握不超过4km/h－5km/h，高频和低幅的碾压对提高SMA的压实度，防止石料破碎损伤，保持石料有良好的棱角性和嵌挤作用很重要。大振幅碾压很容易造成碾压过度，使玛蹄脂上浮，同时这也是保证SMA路面平整度的重要关键。

　　5、SMA路面接缝

　　SMA上面层横向接缝工艺，直接影响到路面的平整度和行车的舒适程度，为了提高平整度，一般采用切割成垂直平面的方法对接，由于改性沥青SMA混合料切割困难，一般要在SMA上面层当天施工完工后，尚未冷却前，就切割好，并用水将接缝处冲刷干净，第二天涂上粘层油，即可接下去铺新混合料。

　　接缝附近新铺混合料碾压时，可用振动压路机在高温下进行单方向振动碾压，使混合料已形成的骨架进行重新排列，以解决接缝错差的问题。

　　6、施工注意事项

　　(1)改性沥青的原材料和成品温度、集料烘干加热温度、混合料拌合温度、出厂温度、摊铺温度、碾压温度应严格按照施工规范或技术要求的规定，随时随地进行检验。

　　(2)SMA的标准级配范围比普通沥青混合料的容许范围窄得多，其配料误差的要求也比普通沥青混合料严格。拌合机控制室的操作员要注意不得随意调整放料数量，否则将会打乱SMA配合比。

　　(3)采用整幅摊铺方式，保证连续摊铺，尽可能不中途停顿，为此我们将采用240T/h大拌合机和30多辆大吨位运输车，为及时地给摊铺机供料提供了保证。

　　(4)碾压过程要保持均衡地进行，速度要慢，掉头倒退关闭振动，转方向要渐渐地进行改变，不许急转弯行走。

　　(5)压实度是最重要的施工管理项目，SMA路面压实度应达到98%。严格控制碾压遍数，有专职的技术人员观察碾压情况，使压实达到要求，又要防止过碾压。

　　八、水泥砼路面

　　采用拌和站集中搅拌，砼搅拌车运输，三轴式砼路面摊铺滚平机成型的工艺进行施工。成型后注意养生，达到设计强度后方可通车。

　　九、水泥混凝土路缘石

　　本合同段水泥混凝土路缘石主要为U型排水缘石、立缘石与平缘石三种。一般路段路侧采用U型排水缘石，中央分隔带采用凸缘石，互通立交匝道采用平缘石。路缘石在预制厂采用C25#混凝土集中预制。

　　将路缘石用自卸汽车运至施工路段，沿线一侧依次排放好，然后按图纸设计位置进行安砌，预制块间留1cm宽的缝，缝间用10号砂浆灌实、勾缝。

篇3：高速公路路面工程施工方案

　　高速公路路面工程施工方案

　　1、工程概况

　　本合同段路面工程分两大类：沥青砼路面和水泥砼路面。

　　沥青砼路面分为两种类型：分别是主线路面结构和匝道路面结构。其中：主线路面结构为4cm细粒式沥青砼面层+5cm中粒式沥青砼面层+6cm粗粒式沥青砼面层+20cm水泥稳定碎石基层+30cm水泥稳定碎石底基层，总厚度65cm；匝道路面结构为4cm细粒式沥青砼面层+5cm中粒式沥青砼面层+20cm水泥稳定碎石基层+30cm水泥稳定碎石底基层,总厚度59cm。（其中，桥上路面结构为4cm细粒式沥青砼+5cm中粒式沥青砼）

　　水泥砼路面有三种结构类型：隧道内（含停车带）路面结构为25cm厚水泥砼（重型）面层+16cm（平均厚度）C10砼整平层（或由仰拱代替）；车行横洞路面结构为18cm厚水泥砼（轻型）面层+10cm（平均厚度）C10砼；人行横洞路面结构为15cmC10砼；收费站路面结构为25cm水泥砼面层+16cm水泥稳定碎石基层+16cm水泥稳定碎石底基层。

　　2、总体安排

　　（1）沥青砼路面安排有经验的、专业的施工队伍负责施工，水泥稳定碎石混合料及沥青砼均采用厂拌法。为保证沥青砼的拌和质量、满足生产能力与生产进度相匹配和减少环境污染，拟采用固定强制间歇式拌和机（装有温度检测系统及保温的成品贮料仓和二次除尘装置）进行沥青砼生产。本着场地宽阔、水电方便、交通便利、环境干爽、远离村庄的原则，选择K124+600~K124+900段左侧弃碴场（需振动碾压）作为拌和站场地。

　　20**年2月15日前完成试验室的设置、材料的试验、备料、目标配合比设计及拌和站的安装工作；至3月1日完成拌和站全面调试和生产配合比设计工作；至4月1日完成生产配合比验证和调整工作。第三阶段为试拌试铺阶段，须由业主会同设计、监理、施工人员一起进行鉴别。

　　20**年3月1日开始路面底基层及基层施工，4月1日开始沥青砼面层施工，至8月31日沥青路面施工完成。

　　（2）水泥砼路面主要用于隧道及洞口接线部位，隧道进口段及出口段分别由隧道施工一、二队负责施工，由砼拌和站供料。

　　施工进度安排详见笔架山隧道施工方案部分。

　　3、施工工艺

　　A、水泥稳定碎石底基层、基层施工

　　（1）一般规定

　　1）设计厚度不超过250mm时，可作单层施工，严禁以薄层"粘贴"找平。

　　2）最低气温在5℃以上和非雨天时，才能进行施工。

　　（2）施工准备

　　1）准备下承层

　　下承层的表面须平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散材料和软弱地点。底基层、基层施工前须对下承层进行严格检验，检验合格并经工程师签认后方可进行施工。

　　2）施工放样

　　在下承层上恢复中线，直线段每15~20m设桩，曲线段每10~15m设桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。进行水准测量，在两侧指示桩上用明显标记标出该层边缘的设计高。

　　（3）拌和

　　水泥稳定碎石混合料采用集中厂拌法。

　　1）混合料拌和设备采用间歇式拌和机。拌和时水泥剂量比试验确定的剂量增加0.5%，以保证拌和均匀、配比准确。

　　2）拌和按经工程师批准的试验路段铺筑时所确定的含水量控制范围加水，且控制含水量略大于确定含水量的1%~2%，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量接近最佳值。

　　3）及时清除拌和机中不产生运动或得不到充分拌和的材料。

　　4）混合料在运输途中采用塑料蓬布进行覆盖，以防止水分蒸发。卸料时由专人指挥，卸料间距与摊铺宽度、厚度相匹配。混合料及时摊铺，及时碾压，自加水拌和至碾压终止时间控制在4小时以内。

　　（4）摊铺和压实

　　1）按试验段铺筑时确定的松铺系数摊铺混合料，摊铺前下承层表面洒水润湿。

　　2）采用推土机并辅以人工粗平，后用平地机精平，并人工配合铲除粗集料"窝、带"，补以新拌和的混合料。

　　3）采用试验路段确定的碾压机械和压实参数进行碾压，直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的曲线地段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时轮迹重叠1/2。

　　4）在碾压结束前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平时必须将高出部分刮除，并扫出路外；局部低洼处，留待下层施工处理。

　　（5）接缝和"调头"的处理

　　1）施工中合理安排，避免出现纵向接缝。

　　2）同日施工的两工作段衔接处采用搭接的方法；每天最后一段末端缝采用埋设方木的方法进行处理。具体步骤按《公路路面基层施工技术》（JTJ034-2000）有关规定办理。

　　（6）养生及检验

　　1）碾压完成后立即进行养生，时间不少于7天。在养生期内，气温降至5℃以下时，采取覆盖措施，以防冰冻。在养生期间，除洒水车外，其它车辆禁止通行；不能封闭时，须经工程师批准，并限速30km/h以下。

　　2）施工现场每天或每2000m3协同驻地监理工程师取样一次，试验结果报工程师审批后，方可进行下道工序施工。

　　B、透层、粘层、封层的施工

　　（1）施工方案

　　在开工之前，按照监理工程师批准的路段做好试铺路段，确定透层的标号与用量、喷洒方式、温度等。

　　1）在浇洒透层之前，对已完工的基层进行清扫，基层表面所有的松散材料、废屑和其他不适合的材料全部清除干净，若基层表面过分干燥，则在基层表面少量洒水，并待表面稍干后浇洒透层沥青。

　　2）在浇洒粘层之前，沥青面层进行检查，表面应平整、粗糙、干燥、整洁。横坡也应符合要求。不符合上述要求时，及时予以处理，对尖锐突出物及凹坑予以打磨或修补。

　　3）施工前，对沥青洒布车、石屑撒布机的各项性能进行测试，以保证施工过程的顺畅。

　　4）下封层施工之前，要使透层沥青充分渗透，下承层顶面必须清扫干净。

　　5）施工前检查沥青洒布车的油泵系统、输油管道、油量表、保温设备等，并将一定数量沥青装入油罐，在路上先行试洒，确定喷洒速度及洒油量。

　　6）集料撒布机使用前检查其传动和液压调整系统，并进行撒布，确定撒布各种集料时应控制的下料间隙及行驶速度。

　　7）下封层施工要确保各工序衔接，并根据压路机数量、沥青洒布设备及集料撒布机能力确定每个作业段长度，确保当天施工的路段当天完成。

　　8）下封层施工采用沥青洒布车喷洒沥青，洒布时保持稳定的速度和喷洒量，沥青洒布车 在整个洒布宽度内应喷洒均匀。

　　9）下封层施工采用8~10T的轻型压路机进行碾压，以保证集料嵌挤紧密又不致使石料有较多压碎。

　　（2）施工方法

　　1）用扫帚和森林灭火鼓风机清扫基层表面，使之无尘土、杂物及松散颗粒。

　　2）做好试铺路段：在沥青路面下封层正式开工前必须做试铺路段。试铺路段要选在主线上，长度不小于300米。确定洒布车的行进速度，阀门开度和单位面积沥青用量等等。

　　3）所有与新铺沥青混合料接触的侧面，如纵、横施工缝，排雨水的进出口等的侧面应刷沥青粘层。

　　4）油多处要予以清除，重新洒布，洒油车喷不到、漏喷部位，要用手喷装置补洒。

　　5）对于粘层沥青应在铺筑覆盖层之前24小时洒布或涂刷。

　　6）乳化沥青透层洒布后，如不能立即铺筑沥青面层而需开放施工车辆通行时，紧接着用专用的石屑撒布车装载石屑，按用量2-3m3/1000 m2向乳化沥青表面均匀撒布石屑。前一幅石屑撒布应在与后一幅搭接的边缘留出约20厘米宽不撒布石屑，留待与下幅搭接。

　　7）石屑撒布后用6-8T钢筒式压路机静压1-2遍，从两侧向中间进行，碾压速度不超过2km/h，压路机应行驶平衡并不得刹车或调头。

　　8）禁止车辆、行人上路，并设专人养护。

　　C、沥青砼面层施工

　　（1）施工准备

　　1）测量：由测量班对路面中心线及边线的位置和高程进行复测，沥青下面层铺筑需每5m设一对钢丝支座，钢丝为扭绕式，直径6mm，安装拉力要大于800N，要严格控制支架上钢丝顶点标高，以确保下面层的高程和平整度；基准线架设完毕，设专人复核无误后，方可允许摊铺，使用非接触式平衡梁施工，以控制其平整度。

　　2）交通疏导：

　　建立运输调度小组，设专人指挥运输车辆按规定的行车路线上路中行驶。禁止与施工无关车辆通过。对抛锚与交通阻塞，及时采取措施，以保证运输无阻，满足现场摊铺需要。

　　（2）拌和

　　1）沥青拌和采用一台意大利产间歇式沥青砼拌和机（220t/h）间歇式沥青砼拌和机，该机具有计算机控制的自动筛分、电子秤、自动喷沥青等功能。集料经过初步有级配后，进入烘干筒烘干脱水【加热温度在170~190℃】，重新筛分进入集料储料仓分别储存，再按配合比输进主拌缸，拌合均匀，然后，把拌合好的混合料（温度为150~165℃）输入热拌料储料仓。拌合场安装60t混合料储料仓一座，储料仓由双层钢板制作，内充惰性气体，仓内设置蛇形管导热油加热装置。

　　2）集料有由装载机送入拌合机的集料斗。矿粉装入矿粉储存罐内，采用电脑自动控制其加入量。

　　（3）运输

　　沥青混合料运输，使用15吨自卸汽车，车上有苫盖设施以保持油温与防雨，运输能力以使摊铺机连续作业为准。

　　（4）混合料摊铺

　　采用一台德国产（ABG423型 12米宽）的摊铺机摊铺。

　　（5）摊铺的管理技术

　　沥青混合料铺筑由沥青路面施工队完成，配备人员14人，分别为管理2人，摊铺2人，接缝与修整3人，碾压3人，清理与疏导4人。

　　铺筑按批准的沥青面层试验路段的施工工艺进行施工。其施工程序如下：

　　1）组织好运料自卸汽车连续进料。

　　2）检测合格的混合料。

　　3）摊铺机就位，在已验收合格的基层上，将熨平板置于地木垫上。木垫厚度为混合料压实厚度乘以松铺系数。最后由测量员用水平仪校正与设计一致。

　　4）预热熨平板使之与混合料温度一致后，调试非接触式平衡梁，以控制路面高程和厚度，确保路面的平整度。

　　5）专人指挥运料汽车徐徐倒车；当其后轮距摊铺机20-30cm时停车，让摊铺机推料车前进，按指令缓缓起斗卸料。

　　6）摊铺机熨平板进满混合料后，推动汽车慢慢前进开始摊铺。起步摊铺5-10m后，测量员立即检测铺好的混合料的厚度、高程和横坡度如全部达标就继续前进。否则，按设计要求边调机，边整修已摊铺的混合料，在20m内整修达标，再继续摊铺。

　　（6）碾压

　　严格按初压、复压和终压三阶段进行，派人设置好三阶段的标志，用三面不同颜色的标牌或旗子来指示三个阶段。设1人专门量测摊铺完的混合料温度，及时指挥压路机碾压，保证各阶段的碾压温度，防止低温碾压出现裂纹。同时，要把握住合理的碾压长度，既不要过长，也不能太短。压路机要合理组合，较低的均匀速度、碾压足够的压实遍数以及及时的检测修整。

　　1） 压路机组合台数

　　钢筒式压路机12-15T（台） 轮胎式压路机9-25T（台） 钢轮振动16T（台）

　　1 2 1

　　2）碾压速度

　　碾压要匀速行驶，其初压、复压及终压时分机种的行驶速度规定如下：

　　压路机类型 压路机碾压速度（km/h）

　　初 压 复 压 终 压

　　钢筒式压路机 1.5-2 2.5-3.5 2.5-3.5

　　轮胎压路机3.5-4.5 4-6

　　钢轮震动 静压1.5-2 振动4-5 静压2-3

　　3）碾压程序

　　① 初压：用双驱双振压路机（关闭振动装置）和双钢轮压路机碾压，主动轮朝向摊铺机，紧跟其后作业。从路面横坡低处向高处碾压，原幅去原幅回，错轮碾压每次重叠轮1/3，压路机停机或错轮应在低于60℃的路段上（路边插设红旗）。初压2遍在混合料不低于110℃（上面层135~155℃）以前完成。

　　② 复压：先用双驱双振压路机振动碾压2遍，可1/2错轮，接着用双钢轮压路机和胶轮压路机每次重叠1/3，各碾压2遍，混合料温度85~95℃完成复压，其程序同初压。

　　③ 终压：紧接在复压后进行。用双钢轮压路机碾压2遍，至清除表面轮迹。要在混合料不低于70℃前完成。

　　④ 碾压过程中不得在碾压区段上转向、调头、左右移动位置、中途停留、变速或突然刹车。

　　⑤ 碾压不到之处，用手扶振动压路机振动碾压密实。

　　⑥在超高路段施工时，应先从低的一边开始碾压，逐步向高的一边碾压。

　　（7）横缝处理

　　各层接缝至少错开5m以上。当天摊铺混合料收工时用3m直尺在碾压好的端头处检查平整度，选择合格的横断面，画上直线用切缝机切出立茬，多余的料弃掉，并清扫干净。接缝处摊铺沥青混合料时，熨平板放到已压实好的路面上，在路面和熨平板之间垫木板，其厚度为压实厚度与虚铺厚度之差。预热熨平板，使其温度同混合料的温度一致，第一车混合料的温度以摊铺上限为好。

　　为了保证横向接缝处的平顺，

摊铺后即用三米直尺检查平整度，去高补低，之后用双驱轮双振（不振动）压路机沿路横向碾压，碾压时压路机的滚筒大部分在先已铺好的路面上，仅有10-15cm的宽度压到新摊铺的混合料上，然后逐渐移动跨过横向接缝。

　　（8）雨季施工措施

　　设专人与当地气象台联系和收听当天气象预报，及时通知施工现场，现场用报话机与拌合场互相通报。如遇雨，立即停止拌和与摊铺混合料，提前在外侧路肩上挖好临时排水沟，以缩短雨后停工时间。雨后及时清扫层上的泥土及杂物。雨水干后方可继续铺筑。未经压实且透雨的混合料要全部清除，更换新料。

　　（9）沥青砼路面施工应注意的几个方面：

　　1）采用非接触式平衡梁施工，可得到高精度的平整度。但每次作业前都要重新检查、校正，一定要修整到符合要求。

　　2）专人清扫各种型式的找平拖件运行轨道，不允许存在任何散料。

　　3）高差相差大的路段要提前进行修整，以防止沥青面层过厚，直接影响平整度。

　　4）摊铺机不能摊铺的部位（如道口渐变段、斜交桥头处），要配备好人工和机具等。

　　5）检查摊铺厚度的变化，实际摊铺5m后就要检查。搞清原因后，再旋转向控制器手柄，不要一次调得过多，过快，以免铺筑面产生突然的凹凸。如果有此情况则应检查纵向控制器是否感应度过高，频繁围绕零搜索小误差，使大臂液压缸产生了振动；检查液压缸内液压油流量是否不足，压力下降。另外电瓶的电力不足或混合料质量不好也会发生此情况。

　　D、水泥砼路面施工

　　该部分内容详见表VI-5、（五）水泥砼路面施工工艺框图及其工艺说明。

篇4：水泥砼路面施工方案方法

　　水泥砼路面施工方案、方法

　　水泥砼面层施工工序：⑴选择拌和场地；⑵备料和混合料配比调整；⑶测量放样；⑷基层检验和整修；⑸支立模板和安设钢筋（拉杆和传力杆）；⑹拌和砼；⑺运输砼；⑻摊铺砼；⑼振捣砼；⑽提浆、刮平；⑾铺入过滤布与气垫膜吸垫；⑿真空处理；⒀机械抹光；⒁表面拉毛（压纹）；⒂机械锯缝；⒃折模；⒄填缝；⒅养护；⒆开放交通。其施工工艺流程见《水泥砼面层施工工艺流程框图》。

　　⑴ 施工准备工作

　　① 测量放样

　　根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的砼分块线。放样时为了保证曲线地段中线内外侧面车道砼块有较合理的划分，保持横向分块线与线路中心线垂直。

　　水泥砼面层施工工艺流程框图

　　② 安设模板

　　基层检验合格后，即可安设模板。模板采用钢模，长度3～4m。模板两侧用铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面与基层顶面紧贴。局部低洼处（空隙）用水泥浆铺平并充分捣实。

　　⑵ 砼的拌合和运输

　　砼拌合由拌合站集中拌制，用砼运输车运到现场。

　　⑶ 摊铺与振捣

　　① 摊铺

　　砼由运输车直接倒入安装好侧模的路槽内，人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌 。

　　② 安放角隅和边缘钢筋

　　安放角隅钢筋时，先在安放钢筋的角隅处摊铺一层砼拌合物，摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用砼拌合物压住。

　　安放边缘钢筋时，先沿边缘铺筑一条砼拌和物带，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用砼拌和物压住。

　　③ 振捣

　　摊铺好的砼，迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。

　　振捣砼时，首先用插入式振捣器全面顺序振一次，同一位置不应少于20s。插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。其次，再用平板振捣器全面振捣。振捣时重叠10～20cm。

　　砼在全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉2～3遍，使表面泛浆，并赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度保持在1.2-1.5m/min。对不平之外，以人工补填找平。补填时应用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。振梁行进时，不允许中途停留。

　　最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。如发现砼表面与模板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。

　　⑷ 真空脱水

　　① 检查泵垫

　　脱水前，打开真空泵机组水箱盖，向真空室和集水室注入清水，使水面与箱内管口相平或略高一些，调节搭扣松紧，盖严箱盖，用3～4mm厚橡胶板堵住进水口，检查泵的空载真空度，泵表位应大于650～700mmHg。再检查连接软管、吸垫表面、粘缝及管接头。如发现有损坏、漏气、阻塞时，要迅速修补或更换。此外，还要检查粘结剂和修补用品以及常用的修理工具是否齐全。

　　② 铺设吸垫

　　采用V88型新型吸垫，可省去尼龙垫布，并吸水均匀。安放时，用小擦锯沿密封带轻轻扫压一遍，开泵脱水的同时，再拉压一遍，以保证密封效果。

　　③ 开泵脱水

　　开泵脱水，控制真空表1min 内逐步升高到400～500mmHg，最高值不应大于650～700mmHg。如在规定时间（3min）内达不到规定的真空要求时，应立即查找漏气处进行补救。如使用密封带时，一般可略浇些水将密封边湿润，再轻轻扫压一下，真空处理过程中要认真记录真空度、脱水时间与脱水量，并观察各处所垫薄膜内水流状况，若发现局部水流移动不畅，可间隙短暂地掀起邻近的密封边，借此渗入少量空气，促使砼表层水份移动。当脱水达到规定时间（脱水时间一般为板厚的1～1.5倍,单位min）要求后或已脱出规定水量(脱水率一般为12%～15%)后，在吸垫四周位置要略微掀起1～2cm，继续抽吸10～15s,，以脱尽作业表面及管路中余水。

　　卷起吸垫，移至下一作业面上再继续进行真空脱水。每次吸垫位置应与前次重叠20cm ，以防漏吸，造成含水量分布不均。

　　④ 注意事项

　　a．真空脱水的作业深度不宜超过30cm，混合物的水灰比不宜大于0.55；

　　b．购置滤布和吸垫时应根据砼路面板块的大小，选择适当的尺寸。过大或过小都会影响脱水效果。

　　c．真空操作人员必须站在自制的"工作桥"上行走，不准随意在吸垫上行走。不准穿硬底带钉的鞋子，最好穿胶鞋操作。

　　d．脱水时要作好脱水记录，把握好脱水时间和脱水均匀性，防止砼出现"弹簧层"和产生裂缝。

　　e．吸垫存放或搬移时，应避免与带尖角的硬物接触。卷起或铺放吸垫时，应手拿棍抬，以免吸垫损坏。

　　f．每班施工完，将吸垫洗干净，并冲净真空泵箱的沉积物排净存水。

　　⑸ 表面整修和防滑处理

　　表面整修和防滑处按设计要求和相关施工规范施工。

　　⑹ 接缝施工

　　① 纵缝

　　接缝处浇砼时同时埋入钢筋拉杆，施工缝的钢拉杆采用模板上设孔，立模后在浇砼之前将钢拉杆穿在孔内。

　　② 横缝

　　a．缩缝

　　横向缩缝采用砼初凝后（砼抗压强度达到6.0～12Mpa）锯切。

　　b．胀缝

　　胀缝采用预先设置好胀缝板和传力杆支架，并预留好滑动空间，为保证胀缝施工的平整度以及施工的连续性，胀缝板以上的砼硬化后用切缝机按胀缝的宽度两条线，待填料时，将胀缝板以上的砼凿去。

　　c．施工缝

　　施工缝设于胀缝或缩缝处。施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固于砼中，另一半应先涂沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。

　　③ 接缝填封

　　砼板养护期满后应及时填封接缝。填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。填缝方法采用灌入式。

　　⑺ 养生及拆模

　　① 养生

　　砼板的养生采用湿治养生的方法。

　　湿治养生由三个时期组成：防护层润湿期、保证砼凝固的蓄能期和含水量逐渐降低不产生收缩应力的终结期。

　　润湿期宜用草袋（帘）等，在砼终凝后覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意酒水时不能有水流冲刷。蓄能期

内，每天对含水材料润湿2～3次；昼夜温差大时，砼板浇筑3d内应采取保温措施，防止砼板产生收缩裂缝。终结期内，必须保证砼逐渐失水，与周围环境温度保持平衡。

　　砼板在养生期间和填缝前，应禁止车辆通行，在达到设计强度的40%以后，方可允许通行，养生期满后方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。

　　② 拆模

　　拆模时间应根据气温和砼强度增长情况确定。

　　拆模应仔细，不得损坏砼板的边、角，尽量保持模板完好。拆模后不能立即开放交通，只有砼板达到设计强度时，才允许开放交通。当遇特殊情况需要提前开放交通时，砼板的强度应达到设计强度的80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。

篇5：路面基层施工方案

　　路面基层施工方案

　　基层施工采用机械集中拌制混合料，自卸汽车运料到位，平地机摊铺整平，重型压路机碾压。

　　混合料在拌和厂集中拌制，自卸汽车运料到作业面下料，用摊铺机摊铺、振动压路机压实。

　　1、水泥稳定碎石基层施工

　　水泥稳定碎石采取厂拌方式进行施工。

　　2、施工工工艺流程：

　　准备下承层施工放样厂拌料摊铺整形

　　碾压接头缝和调头处的处理养生。

　　⑵、材料要求

　　①、水泥

　　普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、道路硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均适用于稳定级配碎石。但不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。宜采用标号325或425的水泥。

　　②、稳定土

　　a、适宜水泥稳定的土包括：级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、砂砾土等，其中水泥稳定土用作基层时，最大粒径不应超过37.5mm。

　　b、水泥稳定土中碎石或砾石的压碎值应不大于35％。

　　c、有机质含量超过2％的土，不适宜作水泥稳定。

　　d、硫酸盐含最超过0.25％的土不应用水泥稳定。

　　⑶、混合料组成设计

　　①、混合科的组成设计应符合《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034-2000)的有关规定。

　　②、试验

　　a、用于基层的原材料应进行标化试验，试验项目下表7-5。

　　水泥稳定土基层原材料的试验项目

　　试验项目材料名称频度

　　含水量 土、砂砾、碎石等集料每天使用前测2个样品

　　颗粒分析砂砾、碎石等集料每种土使用前测2个样品，使用过程中每2000m2测2个样品

　　液限、塑限土、级配砾石或级配碎石中0.5mm以下的细土每种土使用前测2个样品，使用过程中每2000 m2测2个样品

　　相对密度、吸水率砂砾、碎石等使用前测2个样品，砂砾使用过程中每2000 m2测2个样品，碎石种类变化重做2个样品

　　压碎值砂砾、碎石等同上

　　有机质硫

　　酸盐含量土对土有怀疑时做此试验

　　水泥标和

　　终凝时间水泥做材料组成设计时测一个样品，料源或标号变化时重测

　　重型击实土每种土使用前进行

　　b、混合料按设计掺配后，应进行重型击实试验、承载比试验及抗压强度试验。

　　③、水泥稳定混合料的设计应考虑气候、水文条件等因素，按《公路工程无机结合抖稳定材料试验规程》(JTJ057-94)规定进行试验，通过试验选取最适宜于稳定的材料，确定最佳的水泥剂量和最佳含水量。在需要改善土的颗粒组成时，还应确定掺加料的比例。工地实际采用的水泥剂量可比室内试验确定的剂量适当增加，根据拌合方法不同，最多不超过0.5％～1.0％，并应取得监理工程师的批准。

　　④、水泥稳定土的7天浸水抗压强度应符合图纸要求。

　　⑤、水泥的最小剂量不小于设计规定的要求。

　　⑷、施工要求

　　①、拌和与运输

　　a、水泥稳定混合料的拌和应采用厂拌法。

　　b、厂拌的设备及布置位置应在拌合以前提交监理工程师开取得批准后，方可进行设备安装、检修与调试，使拌和的混合颗粒组成和含水量达到规定要求。

　　c、运输混合料的车辆应根据需要配置并注意装载均匀，及时将混合料运至现场。当摊铺现场距拌和厂较远时，混合料在运输中应加覆盖以防水分蒸发。

　　②、摊铺和整形

　　a、混合料的摊铺应采用监理工程师批准的机械进行，并使混合料按规定的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。

　　b、摊铺时混合料的含水量高于最佳含水最0.5％～1.0％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

　　c、混合料的最小压实厚度为150mm。当压实层厚度超过200mm时，应分层摊铺，先摊铺的一层应经过整形和压实，在监理工程师验收合格后，将先摊铺的一层表面拉毛后再继续摊铺上层。

　　③、碾压

　　a、混合料的碾压程序应按试验路段确认的方法施工。

　　b、碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持潮湿。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。

　　c、严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上"调头"和急刹车，以保证水泥稳定土层表面不受破坏。

　　d、施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。

　　④、接缝和"调头"的处理

　　施工接缝和压路机"调头"，应按《公路路面基层施工技术规范》(JTJ 034-2000)的规定处理。

　　⑤、养生

　　碾压完成后立即进行养生，养生时间不应少于7天。养生方法可视只体情况采用洒水、覆盖砂、洒透层油或封层等。养生期间除洒水车外应封闭交通。不能封闭时，须经监理工程师批准，并将车速限制在30km／h以下，但应禁止重型车辆通行。

　　⑥、气候要求：

　　工地气温低于5℃时，不应进行施工，并应在重冰冻之前一月结束。雨季施工，就应特别注意大气变化，勿使水泥和混合料受雨淋。阵雨时应停止施工，但已摊销的混合料应尽快碾压密实。

　　⑦、取样和试验

　　水泥稳定土应在施工现场每天进行一次或每2000 m2取样一次，检查混合料的级配是否在规定的范围内；并按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》(JTJ 057-94)标准方法进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验；在已完成的铺筑层上按《公路路基路面现场测试规程》(JTJ 059-95)进行压实度试验，每一作业段或不超过2000 m2检查6次以上。所有试验结果，均报监理工程师审批。

　　2、路面施工方案

　　路面采用22cm厚C30水泥混凝土。

　　1、材料要求

　　⑴、水泥

　　采用强度高、收缩性小、耐磨性强的水泥。其物理性能和化学成分符合国家有关标准的规定。优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥标号42.5MPa。

　　水泥进场时，要有产品合格证及化验单。并对品种、标号、包装、数量、出厂日期等进行检查验收。不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥，不得混合堆

放，严禁混合使用。出厂期超过三个月或受潮的水泥，必须经过试验，按试验结果决定正常使用或降级使用。已经结块变质的水泥不得使用。

　　⑵、砂

　　采用洁净、坚硬、符合规定级配、细度模数在2.5以上的粗、中砂。当无法取得粗、中砂时，经配合比试验可行，可采用泥土杂物含量小于3%的细砂。

　　⑶、碎石

　　要求碎石质地坚硬，并符合规定级配，最大粒径不超过40mm。因此采用北碚产的石灰岩加工的粒径20-40mm的碎石。

　　⑷、水

　　混凝土搅拌和养护用水要清洁，采用饮用水。使用非饮用水养护时，经化验，并符合规范要求。

　　⑸、外掺剂

　　采用符合规范要求，在混凝土搅拌前，进行严密的配合比设计和试配。

　　2、施工工艺

　　⑴、施工准备工作

　　首先对基层进行质量检查与整修。基层的压实度和含水量、基层的几何尺寸、路拱、平整度和压实度在施工前必须检验完成并合格，然后测量放样，放出路面中线和边线及接缝线，并在路旁设置临时水准点，以便在施工过程中复核路面标高。

　　⑵、安装模板（导梁）

　　混凝土纵向模板（导梁）按一个车道宽度4m为一块路面板宽度来铺筑，因此板两边的模板正好沿车道线安装。边模采用槽钢，高度与混凝土板厚度相等。模板顶面高度用水平仪校准，立模后在模板上涂抹脱模剂。接缝位置则在安装好的模板上做出标记。对立模将浇筑混凝土区要浇水湿润。

　　⑶、混凝土料的制备与运输

　　本工程路面面层混凝土施工采用集中拌和，搅拌场设K1+850处

　　混凝土搅拌前应先加水空转使搅拌筒充分润湿，搅拌第一盘时，考虑到筒壁的砂浆损失，石子用量应按配合比规定减半。搅拌好的混凝土基本卸净后才能投入下一盘料搅拌。搅拌时严格控制混凝土水灰比，塌落度，未经试验人员同意不得随意加减交底用水量。掺外加剂的混凝土延长混凝土搅拌时间，外加剂的用量要事先经过试验，现场设专人负责。混凝土材料的进料顺序为：石子→水泥→河砂。混凝土搅拌时间控制在90秒以上。

　　由于混凝土运距近，最远也不超过450米，可不采用罐车运输，用自卸汽车运输。

　　⑷、混凝土的摊铺与捣实

　　摊铺前要检查模板、传力杆、钢筋等的位置和尺寸是否准确。如基层太干燥，则洒水润湿。摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准。混合料摊铺到一半厚度时，整平后用2.2千瓦的平板振捣器振捣一遍，然后继续加铺。振捣时将振捣器沿纵向一行一行地由路边向路中移动，每行的平板位置重叠l／3线10～20厘米。振捣器在同一位置上的停留时间约为10～15秒，以达到表面出浆不再沉落为度。对不易振捣之处，用插入式振捣器或用捣钎捣实。然后对表面低洼处用混合料找补，再用振捣梁跨模板在混凝土表面来回各振捣一次，振捣混凝土表面即符合路拱横坡要求。为使混凝上表面更加平整密实，可再用夯梁夯拍，最后用钢管滚压一遍。

　　⑸、整面

　　为使混凝土具有粗糙抗滑而又平整的表面，可在混凝土终凝前先用木袜反复抹平，再用铁抹板拖抹几次，然后用拖光带沿横向轻轻拖拉，将表面拉毛并除去波纹和水迹。

　　⑹、拆模

　　混凝土模板的拆除时间仍视气温而定。拆模操作中，要十分注意保护接缝、边角和企口等部位。

　　⑺、接缝处理

　　施工中应避免留施工缝，不可避免时应尽量设在胀缝或缩缝位置。施工缝不用接缝板，只在混凝土板顶部放置压缝板条。混凝土凝固后，胀缝和施工缝的压缝板都及时拔出，然后灌入填缝料。

　　缩缝：

　　缩缝的施工采用切缝法。即：在混凝土达到设计强度的50～70％时，用切缝机切割成缝，缝宽3～5毫米。先用墨线弹出切缝位置，再用切缝机切缝，操作时要使切缝机的刀片、指针、导向轮成一直线与切缝墨线重合(最大误差0.5毫米)。当切缝深小于30毫米时，可直接用7毫米厚的金刚石锯片切割，切缝深大于30毫米，则可用组合金刚石银片一次切割成，也可用不同厚度的金刚石锯片分两次完成(第一次用7毫米厚刀片切割30毫米深，第二次用3～4毫米厚的刀片切割至设计深度)。保证切缝质量的关键在于准确掌握切缝时间，过早会导致掉边、掉角、毛边、骨料松动和骨料脱落：过迟则造成混凝土道面开裂，甚至使板块报废。切缝时间与气温的关系比照下表所示办理。切缝用水冷却时，防止切缝水渗入基层和土基。

　　胀缝：

　　胀缝应与路面中心线垂直，并符合图纸要求。

　　胀缝的缝宽必须一致，缝中不得连浆。缝隙上部浇注填缝料，下部设置胀缝板。

　　胀缝传力杆的活动端，设在缝的一边或交错布置，固定后的传力杆必须平等于板面或路面的中心线，其误差不得大于5mm。

　　传力杆的固定采用顶头木模固定的方法：传力杆长度的一半穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中，混凝土拌合物浇筑前要检查传力杆位置；浇筑时，先摊铺下层混凝土拌合物，并用插入式振捣器振实，并在校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土拌合物。浇筑邻板时拆除顶头木模，并设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管。

　　纵缝：

　　采用平缝纵缝，对已浇筑的混凝土的缝壁要涂刷，并避免涂在拉杆上。浇筑邻板时，缝的上部压成规定深度的缝槽。

　　纵缝设置拉杆时，栏杆采用螺纹钢筋，并设置在板厚中间。设置拉杆的纵缝模板，预先根据拉杆的设计位置放样打眼。

　　⑻、养生

　　养生工作在抹面后2h(小时)且混凝土表面已有相当硬度时开始。养生时采用麻袋、锯末或塑料溶液等覆盖混凝土表面，每天洒水2～3次，保持混凝土呈潮湿状态。养生时间视气温而定，一般2～3周。

　　⑼、填缝施工

　　所有接缝的上部都要用密封条封填。

　　缝槽在混凝土养生期满后及时填缝，填缝前必须保持缝内干燥清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。

　　待清理畅通的接缝晾干后，再在缝壁涂一薄层，接着将密封条压入缝中。密封条与混凝土缝壁粘接紧密，其灌注深度宜低于路面2mm。

　　待达到设计及规范要求经监理、业主验收后开放交通。