公路工程钻孔桩施工方案

　　公路工程钻孔桩施工方案

　　本工程*有ф1200钻孔灌注桩253根，根据工程地质特点，计划投入GPS-20型钻机22台，其中主线桥投入10台，左右辅道桥各投入6台，计划3个月内完成钻孔桩施工任务。待桥梁部分桩基完成后可进行管桥ф900桩基础施工

　　成孔采用回旋钻机正循环法成孔，成孔效果好，钻进与排渣可同时进行，钻进速度快，泥浆质量要求不是很高，机具设备不复杂，但需要设置泥浆池，施工场地占地大，需用大量的水。

　　灌注桩采用陆上设置泥浆池，泥浆用泵送到陆上泥浆池中，运走外弃。保证不污染河流和周围环境。水上部分采取搭设钢平台的方法进行，钢平台拟用ф300的钢管作为支撑，上铺设槽钢和木跳板。具体见下图（以主线桥的一个墩台为例，辅道桥的平台相类似）

　　1钻孔灌注桩施工工艺流程图

　　2 施工准备：

　　①一般陆地，推土机推平，人工修整。

　　②陆地浅塘、淤泥沟等，采用碎石或灰土等回填、夯实。

　　③河中桩基，采用钢平台作为施工平台

　　3 测放桩位：

　　采用全站仪测设桩位，然后把桩位利用十字线引到护筒位置以外打设四根木桩，根据四根木桩的交汇点埋设护筒，护筒埋设好后再用全站仪进行复检，并对桩中加以标识，以便钻机就位时对中。两排架桩位测好后，利用十字线将桩位引到护筒以外的型钢施工平台上。水中钢护筒可以用小槽钢焊接成口字型导向架，以保证护筒桩位的正确。

　　4护筒埋设

　　钻孔灌注桩采用钢护筒，内径比灌注桩直径大30cm，护筒埋置深度视地层情况而定，以穿透表层相对松软层为宜并顶高出地面0.5m。使用两台经纬仪控制护筒垂直度，一台水准仪控制标高。水中部分以高出水面1m左右为宜。

　　5钻进成孔：

　　①钻机就位

　　立好钻架，将钻头放到护筒内，居中下放，钻机调平，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2CM。在钻进过程中，要经常检查转盘，如有倾斜或位移，及时纠正。

　　②初钻

　　先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，等泥浆灌进孔中一定数量后再开始钻进。

　　③钻进

　　接卸钻杆的动作要迅速、安全，争取在尽快时间内完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。开始钻进时，进尺应适当控制，钻进过程泥浆应及时补充。每钻进2米或地层变化处应在泥浆槽中捞取钻渣钻取样品，查明土类并作记录。钻进时应减压钻进。

　　④ 清孔

　　清孔分两次进行。在终孔和灌注砼前应清孔，清孔采用换浆法。终孔后，停止进尺，稍提钻，离孔底10-20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速压入比重为1.1-1.25的较纯泥浆，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。

　　⑤钢筋工程

　　钢筋骨架制作采用加劲筋成型法，每根桩的钢筋骨架分节制作。焊接采用对焊，两节骨架间采用搭接焊接。钢筋骨架的起吊可用25T吊机，采用二点吊。吊放入孔时应对准孔位轻放，慢放入孔，钢筋骨架入孔后徐徐下放，不得左右旋转，若遇障碍物应停止下放，查明原因，进行处理，严禁高起高落，碰撞和强行下放。

　　钢筋骨架的焊接，使上下两节骨架位于同一竖直线上。同时对钢筋焊接接头数量应满足设计和规范要求。

　　钢筋骨架下放到位置后，在护筒顶口横放两根槽钢，用4根Φ8钢筋焊接在槽钢和主筋的顶部，（和主筋的焊接可在制作骨架时进行）用于固定骨架的上下位置，待砼初凝后割断4根Φ8钢筋。吊放钢筋骨架的钢丝绳待砼浇注上来后再抽取，这之前可挂放在槽钢上。注意钢筋骨架的最上层加劲筋与主筋之间及4根Φ8钢筋应焊接牢固。

　　6砼工程

　　①砼由搅拌站集中制备，用砼灌车运至浇筑现场。水中部分采用地泵方式输送砼。

　　②混凝土灌注采用直升导管法，导管吊放入孔，应将橡胶圈安放固定，严密，确保密封良好，导管在孔内的位置保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼，并损坏导管。导管底部距孔底高度为25-40cm，导管的接头采用快速接头。

　　③安放好隔水球在导管顶口。并在下料斗的下料口用铁板隔开，用钢丝绳引至料斗外，在初灌时拉出铁板。

　　④初灌量应不少于3.5m3,严禁初灌量不足就放入孔中。

　　⑤灌注应连续不断地进行，提升拆卸导管所耗时间应严格控制，每岗位人员应密切配合，齐心协力，不得中断灌注作业。

　　⑥后续的砼应徐徐灌入，防止在导管内造成高压气，将导管连接处橡胶圈挤出，而使导管漏水，或将空气压入砼内，增大砼含气量影响砼强度。

　　⑦灌注桩中应经常用测深锤测量砼面的上升高度并适当提升拆卸导管，保持导管的合理埋深。同时观察返水情况，以正确分析和判断孔内情况，制定措施。

　　⑧拆卸的导管及时清洗干净，妥当放置。

　　⑨为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌50cm高度。

　　⑩有关砼灌注情况，各灌注时间，砼面的深度、导管埋深，导管拆除以及发生的异常现象，由专人进行记录。

　　7为保证钻孔桩施工的质量拟采取以下措施：

　　a.加强对原材料的质量控制，成品和半成品的供货商先进行资质认证，在进场后，再进行质量检查，满足质量要求后，方可使用。对原材料必须有一定的储备量，先期试验,钢筋、水泥必须有出厂质量证明和试验报告。

　　b.钻孔桩施工，事先要了解地质情况，施工中除了护筒定位、钻架安装就位等要正确，坚固可靠外，刚开始第一根钻杆钻进时一定要注意钻具容易晃动，而造成成孔垂直度达不到要求。

　　c.要根据地层的变化情况来控制泥浆指标，防止坍孔、缩颈等现象的出现。严格把住二次清孔质量，使每根桩的沉渣厚度控制在设计要求以内。

　　d短清孔后与第一斗混凝土之间的时间，同时保证水下混凝土的连续浇注。有专人测量混凝土面的上升高度。

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篇2：匝道桥钻孔桩施工工艺

　　匝道桥钻孔桩施工工艺

　　1、施工平台

　　由于桥址处地下水位较高，为增加钻孔时孔内水头压力，我们计划在钻孔时，对孔位处做填土1.5m高的钻孔平台处理，使孔内水头高度保持在高于地下水位1.5m以上，以防坍孔、缩径等质量隐患。

　　2、钢护筒的制作和埋设

　　陆地上护筒采用6 mm钢板卷制，直径大于设计桩径30cm，护筒长为3米，埋置后护筒底标高应在原地面以下不少于1.0m，且护筒周围应用粘土夯实，以防渗漏或防止孔内水头太高，使护筒底形成反穿孔。

　　护筒采用挖孔埋设或填筑埋设，保证护筒顶端高出地下水位1.5～2.0m。

　　3、泥浆池及造浆

　　（1）泥浆池

　　陆地上钻孔桩的泥浆池计划采用在跨中大面积筑岛的方法以适合填高的钻孔平台，泥浆池隔跨设置，周转使用。沉淀的泥浆拟选用封闭的翻斗车运至业主及环保部门所规定的排放位置。

　　（2）造浆

　　造浆拟选用优质粘土，并在钻进至软土层和液化砂土层时，还要在泥浆中掺入16%的膨润土、0.15%的CMC羟基纤维素、0.4%硝基腐植酸钠盐及少量的生石灰粉等制成优质泥浆加强护壁以防渗、防坍孔。

　　4、钻孔

　　（1）钻机选择

　　对于直径为150cm及以下的桩基拟选用SJZ-150反循环钻机。该机具有扭矩大，循环系统气密性良好，成孔速度快，清孔彻底等优点。

　　对于直径为2.0m的桩基拟选用选用GQ-20泵吸式反循环钻机，该机采用液压式钻盘，扭矩为80 KNom，适合的钻孔直径为150-300cm，钻进深度均能达到80m，钻进时加压给进方式为液压。

　　（2）钻进

　　钻机开钻前需对钻机平台，钻盘中心及桩位进行必要的检查以保证孔位偏差在规范允许范围内。

　　在钻进过程中为保证孔的铅垂度，采用减压慢速钻进，同时根据地层的不同土质情况调整钻速与反循环提浆的速度比，以保证成桩质量。

　　在钻进各粘土层时，为预防发生"糊钻"现象应及时依据地质条件调节泥浆的相对粘度和密度，并适当增大泵量和向孔内投入适量的砂石，或换用刮板齿小、出浆口大的钻头。

　　钻进时若碰到孤石，正常钻孔无法进行，则采取用粘土、砂类土和砂砾石到此位置以上1-2m左右，然后，填平表面用冲击钻成孔。

　　在钻孔过程中要控制钻头在孔内的升降速度，以防冲刷孔壁或在钻头下方产生负压而造成孔壁坍塌。

　　钻进过程中认真捞渣取样与设计文件仔细对照，若出现与设计不符情况及时停钻并报监理工程师及设计部门处理。

　　（5）检孔与清孔

　　钻孔至设计标高后，采用监理工程师指定的方法检测孔深、孔径和垂直度等几何尺寸，待检测合格后，采用换浆法清孔。清孔后，孔内泥浆指标要达规范规定标准。

　　（6）钢筋笼制作及安装

　　钢筋笼采用加工场统一加工并编号，加工时根据骨架的自身刚度及浮吊的起吊能力分成12-15m一节，分节制作时均需在型钢焊制的骨架定位平台上进行，以保证未来钢筋笼的整体直度及主筋连接接长时的对位精度。

　　在顶节钢筋骨架的顶端，加焊两道加强箍筋，上焊八根与主筋同直径的钢筋，钢筋笼就位后，将加焊的钢筋焊接在护筒壁上，防止砼浇注过程中钢筋笼上浮。

　　钢筋笼采用自制的双轮拖车运抵岸边，由吊车吊到运输船上，再由运输船运至孔位，然后使用水上浮吊起吊入孔，主筋接长拟采用带肋钢筋套筒挤压接头。

　　钢筋笼起吊时使用长杉木杆分段绑扎以提高整个钢筋笼的刚度（木杆在入孔时依次拆除）。

　　预埋桩基检测钢管应按设计要求精确定位于钢筋笼上并焊牢，其接头使用接长管旋接并做防渗处理。

　　（7）水下砼灌注

　　灌注前用测锤复测孔深，保证其桩底沉淀厚度要满足规范及设计要求，若不满足要求则进行二次清孔，直到合格后方可进行水下砼灌注。

　　a、导管的配制与安装

　　导管采用壁厚3mm无缝钢板制作，导管内径250mm，直径制作偏差不超过2mm。

　　导管中间节长2.0m，底管节长4.0m，漏斗下配节长1.0m、0.5m导管。导管之间采用法兰盘连接，在第一次使用前进行试拼试压。试压好的导管表面用磁漆标出0.5m一格的连续标尺，并注明导管全长尺寸，以便灌注混凝土时掌握提升高度和埋入深度。安放导管时，导管下口距孔底为25~40cm。

　　b 灌注混凝土

　　混凝土的灌注采用现场拌制与运输，导管法施工。开导管采用剪塞法。隔水硬塞采用C20混凝土制作，具体形式如下图所示。

　　混凝土隔水塞

　　开始灌注时，先拌制0.5m3左右水泥砂浆，置于导管内隔水塞的上部，同时将隔水塞下移，使砂浆全部进入导管。然后向漏斗内灌混凝土，储足了首批灌注混凝土量后剪绳开灌。导管的初次埋深符合要求后即可正常灌注。

　　首批混凝土灌注正常后，混凝土应连续不断地灌注直至完成。混凝土灌注过程中，导管底端埋入混凝土面以下一般保持2~4m，不宜大于6m，并不得小于1.0m。提升导管时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升；拆除导管时速度要快，时间不宜超过15min，拆下的导管立即冲洗干净。在水下混凝土灌注过程中，专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表。

　　c破桩头

　　为确保桩顶质量，实际灌注桩顶标高比设计高出0.5~1.0m，凿除此范围内的混凝土。钻孔灌注桩施工完成后采用超声波法对桩进行检测。