公路工程附属设施施工工艺
公路工程附属设施施工工艺
一、防撞墙施工工艺流程
预埋件电焊（场地处理）→支架搭设→立外模板→钢筋绑扎→管线安放→立内模板→混凝土浇筑振捣→拆模养护→支架拆除
1、为确保防撞墙砼表面的光洁度和线型和顺，本工程防撞墙拟统一采用定型组合钢模板，考虑本工程基本以直线段为主，而且曲线半径较大，组合钢模每块长度可制为2m。防撞墙施工时支架拟采用在予制板梁两侧设置予埋螺母。顶部用对拉螺栓连接，底部有必要时也可增设对拉螺栓。
2、砼坍落度控制在6～9cm。防撞墙砼振捣时，还特别要注意避免碰坏墙内的电线管、集水井和顶部的扶手预埋件，电线管内要予穿铁铅丝，接头管要确保牢固，不漏浆。
3、栏杆扶手施工是个重点，栏杆扶手安装完毕后的线型直接影响全桥线型和外观的质量，因此栏杆扶手的予埋件位置必须准确。
4、栏杆安装后线型应平顺、挺直，细节饰面要符合图纸要求。
二、伸缩缝的施工方案和技术措施
1、施工顺序
伸缩缝予埋筋留设--伸缩缝处嵌泡沫、灌沙--桥面混凝土铺装--桥面沥青铺装--伸缩缝位置放线--伸缩缝处沥青砼、铺装砼切割--清理黄沙和泡沫--伸缩缝型钢焊接、安装伸缩缝两侧浇混凝土--伸缩缝嵌橡胶。
2、安装步骤：
1）先定伸缩缝中线，根据当时施工时气温按照设计图规定定出安装缝宽B，再按实际桥面纵横坡定出型钢顶面的标高，预埋钢筋与它先点焊，全部定位无误时再满焊。
2）浇捣混凝土、混凝土养生，型钢凹槽里不能留有混凝土或水泥浆。
3）清除钢缝内杂物，除锈，型钢凹槽里涂一层粘接剂，从一端把橡胶条一侧嵌入另一侧。
3、安装注意事项：
1）伸缩缝在安装前一旦碰撞变形，很难修复为合格产品，所以在安装的全过程中，一定要采取措施保护，严禁任何车辆通过。
2）安装要求严格，一定要精心操作。边梁平整度误差 3mm。由于现场不易调整，所以成品检查一定要认真、仔细。不合格不可运至现场。
3）安装前，要与设计图和现场核对位置、尺寸无误后，再稳放入预留槽。
4）桥上各接缝处缝隙一定要用聚苯乙烯泡沫板塞严，防止浇注保护带混凝土时灌入，使缝失效。同时，也不可将装置内灌进混凝土，以免更换V形象胶带时受阻。
5）保护带混凝土浇筑后，前七日一定要及时洒水养护，以利强度增长和防止裂缝出现。
www.pmceO.com 物业经理人网篇2：高速公路隧道工程主要施工工艺
高速公路隧道工程主要施工工艺
（一）光面爆破
Ⅲ、Ⅳ类围岩爆破见《Ⅲ类围岩上半断面钻爆设计》、《Ⅳ类围岩全断面钻爆设计》及参数表。
1、施工布眼
钻眼前，测量人员用红铅油准确绘出开挖断面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，其误差不超过5cm。
2、定位开眼
采用钻孔台车钻眼，台车与隧道轴线保持平行。台车就位后按炮眼布置图正确钻孔。对于掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求比其它眼要高，开眼误差分别控制在3cm和5cm以内。
3、钻眼
钻工要熟悉炮眼布置图，要能熟练地操纵凿岩机械，特别是钻周边眼，一定要由有丰富经验的老钻工司钻，台车下面有专人指挥，确保周边眼有准确的外插角，尽可能使两茬炮交界处台阶不小于15cm。同时，根据眼口位置岩石的凹凸程度调整炮眼深度，保证炮眼底在同一平面上。
4、清孔
装药前，用由钢筋弯制的炮钩和小直径高压风管输入高压风将炮眼石屑刮出吹净。
5、装药
《Ⅲ类围岩上半断面钻爆设计》
《Ⅲ类围岩上半断面钻爆设计》及参数表
《Ⅳ类围岩全断面钻爆设计》
《Ⅳ类围岩全断面钻爆设计》及参数表
装药分片分组，按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管"对号入座"。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm。
6、联结起爆网络
起爆网络为复式网络，以保证起爆的可靠性和准确性。联结时注意：导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数相同；引爆雷管用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm以上，网络联好后，要有专人负责检查。
7、瞎炮的处理
发现瞎炮，首先查明原因。如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则切去损坏部分重新连接导爆管即可，但此时的接头尽量靠近炮眼。
8、光面爆破质量检验标准
超欠挖：爆破后的围岩面应圆顺平整，无欠挖，超挖量控制在设计要求范围内。
半眼痕迹率：围岩为整体性好的坚硬岩石时，半眼痕迹率应大于85%，中硬岩石应大于80%，软岩应大于60%。
对围岩的破坏程度：爆破后，围岩面上无粉碎岩石和明显的裂缝，也不应有浮石（岩性不好时应无大浮石）。
（二）锚杆施工
本工程主要采用φ25先锚后灌式注浆锚杆。
钻锚杆孔使用YT-28风动凿岩机，钻孔前根据设计要求定出孔位，钻孔保持直线并与所在部位岩层结构面尽量垂直，钻孔直径φ42mm，钻孔深度大于锚杆设计长度10cm。
φ25先锚后灌式注浆锚杆施工程序如下：
a.钻完孔后，用高压风吹净孔内岩屑。
b．将锚头与锚杆端头组合，戴上垫片与螺母。
c．将止浆塞穿入锚杆末端与孔口取平并与杆体固紧。
d．锚杆末端戴上垫板，然后拧紧螺母。
e．采用NZ130A砂浆锚杆专用注浆泵往中空锚杆内压注水泥砂浆，砂浆的配合比为：水泥：砂=1：1.5，水灰比：1：0.4～0.5，注浆压力为0.2～0.5Mpa，砂浆随拌随用。
施工中应注意以下事项：
a锚杆孔位与孔深必须精确，与设计及规范要求相符；
b杆体在使用前必须除去油污和铁锈，以保证锚杆施工质量。
（三）喷射砼施工
喷射砼骨料用强制式拌和机分次投料拌和，为减少回弹量，降低粉尘，提高一次喷层厚度，喷射砼采用铁科院西南分院产的TK-961型砼喷射机，湿式喷射作业。
喷锚支护喷射砼，分初喷和复喷二次进行。初喷在开挖（或分部开挖）完成后立即进行，以尽早封闭暴露岩面，防止表层风化剥落。复喷砼在锚杆、挂网和钢架安装后进行，尽快形成喷锚支护整体受力，以抑制围岩变位。钢架间用砼喷平，并有足够的保护层，喷射砼施工程序见《喷射砼施工程序图》。
喷射砼分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不超过6m，一次喷射厚度控制在6cm以下，喷射时插入长度比设计厚度大5cm铁丝，每1～2m设一根，作为施工喷层厚度控制用，后一层喷射时在前层砼终凝后进行，喷射砼按规定洒水养护。
喷射砼施工程序图
（四）钢拱架及钢筋格栅钢架施工工艺
均在洞外按设计加工成型，洞内安装在初喷砼之后进行，与定位系筋焊接。格栅钢架间设纵向连接筋。钢拱架拱脚必须安放在牢固的基础上，并与管棚或锚杆焊接牢固，架立时垂直中线，当钢拱架和围岩之间间隙过大时设置垫块，埋设在初衬砼内。
1、现场制作加工
（1）钢拱架按设计要求预先在洞外加工成型。
（2）放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量。将钢拱架冷弯成型，要求尺寸准确，弧形圆顺。
2、钢拱架加工后进行试拼，允许误差：
（1）沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；
（2）钢拱架由拱部、边墙各单元钢构件拼装而成。各单元用螺栓连接。螺栓孔眼中心误差不超过±0.5cm；
（3）钢拱架平放时，平面翘曲小于±2cm。
3、钢拱架架设工艺要求：
（1）为保证钢拱架置于稳固的地基上，施工中在钢拱架基脚部位预留0.15～0.2m原地基；架立钢拱架时挖槽就位，软弱地段在钢拱架基脚处设槽钢以增加基底承载力。
（2）钢拱架平面垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2度。钢拱架的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。
（3）为保证钢拱架位置准确，隧道开挖时在钢拱架的各连接板处预留钢拱架连接板凹槽；两拱脚处和两边墙处预留安装钢拱架槽钢凹槽。初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢拱架留出连接板（或槽钢）位置。
（4）钢拱架按设计位置安设，在安设过程中当钢拱架和初喷层之间有较大间隙设骑马块，钢拱架与围岩（或垫块）接触间距不大于50mm。
（5）为增强钢拱架的整体稳定性，将钢拱架与锚杆焊接在一起。沿钢拱架设直径为φ22的纵向连接钢筋，并按环向间距0.8m设置。
（6）为使钢拱架准确定位，钢拱架架设前需预先打设定位系筋。系筋一端与钢拱架焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1m并用砂浆锚固，当钢拱架架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。
（7）钢拱架架立后尽快喷砼作业，并将钢拱架全部覆盖，使钢拱架与喷砼共同受力，喷射砼分层进行，每层厚度5～6cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。
>钢筋格栅钢拱架施工工艺要求同钢拱架。
（五）二次衬砌砼施工
二次衬砌砼灌注采用全断面液压衬砌台车，一次施工长度12m。砼在洞外自动计量砼搅拌站拌和，砼搅拌运输车运输，HBT-60砼输送泵灌注，插入式振捣器振捣密实。衬砌作业线为砼搅拌站--砼搅拌运输车--输送泵--衬砌台车。为保证拱部衬砌密实，施作二次衬砌时拱部纵向按5m间距预留注浆孔，进行充填压注水泥砂浆。
液压钢模衬砌台车灌注砼施工工艺
1、拆模
本钢模台车设计为台车与模板各成独立系统，故可以进行穿行式作业，也可平移作业。
⑴采用穿行式作业时拆模程序（配两套或两套以上模板）。
①当衬砌砼达到拆模强度时，先拆除堵头板和接缝板的伸缩杆，再拆除侧向千斤顶和侧向油缸机械插销以及侧向油缸与模板的连接，下降垂直油缸和托架，放下上层脚手板，使台车与模板完全脱离。
②将台车移动到后方待拆模地点。
③用垂直油缸同步升托架与模板连接，将侧向油缸与模板连接起来。
④拆除模板收拢铰和翻转铰处的对接螺栓，放下其余脚手板，松开基脚千斤顶。
⑤收挂翻转模板。
⑥同步下降垂直油缸，使模板与衬砌砼全部脱离。
⑦交替启动垂直油缸与侧向油缸，使模板收拢到穿行运行状态。
⑧清除模板表面粘结的砼，喷涂脱模剂。
⑵采用平移式作业时拆模程序（一套模板）
①当衬砌砼达到拆模强度时，先拆除堵头板，操纵垂直油缸，顶升托架与模板连接。
②拆除侧向千斤顶和侧向油缸机械锁插销。
③其余同穿行式作业。
2、立模
⑴松开卡轨器后，将钢模台车穿行或平移到立模位置，此时台车中心线与隧道中心线一致，其偏差小于3cm。
⑵钢模台车就位制动后，锁定卡轨器，交替启动垂直油缸和侧向油缸，使模板立于设计要求位置。
⑶放下翻转模板，并用连接螺栓拧紧，高速基脚千斤顶使其支顶垫木和木楔上，然后挂上台车两端的侧向千斤顶，此时检查模板如发现有偏差，可放下托架，用侧向千斤顶进行调整。
⑷挂上其余侧向千斤顶，调整侧向油缸机械锁的长度并插上销子锁定。
⑸撑起台车两侧脚手板，上紧模板收拢处的对接螺栓，利用斜撑将模板可靠的固定在设计位置。
⑹降下垂直油缸，使托架与模板分离。
⑺安装堵头板和接缝模板。堵头板可根据开挖情况架设，当衬砌厚度在30至60cm范围时，仅架设内侧30cm，超过60cm时可再增加外侧30cm。堵头板一定要顶在岩面上。为防止U型螺栓受力过大，堵头板悬臂端要用斜撑顶紧。
⑻安放基脚模板，下部贴紧基脚千斤顶下的垫土外侧，上部用木撑使其与边墙模板密贴。
3、就位调整
⑴前后调整：通过台车走行机构完成。
⑵左右横向调整：3cm以内用侧向千斤顶调整，超过3cm需先调整轨道位置。
⑶模板高度调整：单调垂直油缸。
4、拆模施工注意事项
⑴严格按照拆模操作程序作业，每道工序绝对不能颠倒。
⑵拆除下来的堵头板、接缝模板、螺栓、插销等有序放在指定位置，严禁乱放乱丢。
⑶拆模前需检查通风管路的连接软管是否拆除。
5、立模施工注意事项
⑴立模前用BJSD-2隧道激光限界检测仪检查隧道开挖轮廓，如有欠挖于立模前处理好。并在立模节段前端，分别在拱顶和两侧边墙处标出隧道中心线和内轨顶面标高。
⑵基脚千斤顶底部石渣要填平夯实，标高为内轨顶面下90cm，以便安放垫木和木楔。每个基脚千斤顶下面安放一根垫木、两根木楔，尺寸分别为60×30×20cm和20×10×50cm。
⑶底部采用木斜撑固定模板，每米设一根断面为12×12cm方木，支撑时必须顶紧。
⑷模板完全定位后，在砼灌注作业前，要对立模作业中的每道工序作次全面检查。
6、钢模台车移动穿行
⑴移动前，检查台车轨道是否符合轨道铺设要求。
⑵穿行前模板必须收拢到穿行要求位置，否则不准穿行。
⑶轮对、卡轨器及轨道上粘结的砼和杂物要清除掉，排除走行时的阻力，模板上所有作业窗口要关闭。
⑷移动穿行时，必须有专人指挥。认真观察是否有可能发生撞击模板的对象，如风、水、电管路以及模板上的侧向油缸连接耳环等。除通风管外其余管路都应设在台车轨顶面下（穿行地段）。钢轨两侧的石渣要清除干净。
⑸台车移动时，洞内和台车上的电缆应有专人负责看管和收放，严防台车轮子碾压。
7、灌注砼
⑴检查接缝模板、堵头板是否安装牢固。
⑵检查灌注部位的作业窗是否关闭。
⑶检查输送管接头是否牢靠。
⑷灌注砼前，必须用水将基底冲洗干净，灌注时要求两侧同时进行，否则造成偏压导致跑模，灌注部位的作业窗两侧必须都用销子插上。
⑸砼材料的选用、配合比、搅拌、灌注等要求按砼施工技术规则进行。
泵送防水混凝土施工技术要求：
泵送防水混凝土除应按前述泵送混凝土施工技术要求进行外，尚应满足下列要求：
采用的水泥标号不应低于325号；
（2）水泥用量为360kg/m3(无外掺料)以上；
（3）骨灰比宜采用5：1，灰砂比不应小于1：2.8。
（4）砂率应高于普通防水混凝土5％左右；
（5）每m3混凝土中，粒径0.315mm以下的砂不得少于400kg；
（6）外加剂宜选用减水缓凝型，其掺量应冬夏有别，冬季施工时应掺用加气剂。
8、液压及电器系统操作
⑴电动机驱动油泵正常运转后，在多路换向阀工作前，将安全阀调到P=19.6Mpa，电磁溢流阀调到P=15.6Mpa，然后各系统进入工作。
⑵检查电动机、油泵状况是否良好，转动方向是否正确。接通电源时控制台应绿灯显示。立、拆模时，台车上除液压及照明电源外其它电源都应关闭（如震动器、手提照明灯、搅拌输送机、电动卷扬机、走行装置等电源）。
⑶特别注意多路阀控制手柄的操作方向，防止动作错误。
⑷严禁台车在行进中启动油泵、升降或收放模板。
⑸操作台上的全部手柄、按钮、开关等需用金属盖板保护，专人保管及操作，平时盖上并上锁
，严禁他人乱动，经常检查油箱中油面高度，当低于要求高度时需随时补充液压油。⑹液压系统发生故障及渗漏油时，立即排除，不准带故障作业。
篇3：高速公路预应力施工工艺细则
高速公路预应力施工工艺细则
为保证本标段预应力施工质量，根据有关技术资料、技术规范及我单位施工经验，特对预应力张拉及压浆施工制定详细的施工工艺细则以指导施工。
一、材料及机具
（一）预应力材料要求
1、进场检验
（1）预应力钢绞线的进场检验。
首先，应检查进场材料是否有出厂质量保证书或试验报告单；其次，检查外观质量是否合格--钢绞线表面不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂、油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不能有已经锈蚀成肉眼可见的麻坑；最后，进行力学性能检验。
钢绞线检测时，应从进场的每批钢绞线中任取三盘进行直径偏差、捻距和力学性能试验（每批为同一编号、同一规格、同一生产工艺制作的钢绞线组成，且每批重量不大于60吨）。
检查结果中如有一项试验结果不符合标准要求，则该盘作废。再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行复检。如仍有一项不符合要求，则该批为不合格产品。
（2）波纹管的验收
波纹管在现场卷制。波纹管外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣。
（3）锚具的进场要求
外面检查，应从每批进场锚具中抽取10%的数量并不得少于10套，检查外观和尺寸。如有一套表面有裂纹超过产品标准的允许偏差，则应取双倍数量锚具重新检查；如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格后方可使用。
硬度检验，应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对锚具和夹片进行硬度试验。每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围。如有一个不合格，同锚具的外观检验执行一样的复检程序。
静载锚固试验，经上述两项试验后，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具重作试验；如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具为不合格。
2、存放要求
预应力筋、锚具和波纹管应放在通风良好，并有防潮、防雨措施的仓库中。
（二）张拉机具
1、本合同段根据预应力筋的不同以及张拉吨位要求选择与之相向配的张拉千斤顶，张拉多孔用YCW400型千斤顶，张拉单孔用YCQ24型千斤顶，油泵采用与之配套的ZB4-500型油泵，工作油表采用1.5级，最大量程为60MPA，标准油表0.4级，最大量程为100MPA。
2、千斤顶的校验
（1）油料采用经过过滤的清洁机油，油中不能有水。
（2）接好油路后进行试运行，行程应不小于180mm，运转时若发生响声，则千斤顶中存有空气，要继续运转，直至顶内空气排出为止，一般要空转三次。
（3）有下列情况之一千斤顶要校验：a、使用期超过两个月；b、千斤顶严重漏油；c、油表指针不能回零点；d、千斤顶调换油压表；e、张拉时连续断筋；f、实测预应力筋的伸长值与理论计算相差过大。
3、电动油泵的检验
（1）检查油泵是否能正常使用。
（2）检查油泵的润滑系统是否加足了润滑油。润滑油宜采用高级机油。
（3）油泵储油量不少于张拉过程中对千斤顶总输油量的150%。
（4）油泵上安全阀必须预先检定，应能保证在规定量最大压力时，能灵敏地自动开启回油。
（5）油泵所用油料根据外界气温采用10号或20号机械油，使用前应使钢丝布过滤，保证清洁。
（6）油泵与千斤顶间联接应采用高压油管，在使用时保证顺直或大半径弯曲，任何地方都不得有小于90度的锐角；油管接头保持清洁，防止灰、砂、粘土浸入油路影响油质和避免接头有漏油。
4、压力表的校验
（1）压力表在使用前应送国家计量认可单位校验。
（2）标准油表每年校正一次（工作油表与标准油表对比校正，容许误差0.4%）。
5、千斤顶、油泵、压力表的配套标定
在千斤顶、油泵、压力表的校验合格后，需将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。
二、钢绞线施工工艺
（一）钢绞线的下料、编束和穿束及锚具安装
1、下料
钢绞线的下料长度按设计图中的下料长度进行下料，下料长度计算时应注意加上张拉时需要的工作长度。
钢绞线下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎牢，防止头部松散，禁止电、气焊切割，以防热损伤。
2、编束
按设计预应力钢束编束。编束前对钢绞线进行梳整分根，并将每根钢绞线编码标在两端，编束后用18-20铁丝将其绑扎牢固，绑扎间距为1-1.5m，编扎成束的钢绞线应顺直无扭转。成束的钢绞线按编号分类存放。
为便于穿束，将穿入端用铜焊制成锥体状，且加以包囊，以防穿坏波纹管。采用穿束机穿束的长、曲束，可将其束中间一根按两倍长度下料，端头亦同上处理，穿束时可先穿其较长一根，然后与穿束机连接牵引。
3、 锚具安装：
固定端锚具严格按设计位置安装，并使挤压套与固定端锚板密贴。
张拉端锚垫板安装时定位孔螺栓要拧紧，使其牢固地安装在模板上，锚垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。
锚垫板上的灌浆孔要用绵纱塞紧，锚垫板与模板间夹海绵条，喇叭口与波纹管相接处，要用胶布缠裹紧密，以防砼浇注时漏浆堵孔。
4、穿束
中短束（直束L≤60M、曲束L≤50M）由人工穿束；长束和曲束使用穿束机穿束。
钢绞线在穿束前，应检查外表是否有刻痕、烧伤等情况，如有应更换后才能穿束。
穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象再用空压机吹干孔内水份。
为减少张拉时的摩阻力，对长曲束钢绞线在进孔前应涂中性肥皂液，涂沫时钢束两端宜留出2m勿涂。
（二）钢绞线的张拉工艺
钢绞线预应力张拉，必须按设计图中钢束张拉程序进行，钢束张拉程序如下：
1、张拉前的准备工作
（1）检查张拉梁段的砼强度，达到设计强度85%（合拢段90%）以上，方可进行张拉。
（2）检查锚垫板下砼是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。
（3）向孔内压风，清除孔内杂物。
（4）清洁锚垫板上的砼，修正孔口，依特制样板的周边圈，用石
笔绘出锚圈安放位置。（5）钢绞线对号穿束。
（6）为了校验预应力值，在张拉过程中应测出预应力筋的实际伸长与理论计算值相比较，如与计算值相差6%以上时，应检查其原因后，再进行张拉。
（7）张拉作业时，应根据千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下油压表读数，填在卡片上在现场做出明显标识，供张拉时使用。
（8）将千斤顶、油泵移至梁体张拉端，并把千斤顶卡盘擦洗干净，为减少摩阻损失，宜采用两端同时对称张拉。
（9）若两端同时张拉时，应配对讲机联系，互报压力表读数和伸长量，确保持油压上升速度相等，并密切注视滑丝断丝情况，做好记录。
（10）在张拉过程中，均需认真填写有关张拉记录表以备查核。
2、张拉操作程序
钢绞线张拉程序为：0→初应力→1.05σcon（持荷5min）→σcon（锚固）。
3、张拉注意事项
（1）千斤顶、油泵、油压表及锚具安装应符合要求。
（2）千斤顶、锚圈与孔口中心线应位于同一轴线上。
（3）初张拉吨位为控制吨位为控制吨位的10-25%，主要是使每束钢绞线受力均匀，并在初张拉后划量测伸长值记号。
（4）锚固时应一端先锚，另一端张拉力不足时，补足设计拉力后锚固。
（5）油压表理论读数计算
油压表理论读数=预应力筋的总张拉力/千斤顶张拉油缸液压面积。
（6）所有需要校验的张拉机具不准超过校验期限，若张途中出现故障应立即停止张拉。
（7）预应力张拉质量应符合〈规范〉规定，张拉质量不合格时，应查明原因，重新张拉。
（8）割丝：用砂轮锯切割。有困难时可使用气割，但火焰应离开锚片20-30cm，并用湿麻布包住锚具，不断浇水降温，避免热损伤。
（9）操作安全注意事项：
a．油管不许踩踏攀扶，如有破损及时更换。
b．千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接口，防止高压油射出伤人。
c．油泵电源线应接地避免触电。
d.要保持安全阀的灵敏可靠。
e.张拉时，千斤顶后面严禁站人，张拉人员应站在千斤顶两侧面操作。
三、预应力粗钢筋张拉
1、预应力粗钢筋张拉采用轧丝锚和与之配套的YC60型千斤顶进行。
2、粗钢筋下料长度按设计图预应力钢筋材料表，并在下料时考虑增加挂篮轨道的锚固长度。
3、张拉工作程序：
检查孔道是否畅通→→将锚固端清理干净→→旋上锚具→→用连接器连接千斤顶张拉杆与竖向预应力钢筋→→安装工具锚→→按程序张拉到设计吨位→→检查各项张拉控制指标→→上紧轧丝锚→→卸载进行二次复拉→→旋下工具锚.
4、施工注意事项
当竖向预应力筋与普通钢筋相碰时,应保证预应力筋的设计位置,可将普通钢筋做适当调整。
每节段中竖向预应力筋的张拉，最后一根需留至下一节段完成后方可张拉。
其它注意事项与钢绞线相同。
四、波纹管的施工工艺
1、波纹管制作
采用现场加工的方式制作波纹管，随用随制、避免生锈。
2、波纹管安装
安装时，用井字形骨架固定波纹管并使用铁丝将波纹管与钢筋架绑在一起，以防浇注砼时波纹管上浮和移位。
穿入波纹管时应小心操作，避免刮伤。
波纹管接长使用套管，接长时必须将套管旋紧，并保证在15-20cm的相互重叠，最后沿长度方向用两层胶布在接口处缠5cm左右长度防止漏浆。
波纹管安装就位过程中尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤管壁。
波纹管安装后，应检查波纹管位置、曲线形状、固定措施是否符合设计要求。
3、压浆通气孔的设置
对于长束（大于60M）和长曲线束（大于50M），在其中间和最高点位置要放置压浆通气孔（泌水孔）。通气孔可用塑料管或钢管，并将其引出梁顶面400-600mm，通气孔在砼施工前要用木塞塞紧。
五、孔道压浆
（一）孔道压浆设备
根据本标桥梁的孔道长度和压浆要求，可选用UB3型灰浆泵，JW180型灰浆搅拌机。UB3型灰浆泵最大工作压力为1.8Mpa，垂直输送距离为150M，输送量3M/h。贮浆桶可以自制，并有低速搅拌设备。
（二）作业程序
1、张拉完毕后，应立即将锚塞周围预应力筋间隙用水泥浆封锚，为尽快达到压浆程度，可在泥浆中掺入一定比例的液体水玻璃加快强度增长速度。
2、为使孔道压浆通畅，并使浆液与孔壁接触良好，压浆前应用压力水冲洗孔道。使用中性肥皂液的孔道更应尽量冲洗直至排出清水为止，最后用压缩空气排除孔内积水并吹干孔道。
3、使用专用灰浆拌和机拌浆，拌好的灰浆经4900孔/平方厘米筛子进行过滤后存放在储浆桶内，储浆桶应低速搅拌，并保持足够数量，以使每个孔道压浆能一次连续完成，灰浆拌和时必须机械拌和均匀，水泥浆自调制至压入孔道的间隙时间不得大于10分钟。
4、压浆顺序应先压下面孔道，后压上面孔道，并应将其中一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无法一次压完时，应将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使得今后压浆通畅无阻。
5、压浆泵输浆压力宜保持在0.5-0.6Mpa，以保证压入孔道内的水泥浆密实为准，并应有适当稳压时间。
6、压浆时压浆泵内不能有空缺现象出现，在压浆泵工作暂停时，输浆管嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入孔内影响压浆质量。
7、出浆孔在流出与入浆孔端同样稠度的水泥浆后，关闭出浆管嘴，保持压力五分钟，然后关闭入浆嘴。压浆完毕后等待一定时间，才拆除压浆孔及出浆孔上的阀门管节，并冲洗干净。拆除出、入浆管嘴后使用木塞将出、入浆口塞紧。
8、同一孔道压浆作业应一次完成，不得中断，如遇机械事故，不能迅速修复，则应安装水管冲掉压入水泥浆，并将所有预留孔道输通，重新压浆。
9、输浆管最长不得超过40M，当长于30M时，提高压力0.1-0.2Mpa。
10、压浆时每班应制作7.07×7.07×7.07cm3的立方体水泥浆试件，不少于3组，用标准养护28天的试件评定水泥浆强度。
11、压浆工作必须在梁体砼的温度在40小时内不低于5℃的情况下进行，如果压浆后温度下降，应采取保温措施。水泥浆在搅拌机中的温度不宜超过25℃，夏
季施工，尽量选择在夜间气温较低时压浆。12、张拉完毕后，应及时压浆，以不超过24小时为宜，最迟不得超过3天，以免预应力筋锈蚀或松驰。
13、若在压浆过程中，发现局部漏浆，可用毡片盖好贴严顶紧堵漏。若堵漏无效，则应立即进行管道冲洗，待漏浆处理修补好后再重新压浆。
(三)灰浆的调试及技术要求
1、水泥浆使用的水泥及标号须与梁体所用水泥相同。
2、灰浆强度符合设计要求。
3、水灰比为0.35-0.4，并掺用FDN减水剂或木钙0.25%，搅拌后3小时泌水率宜控制在2%，最大不超过3%。
4、灰浆流动度用3486锥体不得大于20S。
5、具体配合比由试验室试配。
篇4：高速公路匝道桥菱形挂篮施工工艺细则
高速公路匝道桥菱形挂篮施工工艺细则
本合同段B匝道桥主跨35.3+64+35.3m三向预应力砼连续箱梁，上跨**高速公路，依设计要求，施工方法采用先"T"构悬臂浇注施工各块段，然后通过合拢相邻"T"构，再经体系转换成为连续箱梁。
我部拟采用中铁建总公司科研所研制的国内独有的新式菱形挂篮，该挂篮具有重量轻（只有49.8t）、外形美观，移动灵活、走行方便、受力后变形小等特点，并且挂篮下空间充足，可提供较大施工作业面，利于钢筋模板施工操作。
菱形挂篮的施工工艺如下：
（一）菱形挂篮的技术参数
1、适用最大梁段重：200t
2、最大梁段长：5.0m
3、梁高：8.8-1.5m
4、适用梁宽：12-16m
5、走行方式：无平衡重走行
6、挂篮自重：49.8t
7、挂篮的倾覆稳定系数： 空载时为2.8 ，灌注时为2.48。
（二）菱形桁架式挂篮的构造
菱形桁架式挂篮由主构架、走行及锚固装置、底模架、内外侧模板、前吊装置、后吊装置、前上横梁等组成。菱形挂篮总体构造图见《菱形挂篮总装图》。
1、主构架
主构架是挂篮的主要承重部分，由两片桁架及联结系和门架组成。桁架的构件用2[30b组焊而成，为便于安装和运输，节点处均采用栓接。
2、底模架及底模板
菱形挂篮总体构造图见菱形挂篮总装图。
底模架的纵梁是用[12和∠75×75×8组焊而成的桁架式结构，桁高1.2m，桁架长5.43m。
底模架的前后横梁由2[40组焊而成，挂篮的前后吊点均设在前
后横梁上，前横梁设2个吊点，后横梁设2个吊点。
底模为钢框竹胶板，下垫180×160mm的方木，钢框竹胶模板和方木用铁丝固定在纵梁上，以便脱模和固定。
为使箱梁端部张拉、立模时操作方便，底模架前端设置平台，周围用栏杆保护，张拉时，用角钢焊爬梯以便张拉。
为方便操作人员装卸后吊带时上下，在底模架后端下部悬挂两个吊栏，吊栏及底模架下的人行通道设置安全防护装置。
3、前上横梁
前上横梁由2I40a工字钢组焊而成，联结于主构架前端的节点处，将两片桁架连成整体，上布6个吊点，其中2个吊点吊底模架，2个吊点吊外侧模，2个吊点吊内模。前上横梁应加设栏杆，作为安全防护。
4、钢吊带
（1）前吊带
前吊带2根，由150×36mm和2×20mm16Mn钢板用销子联结而成，分为5节，调节孔间距为100mm，施工时通过逐段调节或拆除联结钢带，即可满足各梁段梁腹板高度变化的需要。
前吊带下端与底模架前横梁连接（销接），上端支承在主构架前上横梁上，每根吊带用两个LQ30手动千斤顶及扁担梁悬吊。
（2）后吊带
后吊带亦采用150×716mm的16Mn钢板制成，亦设置间距为100mm的调节孔，用两个LQ30千斤顶及扁担和垫梁支承在已浇注好梁段底板上。
5、内外模板
（2）外模
箱梁外侧模采用5mm钢板和钢框组焊而成。外侧模支承在外模两个走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊在前上横梁上，后端通过吊架悬吊在已浇注好的箱梁外侧顶板上（在浇注顶板时应设预留孔）。后吊杆与走行梁设有后吊装置，挂篮行走时，外走行梁与外侧模一起沿后吊装置前行。走行梁用2[30a组焊而成。
（2）内模
内模由内模桁架、竖带、纵带及组合钢模板等组成，内模桁架吊在两根内模走行梁上，走行梁前端吊在前上横梁上，后端吊在已浇梁段的顶板上（顶板上预留孔），内模脱模后走行梁前行。走行梁采用2[30a组焊而成。
6、挂篮走行及锚固系统
（1）挂篮走行装置
走行装置由轨道、钢（木）枕、前后支座、手动葫芦等组成。轨道由[16a及δ10钢板组焊Ⅱ型断面，底板每隔50cm开椭圆形长孔，以便与竖向预应力筋锚定。竖向预应力筋为ФL32精轧螺纹筋，外露0.3m，轨道根据梁段长度的不同分3.0m、1.0M两种。
挂篮设前后支座各两个，前后座支承在轨道顶面，下垫聚四氟乙烯滑块，可沿轨道滑行。后支座以钩板的形式沿轨道下缘滑动，不需要加设平衡重。挂篮前移时，使用手动葫芦牵引前支座，带动整个挂篮向前移动。
挂篮前支座处受压力较大，因此在支座下垫的钢轨必须按设计数量排布。后支座处受拉力较大，因此轨道与竖向预应力筋的联结也必须保证牢固可靠。
（2）锚固
挂篮在灌注砼时，后端利用12根Ф32精孔螺纹钢锚固在已成梁段上，轨道锚固在已成梁段的竖向预应力筋上，在锚固时，利用千斤顶将后支座钩板脱离轨道，然后锚固。
（三）菱形挂篮的安装
1、加工制作
（1）主构架节点板及杆件在加工前必须制作样板，并精确加工，以确保栓孔间距。
（2）外侧模竖框架在制作时应设置工作平台及夹具，加工时应尽量消除焊接变形，以确保模板面板的平整度。
（3）对于底模架及其前后横梁的吊耳等重要部位的焊接应选取用有经验的焊工施焊，以保证焊接质量。
（4）挂篮各构件出厂前应派专人进行验收检查，并对挂篮各部构件进行试拼，对不合者禁止出厂。
2、现场拼装
（1）安装准备
在工厂将主构架的菱形桁架接装成形，拼装后运至现场吊装，编写拼装工艺，准备好拼装工具及各种连接螺栓，培训拼装工人。
（2）铺枕
用1:2水泥砂浆找平梁顶面铺枕部位，铺设钢枕，钢枕间距＜50cm。
（3）安装轨道
从0#段中心向两侧安装2.5m长轨各两根，轨道穿入竖向预应力筋，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定。
（4）安装前后支座
先从轨道前端穿入后支座、后支座就位后安放前支座，前支座安放前，在相应位置轨道顶面放置一块四氟乙烯滑板（300×500mm），然后安放前支座。
（5）吊装主构架
主构架分片吊装，放至前后支座上，并旋紧连结螺栓，为防止倾倒，用脚手架临时支撑。按上述方法吊装另一片主构架。
（6）安装主构架之间的连结系、门架，旋紧联接螺栓。
（7）用ФL32精轧螺纹钢筋和扁担梁将主构架后端锚固在已成梁段上。
（8）吊装前上横梁
前上横梁吊装前，在主构梁前端先安放作业平台，以便站人作业，作业平台应设防护栏杆。前上横梁上的4个千斤顶、上、下垫梁及2根钢吊带，一起组装到前上横梁后，整体起吊安装。
（9）安装后吊带
在0#梁段底板预留孔上先安放垫块，千斤顶和上垫梁，然后，安装后吊带，后吊带从0#梁段底板预留孔内穿出，并与底模架连接。
（10）吊装底模架及底模板
（11）吊装内模架走行梁，并安装好后吊杆，前吊采用钢丝绳和倒链。
（12）安装外侧模板
挂篮所用外侧模首先用于0#梁段施工，在上述拼装程序之前，应将处模走行梁先放至外模竖框架上，后端插入后吊架上（先在0#段顶板上预留孔安装好后吊架）。两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。
用倒链将外侧模拖至1#梁段位置，在0#段中部两侧安装外侧模走行梁后吊架，解除0#段上的后吊架。
（四）悬臂灌注施工工艺
每个T构从1#段开始，对称拼装好挂篮后即可进行悬臂灌注施工。
1、分片吊装底板及腹板构造钢筋并安放预应力管道。
2、将0#梁段内的内模拖出。
3、根据1#梁段的高度调整下部模板。
4、在顶板和腹板安装下料串筒的位置留洞；在腹板的捣固位置预留孔洞以便砼施工时进行捣固。
5、安装端模板，并与内外模板连结。
6、绑扎顶板钢筋。
7、安放预应力管道。
8、对称灌注2#梁段砼。
9、砼养护。
10、预应力筋张拉。
11、压浆
12、挂篮行走
（五）挂篮走行
待1#梁段施工完成后，挂篮即可行走，施工2#梁段。
行走程序如下：
1、找平梁顶面并铺设钢（木）枕及轨道。
2、放松底模架前后吊带。
3、在底模架后横梁两侧的吊耳与外侧模走行梁之间安装10吨倒链，即底模架悬挂在走行梁上。
4、拆除后吊带与底模架的连结。
5、解除挂篮后端锚固螺杆。
6、轨道顶面安装2个5t倒链（每套挂篮）,并标计好前支座的位置（支座中心距梁端50cm）。
7、倒链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动。移动时挂篮后部应设10t保险倒链。
8、在2#梁段上安装外侧模走行梁后吊架，先解除一个1#段上的后吊架，移至2#段，再解除另一个后吊杆移至2#段。
9、安装后吊带，将底模架吊起。
10、拉出内模，挂篮走行完毕。
11、调整1#梁段的立模标高
1#段施工完成以后，挂篮的非弹性变形值已基本消除，在确定2#段立模标高时，应根椐挂篮的弹性变形值、2#段的立模标高、及1#段在挂篮走行后的实际标高情况进行综合考虑。
（六）挂篮的拆除
待合拢段施工完成后，便可拆除挂篮，拆除顺序如下：
1、在梁顶面安装卷扬机，吊着外侧模前后吊杆（底模架吊在走行梁上）徐徐下放，落至船上；或先放底模架，后放外侧模。
2、合拢段不用的内模、走行梁，在合拢段施工前拆除，余者可从两端梁的出口拆除。
3、拆除前上横梁。
4、主构架用吊车分片拆卸，并移至吊车可吊范围内，然后由吊车吊到车上。
5、拆除轨道及钢（木）枕。
（七）挂篮施工安全质量注意事项
1、挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业，因此一定要按规定采取安全措施，进行安全教育，并在施工中随时进行检查。
2、创造高空作业条件，危险处应设安全网，悬空作业人员必须系安全带，人员操作处要设栏杆；上、下梯需固定牢靠；所有操作人员必须戴安全帽。
3、使用的机械设备，应随时检查、维修保养，特别是起重用的千斤顶、倒链、钢丝绳等应有足够的安全系数，如有不符合规定者立即更换；所有动力、照明电路，须按规定铺设，定时检查，确保安全。
4、现场技术人员必须经常检查挂篮位置、前后吊带，吊架及后锚杆等关键受力部位的情况，发现问题及时解决，重要情况及时报告。
5、检查竖向预应力钢束的位置、数量是否符合设计要求，特别注意后吊带、内外模后吊架预留孔洞位置是否正确及孔洞是否垂直。
6、施工中应加强观测标高、轴线及挠度等，并分项作好详细记录，每段箱梁施工后，要整理出挠度曲线。
7、灌注前后吊带一定要用千斤顶张紧，且两处要均匀，以防承重后和已成梁段产生错台。
8、施工挠度控制
为能正确合理地控制梁体挠度，应采取如下措施：
（1）实际施工中，及时观测：a、挂篮走行前, b、挂篮走行后，c、灌注前，d、灌注后，e、张拉前, f、张拉后六个状态的挠度变化。
（2）在灌注砼过程中，要及时测量底板的挠度变化情况，发现实际沉落与预留量不符时，应及时调整吊带顶端的千斤顶。
（3）合拢前，相接的两个T构最后2-3段，在立模时必须进行全T构联测，以便互相协调，保证合拢精度。
（4）T构两边要注意均衡作业，砼灌注对称进行；挂篮移动时两边距墩中心的距离差不要大于40cm，移动速度缓慢，不大于10cm/min。
篇5：高速公路砼施工工艺细则
高速公路砼施工工艺细则
一、编制依据
1、桥梁设计图
2、《公路桥涵施工技术规范》（简称《公路规范》）
二、砼原材料的技术要求
1、水泥
采用统一厂家生产的普通硅酸盐水泥。水泥入库后试验室及时抽样检验，主要检验项目有安定性检查和水泥标号鉴定，二项指标有一项不合格者，此批水泥为不合格。对不合格的水泥，试验室应下发通知单不允许进入梁部施工现场，袋装水泥每100吨、散装水泥每500吨为一批进行检验。合格的水泥库存放时间最长不允许超过三个月，水泥库应做到通风防潮。
2、粗骨料
梁部砼所用的粗骨料必须是试验室选定配合比指定的料场进料，不允许其它石料场的不同石质的碎石混入梁部结构物砼施工。碎石应符合连续级配的要求，最大粒径不得超过结构最小尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4，泵送砼粗骨料的最大粒径不宜超过输送管径1/3。碎石的针片状含量应小于10%、含泥量小于1%、压碎值小于10%，试验室应对石料进行现场抽检，每400m3（或600吨）抽检一次。
3、砂
按试验室砼配合比所选定的材料场进的砂子含泥量应不大于3%，细度模数MK3.0-2.3，同时砂亦不得含有其它杂质，级配亦应满足试验室所提供的筛分要求。试验室应向施工单位提前出据试验报告单，对不合格的砂子不允许使用并清理出料场。试验室对于砂子每400m3（或600吨）抽检一次。
碎石、砂子的存放场地，应夯实并抹砂浆，以便清洗，防止污染。
4、水
砼拌合用水应达到生活用水的标准，试验室应提前对水进行水质化验，出具化验单。
5、外加剂
采用试验室所提供的外加剂，并有专人负责砼生产中掺外加剂的计量，没有经过试验的外加剂不允许用于梁部砼施工中。
三、砼生产
1、砼生产
在进行砼施工前，拌和站应按计划要求备够原材料，同时，试验室要检验砂及碎石的含水率，以调整砼施工配合比。
2、砼的计量
砼开盘前必须检验计量的准确性。检查办法：可将各种材料先用磅秤称其重量，然后送入拌和站单相运行检查复核自动计量部分。水泥计量不允许以50KG/袋计量，必须事先称重量，并在水泥袋上重新标注实际重量或拆包成散装水泥过磅的办法计量。砼开盘前各种计量器具必须达到规定精度：水泥不大于±1%，粗、细骨料不大于2%，水、外加剂不大于±1%。
3、砼的拌和
操作员在砼开盘前应开机检查机器的运转情况，和试验员一起检查自动计量部分。
由于搅拌机有吸浆现象，因此在拌和第一盘砼前应使搅拌机空载运转正常后加清水转动2-3min，使搅拌机筒壁、叶片全部湿润，然后排除筒内水再上料。减少10%的粗骨料，以使砂浆布满搅拌机筒壁和叶片，防止第一盘砼中砂浆损失。第二盘开始按原配合比进行拌和。
砼搅拌必须持续3 min以上，并随时观察搅拌砼的和易性。
四、砼输送
砼拌和后由砼输送车运输，用砼输送泵直接输送到施工梁段。
五、砼灌注
1、梁段灌注前，必须高度重视检查工作，按照有关规定和检查表进行工序检查。检查人员应高度负责，重点检查以下几项：要检查模板支撑，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查灌注砼用的漏斗，串筒分布是否满足灌注顺序，检查无误用水冲洗后，准备灌注；亦要检查振捣人员分工定位情况，并经技术主管签认后方可开盘。
2、灌注顺序
砼依照先底板、后腹板，最后顶板、翼板的工序施工并按标高由低至高进行。灌注顶板及翼板砼时，应从两侧向中央推进，以免发生裂纹。
3、砼振捣
（1）捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧砼连接部位指定专人进行捣固，操作人员要固定，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好操作要求交底工作。
（2）砼振捣时以插入式振捣为主，插入振捣厚度以30cm厚为宜，要垂直等距离插入到下一层5-10cm左右，其间距不得超过60cm，振捣到砼表面出现灰浆和光泽使砼达到均匀为止，抽出振捣棒时要缓慢些，不得留有孔隙。预制梁、0#块砼施工时辅以附着式振捣器，附着式振捣器功率控制在1.2-1.5KW，每1.0m分层交替布置，当砼面到上下两振动器中间时，间断开动上下两层振动器，每次振动时间为0.5-1.0min，并观察模板及支撑变化。
4、灌注砼注意事项
（1）浇注梁体腹板时，从顶下料，往往有些松散砼留在顶板上，待浇注顶板时，这些砼已初凝，很容易使顶板出现蜂窝，所以在浇注腹板时，应把进料口周围用木板挡住。腹板与底板相连的倒角部分砼，由于振捣时会引起倒角处翻浆，要特别注意加强振捣，底板砼浇筑完成时，应立即加盖板封闭。
（2）吊斗砼不得直接卸漏在钢筋网上，防止砼集中冲击钢筋和波纹管。
（3）0#块施工时，要按灌注位置和振捣范围，预留顶板及腹板"天窗"，使用漏斗或串筒灌注砼，以保证砼灌注和捣固质量。
（4）捣固砼时应避免捣固棒与波纹管接触，砼捣固后，要立即对管道进行检查，及时清除渗入管内的灰浆。
（5）砼入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪，未振完前，禁止操作人员在砼面上走动，否则会引起管道下垂，促使砼"搁空"、"假实"现象发生，必要时用竹片将砼塞入管道下方。
（6）捣固砼时应专人密切观察和处理模板接缝是否漏浆，附着式振捣器固定螺栓松动情况。
（7）试验人员应及时测定坍落度和和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。
（8）当昼夜平均温度低于+5℃或最低温度低于-3℃时，应按冬季施工处理，采取保温措施。冬季施工时砼入梁体的温度，不得低于+10℃。
（9）炎热气候的砼施工，在浇注前砼温度应小于32℃，且应采取对砼及原材料遮阳围盖的措施以降低砼入模温度。
六、砼养护
1、顶板砼浇注完后，为防止日晒、雨淋、低温等影响，应立即用沾湿的草袋子或草帘盖好，等砼初凝后洒水自然养护，保持草袋湿润。夏季应每隔0.5-1.0小时对外、内模用高压水冲浇降温，拆模后应对砼表面洒水养护，洒水养护时间见表：
环境相对湿度<60%60%-90%>90%
洒水天数147可不洒水
梁体张拉检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。
七、梁段接缝处理
悬浇施工梁
段浇筑砼终凝4-6小时，端模堵头板应抓紧拆除，并将接头面全部凿毛，并挂草帘加强养护，在下一梁段浇注之前，用高压水冲洗砼表面，使端头砼面充分吸水和消除杂物，灌注新砼时要加强接头部位振捣，防止接头处出现蜂窝麻面现象。精彩专栏
