笔架山隧道工程主要工序施工工艺

　　笔架山隧道工程主要工序施工工艺

　　（1）施工测量

　　笔架山隧道为确保隧道有很好的贯通精度，必须制定切实可行的控制测量方案。

　　1）平面控制测量

　　① 洞外平面控制测量

　　隧道洞外控制测量采用SCKKASET2B全站式测量仪系统来提高测量的精度，洞外平面控制采用B级测量。

　　②洞内平面控制测量

　　为确保隧道高精度地贯通，洞内平面控制拟采用二等导线测角精度进行施测，平均边长600m。

　　隧道内导线按等边直伸导线布置，且形成导线网。

　　2）高程控制测量

　　隧道贯通面上的贯通误差影响值，由洞内和洞外两部分组成，高程贯通限差50mm，即贯通中误差为25mm。洞内水准线路长度按2km计算，则在洞内施测过程中，洞内高程控制测量按四等即可满足高程贯通中误差影响值的要求。为保证万无一失，洞内高程按三等水准要求施测。

　　3）作业实施计划

　　① 测量人员进行培训。

　　② 洞外联测，应选在阴天，气温稳定，无大风情况下进行。

　　③ 洞内控制测量采用闭合环的方式，每个导线环边数不大于6条。

　　④ 坚持二级复测制。

　　4）贯通测量

　　隧道贯通后，由二级测量单位派人到现场一起进行贯通测量，并一起进行平差计算工作，共同协商贯通误差调整方案。

　　5）采用仪器及检定周期

　　① 仪器设备

　　洞内首级控制测量采用仪器为：SCKKASET2B全站仪及相配套的三脚架，反光镜等设备。测角精度1秒，测距2-2ppm。索佳水准仪和配套的铟钢水准尺，精度 0.5mm/km。

　　② 检定周期

　　测量仪器和设备按国家规定每年送国家授权检定部门进行检定，合格后方能使用。

　　（2）洞口工程及明洞工程

　　1）洞口（明洞）开挖

　　隧道进洞施工前，沿拱部120度范围内，开挖轮廓线外40cm处以外插角5~10度施作Φ32自进式锚杆，长6m，环向间距0.4m，然后人工开挖进洞。

　　隧道洞口土石方开挖前，先清除边仰坡上的浮土、危石，做好边仰坡的施工排水设施，以防地表水冲刷而造成边仰坡失稳。

　　洞口与暗洞交接处7m范围开挖至隧道上断面标高，作为隧道进洞施工平台。明洞段采用外边墙和拱部明挖，内边墙暗挖方法（边墙垂直开挖），并对内边墙喷砼防护。

　　2）明洞施工

　　进口明洞开挖完成后，就地绑扎明洞钢筋全断面浇筑明洞砼。明洞内模采用拼装式衬砌台车，拱部外模采用钢拱中架和组合式钢模板。由砼输送泵泵送砼入模，插入式振捣器振捣。

　　当明洞衬砌砼强度达到设计强度的70%时，按图纸要求做好拱背的防排水设施，然后进行回填。拱部回填土应分层捣实，每层厚度不宜大于30cm，两侧回填的土面高差不得大于50cm，回填至拱顶齐平后，立即满铺分层向上填筑至设计标高，并做好洞顶粘土隔水层及截排水设施。

　　（3）钻爆

　　隧道施工除软弱围岩正台阶开挖上半断面采用风枪钻孔外，其余部分分别采用我处现有的三臂液压电脑台车、NH178三臂液压钻孔台车，人工装药。为了保证开挖轮廓圆顺、准确，维护围岩自身承载能力，减少对围岩的扰动，为下步工序创造有利条件，拱部采用光面爆破，边墙采用预裂爆破。

　　1）钻爆设计

　　① 爆破器材的选择

　　用φ35mm2#岩石硝铵炸药，有水地段则选用φ35mm防水的乳化炸药。周边眼则采用φ22的小药卷，并采用导爆索绑小药卷的空气间隔不连续装药结构。隧道爆破采用塑料导爆管和毫秒雷管起爆系统。

　　② 掏槽形式

　　掏槽选用直眼掏槽，风动凿岩机钻孔时采用五梅花型中空孔掏槽，钻孔台车钻孔时采用大中空孔掏槽。

　　中硬岩具体钻爆设计见下页图表。

　　2）钻爆作业

　　钻爆作业必须按照爆破设计进行钻眼、装药、接线和引爆。如开挖条件出现变化需要变更设计时，应由主管技术人员或领工员确定。

　　钻眼前应绘出开挖断面中线，水平线和断面轮廓线，并根据爆破设计标出炮眼位置，经检查符合设计要求后才可钻眼。

　　钻眼应符合下列要求：

　　① 按照炮眼布置图正确钻孔；

　　② 掏槽眼眼口间距误差和眼底间距误差不大于5cm；

　　③ 辅助眼深度、角度按设计施工，眼口排距，行距误差均不得大于10cm；

　　④ 周边眼位置在设计断面轮廓线上，允许沿轮廓线调整，其误差不大于5cm，眼底不超出开挖面轮廓线10cm。

　　⑤ 内圈炮眼至周边眼的排距误差不大于5cm，炮眼深度超过2.5m时，内圈眼与周边眼以相同的斜率钻眼；

　　⑥ 当开挖面凸凹面较大时，应按实际情况，调整炮眼深度，力求所有炮眼（除掏槽眼和底眼外）眼底在同一垂直面上；

　　⑦ 钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查，并做好记录，有不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后，才能装药起爆。

　　装药分片分组，严格按爆破参数表及炮孔布置图规定的单孔装药量、雷管段别"对号入座"。装药前应将炮眼内泥浆、石粉吹洗干净。所有装药的炮眼均应堵塞炮泥，周边眼的堵塞长度不宜小于20cm,连线要仔细，连完线后要检查有无漏连现象。

　　光面爆破效果力争达到周边眼炮痕保留率达到90%以上，前后两排炮周边开挖轮廓错台小于10cm。

　　（4）装碴运输

　　为便于施工，提高施工速度，隧道出碴采用无轨运输方式。无轨运输采用ITC312挖掘装载机装碴，自卸汽车运碴至弃碴场及利用石方施工地段。

　　无轨运输作业应遵守下列规定：

　　1）装碴作业按秩序进行，禁止抢装抢运。

　　2）车辆装载禁止超限减少运输过程中的石碴坠落，保持良好的施工环境。

　　3）车辆在同方向行驶时，两辆车的间距不得小于15m。

　　4）车辆行驶过程中应派专人指挥，保证施工安全。

　　5）卸碴外线路应设置大于1%的上坡道。卸碴码头应搭设牢固，并设有挂钩、栏杆、车挡装置，注意防止溜车。

　　（5）初期支护

　　初期支护能迅速控制或限制围岩松驰变形，充分发挥围岩自身承载能力，是"新奥法"施工的重要环节。喷锚支护按先拱部后边墙的顺序实施。初期支护包括系统锚杆、钢架、钢筋网、喷射砼。初期支护紧跟开挖面及时施作，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变位，防止围岩在短期内松驰剥落。

　　1）喷锚方式

　　本隧道喷砼采用ALIVA-285湿喷机，该机与AL-305机械手组成喷锚支护作业机械线，ALIVA-285可以干、湿喷两用。在作业时，喷射砼采用ALIVA-285湿喷机和遥控AL-305机械手进行作业，洞外由砼搅拌机拌好，通过混凝土输送车向洞内送料，空压机供风。潮喷与湿喷相结合，围岩较好地段一次喷射的量不大，采用潮喷砼技术。潮喷对材料的品质、规格要求相对低一些，易操作，但粉尘大，混凝土的品质较湿喷低。围岩破碎地段，要求一次喷射的量多，厚度大、混凝土的品质高、强度形成的快、支护效果好，宜采用湿喷砼技术。两种喷射方式均由洞外拌合供料。锚杆利用台车打眼，采用药卷式锚杆。药卷式锚杆比砂浆锚杆易操作，而且锚固的质量能保证，强度提高快，使锚杆能及时受力而起作用。

　　2）系统锚杆施工

　　系统砂浆锚杆施工工艺流程为：钻孔→清孔→注浆→插入杆体。钻孔采用YT-27凿岩机；锚杆预先在洞外按设计要求加工制作，施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。先用YT-27凿岩机按设计要求钻凿锚杆孔眼，达到标准后，用高压风清除孔内岩屑，然后将湿润好的药包顶入孔内，后将加工好的杆体插入孔内，并将锚杆与钢筋网焊为整体。待终凝后按规范要求抽样进行锚杆抗拔试验。

　　施工中应注意以下事项：

　　① 锚杆孔位与孔深必须精确，与设计及规范要求相符；

　　② 杆体在使用前必须除去油污和铁锈，以保证锚杆施工质量。

　　3）钢筋网安设

　　挂钢筋网在系统锚杆施作后安设，钢筋类型及网格间跨按设计要求施作。钢筋网根据被支护岩面的实际起伏状铺设，并在初喷砼后进行，与被支护岩面间隙3cm，钢筋网边接处、与锚杆连接用细铁丝绑扎或点焊在一起，使钢筋网在喷射时不易晃动。

　　① 施作前，初喷3cm厚砼形成钢筋保护层：

　　② 制作前进行校直、除锈及油污等，确保施工质量。

　　4）格栅钢架施工

　　钢架在洞外按设计加工成型，洞内安装在初喷砼之后进行，与定位系筋焊接。格栅钢架间设纵向连接筋，钢架间以喷砼填平。钢架拱脚必须安放在牢固的基础上，架立时垂直隧道中线，当钢架和围岩之间间隙过大时设置垫块，用喷砼喷填。

　　A、现场制作加工

　　① 格栅钢架应按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型。先将加工场地用150#砼硬化，按设计放出加工大样。

　　② 放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量。将格栅钢筋冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。

　　③ 格栅钢架加工后进行试拼,允许误差：

　　a、沿隧道周边轮廓误差不应大于3cm；

　　b、格栅钢架由拱部，边墙各单元钢构件拼装而成。各单元用螺栓连接。螺栓孔眼中心间误差不超过±0.5cm。

　　c、格栅钢架平放时，平面翘曲应小于±2cm.

　　B、格栅钢架架设工艺要求：

　　① 为保证格栅钢架置于稳固的地基上，施工中在格栅钢架基脚部位预留0.15～0.2m原地基；架立格栅钢架时挖槽就位，软弱地段在格栅钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力。

　　② 格栅钢架平面应垂直于隧道中线，倾斜度不大于2°。格栅钢架的任何部位偏离铅垂面不应大于5cm。

　　③ 为保证格栅钢架位置安设准确，隧道开挖的各连接板处预留格栅钢架连接板凹槽；两拱脚处和两边墙脚处预留安装格栅钢架槽钢凹槽。初喷砼时，在凹处打入木楔，为架设钢架留出连接板（或槽钢）位置。

　　④ 格栅钢架按设计位置安设，在安设过程中当格栅钢架和初喷层之间有较大间隙应设骑马垫块，格栅钢架与围岩（或垫块）接触间距不应大于50mm。

　　⑤ 为增强格栅钢架的整体稳定性，将格栅钢架与锚杆焊接在一起。沿格栅钢架设直径为ф22cm的纵向连接钢筋，并按环向间距1.2m设置。

　　⑥ 为使格栅钢架准确定位，格栅钢架设前均需预先打设定位系筋。系筋一端与格栅钢架焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1m并用砂浆锚固，当格栅钢架架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。

　　⑦ 格栅钢架架立后尽快喷砼作业，并将格栅钢架全部覆盖，使格栅钢架与喷砼共同受力，喷射砼分层进行，每层厚度5～6cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。

　　5）喷射混凝土工艺

　　A、潮喷砼工艺

　　采用"潮喷"技术作业，以减少回弹，改善工作环境，同时采用ALIVA-285潮喷可以节约速凝剂，降低造价。其工艺流程见下图。

　　注意事项：

　　① 混合料应随拌随喷，不掺速凝剂时，存放时间不大于2h，掺

　　有速凝剂时存放时间不应大于20min；

　　② 喷射作业应分段、分片、分层，由下而上，依次进行，如有较大凹洼时，应先填平；

　　③ 必须紧跟开挖工作面及时喷射；

　　④ 喷射砼厚度10cm时，拱部喷射砼分两次进行，第一次喷射厚度5cm第二次喷射至设计厚度，边墙部位则一次喷射至设计厚度。

　　⑤ 速凝剂掺量应准确，添加要均匀，不得随意增加减少。

　　⑥ 混凝土配合比：水泥：砂：石子：速凝剂=1：2：2.06：0.06

　　B、湿喷砼工艺

　　湿喷方法具有粘结性能好、一次喷射厚度可达10cm，且回弹率小的优点，能够保证初期支护和施工支护的质量，充分发挥围岩的自承能力。

　　① 设备选型

　　采用ALIVA-285湿喷机，该机与AL-305机械手组成喷锚支护作业机械线，ALIVA-285可以干、湿喷两用。在作业时，喷射砼采用ALIVA-285湿喷机和遥控AL-305机械手进行作业，洞外由砼搅拌机拌好，通过混凝土输送车向洞内送料，空压机供风。

　　② 原材料的选择

　　425#普通硅酸盐水泥；细度模数为2.5-3.0中砂，洁净质硬；粒径为5-10mm的碎石，要求级配良好；液体速凝剂。

　　③ 湿喷砼配合比：

　　水泥：砂：碎石：水=1:2.47:1.53:0.4，速凝剂的掺量为水泥用量的4%。

　　④ 施工工艺

　　砼喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机；用高压水冲洗干净受喷围岩面，而后即可开始喷射砼。

　　通过遥控喷射手，喷射时，送风之前先打开计量泵（此时喷嘴朝下，以免速凝剂流入输送管内），以免高压砼拌合物堵塞速凝剂环喷射孔；送风后调整风压，使之控制在0.45-0.7MPa之间，若风压过小，粗骨料则冲不进砂浆层而脱落，风压过大或过小都将导致回弹量增

大。因此，应按砼回弹量小，表面湿润易粘着力度来掌握。喷射压力，喷射机机械手要配合好，根据喷射仪表反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂掺量。

　　喷嘴与岩面的距离为60~100cm，太近太远都会增加回弹量；喷射方向尽量与受喷面垂直，拱部尽可能以直径方向喷射。

　　一次喷射厚度不宜超过10mm，若需喷第二层，两层喷射的时间间隔为15~20min。

　　为提高工效和保证质量，喷射作业应分片进行，可按照先边墙后拱脚，最后喷射拱顶的顺序施喷。喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，力求喷出的砼层面平顺光滑。

　　6）笔架山隧道Φ32自进式锚杆施工工艺

　　详见表VI-5 （十一）φ32自进式锚杆施工工艺框图及工艺说明。

　　（6）复合式衬砌

　　本隧道衬砌进出口段分别由二个工区组成，每工区各配备一台12m长穿行式全断面液压衬砌台车，台架可以自由在模板内穿行，且每组模板可以自稳，该组模板在砼灌注完成后，衬砌台架可脱离该模板，可以继续下一组模板连接进行定位和砼灌注作业。

　　各工区由洞外拌合楼按配比生产砼，由混凝土输送车运至灌注地点，由HBT60砼输送泵泵送砼入模，插入式振捣器人工捣固。

　　1）砼施工注意事项

　　为保证混凝土具有良好的密实性、耐久性，达到设计要求的抗压、抗折、抗渗指标，在开工前，严格进行砼配合比的选配，确定最优配合比方案。

　　砼应两侧对称灌注，保证两侧灌注高差不超过1m。砼灌注过程中要注意振捣，防止过捣或漏捣现象出现，保证砼密实，表面光滑，无蜂窝麻面。封顶由封顶口倒退逐一泵送砼，以确保拱顶砼回填密实。

　　砼泵应连续运转，输送管宜直，转弯宜缓，接头严密，泵送前润滑管道。灌注结束清理现场，及时检修、保养输送泵和清洗管道，以备下循环使用。砼灌注完成后，按规范进行养生。

　　2）防水板铺设的施工程序流程

　　施工准备→设盲沟、固定复合式防水板→焊接防水板搭接缝→质量检查→移动作业架→下一循环。

　　3）模板台车立模定位过程

　　① 台车脱离模板，后退至上一循环脱模。

　　② 衬砌台车带模板移至下一衬砌循环处。

　　③ 清理模板并涂脱模剂。测量放线，就位调整。

　　④ 拧紧转角处的对接板螺栓，挂上台车两侧的侧向千斤顶，基脚贴模并支撑牢固。

　　⑤ 安装堵头板，砼输送系统就位。

　　（7）仰拱及隧底充填

　　1）仰拱：围岩条件较差地段，在施工中，应仰拱先行，及早封闭，以利于衬砌结构的整体受力；仰拱浇注前，应清除松散材料、排除积水，浇注混凝土由仰拱中心向两侧对称进行。仰拱与边墙衔接处应捣固密实；仰拱施工为能实现与掘进、衬砌平行作业，在仰拱工作面上搭设可移动式作业平台，工作平台上可以行驶运输车辆及机械。

　　2）隧底充填

　　在施作混凝土前，清除仰拱面的碎碴、粉尘，并冲洗干净，不得有积水。仰拱混凝土达到设计强度70%后，方可浇注隧底填充混凝土。

　　（8）水沟及电缆槽

　　水沟及电缆槽施工在衬砌、仰拱施工、隧底填充完后进行。

　　水沟及电缆槽施工采用组合模板，立模要严格控制尺寸，标高。按设计位置预埋泄水管。水沟及电缆槽盖板采用预制构件，盖板铺设要平稳，盖板与沟沿的缝隙应用砂浆填平，不得晃动和吊空。

　　（9）施工监控量测

　　1）现场监控量测目的

　　现场监控量测，是在隧道施工过程中，对围岩和支护系统的稳定状态进行监测，为喷锚支护和二次砼衬砌的参数调整提供依据，把量测的数据经整理和分析得到信息及时反馈到设计和施工中，进一步优化设计和施工方案，以达到安全、经济、快速施工的目的，围岩量测是施工管理中的一个重要环节，是施工安全和质量的保障。

　　2）现场监控量测的作用

　　① 了解围岩、支护变形情况，以便及时调整和修正支护参数，保证围岩稳定和施工安全；

　　② 提供判断围岩和支护系统基本稳定的依据，确定二次砼衬砌施作时间；

　　③ 依据量测资料采取相应措施，在保证施工安全的前提下加快施工进度；

　　④ 积累量测数据资料，提高施工技术水平。

　　3）现场监测项目、仪器及要求

　　① 用BJSD-2型激光隧道限界检测仪进行隧道周边收敛位移量测和拱顶下沉量测，并能进行隧道限界检测。该仪器能快速检测，快速指导施工决策或验收；能在各类隧道潮湿、强干扰恶劣环境下工作。仪器构成：检测头、控制器和三角架。检测方法：手动、分段设点或全自动自选。数据存储及处理：仪器每次可显示存储百组截面数据，配接计算机工作时可实现边测量边画图，配有专门的处理软件进行比较、画图、显示数据清单及打印等功能。量测项目及内容见下表

　　量测项目及方法一览表

　　序号 项 目名 称 方 法及工具 布 置 量 测 间 隔 时 间

　　1~15d 16d~1个月 1~3个月 大于3个月

　　1 地质和支护状况观察 岩性、结构面产状及支护裂缝观察或描述，地质罗盘等 开挖后及初期支护后进行 每次爆破后进行

　　2 周边位移 各种类型收敛计 每10~50m一个断面，每断面2~3对测点。 1~2次/天 1次/2天 1~2次/周 1~3次/月

　　3 拱顶下沉 水平仪、水准尺、钢尺或测杆 每10~50m一个断面。 1~2次/天 1次/2天 1~2次/周 1~3次/月

　　4 锚杆内力及抗拔力 锚杆测力计及拉拔器 每10m一个断面，每断面至少做三根锚杆

　　5 地表下沉 水平仪、水准尺 每5~50m一个断面，每断面至少7个测点，每隧道至少2个断面。中线每5~20m一个测点 开挖面距量测断面前后＜2B时，1~2次/天。开挖面距量测断面前后＜5B时，1~次/2天。开挖面距量测断面前后＞5B时，1次/周。

　　6 围岩压力及两层支护间压力 各种压力盒 每代表性地段一个断面，每断面宜为方便用户5~20个测点 1~2次/天 1次/2天 1~2次/周 1~3次/月

　　7 钢支撑内力及外力 支柱压力计或其它测力计 每10榀钢拱支撑一对测力计 1~2次/天 1次/2天 1~2次/周 1~3次/月

　　② 现场量测要求

　　a、喷锚支护施作2h后即埋设测点，进行第一次量测数据采集。

　　b、测试前检查仪表设备是否完好，如发现故障及时修理或更换；确认测点是否松动或损坏，只有测点状态良好时方可进行测试工作。

　　c、测试中

按各项量测操作规程安装好仪器仪表，每测点一般测读三次；三次读数相差不大时，取算术平均值作为观测值，若读数相差过大则应检查仪器表安装是否正确、测点是否松动，当确认无误后再按前述监控量测要求进行复测。每次测试都要认真作好原始数据记录，并记录掘进里程、支护施工情况以及环境温度等，保持原始记录的准确性。量测数据应在现场进行粗略计算，若发现变位较大时，应及时通知现场施工负责人，以便采取相应的处理措施。

　　d、测试完毕后检查仪器、仪表，做好养护、保管工作。及时进行资料整理，监控量测资料须认真整理和审核。

　　4）量测断面间距、测点布置

　　量测断面间距、测点布置将严格按设计资料执行。

　　5）量测数据分析和信息反馈：将量测数据进行处理和分析，绘制时间-位移曲线。一般情况会出现如下两种时间-位移特征曲线见下图：

　　图1 正常曲线 图2 反常曲线

　　位移特征曲线图

　　图1表示绝对位移值逐渐减小，支护结构趋于稳定，可施作二次砼衬砌。

　　图2表示位移变化异常，出现反弯点喷锚支护出现严重变形，这时应及时通知施工管理人员，该段支护采取加强措施，确保隧道不坍方；严重时施工人员须迅速撤离施工现场，保证施工人员安全。

　　（10）笔架山隧道防排水

　　1）防排水设计情况

　　笔架山隧道在初期支护与二次衬砌之间设EVA复合防水板，全隧道满铺。

　　2）防水板铺设

　　① 防水准备

　　a、防水板的洞外拼接。防水板须在洞外宽敞平整的场地上，将幅面较窄的防水卷材拼接成大幅面防水板。防水板搭接宽为10cm。可胶粘也可热焊粘结。防水板须进行检查是否有变色、波纹（厚薄不均）、斑点、刀痕、撕裂、小孔等缺陷，如果存在质量疑虑，应进行张拉试验、防水试验和焊缝抗拉强度试验。

　　b、吊挂防水板的台车就位后，应用电焊或氧焊将初期支护外露的锚杆头、钢筋网头等铁件齐根切除，并抹砂浆遮盖，以防刺破防水板。对于开挖面严重凹凸不平的部位须进行修凿和找平。

　　② 防水板铺设和锚固

　　a、用射钉枪将吊挂肋条锚固在喷锚支护上。

　　b、防水板利用小型卷扬机提升到台车上，以防水板的全幅中部对准隧道中线，根据防水板幅面大小，将防水板托起贴着喷锚支护表面铺设，松紧适度并用热焊机将防水板焊在吊挂肋条上，拱部固下点间距0.5m左右，边墙固定点间距1m左右。

　　c、焊接防水板搭接缝

　　上下循环两幅大幅面的防水板接头处留10cm搭接幅面，用热焊机将搭接缝焊好，焊缝宽度不小于2cm。

　　d、质量检查

　　对搭接焊缝及吊挂点焊缝进行检查，如有不符合质量要求者，应及时进行补焊处理，以满足质量要求。

　　3）富水地段防水处理

　　富水地段光面爆破效果差，环向排水管安设困难，喷射砼附着困难，防水板无法铺设，采取以下方法处理，确保防水板能正常铺设。

　　① 对成股向外涌水地段，根据水流量大小，采取埋设多根大直径塑料管将水引出，或采取模喷砼来代替施作喷锚支护。

　　② 在淋水地段，防水板打湿后，焊缝质量难以保证，因此，预铺一层防水板引水，然后再按设计铺设防水板。

　　4）橡胶止水条施工：砼衬砌施工缝处设置橡胶止水条。

　　① 根据衬砌厚度及衬砌形式自制拼装式钢模挡头板，每块钢模宽度为衬砌厚度的一半，同时将钢模根据安装顺序编号。

　　② 全断面液压钢模衬砌台车就位后，按照钢模挡头板编号安装钢模挡头板，同时将橡胶止水条沿隧道环向夹在挡头板中间，两块挡头板用U形卡固定。

　　③ 预留一半橡胶止水条浇筑在下一循环砼衬砌中。止水条与盲沟交错设置，并结合地下水情况适当调整。

　　5）施工排水：该隧道设计为人字坡，出口施工段内，全为顺坡，施工排水采用侧沟自然排水将水直接排出洞外。该隧道设计涌水量不大，施工中加强排水，就可以解决。

　　（11）施工通风与防尘

　　施工通风采用压入式通风方案（见示意图），每洞口配备一台92-1型轴流风机及∮1200mm软通风管。同时加强通风管理，防漏降阻，控制百米漏风率在1％以内，满足施工生产的环境需要。

　　92-1型轴流风机　30m

　　φ1200mm风管

　　隧道通风示意图

　　风管安装在拱顶部中央或拱腰时，先用台车每隔5m打一锚杆眼，然后在吊挂锚杆上布设Ф6钢筋并用紧线器张紧，作为风管的承重索，安设中注意保持锚杆的纵向一致和承重索的高度一致。

　　隧道施工过程中，对洞内出入的车辆安装废气净化装置，降低CO、NO2的浓度及其它有害气体的排放量，同时采用混凝土湿喷技术，降低洞内空气中粉尘含量。

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篇2：高速公路隧道工程主要施工工艺

　　高速公路隧道工程主要施工工艺

　　（一）光面爆破

　　Ⅲ、Ⅳ类围岩爆破见《Ⅲ类围岩上半断面钻爆设计》、《Ⅳ类围岩全断面钻爆设计》及参数表。

　　1、施工布眼

　　钻眼前，测量人员用红铅油准确绘出开挖断面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，其误差不超过5cm。

　　2、定位开眼

　　采用钻孔台车钻眼，台车与隧道轴线保持平行。台车就位后按炮眼布置图正确钻孔。对于掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求比其它眼要高，开眼误差分别控制在3cm和5cm以内。

　　3、钻眼

　　钻工要熟悉炮眼布置图，要能熟练地操纵凿岩机械，特别是钻周边眼，一定要由有丰富经验的老钻工司钻，台车下面有专人指挥，确保周边眼有准确的外插角，尽可能使两茬炮交界处台阶不小于15cm。同时，根据眼口位置岩石的凹凸程度调整炮眼深度，保证炮眼底在同一平面上。

　　4、清孔

　　装药前，用由钢筋弯制的炮钩和小直径高压风管输入高压风将炮眼石屑刮出吹净。

　　5、装药

　　《Ⅲ类围岩上半断面钻爆设计》

　　《Ⅲ类围岩上半断面钻爆设计》及参数表

　　《Ⅳ类围岩全断面钻爆设计》

　　《Ⅳ类围岩全断面钻爆设计》及参数表

　　装药分片分组，按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管"对号入座"。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm。

　　6、联结起爆网络

　　起爆网络为复式网络，以保证起爆的可靠性和准确性。联结时注意：导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数相同；引爆雷管用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm以上，网络联好后，要有专人负责检查。

　　7、瞎炮的处理

　　发现瞎炮，首先查明原因。如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则切去损坏部分重新连接导爆管即可，但此时的接头尽量靠近炮眼。

　　8、光面爆破质量检验标准

　　超欠挖：爆破后的围岩面应圆顺平整，无欠挖，超挖量控制在设计要求范围内。

　　半眼痕迹率：围岩为整体性好的坚硬岩石时，半眼痕迹率应大于85%，中硬岩石应大于80%，软岩应大于60%。

　　对围岩的破坏程度：爆破后，围岩面上无粉碎岩石和明显的裂缝，也不应有浮石（岩性不好时应无大浮石）。

　　（二）锚杆施工

　　本工程主要采用φ25先锚后灌式注浆锚杆。

　　钻锚杆孔使用YT-28风动凿岩机，钻孔前根据设计要求定出孔位，钻孔保持直线并与所在部位岩层结构面尽量垂直，钻孔直径φ42mm，钻孔深度大于锚杆设计长度10cm。

　　φ25先锚后灌式注浆锚杆施工程序如下：

　　a.钻完孔后，用高压风吹净孔内岩屑。

　　b．将锚头与锚杆端头组合，戴上垫片与螺母。

　　c．将止浆塞穿入锚杆末端与孔口取平并与杆体固紧。

　　d．锚杆末端戴上垫板，然后拧紧螺母。

　　e．采用NZ130A砂浆锚杆专用注浆泵往中空锚杆内压注水泥砂浆，砂浆的配合比为：水泥：砂=1：1.5，水灰比：1：0.4～0.5，注浆压力为0.2～0.5Mpa，砂浆随拌随用。

　　施工中应注意以下事项：

　　a锚杆孔位与孔深必须精确，与设计及规范要求相符；

　　b杆体在使用前必须除去油污和铁锈，以保证锚杆施工质量。

　　（三）喷射砼施工

　　喷射砼骨料用强制式拌和机分次投料拌和，为减少回弹量，降低粉尘，提高一次喷层厚度，喷射砼采用铁科院西南分院产的TK-961型砼喷射机，湿式喷射作业。

　　喷锚支护喷射砼，分初喷和复喷二次进行。初喷在开挖（或分部开挖）完成后立即进行，以尽早封闭暴露岩面，防止表层风化剥落。复喷砼在锚杆、挂网和钢架安装后进行，尽快形成喷锚支护整体受力，以抑制围岩变位。钢架间用砼喷平，并有足够的保护层，喷射砼施工程序见《喷射砼施工程序图》。

　　喷射砼分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不超过6m，一次喷射厚度控制在6cm以下，喷射时插入长度比设计厚度大5cm铁丝，每1～2m设一根，作为施工喷层厚度控制用，后一层喷射时在前层砼终凝后进行，喷射砼按规定洒水养护。

　　喷射砼施工程序图

　　（四）钢拱架及钢筋格栅钢架施工工艺

　　均在洞外按设计加工成型，洞内安装在初喷砼之后进行，与定位系筋焊接。格栅钢架间设纵向连接筋。钢拱架拱脚必须安放在牢固的基础上，并与管棚或锚杆焊接牢固，架立时垂直中线，当钢拱架和围岩之间间隙过大时设置垫块，埋设在初衬砼内。

　　1、现场制作加工

　　（1）钢拱架按设计要求预先在洞外加工成型。

　　（2）放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量。将钢拱架冷弯成型，要求尺寸准确，弧形圆顺。

　　2、钢拱架加工后进行试拼，允许误差：

　　（1）沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；

　　（2）钢拱架由拱部、边墙各单元钢构件拼装而成。各单元用螺栓连接。螺栓孔眼中心误差不超过±0.5cm；

　　（3）钢拱架平放时，平面翘曲小于±2cm。

　　3、钢拱架架设工艺要求：

　　（1）为保证钢拱架置于稳固的地基上，施工中在钢拱架基脚部位预留0.15～0.2m原地基；架立钢拱架时挖槽就位，软弱地段在钢拱架基脚处设槽钢以增加基底承载力。

　　（2）钢拱架平面垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2度。钢拱架的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。

　　（3）为保证钢拱架位置准确，隧道开挖时在钢拱架的各连接板处预留钢拱架连接板凹槽；两拱脚处和两边墙处预留安装钢拱架槽钢凹槽。初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢拱架留出连接板（或槽钢）位置。

　　（4）钢拱架按设计位置安设，在安设过程中当钢拱架和初喷层之间有较大间隙设骑马块，钢拱架与围岩（或垫块）接触间距不大于50mm。

　　（5）为增强钢拱架的整体稳定性，将钢拱架与锚杆焊接在一起。沿钢拱架设直径为φ22的纵向连接钢筋，并按环向间距0.8m设置。

　　（6）为使钢拱架准确定位，钢拱架架设前需预先打设定位系筋。系筋一端与钢拱架焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1m并用砂浆锚固，当钢拱架架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。

　　（7）钢拱架架立后尽快喷砼作业，并将钢拱架全部覆盖，使钢拱架与喷砼共同受力，喷射砼分层进行，每层厚度5～6cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。

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　　钢筋格栅钢拱架施工工艺要求同钢拱架。

　　（五）二次衬砌砼施工

　　二次衬砌砼灌注采用全断面液压衬砌台车，一次施工长度12m。砼在洞外自动计量砼搅拌站拌和，砼搅拌运输车运输，HBT-60砼输送泵灌注，插入式振捣器振捣密实。衬砌作业线为砼搅拌站--砼搅拌运输车--输送泵--衬砌台车。为保证拱部衬砌密实，施作二次衬砌时拱部纵向按5m间距预留注浆孔，进行充填压注水泥砂浆。

　　液压钢模衬砌台车灌注砼施工工艺

　　1、拆模

　　本钢模台车设计为台车与模板各成独立系统，故可以进行穿行式作业，也可平移作业。

　　⑴采用穿行式作业时拆模程序（配两套或两套以上模板）。

　　①当衬砌砼达到拆模强度时，先拆除堵头板和接缝板的伸缩杆，再拆除侧向千斤顶和侧向油缸机械插销以及侧向油缸与模板的连接，下降垂直油缸和托架，放下上层脚手板，使台车与模板完全脱离。

　　②将台车移动到后方待拆模地点。

　　③用垂直油缸同步升托架与模板连接，将侧向油缸与模板连接起来。

　　④拆除模板收拢铰和翻转铰处的对接螺栓，放下其余脚手板，松开基脚千斤顶。

　　⑤收挂翻转模板。

　　⑥同步下降垂直油缸，使模板与衬砌砼全部脱离。

　　⑦交替启动垂直油缸与侧向油缸，使模板收拢到穿行运行状态。

　　⑧清除模板表面粘结的砼，喷涂脱模剂。

　　⑵采用平移式作业时拆模程序（一套模板）

　　①当衬砌砼达到拆模强度时，先拆除堵头板，操纵垂直油缸，顶升托架与模板连接。

　　②拆除侧向千斤顶和侧向油缸机械锁插销。

　　③其余同穿行式作业。

　　2、立模

　　⑴松开卡轨器后，将钢模台车穿行或平移到立模位置，此时台车中心线与隧道中心线一致，其偏差小于3cm。

　　⑵钢模台车就位制动后，锁定卡轨器，交替启动垂直油缸和侧向油缸，使模板立于设计要求位置。

　　⑶放下翻转模板，并用连接螺栓拧紧，高速基脚千斤顶使其支顶垫木和木楔上，然后挂上台车两端的侧向千斤顶，此时检查模板如发现有偏差，可放下托架，用侧向千斤顶进行调整。

　　⑷挂上其余侧向千斤顶，调整侧向油缸机械锁的长度并插上销子锁定。

　　⑸撑起台车两侧脚手板，上紧模板收拢处的对接螺栓，利用斜撑将模板可靠的固定在设计位置。

　　⑹降下垂直油缸，使托架与模板分离。

　　⑺安装堵头板和接缝模板。堵头板可根据开挖情况架设，当衬砌厚度在30至60cm范围时，仅架设内侧30cm，超过60cm时可再增加外侧30cm。堵头板一定要顶在岩面上。为防止U型螺栓受力过大，堵头板悬臂端要用斜撑顶紧。

　　⑻安放基脚模板，下部贴紧基脚千斤顶下的垫土外侧，上部用木撑使其与边墙模板密贴。

　　3、就位调整

　　⑴前后调整：通过台车走行机构完成。

　　⑵左右横向调整：3cm以内用侧向千斤顶调整，超过3cm需先调整轨道位置。

　　⑶模板高度调整：单调垂直油缸。

　　4、拆模施工注意事项

　　⑴严格按照拆模操作程序作业，每道工序绝对不能颠倒。

　　⑵拆除下来的堵头板、接缝模板、螺栓、插销等有序放在指定位置，严禁乱放乱丢。

　　⑶拆模前需检查通风管路的连接软管是否拆除。

　　5、立模施工注意事项

　　⑴立模前用BJSD-2隧道激光限界检测仪检查隧道开挖轮廓，如有欠挖于立模前处理好。并在立模节段前端，分别在拱顶和两侧边墙处标出隧道中心线和内轨顶面标高。

　　⑵基脚千斤顶底部石渣要填平夯实，标高为内轨顶面下90cm，以便安放垫木和木楔。每个基脚千斤顶下面安放一根垫木、两根木楔，尺寸分别为60×30×20cm和20×10×50cm。

　　⑶底部采用木斜撑固定模板，每米设一根断面为12×12cm方木，支撑时必须顶紧。

　　⑷模板完全定位后，在砼灌注作业前，要对立模作业中的每道工序作次全面检查。

　　6、钢模台车移动穿行

　　⑴移动前，检查台车轨道是否符合轨道铺设要求。

　　⑵穿行前模板必须收拢到穿行要求位置，否则不准穿行。

　　⑶轮对、卡轨器及轨道上粘结的砼和杂物要清除掉，排除走行时的阻力，模板上所有作业窗口要关闭。

　　⑷移动穿行时，必须有专人指挥。认真观察是否有可能发生撞击模板的对象，如风、水、电管路以及模板上的侧向油缸连接耳环等。除通风管外其余管路都应设在台车轨顶面下（穿行地段）。钢轨两侧的石渣要清除干净。

　　⑸台车移动时，洞内和台车上的电缆应有专人负责看管和收放，严防台车轮子碾压。

　　7、灌注砼

　　⑴检查接缝模板、堵头板是否安装牢固。

　　⑵检查灌注部位的作业窗是否关闭。

　　⑶检查输送管接头是否牢靠。

　　⑷灌注砼前，必须用水将基底冲洗干净，灌注时要求两侧同时进行，否则造成偏压导致跑模，灌注部位的作业窗两侧必须都用销子插上。

　　⑸砼材料的选用、配合比、搅拌、灌注等要求按砼施工技术规则进行。

　　泵送防水混凝土施工技术要求：

　　泵送防水混凝土除应按前述泵送混凝土施工技术要求进行外，尚应满足下列要求：

　　采用的水泥标号不应低于325号；

　　（2）水泥用量为360kg/m3(无外掺料)以上；

　　（3）骨灰比宜采用5：1，灰砂比不应小于1：2.8。

　　（4）砂率应高于普通防水混凝土5％左右；

　　（5）每m3混凝土中，粒径0.315mm以下的砂不得少于400kg；

　　（6）外加剂宜选用减水缓凝型，其掺量应冬夏有别，冬季施工时应掺用加气剂。

　　8、液压及电器系统操作

　　⑴电动机驱动油泵正常运转后，在多路换向阀工作前，将安全阀调到P=19.6Mpa，电磁溢流阀调到P=15.6Mpa，然后各系统进入工作。

　　⑵检查电动机、油泵状况是否良好，转动方向是否正确。接通电源时控制台应绿灯显示。立、拆模时，台车上除液压及照明电源外其它电源都应关闭（如震动器、手提照明灯、搅拌输送机、电动卷扬机、走行装置等电源）。

　　⑶特别注意多路阀控制手柄的操作方向，防止动作错误。

　　⑷严禁台车在行进中启动油泵、升降或收放模板。

　　⑸操作台上的全部手柄、按钮、开关等需用金属盖板保护，专人保管及操作，平时盖上并上锁

，严禁他人乱动，经常检查油箱中油面高度，当低于要求高度时需随时补充液压油。

　　⑹液压系统发生故障及渗漏油时，立即排除，不准带故障作业。

篇3：隧道主要工程项目施工工艺

　　隧道主要工程项目施工工艺

　　一、光面爆破施工工艺

　　1、光面爆破设计及说明

　　台阶法爆破掘进时，采用7655型风钻钻眼；人工装二号岩石硝铵炸药或乳化油炸药，非电导爆管微差起爆网络。

　　2、光面爆破施工工艺流程及相关注意事项

　　光面爆破施工总工艺流程是：依据掌子面的地质情况，确定围岩类别，选定爆破方案→据爆破设计放线布眼→7655型风钻钻眼→（按规程领取加工爆破火工品）装药→人员设备退场→起爆→排烟→检查爆破效果→修正爆破设计→进入下道工序。

　　光面爆破时，炮眼的位置、角度、装药量等是光爆效果是否好的关键，应认真按爆破设计进行布眼、钻眼，并对钻爆操作人员进行岗前培训，强化过程管理，确保光爆效果良好。

　　装药采用人工进行，周边眼按爆破设计方案，采用间隔装药法装药，药卷与药卷之间用木棍进行间隔。其它炮眼按设计的装药量，进行偶合连续装药结构。

　　爆破结束后，经排烟完毕，检查爆破效果，如爆破进尺、轮廓线超欠挖、炮痕保存率、爆方石块大小、抛距等情况，并综合考虑，逐步修正爆破设计，以达到满意的钻爆效果。

　　二、格栅钢架

　　1、格栅钢架在现场制作平台上就地加工，人工就地安装成型，装载机配合安装。

　　2、首榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，当各部尺寸符合设计要求时，才可进行批量生产。周边接装允许偏差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。

　　3、施工注意事项：

　　⑴、安装前分批按设计图检查验收加工质量，不合格禁用。

　　⑵、安装钢架前，应检查开挖断面的中线及高程，开挖轮廓线应符合设计要求，中线、高程允许偏差为±3cm。

　　⑶、清除干净底脚下的虚碴及其他杂物，超挖部分宜用混凝土填充。安装允许偏差横向和高程均为±5cm，垂直度允许偏差为±2゜。

　　⑷、按设计焊连定位筋及纵向连接筋，段间连接安设垫片拧紧螺栓，确保安装质量。

　　⑸、钢架与岩面间安设鞍形砼垫块，确保岩面与钢架密贴。

　　⑹、确保初喷质量，钢架在初喷5cm后架立。

　　⑺、沿钢架外缘每隔2m应用楔子临时楔紧。

　　三、注浆锚杆施工工艺

　　1、锚杆类型及其设置

　　锚杆：φ20钢筋，L＝2.5～3m，施工范围内梅花型布置，间距1.0～1.2m。

　　2、钻孔

　　采用7655型风钻钻眼，孔眼方向垂直于岩面，钻孔直径至少应大于锚杆直径15mm。

　　3、锚杆安装

　　采用砂浆锚杆时，应根据设计要求截取杆体并整直和除锈。

　　锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用标号大于325#水泥，粒径小于3mm的砂子、并需过筛，水灰比为0.4～0.45m，砂浆标号大于200号。

　　砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水和稀浆湿润管路，然后将已调好的砂浆倒入泵内，将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆，在气压推动下，水在前，砂浆在后，水湿润泵体和管路，引导砂浆进入锚杆孔中，随着砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，直至砂浆注满眼孔后，立即把锚杆插入眼孔，接着用推、锤击方法，把锚杆插至眼底，然后用大楔塞紧眼口，防止砂浆流失。

　　注浆压力不宜过大，保持在0.2Mpa为宜。压注浆时，必须密切注视压力表，发现压力过高，须立即停风，排除堵塞。锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满需拔出锚杆重新注浆。

　　注浆管不准对人放置，注浆管在未打开阀门前，不准搬动，关启密封盖，以防止高喷出物射击伤人。

　　使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。

　　四、喷射砼施工工艺

　　1、配合比

　　喷射砼配合比,需符合砼的强度和喷射工艺要求,可通过经验选择,并通过试验确定,也可参考以下数据:

　　水灰比:0.4～0.45，砂率：45%～60%，灰骨比：1∶4～1∶5

　　速凝剂掺量通过试验确定，一般为水泥重量为2～4%，水泥选用普通硅酸盐水泥，水泥标号不得低于425号，细骨料采用坚硬耐久的中砂或粗砂。细度模数宜大于2.5，含水率控制在5～7%。

　　粗骨料采用坚固耐久的碎石或卵石，粒径不宜大于15mm。

　　2、搅拌和施喷机具

　　⑴、采用强制式搅拌机。

　　⑵、喷射采用TK961型湿式混凝土喷射机。

　　3、喷射前准备工作

　　⑴、检查受喷面尺寸，保证开挖面尺寸符合设计要求。

　　⑵、拆除障碍物。

　　⑶、清除受喷面松动岩石及浮碴，并用射水或高压风清洗除掉。

　　⑷、铺设钢筋网时，作到钢筋使用前清除污锈，钢筋网到喷面间距不小于3cm，钢筋网与锚杆联结牢固，接头应稳定。

　　⑸、机具设备及三管二线，应进行检查和试运转。

　　⑹、喷射地段有漏、滴、渗水现象时，应予以及时处理，采取堵、截、排等手段，使砼喷射面无水淋、滴水现象，以保证混凝土与岩面的粘结。

　　⑺、在喷射混凝土地段，地面上应铺设薄铁板或其它易于收集回弹的设备。

　　4、喷射混凝土材料要求

　　⑴、混凝土材料配量偏差（按重量计）

　　详见表4.1

　　混凝土材料配时允许偏差表

　　表4.1

　　材 料 名 称偏 差（％）

　　水泥和干燥状态混合材料-2，+2

　　粗、细骨料-3，+3

　　水及外加剂溶液-1，+1

　　⑵、拌合应力求均匀，颜色一致。

　　⑶、掺有速凝剂的混合料的有效时间不得超过20min。

　　⑷、喷射机操作：每班作业前，应对喷射机进行检查和试转动。开始时应先给风再给电，当机械运转正常后方可送料，作业结束时，应先停电，最后停风。作业完毕或因故间断时，对喷射机和输料管内的积料必须及时清楚干净。

　　⑸、喷头的操作：喷头应保持良好的工作性能，开始喷射时应先给水，再给料，结束时应先停料，后关水。喷头与受喷面宜垂直。其间距离应与风压协调，以0.6～1.2m为宜。严格控制水灰比，混凝土喷射附层应呈湿润光泽状，粘塑性好，无斑和流淌现象。如发现有脱落的石块或混凝土块被钢筋网架住时，应及时清除。

　　突然断水或断料时，喷头应迅速移离受喷面，严禁用高压风或水冲击尚未终凝的混凝土。

　

　回弹料应充分利用，一般在喷射后2h内用完，回弹料可用作为骨料，重新拌合喷射混凝土，亦可作其它附属工程的混凝土用料，但应通过试验确定。

　　5、混凝土养护

　　混凝土终凝后2h，即应立即开始洒水养护，养护日期不得小于14天，洒水次数以能保持混凝土充分湿润为度。

　　6、钢架喷混凝土应符合下列要求：

　　⑴、钢架与围岩之间的间隙必须喷混凝土以充填密实。

　　⑵、喷射顺序，应从下向上对称进行，先喷射钢架与围岩之间空隙，后喷射钢架之间混凝土。

　　⑶、钢架应全部被喷射混凝土所覆盖，保护层厚度不得小于4cm。

　　7、在有水地段进行喷射作业时，应采取下列措施：

　　⑴、改变混凝土配合比，增加水泥用量，先喷干混合料，待其与涌水融合后，再逐渐加水喷射。

　　⑵、喷射时，先从远离出水点处开始，再逐渐向涌水点逼近，将散水集中，安设导管，将水引出，再向导管逼近喷射。

　　⑶、当涌水严重时，设置泄水孔，边排水边喷射。

　　喷射砼施工工艺流程见图4.1。