桥涵工程主要施工工艺方法

　　桥涵工程主要的施工工艺及方法

　　A、钻孔灌注桩施工

　　（1）钻孔场地准备：施工前先进行场地准备，机械开挖，人工平整，保证钻机置于稳固的地基上，同时作好水池及排水通道，防止施工时泥浆污染附近环境。

　　（2）埋设护筒

　　采用钢护筒，用5mm厚钢板卷制。护筒直径较钻头直径大40cm。顶节护筒上部留两个高400mm宽200mm的进出浆口，并设吊环。底节护筒下部设刃角。

　　护筒采用挖孔埋设或填筑埋设，保证护筒顶端高出地下水位1.5～2.0m。

　　（3）泥浆制备

　　泥浆采用重粘土。根据钻孔方法及地层情况，泥浆性能指标如下：

　　相对密度：1.2～1.45胶体率：90％～95％

　　粘度：19～28失水率：小于15ml／30min

　　静切力：3～5pa酸碱度：8～10

　　含砂率：小于4％

　　（4）冲击成孔

　　钻机就位时将钻机座调平，底部用木枕垫起，防止钻孔偏移。钻机就位后钻头中心和桩中心误差控制在2cm以内。

　　开孔阶段扶正锤头，用小冲程低锤勤击，并多填粘土，控制好桩位。中间冲孔阶段采用中、小冲程，连续冲击，并加快进度，严禁大冲程，打空锤；同时勤掏碴，使钻头经常冲击新的原始地层。在冲孔、捣碴过程勤加压力水，保证孔内浆面稳定。中间冲孔时注意以下几点：

　　1）及时清理孔内残碴，即要防止残碴过多，降低锤的冲击力，又要防止清碴过勤，孔内泥浆比重减小，影响悬浮残碴能力及成孔速度。

　　2）针对不同的地层采用不同的泥浆比重以加快成孔速度。

　　3）经常检查钻机是否移位，锤头是否偏移桩中心，防止出现斜孔。

　　终孔阶段采用掏碴法清孔，终孔后用掏碴筒清孔，要求至掏碴筒中的泥浆无2～3mm大的颗粒为止，并使泥浆相对密度降低到1.1～1.5。清除孔底沉碴时，向孔底投入一些泡过的散碎粘土，通过冲锤低中程反复拌浆，使沉底沉碴悬浮后掏出。

　　（5）钢筋笼制作与安装

　　钢筋笼根据设计图纸采用卡板成型，现场加工制作，根据起吊高度分段制作。

　　钢筋笼的安装采用双吊点法，12t汽车起重机吊装入孔，下降速度要均匀，不得碰撞孔壁，就位后使钢筋笼轴线与桩轴线重合，钢筋笼吊装入孔达到设计标高后，在孔口用小钢轨固定在井字形方木上，防止混凝土灌注过程中钢筋笼浮起或位移，当灌筑完毕，待上部混凝土初凝后，解除钢筋笼的固定设施。

　　（6）灌注水下混凝土

　　1）导管的配制与安装

　　导管采用壁厚5mm钢板制作，导管内径300mm。

　　导管中间节长2.0m，底管节长4.0m，漏斗下配节长1.0m、0.5m导管。导管之间采用法兰盘连接，在第一次使用前进行试拼试压。试压好的导管表面用磁漆标出0.5m一格的连续标尺，并注明导管全长尺寸，以便灌注混凝土时掌握提升高度和埋入深度。安放导管时，导管下口距孔底为25~40cm。

　　2）灌注混凝土

　　混凝土的灌注采用现场拌制与运输，导管法施工。开导管采用剪塞法。隔水硬塞采用C20混凝土制作，具体形式如下图所示。

　　开始灌注时，先拌制0.5m3左右水泥砂浆，置于导管内隔水塞的上部，同时将隔水塞下移，使砂浆全部进入导管。然后向漏斗内灌混凝土，储足了首批灌注混凝土量后剪绳开灌。导管的初次埋深符合要求后即可正常灌注。

　　混凝土隔水塞

　　首批混凝土灌注正常后，混凝土应连续不断地灌注直至完成。混凝土灌注过程中，导管底端埋入混凝土面以下一般保持2~4m，不宜大于6m，并不得小于1.0m。提升导管时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升；拆除导管时速度要快，时间不宜超过15min，拆下的导管立即冲洗干净。在水下混凝土灌注过程中，专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表。

　　（7）破桩头

　　为确保桩顶质量，实际灌注桩顶标高比设计高出0.5~1.0m，凿除此范围内的混凝土。钻孔灌注桩施工完成后采用超声波法对桩进行检测。

　　B、明挖基础施工

　　（1）定位放样

　　根据地质情况定出放坡率，根据基础尺寸、深度、渗水情况确定基坑尺寸，为便于立模，挖排水沟和汇水井，每边加宽0.5m-0.8m。

　　（2）基坑开挖

　　基坑开挖采用机械开挖和人工开挖相配合。开挖时控制边坡坡度，注意边坡稳定。根据土质、深度、渗水情况，采取适当的坑壁支护。深度过深时，可将边坡放缓或增加平台。石方开挖时，采取小爆破，尽量避免超挖，同时采取适当的防护措施。

　　（3）坑壁支撑和排水

　　当基坑深度较大，放坡开挖土方量较大，土质无法保持稳定时，采取适当的支撑。如有较多渗水时，考虑在坑底周围设排水沟和汇水井，利用水泵排除坑外。

　　下列情况采用支撑加固护壁：

　　基坑为不稳定的含水土壤，放坡开挖无法保证边坡稳定的；较深基坑用支撑代替放坡开挖，以缩短工期或其它特殊需要的。

　　抽水注意事项：

　　1）地面为渗水性的土质，排水采用胶管远引，以防渗回基坑；

　　2）基坑土质欠稳定时，安置在护道上的排水设备，以小木桩加固；

　　3）在细、粉砂层中挖基，采用井点降水法施工，或不抽水开挖；

　　4）在渗水性较大的土层中，一个基坑抽水，可使相邻基坑水位降低，利用其特点安排开挖顺序及排水。

　　（4）地基检验

　　基坑开挖接近设计标高时，采用人工清底至设计标高，经监理工程师的检查签认，符合设计要求后方可进行下道工序施工，否则应按设计图纸及监理工程师要求进行基底处理。

　　（5）模板支立

　　按照基础尺寸放出模板边线，模板采用钢模，其结构及部位尺寸符合规范要求，模板及模板支撑具有足够的刚度，强度和稳定性.。

　　（6）混凝土浇筑

　　1）混凝土使用的粗细骨料、水泥，经试验合格后方可使用，否则坚决不用。砼坍落度控制在3－5cm由实验室设专人负责。

　　2）混凝土浇筑时，设滑槽输送砼，防止混凝土的离析。

　　3）浇筑混凝土必须认真振捣，不能过振和漏振。

　　4）混凝土与墩台身的连接处，设置直径不小于16mm的预埋钢

　　筋以加强其整体连接，钢筋埋入与露出部分的长度各不小于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。

　　（7）基坑回填

　　基础混凝土施工完成并

达到规定强度后，进行人工回填。回填土必须分层夯实，回填土质必须符合规定要求。

　　C、墩台施工

　　（1）钢筋：由钢筋加工厂统一加工，运至现场绑扎成型。检查合格后，进行下一道工序。

　　（2）砼工程

　　1）模板：为保证工程质量，采用厂制定型钢模作为施工模板。接缝处夹海绵，以防漏浆，并保证平整度。

　　2）支架：一般桥墩墩帽采用钢脚手架作支架。

　　3）模板立好后，采用经纬仪调整横纵方向，并使用缆风绳加固，保证施工时无扰动。

　　4）砼采用拌和站统一拌制，砼输送车送至现场，吊机与吊斗配合，用漏斗及串筒入模。

　　①在砼拌过程中，应注意拌合速度与砼浇筑速度的配合，注意随时检查校正砼的坍落度，严格控制水灰比、配合比。

　　②砼倾落高度超过2m时,设置串筒使其下落。

　　③砼浇筑间隙时间不超过规定要求。

　　④砼应按一定厚度、分层浇筑，每层厚度应小于30cm。

　　⑤砼的振捣设专人负责，严格按规定操作：

　　振捣时应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件，不漏振、不重振，每次振捣时，振捣器应插入下层砼5--10cm，振捣至砼停止下沉，无显著气泡上升，表面呈现平坦，泛浆即可。以确保砼密度，外表光洁、平整、无蜂窝、麻面。

　　5）模板拆除后，使用塑料薄膜捆扎浇水养护，保持砼表面湿润状态，洒水养护时间按规范要求进行。

　　D、预应力后张空心板梁施工

　　（1）底座制作

　　采用钢板式底座，通过地脚螺栓进行有效固定。钢板表面进行磨光处理，采用高效脱模剂脱模。

　　（2）侧模、芯模：采用厂制定型钢模做侧模，边模一套，中板模板二套半；芯模采用气囊。预制总工期6个月。

　　（3）绑扎非预应力钢筋，安装固定抽拔管，抽拔管接头处用塑料胶布粘严，以免砼中的水泥浆渗入孔道。抽拔管内穿放钢铰线以增加其刚度。

　　（4）立边模、端模，钢筋模板经监理检验合格后浇注板底部砼，底部砼浇注振捣完毕后，安装芯模，浇注两侧及板顶砼，顶部砼需刮平拉毛处理。

　　（5）养护至终凝及时抽出抽拔管和拆除芯模，避免时间过长抽拔和拆模困难。砼浇注完毕24小时后可拆除边模，并及时对板梁体进行砼养护，必要时可采用薄膜覆盖，蒸汽养生，砼强度达到设计强度的90%后进行预应力施工。

　　（6）钢铰线编束后穿入预应力孔道，两端均需预留足够的工作长度，千斤顶选用YCW-150型千斤顶，张拉前，千斤顶油泵和压力表要配套检验，正常情况下每6个月校正一次，油表每张拉10片梁校正一次，采用两端同时张拉工艺。张拉注意事项如下：

　　1）安装张拉设备时，对直线预应力钢铰线，应使张拉力的作用线与孔道中心线重合，曲线预应力钢铰线，应使张拉力作用方向与孔道末端的切线重合。

　　2）采用超张拉法减少预应力钢铰线的松驰损失，对每根钢铰线进行等力初张拉，使每根钢铰线的应力基本一致，张拉顺序为：

　　0→初应力→105%δk（持荷5分钟）→δk→（锚固）

　　3）在预应力作业中，必须特别注意机械人身安全，设置安全标志、挡板及防护网等。

　　4）每孔钢铰线张拉完毕后，检查端部及其它部位是否有裂缝，并认真填写张拉记录。

　　（7）孔道压浆：张拉后在24小时内完成压浆工作，水泥浆水灰比控制在0.45左右，强度不低于梁体强度的80%。搅拌好的水泥浆必须通过过滤器，置于贮浆桶内并不断进行搅拌，以防水泥浆泌水沉淀，注浆工作需缓慢均匀地进行，不得中断，并应排气通顺，在孔道两端冒出水泥浆并封闭排气孔后，再继续加压至0.5~0.7N/min，持压5秒钟左右封闭注浆孔。

　　E、涵洞工程

　　（1）涵洞施工工艺

　　1）放样定位及基础开挖

　　按照图纸要求放出涵洞正确位置，开挖基础至设计标高，按照现场地质情况按要求检验基底承载力，并按规定夯实或换填，施工时要保证换填土的质量。

　　2）现浇基础及边墙

　　基础和边墙施工时按照有关规范规定施工。

　　3）盖板及涵管节的预制安装

　　涵洞盖板及涵管节在预制场集中预制。预制工作在涵洞施工准备阶段开始。预制完成的混凝土盖板及涵管节在达到规定强度后，由机械运送安装。

　　4）端墙帽石浇注及附属工程

　　盖板（涵管节）安装完毕后，可浇注（端墙）帽石及涵洞附属工程的施工。

　　（2）涵洞施工要点

　　1）涵洞开工前，应根据设计资料，结合现场实际地形、地质情况，对其位置、方向、长度、出入口高程以及与排灌系统的连接等进行核对。

　　2）涵洞盖板、涵管节在预制场集中预制，施工中确保盖板和涵管节尺寸符合设计要求，安装盖板和涵管节时应注意下列事项：

　　①予制成品达到设计强度的70%才允许搬运、安装。

　　②构件安装前，应检查成品及涵台尺寸。

　　3）涵洞（基础和涵身）沉降缝处两端面应竖直、平整、上下不得交错：填缝料应具有弹性、不透水性，并应填塞紧密。沉降缝宽度应符合设计规定。

　　4）涵洞施工完成后，当砼强度达到设计强度的100%以上时，进行涵背填土。

　　5）涵洞施工完成后，出入口沟床应整理顺直，与上下游排灌系统的连接应圆顺、稳固、流水畅通。

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篇2：高速公路桥涵钢筋施工工艺细则

　　高速公路桥涵钢筋施工工艺细则

　　本细则根据施工设计图、《公路桥涵施工及验收规范》、《公路桥涵施工技术规范》及我单位施工经验为依据编制。

　　一、钢材质量检验

　　1、采购入库钢材应有原材料制造厂的质量证明书（产品合格证），并按不同厂家分批存放。

　　2、进行外观检查，如有无裂纹、机械损伤、氧化浮锈、外形尺寸及机械性能检验（冷弯等）。

　　3、工地试验室做抽样检查，其技术要求应符合现行有关规范及监理工程师的有关规定，试验不合格的钢材不得使用。

　　二、钢筋加工

　　（一）钢筋下料

　　1、钢筋下料应以梁段为单位，按设计的钢筋数量表，首先核对类型、直径和数量。然后分别对各种标号的钢筋取样下料试弯，进一步核对其下料长度，并在实施中用模具控制下料尺寸保证其下料容许偏差在《公路桥涵施工及验收规范》要求之内。

　　2、钢筋下料前必须调直：盘条钢筋用卷扬机拉直，≥8mm的其他钢筋用调直机调直，调直后的钢筋外观检查应无死弯。

　　（1）使用钢筋切断机或砂轮切割机切断钢筋。

　　（2）钢筋接长时应使用直流焊机并使用规定的种类焊条，焊接时各项指标应符合规范要求。

　　（二）钢筋弯曲成型

　　1、各型号钢筋应先在水泥地面或平板上按1：1的比例放大样。

　　2、在平台按1：1的比例标明各弯点。

　　3、长钢筋宜从钢筋中部开始逐步向两端弯。弯起处不得有裂纹、鳞落和断裂现象。

　　4、钢筋成型后应逐一检查，然后分类捆扎、挂牌标识存放。

　　5、技术标准及质量要求见《公路桥涵施工及验收规范》。

　　（三）定位网片制作

　　1、为固定预力筋的位置，按照箱梁各部位（底板、顶板、腹板）及各梁段预应力筋的设计位置，制作定位网片。

　　2、制定位网片时不得使用弯曲和带接头的钢筋。

　　3、根据预应力孔道的设计大小制作模具，在模具上焊制钢筋网片，加工时钢筋应互相平直并焊牢。

　　4、定位网片加工好后按编号放置有序。

　　5、经常清理模具上的焊渣。

　　三、钢筋的绑扎

　　1、加工成形的钢筋由塔吊或汽车吊机起吊上桥，桥上模板内现场绑扎，绑扎前应核对钢筋级别、种类、直径、形状等是否符合设计及规范要求。

　　2、使用20～22#扎丝绑扎骨架，绑扎时，铁丝必须扎牢，不得有滑动折断移位等现象，以防止在浇注混凝土时松动和变形。对重点部位及易变形部位可施以一部分点焊以保证骨架的几何形状。

　　3、底板和腹板应加垫混凝土垫块，以确保混凝土保护层厚度，垫块绑扎的先后顺序应根据施工需要进行。

　　4、钢筋绑扎误差应符合《公路桥涵施工及验收规范》。

　　四、钢筋的焊接

　　1、施焊前必须清除钢筋焊接部位的铁锈、水锈和油污，钢筋端部的扭曲、弯折应予以矫正或切除。

　　2、钢筋闪光接对焊时，接头处不得有横向裂纹。

　　3、钢筋电弧焊接头焊缝平整，不得有较大的缺陷、焊瘤，接头处不得有裂纹。

　　4、钢筋采用挤压连接器连接应按规范要求进行。

　　5、焊缝的机械性能、缺陷、尺寸允许偏差见《公路桥涵施工及验收规范》。

　　五、波纹管安装

　　1、预应力孔道形成：

　　（1）施工中拟采用波纹管形成预应力孔道，波纹拟采用现场卷制的办法施工，卷制时波纹管波高3.5mm，所用钢带厚度为0.35mm，根据需要随卷随用，以防因潮湿生锈而造成浪费。

　　（2）波纹管卷制成型后，取样进行抗压、防渗试验，合格后方可使用。波纹管分段下料，捆扎起吊上桥，使用直径大一级的长度为25-30cm套管接长，接头处使用防水胶布缠扎防漏，并保证接头处牢固平顺。

　　2、波纹管的安装

　　（1）波纹管道位置要准确，曲线应与设计曲线相符，曲线圆缓，无折角，其允许误差5mm，纵向波纹管定位采用井字型钢筋50cm布设一道，绑扎井字型钢筋要足够牢固，绑扎时，尽量避免挤压或碰撞波纹管。波纹管穿入后检查位置无误尚应使用22#扎丝捆扎结实，以防移位。

　　（2）实施焊接作业时，严禁焊渣掉到波纹管上，以防灼伤波纹管，发生漏浆堵管现象。在悬臂施工过程中，为防止波纹管堵塞拟在波纹管中穿聚乙烯塑料管作内衬管。

　　（3）砼施工前将张拉端露出的波纹管使用木塞缠绵纱塞紧以防漏浆或掉入异物，并将固定端预留的出浆管使用胶带缠裹密封。砼施工后马上用空压机吹风检验波纹管，遇不通处及时处理。

　　3、竖向预应力筋的安装

　　在绑扎完腹板钢筋后，安装竖向预应力筋及铁皮管，并固定牢固，要求纵、横向间距要准确，张拉端纵、横向安装误差不超过5mm。安装时，用海绵塞住压浆孔，以防堵塞；张拉端槽口可用木盒预留孔位，砼终凝后拆除。

篇3：桥涵基础降水施工工艺

　　桥涵基础降水施工工艺

　　（1）、测量放线

　　根据甲方现场给定的基础平面图和设计方案，结合工地现场周边环境，测量放出各井位，并打入木桩。

　　（2）、成孔

　　采用CZ－22型冲击钻机成井，泥浆护壁工艺成孔。钻机就位安装好后，核对井位，确定无误后，人工开挖0.5m深，埋好护壁管，管径700mm，护壁管埋设完毕后开始钻进成孔，采用泥浆护壁，保持孔内泥浆高度，防止垮孔。

　　（3）、吊装井管

　　经现场技术负责人验收合格后，用抽筒清孔，吊装井管。井管之间焊接牢固，并保证垂直度。

　　（4）、井结构

　　降水井上部8.0米井壁管，下部1.0米滤水管。

　　（5）、填砾

　　在井管外填入规格1～3cm砾石滤料，填砾厚度12cm，填至井口。

　　（6）、洗井

　　采用空压机结合活塞洗井，洗井至井管通畅、水清，含砂量小于1/10000，以确保降水质量。

　　（7）、降水过程控制

　　结合单井的地质情况，井位附近无细砂层的降水井先降水，以控制出砂量并保证降水施工不影响基坑的持力层原状土结构。