公司产品最终检验规定(2)

　　公司产品最终检验规定（二）

　　1．总则

　　1．1制定目的

　　本公司为加强产品品质管制，确保各工程间品质稳定，特制定本规定。

　　1．2适用范围

　　本公司产品加工过程中，各工程完工后之制品或成品需入库时，适用本规定。

　　1．3权责单位

　　（1）品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。

　　（2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。

　　2．检验规定

　　2．1抽样计划

　　依据（GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样计划。

　　2．2品质特性

　　品质特性分为一般特性与特殊特性。

　　符合下列条件之一者，属一般特性

　　（1）检验工作容易者，如外观特性。

　　（2）品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。

　　（3）品质特性变异大者。

　　2．2．2特殊特性

　　符合下列条件这一者，属特殊特性：

　　（1）检验工作复杂、费时，或费用高者。

　　（2）品质特性可由其他特性之检验参考判断者。

　　（3）品质特性变异小者。

　　（4）破坏性之试验。

　　2．3检验水准

　　（1）一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。

　　（2）特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。

　　2．4缺陷等级

　　抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种：

　　（1）致命缺陷（CR）

　　能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。

　　（2）主要缺陷（MA）

　　不能达成制品的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。

　　（3）次要缺陷（MI）

　　并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。

　　2．5允收水准（AQL）

　　本公司对最终检验缺陷等级允收水准规定如下：

　　（1）CR缺陷，AQL=0。

　　（2）MA缺陷，AQL=1.0%。

　　（3）MI缺陷，AQL=2.5%。

　　2．6检验依据

　　依据下列一项或多项：

　　（1）技术文件。

　　（2）有关检验规范。

　　（3）国际、国家标准。

　　（4）行业标准或协会标准（如TUV、UL、CCEE等）。

　　（5）客户要求。

　　（6）品质历史档案。

　　（7）比照样品。

　　（8）其他技术、品质文件。

　　3．作业规定

　　3．1生产批送验

　　（1）制造单位在制造加工中，每累积一定数量之制品（半成品、成品）时，应将其作为一个交验批（如一栈板）送品管部FQC检验。

　　（2）品管部FQC（FinalQualityControl）人员，依据抽样规定进行抽样检验，并填写《入库检验记录》。

　　3．2接收入库

　　（1）FQC判定合格（允收）之制品（半成品、成品），在其外包装之标签上加盖“合格”章，并签名。

　　（2）制造单位物料人员填写《入库单》经品管人员签名后，将合格物料送往相应之仓库办理入库手续。

　　3．3拒收重流

　　（1）FQC判定不合格（拒收）之制品，填写《不合格通知单》呈品管主管审核。

　　（2）经品管主管审核为不合格之制品，由FQC在其外包装之标签上加盖“不合格”章或“拒收”章，并签名。

　　（3）《不合格通知单》一联用FQC保存，作为复检依据，一联转制造单位，安排制品重流（或称重检）。

　　（4）不合格制品由制造单位根据不合格原因安排重流作业，进行挑选、加工、返修作业。

　　（5）重流完成后，制造单位重新交验该批制品，FQC进行复检。

　　（6）重新送验时，制造单位应将重流数量、重流发现之不良数量、改善对策等填入《不合格通知单》，并将该单随物料送检。

　　3．4特采入库

　　（1）FQC判定不合格（拒收）之制品，制造或生管单位因下列情形可申请特采：

　　（A）缺陷轻微对品质特性防碍极小。

　　（B）下工程或出货急需该批制品。

　　（C）经下工程简单挑选或修复后可使用。

　　（D）其他特殊状况。

　　（2）经品管部经理复核，可以维持不合格判定或改判特采（让步接收）。

　　（3）特采后，制品依合格品流程入库，但由FQC在标签上注明特采及特采原因。

　　（4）特采物料之后续处理方式：

　　（A）让步接受予以使用。

　　（B）经挑选后使用。

　　（C）经加工修复后使用。

　　4．附件

　　[附件]HA04-1《入库检验记录表》

　　[附件]HA04-2《最终检验日报表》

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篇2：公司产品出货检验规定(2)

　　公司产品出货检验规定（二）

　　1、总则

　　1．1制定目的

　　为加强产品之品质管理，确保出货品质稳定，特制定本规定。

　　1．2适用范围

　　凡本公司制造完成之产品，在出货前之品质管制，悉依本规定执行。

　　1．3权责单位

　　（1）品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。

　　（2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。

　　2．出货检验规定

　　2．1成品入库检验

　　成品入库前，依《最终检验规定》采取逐批检验入库之方式，每一订单之成品可以以一批或数批之方式交验入库。

　　2．2成品出货检验

　　同一订单（制造命令）之成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。检验方式如下：

　　（1）由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验。

　　（2）客户授权由本公司品管部派员作出检验。

　　（3）上述两种情形以外之产品，本公司视同（2）款之情形，由品管部派员作出货检验。

　　2．3客户验货配合

　　（1）业务部提前联络客户人员到本公司验货。

　　（2）品管部派员协助客户作抽样及检验工作。

　　（3）由客户出示验货报告，品管部存档并汇总。

　　2．4合格出货

　　客户或本公司品管部出货检验判定合格之成品，可以办理出货手续。

　　2．5拒收重流

　　（1）客户或品管部出货检验判定不合格（拒收）之成品，由品管部填写《不合格通知单》通知相关部门。

　　（2）品管、生技、制造部联合制定重流之对策，其中：

　　（A）品管部主导重流的对策。

　　（B）生技部主导重流的作业流程。

　　（C）制造部负责重流作业。

　　必要时，因重流时间较长，应同生管部作计划调度安排。

　　（3）重流后，制造单位应视同其他成品，依交验批逐批经FQC最终检验并入库。

　　（4）待整个订单批（制造命令批）重流并检验合格入库后，再由客户验货人员或品管部人员进行复验。

　　（5）品管部负责追踪后续生产之预防改善对策。

　　2．6特采出货

　　（1）特采申请

　　下列情形，业务部、制造部可提出特采申请：

　　（A）产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售。

　　（B）出货时间紧迫。

　　（C）其他特殊状况。

　　（2）特采批准

　　（A）客户验货之订单，应由客户核准。

　　（B）由本公司验货之订单，在品管部经理审核后，报总经理核准。

　　（3）特采出货

　　视同合格品办理出货。

　　3．本公司验货规定

　　3．1抽样计划

　　依据GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样计划。

　　3．2品质特性

　　品质特性分为一般特性与特殊特性。

　　3．2．1一般特性

　　符合下列条件之一者，属一般特性：

　　（1）检验工作容易者，如外观特性。

　　（2）品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。

　　（3）品质特性变异大者。

　　3．2．2特特性

　　符合下列条件之一，属特殊特性：

　　（1）检验工作复杂、费时，或费用高者。

　　（2）品质特性可由其他特性之检验参考判断者。

　　（3）品质特性变异小。

　　（4）破坏性之试验。

　　3．3检验水准

　　（1）一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。

　　（2）特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。

　　3．4缺陷等级

　　抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种：

　　（1）致命缺陷（CR）

　　能或可能危害消费者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。

　　（2）主要缺陷（MA）

　　不能达成产品使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或严重缺陷，用MA表示。

　　（3）次要缺陷（MI）

　　并不影响产品使用之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。

　　3．5允收水准（AQL）

　　本公司对出货检验之缺陷等级允收水准规定如下：

　　（1）CR缺陷，AQL=0。

　　（2）MA缺陷，AQL=1.5%。

　　（3）MI缺陷，AQL=4.0%。

　　如客户另有规定相应之允收水准，则依客户标准执行。如本公司允收水准严于客户标准，可仍依本公司标准执行。

　　3．6检验依据

　　依据下列一项或多项：

　　（1）技术文件、设计资料。

　　（2）有关检验规范。

　　（3）国际、国家标准。

　　（4）行业或协会标准（如TUV、UL、CCEE等）。

　　（5）客户要求。

　　（6）品质历史档案。

　　（7）比照样品。

　　（8）其他技术、品质文件。

　　3．7检验项目

　　（1）落地试验

　　除客户特别要求外，均依美国运输协会一角三棱六面落地试验规定执行。

　　（2）环境试验

　　依国家相关标准进行。

　　（3）震动试验

　　依国家标相关准进行。

　　（4）寿命试验

　　依设计要求进行。

　　（5）耐压试验

　　依一般II级水淮抽样，参照检验规范执行。

　　（6）功率检查

　　依一般II级水准抽样，参照检验规范执行。

　　（7）温度检查

　　依特殊S-2水准抽样，参照检验规范执行。

　　（8）结构检查

　　依特殊S-2水准抽样，参照检验规范执行。

　　（9）外观检查

　　依一般II级水准抽样，参照检验规范执行。

　　（10）包装附件检查

　　依一般II级水准抽样，参照检验规范执行。

　　4．附件

　　[附件]HA05-1《出货检验报告》

篇3：公司产品检验测量和试验设备控制规程

　　公司产品检验、测量和试验设备控制规程

　　1．总则

　　1．1制定目的

　　为规范生产、检验及试验中检查、测量、测试之设备、工具的管理，以维持其准确度与精密度，特制定本规章。

　　1．2适用范围

　　本公司各部门所使用的检验，测量与试验之工具、量具、仪器、设备的管理，均适用本规章。

　　1．3权责单位

　　（1）品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。

　　（2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

　　2．管理规定

　　2．1定义

　　（1）检验、测量与试验设备

　　用作验证产品某项（或某几项）特性是否符合既定规格之工具、量具、测试仪器等之总称。这些设备上必须有有效之“合格证”。本规章下文中简单统称这些设备为“检测设备”。

　　（2）基准设备

　　为本公司同类检测设备中具最高精确度之设备，它们的核准方法必须符合或可追溯至国际（或国家）标准。

　　（3）“参考用”之设备

　　若设备上没有有效之合格标识，一律视为“参考用”之设备，其所测得之数据仅可作参考使用。这类设备之管理体制由生技部负责，不受本规章管制。

　　2．2管理组织及责任

　　2．2．1品管部主管

　　为最终管理责任者，负有下列责任：

　　（1）建立及维持本公司检测设备校正系统，保证所有使用的“检测设备”均经校正，并能追溯至国际或国家标准。

　　（2）当校正用之国际或国家标准不存在时，须制定及记录校正之方法及标准。

　　2．2．2计量人员

　　品管部计量人员（或由品质工程师兼任）为检测设备管理者，负有下列责任：

　　（1）执行检测设备接收检查及保存有关证书。

　　（2）建立及维持“检测设备校正作业指导书”。

　　（3）执行及记录校正工作。

　　（4）填写检测设备一览表、检测设备校正记录、检测设备校正时间表等。

　　（5）培训执行校正作业和使用之人员。

　　2．2．3生技部

　　生技部为设备之维修、保养责任单位，负有下列责任：

　　（1）检测设备之操作规程及安全规程的制定。

　　（2）执行定期保养检查工作与维修工作。

　　（3）设备异常排除工作。

　　（4）设备履历、档案之建立与保管。

　　2．2．4使用单位

　　检测设备之使用者有下列责任：

　　（1）日常之保管、检查、保养工作。

　　（2）监察检测设备之计量检测有效期，及时通知送检、校正。

　　（3）选择合适之检测设备，掌握日常点检方法及其实施。

　　（4）发现使用、点检之异常，立即联络计量人员处理。

　　3．管理程序

　　3．1检测设备的购入

　　（1）所有检测设备的采购作业由各使用部门提出申请，经核准后由生技部统一采购。

　　（2）生技部应确保采购的检测设备附有校正证书（指其校正方法能追溯至国际或国家标准）。

　　（3）所采购之检测设备须由生技部、使用部门与计量人员会同验收合格后方可使用。

　　（4）计量验收应包括一般性功能测试、校正证书复核，并实际校正。

　　3．2检测设备之校正

　　（1）除进厂时之检查及校正外，本公司所有检测设备至少一年校正一次，以确保其准确性与精密度。

　　（2）基准设备至少一年一次送至本地计量局或其他权威机构进行校正，并由该单位出具书面校正证明。

　　（3）检测设备之校正可利用相关之基准设备为参照，按校正工作指导书程序进行，由计量人员实施校正。

　　（4）检测设备无法利用基准设备校正时，应送外校正，其程序同基准设备之送外校正。

　　3．3校正环境控制

　　进行校正之作业环境须符合下列要求：

　　（1）校正环境温度应保持在室温25℃±5℃。

　　（2）校正室应保持干燥，相对湿度小于70%。

　　（3）当某检测设备要求特定的校正环境时，应确保符合要求。

　　3．4校正程序

　　（1）计量人员必须按照检测设备之送校日期，即在有效期满前，安排送外校正或厂内校正。

　　（2）由品管部制定厂内校正之《检测设备校正作业指导书》，计量人员依指导书要求之方法、步骤进行校正。

　　（3）使用者有义务在有效期满前报备、提醒计量人员作检测设备之校正作业。

　　3．5校正结果

　　（1）厂内校正之设备，由品管部在《检测设备校正作业指导书》上规定校正允收标准。

　　（2）计量人员根据作业指导书判定检测设备是否合格。

　　（3）送外校正之检测设备，根据校正机构提供之证书判定是否合格。

　　（4）经判定为不合格之设备，呈品管部主管决定处理方式：

　　（A）维修后重新校正，校正合格后继续使用。

　　（B）报废，并呈总经理核准。

　　3．6检测设备合格标识

　　（1）检测设备校正合格后应贴上有效之合格证。合格证内容应包括：

　　（A）检测设备编号。

　　（B）检测设备校正日期。

　　（C）有效截止日期。

　　（D）校正人署名。

　　（2）不合格之检测设备应采用有效识别方法，如标示“报废”或“待修”。

　　（3）凡没有合格证或有效日期逾期之检测设备均不可使用。

　　3．7检测设备之维护

　　（1）除经培训之校正人员外，任何人不能擅自调校检测设备。

　　（2）检测设备使用者应确保不因储存

、搬运和使用而影响检测设备的精准度。

　　（3）使用者发现设备有异常状况，应立即向计量人员反馈。

　　3．8检测设备之维修

　　（1）发生故障，应报备生技部与品管部计量人员。

　　（2）生技部负责维修设备之硬件部分，确保其可操作性。

　　（3）计量人员对维修完成之检测设备，重新校正，并贴上新的合格证。

　　（4）若维修后虽可操作，但校正不合格，仍需进一步维修直至校正合格。

　　（5）若无法维修或反复维修仍不合格，应申请报废。

　　4．附件

　　[附件]HB04-1《年度计量器具检定计划表》

　　[附件]HB04-2《检测设备检查记录卡》

篇4：产品质量检验管理办法

　　产品质量检验管理办法

　　为加强质量的监督管理，减少废品的发生，完善检验工作，持续有效全面贯彻执行ISO9000国际质量体系认证标准，特制定产品过程控制方法：

　　一、首检

　　1、检验员必须全面了解技术标准、图纸工艺、操作规程的一切技术规定。

　　2、操作者加工首件（包括更换加工零件型号、设备工装修换、图纸和艺更改）必须送检，对首件没有交检而造成废品的操作者必须负一切责任。

　　3、检验员必须根据图纸工艺对送检的首件进行首检，并对首件结果负责，如检验员没有做好首检而造成的批量废品，由检验员主要责任，必须承担一定比例的废品赔偿。

　　4、车间主管必须督促操作者做好首检工作，经过首检工作，经过首检合格的零件，操作者必须对产品质量负责，并认真作好自检工作，如果由操作者没有做好自检而产生的废品，必须追究其责任，并负责赔偿。

　　二、联检

　　1、上道工序的检验员必须重视下道工序对产品的反映意见，下道工序的检验员有责任把质量信息回馈给上道工序。

　　2、下道工序有权拒绝接收上道不合格产品，发现不合格产品应及时与检验员联系，查明原因，及时处理，形成每道有序控制，层层有把关的良好体系。

　　三、巡检

　　1．检验员必须根据技术要求对产品作巡回抽样检查，如发现不合格产品，应立即向操作者提出，并责成其找出原因。待解决问题后才能继续生产。

　　2．检验员必须对巡回抽检认真负责，对重要零部件及关键工序必须核定抽检次数不少于2次，以及每次抽检数量不少于1件并填写《原始记录表》。

　　3．在巡检过程中，检验员有责任对工装夹具进行不定期检查，或随机抽查，强行生产由此而造成的一切后果，由操作者负全部责任。

　　四、终检

　　1．生产工人对完工的产品必须交给检验员检验，未受检的产品不得流转或入库，如发现有不经检验而私自流转者，将追究当事人责任。

　　2．检验员对完工的产品（包括半成品，成品，外协件，外购件）应根据图纸，工艺和有关技术标准实行全检或抽样检查，如发现有错检或漏检，要追究检验员责任。

　　3．检验员必须自觉配合车间生产，对完工的产品根据趁件的生产需要分轻、重、缓、急进行检验。检验数量不少于5%，重要零件及关键工序发现不合格要全检。如有故意拖延或刁难而影响生产者，视情节轻重给予处罚。

　　4．对于检验不合格但可以返工的产品，检验员有权要求生产工人及时返工，并通知班组织或车间，返工后重新检验，第一次返工合格，按合格记录www.pmceo.com，第二次以上返工，即使检验合格也按次品处理，需要返工而操作者拒绝返修的，按废品处理。并由车间报请公司给予行政处罚。对于超差但不影响使用的工件，由检验员会同车间报告技术部门，由技术部门（或有关技术员）决定处理意见，回用品按次品处理，（次品不计发工资，造成废品的按公司规定赔偿损失）。

　　5．检验员必须对受检的次品、返修品和废品必须隔离放置，车间或有关部门必须配合作好此项工作，如发现有把不合格品混入合格品中，将追究当事人责任。

　　6．检验员必须对检验完毕的工件开具工单，并如实填写合格产品、次品、废品数量。

　　五、总装检验

　　1、装配工在装机前应首先对零件做出必要的检查，发现问题应进行复查，对关键件，关键尺寸，大件等检验员应重点复检，以保证整机质量。

　　2．在装机过程中，检验员应参照组装检验记录表中相关检测资料，做好实测记录，确认合格后，办理合格证。

　　六、产品标志说明

　　1、为了实现可追溯性，生产中采用产品工序流程卡（可以在原工艺流程卡的基础上修订），表明原材料/产品/工序/生产日期/数量等进行标志和记录，由生产车间主管记录，当首道工序合格时进行转序，同时在产品工序流程卡上记录，当不合格时，对不合格产品进行隔离处置，同时在产品工序流程卡上记录，并终止该流程卡，事后追究。

　　2、检验状态标识，采用标牌*产品转序卡）分三种如下：

　　合格 绿色

　　不合格（包括翻修品、次品、废品）红色

　　待检黄色

　　七、外协/外协物资的验收

　　1、查验收据：检验所需要的技术依据合同或协议书，由生产部门/技术部进行配合。其中包括企业标准，检验规范，技术条件，技术图样等。

　　2、质检部是进货检验的归口部门，负责对进货检验，应友好与供应商/生产部门/技术部进行配合。

　　3、物资到货后，接到通知登记做好记录，按产品类别进行检验。

　　4、对属于检查验证产品，检查内容如下：

　　a、检查供方产品的质量合格/产品质量保证书/名称/图号/出厂日期/检验员印章等。

　　b、根据供方提供的质保书，发货单据，定货合同与材料进行核对，以查明供方提供的文件中所反映的材料名称/规格/材料成分/交货状态和特征等是否与标准相符。

　　c、对产品实物外观的检查，包括对磕碰/锈虫/划伤等的检查。

　　5、对属于检查验收类产品按以下的方法检查：

　　a、第一类产品：数量 1-100件抽检50%

　　101-500件抽检40%

　　500-1000件抽检30%

　　1001件以上按25%正

常一次抽样方案执行；

　　b、第二类产品：数量1-500件抽样不少于10%

　　500-1000件抽样不少于8%

　　1001-2000件抽样不少于5%

　　2000件以上按3%，放宽一次检查方案执行。

　　c、对于产品质量稳定的供货方按第二类检查方案执行；

　　d、对于产品质量不稳定和新开发的供货方按第一类检查方案执行；

　　6、经检验或严整合格后，由检验员在《入库验收单》上签名办理入库并作好记录。

　　7、经检验或严正后，由检验员在《入库验收单》上签名办理入库并作好记录。

　　8、供方发生以下变化时，本公司采购链部门必须向质检链部门发出通知，质检部对其提供的产品质量进行验证和考核；

　　a、产品由一个供方转为另一个供方；

　　b、零件由供方进行修改设计，导致尺寸、材料变化；

　　c、供方的工艺、设备、模具具有较大的变化；

　　d、产品不合格的www.pmceo.com限期整改时；

　　e、产品停止供货6个月；

　　9、不合格的产品的处置：

　　a、当检验员在抽样检查中发现不合格，由主管技术员复检，如复检不合格，可以判定为不合格；

　　b、采购部对不合格产品应如数退回；

　　c、对出不合格产品的供方，送货时要加倍检查，甚至100%检；

　　10、凡经检验的外协、外购产品均作好检验工作状态标识并记录。

　　八、计量器具管理和保养制度、

　　1、计量器具是产品质量管理的重要环节，由质检部统一管理公司的量具和测量仪器。

　　2、建立计量器具台帐，按工艺要求配备。

　　3、对计量器进行周期检定，对不符合检定要求的，停止使用。

　　4、量具的发放由车间，经副总，总工批准，质检部签字后取用，并做好记录收回旧量具。

　　5、量具修理后，专用检具在使用过程中发现异常情况应立即停止使用，并按要求进行检定，达到规定要求才可使用。

　　6、量具存放应有固定位置，在使用过程中应防止在操作者容易看到而有不会掉落的位置上。

　　7、不允许把量具与其他工具放在一起，以免受到损伤。

　　8、非计量检修人员，严禁自行拆卸，修理或改装量具，发现问题即使送质检部进行鉴定并安排检测。

　　9、量具是用于测量的工具，不允许当做其它工具使用。

　　10、量具使用完毕，要及时擦干净，放入量具包装盒内，对于封存量具，各方面有涂上一层防锈油。

　　九、生产工人等一切有关人员有权对检验员有权对检验员的检验行为进行监督。

篇5：工厂产品质量检验制度

　　工厂产品质量检验制度

　　1.购进原料的检验（验证）

　　1.1凡采购回公司的原料，在入仓库保管前必须由质检人员进行抽样检验，检验合格后，填写合格后，填写检验记录，合格方和办理入仓手续，若属紧急原料入仓时，收货人员应先询问质管科，确认无误后，方可办理入仓手续，注明待检，并及时通知检验员进行检验。

　　1.2检验人员在抽样时，要注意具有代表性，并要注明原料的来源、品名、数量等，严格按《原料进购、验收管理制度》执行，并做好原始记录工作。

　　1.3检验人员在检验过程中，必须严格遵守有关的检验方法和操作规程进行检验，不得随意改变。

　　2.过程检验

　　每道工序完成后，由检验员在现场进行巡检，按规定填写记录。

　　3.成品检验

　　3.1每批加工后的食品，须经检验，由检验员填写《成品检验报告单》，在进入仓库前，必须经检验合格才可入仓定位和出厂。

　　3.2填写《出厂检验报告单》，由质管科保存。

　　3.3检验人员必须严格按照规定的检验标准和方法进行检验，不得随意改变。保留所有得原始记录，归档存查。

　　3.4检验员必须对储存得成品进行监控，督促仓库加强食品养护工作，对仓库中存放超过三个月得食品，应定期检测，建立食品安全卫生记录。对发生质量变化得产品，应及时通知质管不和生产科（车间）制定应变措施。