钢结构工程钢构件制作组装检验

　　钢结构工程钢构件制作组装检验

　　钢材、钢铸件的品种、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计的合同规定标准的要求。

　　检查数量：全数检查。

　　检查方法：检查质量合格证明文件，中文标志及检验报告。

　　对下列情况之一的钢材，应进行抽样复验。其复验结果应符合相关标准和设计要求，检验不合格者不得使用：国外进口钢材；钢材混批时；板厚大于40㎜；结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；设计有复验要求的钢材；对质量有疑义的钢材。

　　检查数量：全数检查。

　　检查方法：检查复验报告。

　　钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1㎜的缺棱。

　　检查数量：全数检查。

　　检查方法：观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。

　　气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2㎜。

　　检查数量：全数检查。

　　检查方法：检查工艺报告和施工记录。

　　吊车梁和吊车桁架不应下挠。

　　检查数量：全数检查。

　　检查方法：构件直立，在两端支承后，用水准仪和钢尺检查。

　　钢结构外形尺寸主控项目的允许偏差应符合（ GB50205-20** ）附表的规定。

　　检查数量：全数检查。

　　检查方法：用钢尺检查。

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篇2：预应力混凝土梁分项工程检验计划

　　预应力混凝土梁分项工程检验计划

　　1 预应力钢绞线

　　（1） 外观检查：表面不得带有油污；不得有锈蚀，允许有轻微的浮锈；不得有裂纹、毛刺和其它损伤；开卷后的钢绞线应自然伸直，Ⅱ级松弛钢丝在弦长1m 时其弦与弧的最大自然矢高在不大于25 ㎜。

　　（2） 抽样复试：每60t 为一检验批，从中任意抽取3 盘，每盘中抽取一根试件，本工程钢绞线用量较少，随机抽取3 根（每根长度0.9m） 复试检验屈服强度、抗拉强度和伸长率。

　　（ 3 ）检验标准：应符合《预应力用钢绞线》（GB/T5224-1995） 的规定，应检查产品质量证书、出厂检验报告和复验报告，几何尺寸和力学性能标准见表6-1、6-2：

　　预应力钢绞线几何尺寸和偏差表6-1

　　钢绞线 结构公称直径（mm）直径允许 偏差（mm）公称截面 面积（㎜2）理论重量（kg/m）中心钢丝直径加大不小于（%）

　　1×715.24+0.40 -0.20**91.1012.0

　　预应力钢绞线力学性能 表6-2

　　强度等级（MPa） 破断负荷（kN） 屈服负荷（kN） 伸长率（%） 1000h 松弛率，不大于（%）

　　Ⅰ级松弛Ⅱ级松弛

　　初始负荷（最大负荷比率%）

　　不小于70 80 70 80

　　1860 260.7 234.6 3.5 8.0 12 2.5 4.5

　　2 预应力锚具、夹具

　　（1）外观检查：本工程总共20 套，全数作外观检查，锚具尺寸应符合设计要求，表面无裂缝，外观检查要逐个、逐片严格检查；

　　（2） 抽样复试：根据以往使用经验决定不做硬度和静载锚固能力检验，但应认真检验产品质量证明文件，检查出厂检验报告中锚具效率系数，应符合强制性条文的规定；

　　（3） 检验标准：产品应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370-2000） 和《预应力锚具、夹具、连接器应用技术规程》（JGJ85-20**） 的规定。锚具静载锚固性能应同时满足：ηa≥0.95、εapu≥20.%。应检查产品质量证书、出厂检验报告。

　　3 预应力用金属螺旋管

　　（1） 外观检查：其内外表面应清洁，无锈蚀，不应有油污、孔洞、凹陷和不规则的褶皱，咬口不应有开裂或脱扣。

　　（2） 抽样复试：由于数量很少不作径向刚度、抗渗漏性能的进场复验，注意外观检验，同时浇筑混凝土时注意通球检验渗漏并及时疏通。

　　（3） 检验标准：产品应符合《预应力混凝土用金属螺旋管》（JG/T3013-94）的要求，应检查产品质量证书、出厂检验报告和复验报告，直径允许偏差+0.5 ㎜、-0.0 ㎜，钢带厚度0.3 ㎜，允许偏差±0.01。

　　4 混凝土、水泥浆和外加剂

　　（1） 灌浆水泥应用主体结构所用水泥，因进场时已经复试且不超过三个月故不再复试。减水剂、膨胀剂等外加剂用量很少也不再做复试，关键不能使用对预应力钢筋腐蚀，选用近期常用相同品牌和型号的外加剂；

　　（2） 混凝土浇筑时除正常留置的试块外，还应当至少制作两组同条件养护试块。

　　5 主控项目（检查数量均为全数检查）：

　　（1） 预应力钢绞线的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求；

　　（2） 构件两端的预应力钢绞线位置应对应，在构件内部不得互相缠绕；

　　（3） 施加预应力时构件的混凝土强度应达到设计强度等级的100%；

　　（4） 张拉工艺和控制参数必须符合施工方案的规定；预应力钢绞线张拉伸长值与理论伸长值误差在±6%以内；

　　（5） 张拉过程中钢绞线发生断裂或滑脱时，应分析原因重新张拉或更换断裂的钢绞线；

　　（6） 切割钢绞线应用砂轮切割机切割；严禁在预应力钢绞线进行电气焊操作，不得用钢绞线作为电焊机的地线；

　　（7）锚具保护层厚度均不应小于50 ㎜；；

　　（8） 封锚混凝土强度等级必须符合设计要求，封锚混凝土留置一组试块。

　　6 一般项目（检查数量均为全数检查）：

　　（1） 金属螺旋管安放应保持平滑、顺直，应确保最低点、最高点和反弯点准确符合设计要求，预应力筋定位的牢固程度；

　　（2）钢绞线下料长度误差不大于+10 ㎜、-0.00㎜；

　　（3） 钢绞线穿束之前应检查钢绞线有无锈蚀、磨损和裂缝等缺陷；

　　（4）预应力钢筋安装误差垂直不超过10 ㎜，水平不超过30 ㎜；预应力筋与锚板轴线误差大于10 ㎜，预应力筋与锚板平面保持垂直；

　　（5）预应力筋锚固后内缩量不大于5 ㎜；

　　（6）切割后的钢绞线外露长度不小于30 ㎜（自夹片外计算）；

　　（7）孔道灌浆用的水泥浆泌水率不得超过3%，拌和后3h 泌水率宜控制在2%，泌水应在2h 内重新吸回；

　　（8） 孔道灌浆的水泥浆强度设计没有要求，按混凝土梁的强度等级控制即C40。灌浆时每工作台班留置一组（6 个试件）边长为70.7mm 的立方体试件。

　　7 千斤顶与压力表“一表一顶”的标定，由技术负责人向油泵操作工讲解张拉力和油压对应关系数据表，并进行操作指导。

　　8 其他非预应力钢筋按本工程施工组织设计执行，本方案不再重复。

篇3：大厦钢构件加工方法

　　大厦钢构件加工方法

　　1 制作单元的划分

　　为方便运输和安装，在构件制作时进行单元划分，具体划分为：钢柱拼接接头设在距梁顶面标高1200mm 处。十字柱的拼接如采用高强螺栓连接，则钻孔时会因十字翼缘板的存在钻孔不便的问题且高强螺栓施工时只能采用手动搬手扭紧，不利于保证工期，因此钢柱拼接采用全熔透坡口对接焊连接。见下图钢柱拼接节点图。

　　2 钢结构主要分部工程制作工艺

　　针对本工程特点及钢结构主要工程内容，对钢结构工程制作工艺从以下几个方面作重点阐述：

　　本工程钢结构主要工程内容包括：主楼外框钢结构和核心筒内钢结构。

　　主楼外框钢结构为：B3～30 层为十字形钢柱、核心筒内为H 型钢柱。

　　结构钢梁为桁架梁、焊接H 型钢梁。

　　室外暴露的结构钢构件包括：避难层桁架、屋面悬臂桁架。

　　2.1 十字形钢柱制作制作工艺

　　该工程十字形钢柱制作最大断面为560×320×40×50，最厚钢板为50mm。制造质量要求高，如何保证焊接质量和变形的控制是该构件制作主要重点。

　　1) 十字形钢柱制作工艺流程框图

　　2) 十字形钢柱制作工艺说明。

　　（1）放样

　　按施工图纸以1：1 的大样放出各节点，并根据实样制作样板、样杆，样板的制作应考虑加工余量、焊接收缩量，加工边一般要留加工余量5mm，焊接收缩量：纵长焊缝每米焊缝0.1-0.5mm，接口焊缝每一个接口为1.0mm。

　　（2）下料

　　焊接组合钢梁的翼缘板、腹板采用数控直条切割机下料。切割前去除钢材表面的污垢、油脂，选择正确的工艺参数，切割后的尺寸控制在允许偏差范围内。

　　切割下料的允许偏差

　　序号项目允许偏差

　　1零件长度、宽度±3.0

　　2切割面平面度0.05t 且不大于2.0

　　3割纹深度0.2

　　4局部缺口深度1.0

　　（3）钢板拼接

　　若受钢材规格的限制，翼缘板、腹板需拼接时，其接头方式及接头布置应严格执行《建筑钢结构的设计、制作及安装规范》的有关规定。翼缘板和腹板拼接缝应错开200mm以上。

　　（4）坡口加工

　　钢板对接采用* 型坡口形式，翼缘板和腹板采用T 形接头，双面V 形坡口形式。其坡口尺寸严格执行《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-20**）有关规定。加工坡口可采用刨边机，坡口面粗糙度或槽痕应符合相关规范要求。一旦出现粗糙度或槽痕超过规定值，应加以修理打磨。

　　（5）H 型焊接组对

　　H 型钢组对在HG-2000 型自动组立机上进行。组装前必须对翼缘板与腹板等构件进行复验，翼、腹板装配区域两侧30-50mm 内用砂轮打磨去除其氧化层，组对时要使翼腹板紧密贴紧，最后用90°角尺测量翼板和腹板组合垂直度，符合标准后点焊定位。

　　（6）焊接

　　a 焊接准备

　　a)焊材选用：

　　根据焊缝金属与母材的强度匹配和AWS 规定，手工电弧焊采用低氢型焊条E5015，埋弧自动焊采用H08A。焊条使用前经350℃烘烤1h，焊剂经350℃烘烤2h，放入恒温箱中随用随取。

　　b)焊接设备及人员

　　手工电弧焊采用直流焊机，埋弧焊采用MH-1000 型埋弧自动焊机。所有焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。

　　c)焊接区域清理

　　焊前对坡口及两侧各50mm 范围内，用角向磨光机清除气割氧化皮及铁锈等影响焊接质量的杂物，打磨至露出金属光泽。用丙酮、有机溶剂擦除油污。接头两端装配引弧板和引出板，引弧板和引出板的材料应与母材相同。引弧板和引出弧的长度一般为50-100mm，厚度8-10mm。

　　d)焊前预热

　　冬季施工时环境温度低于0℃要进行焊前预热。定位焊和正式焊接前，将接缝两侧各100mm 范围内的母材预热到100-150℃。对于钢板对接接头采用Lcb 履带式陶瓷加热器加热。履带铺设在施焊面的背面，履带下部和施焊面覆盖岩棉保温毯，层间温度控制在100℃-150℃。对于H 型组合梁T 形接头，采用氧乙炔火焰喷枪加热，用SWK-2 型数字式表面温度计测量。

　　b 焊接工艺制定

　　施焊前依据规定编制焊接工艺评定作业指导书，依据焊接工艺评定作业指导书作焊接试验，对焊接试验结果作严格的焊接工艺评定。依据焊接工艺评定试验结果确定焊接工艺参数。

　　c 焊接

　　a)打底焊时，注意焊丝对准坡口中心，采用较合适的焊接线能量，使焊缝成形系数控制在1.3-2 之间，熔池中的气体和夹杂物能充分浮出。

　　b)采用多层多道焊，除打底焊外，其余焊道在坡口两侧交替排列，焊接能量不宜过大，采用薄层焊，避免在坡口母材边缘形成深凹槽和咬边。

　　c)采取合理的焊接顺序，上、下面两条焊缝同时对称施焊。

　　d)焊接过程中注意道间熔渣的清理，控制道间温度不低于预热温度。

　　e)每焊完一焊道应进行检查，对坡口母材边缘已形成的深凹槽，用砂轮打磨至覆盖焊道能充分熔化焊透为止。若发现咬边、浃渣等缺陷，必须清除和修复。

　　f)钢板对接焊背面需采用碳弧气刨清理。应特别注意碳刨后坡口形状的修整，对坡口表面凸凹不平处或形状不规则处应打磨修整到符合要求为止。钢板对接焊后立即进行后热消氢和消除应力热处理。

　　d 焊后热处理

　　采用火焰加热方法将构件加热到620℃。从室温开始至300℃保温120min，300℃升致620℃保温150min 后以降温速度≤90℃/h 降低300℃，再空冷至室温。进入冬季施工，应采取保温措施如在焊缝表面加盖保温层等。

　　e 矫正

　　焊接后的H 型钢采用H 型钢矫机和加热矫正及千斤顶等相结合的方法进行。采用加热矫正时应注意：最高加热温度不能超过上限；加热宽度、温度分布要均匀；加热后要缓慢冷却。

　　f 钻孔

　　钢柱间的连接耳板等均为螺栓连接，螺栓孔为标准螺栓孔，为保证安装定位的准确性，因此该部份孔均采用钻模钻孔方法，钻孔设备采用摇臂钻床和数控三维钻床。

　　(7)十字形组合装配

　　将焊接矫正合格的短截面H 型钢切割成T 型钢，然后进行十字形组合装配、焊接、校正。

　　(8)超声波探伤

　　对钢板对接焊缝及其它图纸设计要求熔透的一级焊缝均应进行100%、二级焊缝20%超声波探伤。焊缝探伤应在

焊缝外观检查合格后进行，还必须在焊缝冷却24 小时以后进行。

　　探伤前探伤表面应打磨光洁，在选择探伤面和探头时应考虑到检测各种类型缺陷的可能性，并使波束尽可能垂直于焊缝中的主要缺陷。超声波探伤的一般程序：

　　a 选定探伤仪、探头，明确探伤设备性能；

　　b 选定测定范围、打磨探伤表面并涂抹耦合剂；

　　c 仪器调整和校验，选择合适的探头角度和入射点；

　　d 探伤实施；

　　e 缺陷评定；

　　f 判定合格与否；

　　g 出具探伤报告。

　　h 焊缝返修：焊缝检出缺陷后，必须明确标定缺陷的位置、性质、尺寸、深度部位。

　　制订相应的焊缝返修方案，对焊缝内部缺陷应用碳弧气刨去除缺陷，刨去长度应在缺陷两端各加50mm，刨削深度也应将缺陷完全彻底清除，露出金属母材，并经砂轮打磨后施焊，同一条焊缝一般允许连续返修补焊3 次，重要焊缝允许返修2 次。补焊返修后的焊缝应重新探伤。

　　I 第三方检测合格后验收。

　　3.2 焊接H 型组合钢柱制作

　　1) 焊接H 型组合钢柱制作工艺流程图

　　焊接H 型组合钢柱制作工艺流程框图

　　2) 焊接组合钢柱制作工艺说明

　　可参照十字形钢柱制作工艺说明。

　　3.3 焊接组合钢梁制作工艺

　　该工程焊接组合钢梁最大断面为912×302，最厚钢板为34mm。制造质量要求高，如何保证焊接质量和变形的控制是该构件制作主要难点。

　　1)焊接组合钢梁制作工艺流程框图。

　　2)焊接组合钢梁制作工艺说明。

　　(1)放样

　　按施工图纸以1：1 的大样放出各节点，并根据实样制作样板、样杆，样板的制作应考虑加工余量、焊接收缩量，加工边一般要留加工余量5mm，焊接收缩量：纵长焊缝每米焊缝0.1-0.5mm，接口焊缝每一个接口为1.0mm。

　　(2)下料

　　焊接组合钢梁的翼缘板、腹板采用数控直条切割机下料。切割前去除钢材表面的污垢、油脂，选择正确的工艺参数，切割后的尺寸控制在允许偏差范围内。

　　焊接H 型组合钢梁制作工艺流程框图

　　切割下料的允许偏差

　　序号项目允许偏差

　　1零件长度、宽度±3.0

　　2切割面平面度0.05t 且不大于2.0

　　3割纹深度0.2

　　4局部缺口深度1.0

　　(3)钢板拼接

　　若受钢材规格的限制，翼缘板、腹板需拼接时，其接头方式及接头布置应严格执行《建筑钢结构的设计、制作及安装规范》的有关规定。翼缘板和腹板拼接缝应错开200mm 以上。

　　(4)坡口加工

　　钢板对接采用* 型坡口形式，翼缘板和腹板采用T 形接头，双面V 形坡口形式。其坡口尺寸严格执行《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）有关规定。加工坡口可采有刨边机，坡口面粗糙度或槽痕应符合相关规范要求。一旦出现粗糙度或槽痕超过规定值，应加以修理打磨。

　　(5)H 型焊接组合钢梁组对

　　H 型钢组对在HG-2000 型自动组立机上进行。组装前必须对翼缘板与腹板等构件进行复验，翼、腹板装配区域两侧30-50mm 内用砂轮打磨去除其氧化层，组对时要使翼腹板紧密贴紧，最后用90。角尺测量翼板和腹板组合垂直度，符合标准后点焊定位。

　　(6)焊接

　　a 焊接准备

　　a)焊材选用：

　　根据焊缝金属与母材的强度匹配和AWS 规定，手工电弧焊采用低氢型焊条E5015，埋弧自动焊采用H08A 焊丝。焊条使用前经350℃烘烤1h，焊剂经350℃烘烤2h，放入恒温箱中随用随取。

　　b)焊接设备及人员

　　手工电弧焊采用直流焊机，埋弧焊采用MH-1000 型埋弧自动焊机。所有焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。

　　c)焊接区域清理

　　焊前对坡口及两侧各50mm 范围内，用角向磨光机清除气割氧化皮及铁锈等影响焊接质量的杂物，打磨至露出金属光泽。用丙酮、有机溶剂擦除油污。接头两端装配引弧板和引出板，引弧板和引出板的材料应与母材相同。引弧板和引出弧的长度一般为50-100mm，厚度8-10mm。

　　d)焊前预热

　　定位焊和正式焊接前，将接缝两侧各100mm 范围内的母材预热到100-150℃。对于钢板对接接头采用Lcb 履带式陶瓷加热器加热。履带铺设在施焊面的背面，履带下部和施焊面覆盖岩棉保温毯，层间温度控制在100℃-150℃。对于H 型组合梁T 形接头，采用氧乙炔火焰喷枪加热，用SWK-2 型数字式表面温度计测量。

　　b 焊接工艺制定

　　施焊前依据规定编制焊接工艺评定作业指导书，依据焊接工艺评定作业指导书作焊接试验，对焊接试验结果作严格的焊接工艺评定。依据焊接工艺评定试验结果确定焊接工艺参数。

　　c 焊接

　　a)打底焊时，注意焊丝对准坡口中心，采用较合适的焊接线能量，使焊缝成形系数控制在1.3-2 之间，熔池中的气体和夹杂物能充分浮出。

　　b)采用多层多道焊，除打底焊外，其余焊道在坡口两侧交替排列，焊接能量不宜过大，采用薄层焊，避免在坡口母材边缘形成深凹槽和咬边。

　　c)采取合理的焊接顺序，上、下面两条焊缝同时对称施焊。

　　d)焊接过程中注意道间熔渣的清理，控制道间温度不低于预热温度。

　　e)每焊完一焊道应进行检查，对坡口母材边缘已形成的深凹槽，用砂轮打磨至覆盖焊道能充分熔化焊透为止。若发现咬边、浃渣等缺陷，必须清除和修复。

　　f)钢板对接焊背面需采用碳弧气刨清理。应特别注意碳刨后坡口形状的修整，对坡口表面凸凹不平处或形状不规则处应打磨修整到符合要求为止。钢板对接焊后立即进行后热消氢和消除应力热处理。

　　d 焊后热处理

　　采用火焰加热方法将构件加热到620℃。从室温开始至300℃保温120min，300℃升致620℃保温150min 后以降温速度≤90℃/h 降低300℃，再空冷至室温。

　　e 矫正

　　焊接后的H 型钢梁采用H 型钢矫机和加热矫正相结合的方法进行。采用加热矫正时应注意：最高加热温度不能超过上限；加热宽度、温度分布要均匀；加热后要缓慢冷却。

　　f 钻孔

　　钢柱与钢梁连接为高强度螺栓连接，钢梁腹板的连接板为标准螺栓孔。高强度螺栓标准孔，位

置精度要求高，采用钻模钻孔方法，钻孔设备采用摇臂钻床和数控三维钻床。

　　g 超声波探伤

　　对钢板对接焊缝应进行100%超声波探伤。焊缝探伤应在焊缝外观检查合格后进行，还必须在焊缝冷却24 小时以后进行。

　　探伤前探伤表面应打磨光洁，在选择探伤面和探头时应考虑到检测各种类型缺陷的可能性，并使波束尽可能垂直于焊缝中的主要缺陷。超声波探伤的一般程序：

　　a)选定探伤仪、探头，明确探伤设备性能。

　　b)选定测定范围。

　　c)仪器调整和校验，选择合适的探头角度和入射点。

　　d)探伤实施

　　e)缺陷评定

　　f)判定合格与否

　　g)出具探伤报告。

　　焊缝返修：焊缝检出缺陷后，必须明确标定缺陷的位置、性质、尺寸、深度部位。

　　制订相应的焊缝返修方案，对焊缝内部缺陷应用碳弧气刨去除缺陷，刨去长度应在缺陷两端各加50mm，刨削深度也应将缺陷完全彻底清除，露出金属母材，并经砂轮打磨后施焊，同一条焊缝一般允许连续返修补焊3 次，重要焊缝允许返修2 次。补焊返修后的焊缝应重新探伤。

　　i 合格验收。

　　3.4 避难层桁架构件制作

　　1）避难层桁架部分包括H 型钢梁及H 型钢柱，其制作工艺与核心筒H 型钢柱制作工艺相同。所不同的是需要在H 型钢单件制作完成后，按施工详图的各节点拼成安装单元。

　　2）钢材除锈

　　对避难层桁架部分的外露部分钢结构（桁架H 型钢梁及斜撑），严格按照图纸规定进行喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5 级。

　　3）钢结构涂装

　　对避难层桁架部分的外露部分钢结构（桁架H 型钢梁及斜撑），依据设计要求进行防腐处理，防锈底漆采用无机富锌底漆。涂装材料应有质量证明文件。涂层干漆膜总厚度为125μm，允许偏差为-25μm；每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm。

　　检查方法：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3 件。

　　钢结构涂装应在构件组装、预拼装或安装工程检验批的施工质量验收合格后进行。

　　涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品质量说明书的要求；当质量证明书中无要求时，环境温度应在5～38℃之间，相对湿度不应大于85%。涂装时的表面不应有结露，涂装后的4 小时内应免受雨淋。

　　钢构件涂装前涂装前应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。

　　高强螺栓磨擦面处不应涂装油漆，且在高强螺栓终拧后补涂油漆。

　　构件表面不应有误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。

　　4）构件及连接板高强螺栓摩擦面处理

　　构件摩擦面应进行喷砂或喷丸处理，磨擦面抗滑移系数≥0.35，必需进行抗滑移系数试验并出具摩擦面试验报告。外观检查不得有油污、杂物，连接处平整、无弯曲。

　　3.5 各型构件矫正示意图

篇4：钢构件制作技术

　　钢构件制作技术

　　1钢构件制作技术

　　我公司对所有钢构件采取工厂化生产。生产车间配有全自动的H型钢生产线，钢构件从下料、切割、焊接、矫正均为自动化生产，能从硬件上得到充分的保证；先进的设备和生产工艺、严格的质量管理体系、高质量的员工队伍都确保制造出优质的产品。

　　钢构件制作的每一道工序都经过严格检查，且所用计量器为合格并定期送计量检验部门进行检定，保证在检定期内使用。

　　2-2关键工序的控制和手段

　　a、H型需拼装时，翼缘板按长度方向拼接，腹板拼接可为十安型或T字型，但间距应大于200mm；

　　b、焊接区域焊前须清理干净，角焊缝转角处宜连续绕施焊，起、落弧点距焊缝端部要大于10mm，不得有弧坑；

　　c、用砂轮打磨处理磨擦面进，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向与构件受力方向垂直；

　　d、高强度螺栓连接板的钻孔须制作专用胎具，来保证制作和安装时的精度；

　　e、屋面梁在工厂分段制作好后，在工厂须进行预拼装除检查各部分尺寸外，还应用试孔器检查板叠孔的通过率，作好记录以指导工地安装；

　　f、为保证彩板与檩条的可靠连接，除使用抽芯铆钉连接外还生产专用防风扣件进行固定。

篇5：钢筋工程试验项目检验方法

　　钢筋工程试验项目及检验方法

　　1试验项目

　　1.1钢筋原材

　　钢筋原材进场后首先由材料部门进行外观检验，内容包括：随行材料质量合格证明单，钢筋上边的标志牌，钢筋表面的锈蚀情况。

　　外观检验合格后按60t为一个验收批取样一组，进场不足60t时按一个检验批取样。混合批要首先检验各炉号的化学成分，符合要求的混合批才能取样做复试。

　　1.2钢筋机械连接

　　1.2.1工艺检验：在正式施工前，按同批钢筋、同种机械连接形式的接头试件不少于3根做抗拉强度试验，同时对应取接头试件的钢筋母材，进行抗拉强度试验。

　　1.2.2现场检验：接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下，采取同一批材料的同等级、同形式、同规格接头，以500个为一验收批，所以满足上述条件的接头可在不同施工段中随机截取3个试件作抗拉强度试验。

　　2施工检验批划分及检验方法：

　　2.1钢筋的半成品加工检验批：

　　按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备加工钢筋数量为一检验批，检验数量：抽查不少于3件，检验方法：钢尺检查。

　　2.2钢筋连接丝头的加工检验批：

　　以一个工作班加工的丝头为一个检验批，检验方法：施工人员在加工的钢筋丝头过程中应进行逐个检查，出现不合格丝头时应切去重新加工，经自检合格的丝头，由项目部土建质检员随机抽样10%进行检验，当合格率小于95%时应加倍抽检，复检中合格率仍小于95%时，应对该检验批进行逐个检验。

　　2.3套筒进场检验：

　　连续生产、同时一次进场的套筒每500个为一检验批，不足500个按一检验批计算。

　　2.3.1检验项目

　　1）外观质量检验：螺纹牙型应饱满，套筒表面应无裂纹和其他肉眼可见的缺陷。

　　2）螺纹尺寸的检验：用专用的螺纹检验塞规，通端应能顺利的旋入，止端允许旋入长度不得超过2P。

　　2.3.2检验方法及结果评定：

　　1）对套筒的外观质量检验应逐个进行。

　　2）螺纹尺寸的检验批抽检合格率小于95%，则重新检验，当两次检验合格率小于95%时，则应对此批套筒进行逐个检验，合格后方可使用。

　　2.4钢筋的安装检验批

　　按施工流水段划分检验批，在同一检验批内，对梁、板、柱等构件数量的10%，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3件。主控项目必须全部通过验收，一般项目必须全部符合国家规范标准。

　　2.5钢筋接头检验批

　　同一施工条件下采用同一批材料的同等级同型式同规格接头以300个为一验收批进行检验和验收，对每一验收批的接头，必须在工程结构中随机截取3个试件进行试验，可不局限在同一施工流水段中取样。

　　如有一个试件试验不合格，应在取6个试件进行复检，复检中有一个试件试验结果不合格。则此验收批不合格。

　　在现场连续10个验收批全部试验合格时，则验收批接头数量可扩大为1000个。