大厦钢构件加工方法

　　大厦钢构件加工方法

　　1 制作单元的划分

　　为方便运输和安装，在构件制作时进行单元划分，具体划分为：钢柱拼接接头设在距梁顶面标高1200mm 处。十字柱的拼接如采用高强螺栓连接，则钻孔时会因十字翼缘板的存在钻孔不便的问题且高强螺栓施工时只能采用手动搬手扭紧，不利于保证工期，因此钢柱拼接采用全熔透坡口对接焊连接。见下图钢柱拼接节点图。

　　2 钢结构主要分部工程制作工艺

　　针对本工程特点及钢结构主要工程内容，对钢结构工程制作工艺从以下几个方面作重点阐述：

　　本工程钢结构主要工程内容包括：主楼外框钢结构和核心筒内钢结构。

　　主楼外框钢结构为：B3～30 层为十字形钢柱、核心筒内为H 型钢柱。

　　结构钢梁为桁架梁、焊接H 型钢梁。

　　室外暴露的结构钢构件包括：避难层桁架、屋面悬臂桁架。

　　2.1 十字形钢柱制作制作工艺

　　该工程十字形钢柱制作最大断面为560×320×40×50，最厚钢板为50mm。制造质量要求高，如何保证焊接质量和变形的控制是该构件制作主要重点。

　　1) 十字形钢柱制作工艺流程框图

　　2) 十字形钢柱制作工艺说明。

　　（1）放样

　　按施工图纸以1：1 的大样放出各节点，并根据实样制作样板、样杆，样板的制作应考虑加工余量、焊接收缩量，加工边一般要留加工余量5mm，焊接收缩量：纵长焊缝每米焊缝0.1-0.5mm，接口焊缝每一个接口为1.0mm。

　　（2）下料

　　焊接组合钢梁的翼缘板、腹板采用数控直条切割机下料。切割前去除钢材表面的污垢、油脂，选择正确的工艺参数，切割后的尺寸控制在允许偏差范围内。

　　切割下料的允许偏差

　　序号项目允许偏差

　　1零件长度、宽度±3.0

　　2切割面平面度0.05t 且不大于2.0

　　3割纹深度0.2

　　4局部缺口深度1.0

　　（3）钢板拼接

　　若受钢材规格的限制，翼缘板、腹板需拼接时，其接头方式及接头布置应严格执行《建筑钢结构的设计、制作及安装规范》的有关规定。翼缘板和腹板拼接缝应错开200mm以上。

　　（4）坡口加工

　　钢板对接采用* 型坡口形式，翼缘板和腹板采用T 形接头，双面V 形坡口形式。其坡口尺寸严格执行《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-20**）有关规定。加工坡口可采用刨边机，坡口面粗糙度或槽痕应符合相关规范要求。一旦出现粗糙度或槽痕超过规定值，应加以修理打磨。

　　（5）H 型焊接组对

　　H 型钢组对在HG-2000 型自动组立机上进行。组装前必须对翼缘板与腹板等构件进行复验，翼、腹板装配区域两侧30-50mm 内用砂轮打磨去除其氧化层，组对时要使翼腹板紧密贴紧，最后用90°角尺测量翼板和腹板组合垂直度，符合标准后点焊定位。

　　（6）焊接

　　a 焊接准备

　　a)焊材选用：

　　根据焊缝金属与母材的强度匹配和AWS 规定，手工电弧焊采用低氢型焊条E5015，埋弧自动焊采用H08A。焊条使用前经350℃烘烤1h，焊剂经350℃烘烤2h，放入恒温箱中随用随取。

　　b)焊接设备及人员

　　手工电弧焊采用直流焊机，埋弧焊采用MH-1000 型埋弧自动焊机。所有焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。

　　c)焊接区域清理

　　焊前对坡口及两侧各50mm 范围内，用角向磨光机清除气割氧化皮及铁锈等影响焊接质量的杂物，打磨至露出金属光泽。用丙酮、有机溶剂擦除油污。接头两端装配引弧板和引出板，引弧板和引出板的材料应与母材相同。引弧板和引出弧的长度一般为50-100mm，厚度8-10mm。

　　d)焊前预热

　　冬季施工时环境温度低于0℃要进行焊前预热。定位焊和正式焊接前，将接缝两侧各100mm 范围内的母材预热到100-150℃。对于钢板对接接头采用Lcb 履带式陶瓷加热器加热。履带铺设在施焊面的背面，履带下部和施焊面覆盖岩棉保温毯，层间温度控制在100℃-150℃。对于H 型组合梁T 形接头，采用氧乙炔火焰喷枪加热，用SWK-2 型数字式表面温度计测量。

　　b 焊接工艺制定

　　施焊前依据规定编制焊接工艺评定作业指导书，依据焊接工艺评定作业指导书作焊接试验，对焊接试验结果作严格的焊接工艺评定。依据焊接工艺评定试验结果确定焊接工艺参数。

　　c 焊接

　　a)打底焊时，注意焊丝对准坡口中心，采用较合适的焊接线能量，使焊缝成形系数控制在1.3-2 之间，熔池中的气体和夹杂物能充分浮出。

　　b)采用多层多道焊，除打底焊外，其余焊道在坡口两侧交替排列，焊接能量不宜过大，采用薄层焊，避免在坡口母材边缘形成深凹槽和咬边。

　　c)采取合理的焊接顺序，上、下面两条焊缝同时对称施焊。

　　d)焊接过程中注意道间熔渣的清理，控制道间温度不低于预热温度。

　　e)每焊完一焊道应进行检查，对坡口母材边缘已形成的深凹槽，用砂轮打磨至覆盖焊道能充分熔化焊透为止。若发现咬边、浃渣等缺陷，必须清除和修复。

　　f)钢板对接焊背面需采用碳弧气刨清理。应特别注意碳刨后坡口形状的修整，对坡口表面凸凹不平处或形状不规则处应打磨修整到符合要求为止。钢板对接焊后立即进行后热消氢和消除应力热处理。

　　d 焊后热处理

　　采用火焰加热方法将构件加热到620℃。从室温开始至300℃保温120min，300℃升致620℃保温150min 后以降温速度≤90℃/h 降低300℃，再空冷至室温。进入冬季施工，应采取保温措施如在焊缝表面加盖保温层等。

　　e 矫正

　　焊接后的H 型钢采用H 型钢矫机和加热矫正及千斤顶等相结合的方法进行。采用加热矫正时应注意：最高加热温度不能超过上限；加热宽度、温度分布要均匀；加热后要缓慢冷却。

　　f 钻孔

　　钢柱间的连接耳板等均为螺栓连接，螺栓孔为标准螺栓孔，为保证安装定位的准确性，因此该部份孔均采用钻模钻孔方法，钻孔设备采用摇臂钻床和数控三维钻床。

　　(7)十字形组合装配

　　将焊接矫正合格的短截面H 型钢切割成T 型钢，然后进行十字形组合装配、焊接、校正。

　　(8)超声波探伤

　　对钢板对接焊缝及其它图纸设计要求熔透的一级焊缝均应进行100%、二级焊缝20%超声波探伤。焊缝探伤应在

焊缝外观检查合格后进行，还必须在焊缝冷却24 小时以后进行。

　　探伤前探伤表面应打磨光洁，在选择探伤面和探头时应考虑到检测各种类型缺陷的可能性，并使波束尽可能垂直于焊缝中的主要缺陷。超声波探伤的一般程序：

　　a 选定探伤仪、探头，明确探伤设备性能；

　　b 选定测定范围、打磨探伤表面并涂抹耦合剂；

　　c 仪器调整和校验，选择合适的探头角度和入射点；

　　d 探伤实施；

　　e 缺陷评定；

　　f 判定合格与否；

　　g 出具探伤报告。

　　h 焊缝返修：焊缝检出缺陷后，必须明确标定缺陷的位置、性质、尺寸、深度部位。

　　制订相应的焊缝返修方案，对焊缝内部缺陷应用碳弧气刨去除缺陷，刨去长度应在缺陷两端各加50mm，刨削深度也应将缺陷完全彻底清除，露出金属母材，并经砂轮打磨后施焊，同一条焊缝一般允许连续返修补焊3 次，重要焊缝允许返修2 次。补焊返修后的焊缝应重新探伤。

　　I 第三方检测合格后验收。

　　3.2 焊接H 型组合钢柱制作

　　1) 焊接H 型组合钢柱制作工艺流程图

　　焊接H 型组合钢柱制作工艺流程框图

　　2) 焊接组合钢柱制作工艺说明

　　可参照十字形钢柱制作工艺说明。

　　3.3 焊接组合钢梁制作工艺

　　该工程焊接组合钢梁最大断面为912×302，最厚钢板为34mm。制造质量要求高，如何保证焊接质量和变形的控制是该构件制作主要难点。

　　1)焊接组合钢梁制作工艺流程框图。

　　2)焊接组合钢梁制作工艺说明。

　　(1)放样

　　按施工图纸以1：1 的大样放出各节点，并根据实样制作样板、样杆，样板的制作应考虑加工余量、焊接收缩量，加工边一般要留加工余量5mm，焊接收缩量：纵长焊缝每米焊缝0.1-0.5mm，接口焊缝每一个接口为1.0mm。

　　(2)下料

　　焊接组合钢梁的翼缘板、腹板采用数控直条切割机下料。切割前去除钢材表面的污垢、油脂，选择正确的工艺参数，切割后的尺寸控制在允许偏差范围内。

　　焊接H 型组合钢梁制作工艺流程框图

　　切割下料的允许偏差

　　序号项目允许偏差

　　1零件长度、宽度±3.0

　　2切割面平面度0.05t 且不大于2.0

　　3割纹深度0.2

　　4局部缺口深度1.0

　　(3)钢板拼接

　　若受钢材规格的限制，翼缘板、腹板需拼接时，其接头方式及接头布置应严格执行《建筑钢结构的设计、制作及安装规范》的有关规定。翼缘板和腹板拼接缝应错开200mm 以上。

　　(4)坡口加工

　　钢板对接采用* 型坡口形式，翼缘板和腹板采用T 形接头，双面V 形坡口形式。其坡口尺寸严格执行《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）有关规定。加工坡口可采有刨边机，坡口面粗糙度或槽痕应符合相关规范要求。一旦出现粗糙度或槽痕超过规定值，应加以修理打磨。

　　(5)H 型焊接组合钢梁组对

　　H 型钢组对在HG-2000 型自动组立机上进行。组装前必须对翼缘板与腹板等构件进行复验，翼、腹板装配区域两侧30-50mm 内用砂轮打磨去除其氧化层，组对时要使翼腹板紧密贴紧，最后用90。角尺测量翼板和腹板组合垂直度，符合标准后点焊定位。

　　(6)焊接

　　a 焊接准备

　　a)焊材选用：

　　根据焊缝金属与母材的强度匹配和AWS 规定，手工电弧焊采用低氢型焊条E5015，埋弧自动焊采用H08A 焊丝。焊条使用前经350℃烘烤1h，焊剂经350℃烘烤2h，放入恒温箱中随用随取。

　　b)焊接设备及人员

　　手工电弧焊采用直流焊机，埋弧焊采用MH-1000 型埋弧自动焊机。所有焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。

　　c)焊接区域清理

　　焊前对坡口及两侧各50mm 范围内，用角向磨光机清除气割氧化皮及铁锈等影响焊接质量的杂物，打磨至露出金属光泽。用丙酮、有机溶剂擦除油污。接头两端装配引弧板和引出板，引弧板和引出板的材料应与母材相同。引弧板和引出弧的长度一般为50-100mm，厚度8-10mm。

　　d)焊前预热

　　定位焊和正式焊接前，将接缝两侧各100mm 范围内的母材预热到100-150℃。对于钢板对接接头采用Lcb 履带式陶瓷加热器加热。履带铺设在施焊面的背面，履带下部和施焊面覆盖岩棉保温毯，层间温度控制在100℃-150℃。对于H 型组合梁T 形接头，采用氧乙炔火焰喷枪加热，用SWK-2 型数字式表面温度计测量。

　　b 焊接工艺制定

　　施焊前依据规定编制焊接工艺评定作业指导书，依据焊接工艺评定作业指导书作焊接试验，对焊接试验结果作严格的焊接工艺评定。依据焊接工艺评定试验结果确定焊接工艺参数。

　　c 焊接

　　a)打底焊时，注意焊丝对准坡口中心，采用较合适的焊接线能量，使焊缝成形系数控制在1.3-2 之间，熔池中的气体和夹杂物能充分浮出。

　　b)采用多层多道焊，除打底焊外，其余焊道在坡口两侧交替排列，焊接能量不宜过大，采用薄层焊，避免在坡口母材边缘形成深凹槽和咬边。

　　c)采取合理的焊接顺序，上、下面两条焊缝同时对称施焊。

　　d)焊接过程中注意道间熔渣的清理，控制道间温度不低于预热温度。

　　e)每焊完一焊道应进行检查，对坡口母材边缘已形成的深凹槽，用砂轮打磨至覆盖焊道能充分熔化焊透为止。若发现咬边、浃渣等缺陷，必须清除和修复。

　　f)钢板对接焊背面需采用碳弧气刨清理。应特别注意碳刨后坡口形状的修整，对坡口表面凸凹不平处或形状不规则处应打磨修整到符合要求为止。钢板对接焊后立即进行后热消氢和消除应力热处理。

　　d 焊后热处理

　　采用火焰加热方法将构件加热到620℃。从室温开始至300℃保温120min，300℃升致620℃保温150min 后以降温速度≤90℃/h 降低300℃，再空冷至室温。

　　e 矫正

　　焊接后的H 型钢梁采用H 型钢矫机和加热矫正相结合的方法进行。采用加热矫正时应注意：最高加热温度不能超过上限；加热宽度、温度分布要均匀；加热后要缓慢冷却。

　　f 钻孔

　　钢柱与钢梁连接为高强度螺栓连接，钢梁腹板的连接板为标准螺栓孔。高强度螺栓标准孔，位

置精度要求高，采用钻模钻孔方法，钻孔设备采用摇臂钻床和数控三维钻床。

　　g 超声波探伤

　　对钢板对接焊缝应进行100%超声波探伤。焊缝探伤应在焊缝外观检查合格后进行，还必须在焊缝冷却24 小时以后进行。

　　探伤前探伤表面应打磨光洁，在选择探伤面和探头时应考虑到检测各种类型缺陷的可能性，并使波束尽可能垂直于焊缝中的主要缺陷。超声波探伤的一般程序：

　　a)选定探伤仪、探头，明确探伤设备性能。

　　b)选定测定范围。

　　c)仪器调整和校验，选择合适的探头角度和入射点。

　　d)探伤实施

　　e)缺陷评定

　　f)判定合格与否

　　g)出具探伤报告。

　　焊缝返修：焊缝检出缺陷后，必须明确标定缺陷的位置、性质、尺寸、深度部位。

　　制订相应的焊缝返修方案，对焊缝内部缺陷应用碳弧气刨去除缺陷，刨去长度应在缺陷两端各加50mm，刨削深度也应将缺陷完全彻底清除，露出金属母材，并经砂轮打磨后施焊，同一条焊缝一般允许连续返修补焊3 次，重要焊缝允许返修2 次。补焊返修后的焊缝应重新探伤。

　　i 合格验收。

　　3.4 避难层桁架构件制作

　　1）避难层桁架部分包括H 型钢梁及H 型钢柱，其制作工艺与核心筒H 型钢柱制作工艺相同。所不同的是需要在H 型钢单件制作完成后，按施工详图的各节点拼成安装单元。

　　2）钢材除锈

　　对避难层桁架部分的外露部分钢结构（桁架H 型钢梁及斜撑），严格按照图纸规定进行喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5 级。

　　3）钢结构涂装

　　对避难层桁架部分的外露部分钢结构（桁架H 型钢梁及斜撑），依据设计要求进行防腐处理，防锈底漆采用无机富锌底漆。涂装材料应有质量证明文件。涂层干漆膜总厚度为125μm，允许偏差为-25μm；每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm。

　　检查方法：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3 件。

　　钢结构涂装应在构件组装、预拼装或安装工程检验批的施工质量验收合格后进行。

　　涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品质量说明书的要求；当质量证明书中无要求时，环境温度应在5～38℃之间，相对湿度不应大于85%。涂装时的表面不应有结露，涂装后的4 小时内应免受雨淋。

　　钢构件涂装前涂装前应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。

　　高强螺栓磨擦面处不应涂装油漆，且在高强螺栓终拧后补涂油漆。

　　构件表面不应有误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。

　　4）构件及连接板高强螺栓摩擦面处理

　　构件摩擦面应进行喷砂或喷丸处理，磨擦面抗滑移系数≥0.35，必需进行抗滑移系数试验并出具摩擦面试验报告。外观检查不得有油污、杂物，连接处平整、无弯曲。

　　3.5 各型构件矫正示意图

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篇2：玻璃幕墙1-4号弦体钢构件加工施工工艺

　　玻璃幕墙1-4号弦体钢构件加工施工工艺

　　1结构特点

　　1-4号弦体形体较为独特，而1-3号弦体均为变形回转体。制作和安装钢结构时必须掌握和控制该几何形体的特征，以正确无误地进行制作和吊装定位，从而保证施工的质量。

　　（1）工艺设计

　　弦体钢结构基本由圈梁、竖向构件（带铰支座和连接件）组成。弦体钢结构最大尺度约为直径22米，标高由0.00米-约36.00米。1-3号弦体的竖向构件均为三座标（空间）弯曲，圈梁及4号弦体的构件为两座标（平面）弯曲。

　　a．三维弯曲钢构的分解：根据设计图纸及数学模型，将三维曲线按楼层高度分解为几个子段，再将各子段分解为多根二维曲线。

　　b.确定各段二维曲线的起点、重点、端点相对于子段起点的相对三维坐标，以及各子段起点、重点、端点相对于整根曲线起点的相对坐标。并做好记录。

　　（2）三维构件的拼装

　　制作三维拼接工装平台，并确定的拼接起点为三维构件的一个端点根据各段二维钢构件的坐标起点、重点、端点的相对坐标，制作定位模板并安装调整后，即可开始拼装工作。

　　（3）精度控制

　　拼装完成后，要再次检查各控制点间的相对坐标关系，各点间的相对误差半径不得大于5MM,任意两点间的相对误差半径不得大于10MM。

　　2施工准备

　　2.1技术及资料的准备

　　在施工前，由技术员带领班组及所有有关人员认真学习图纸、施工规范及验收标准，由技术员向工人进行技术交底，让操作人员做到心中有数。

　　1.2工程材料的准备

　　在开工前，将工程即将使用的材料准备好，按规格、材质分类存放，并建立台帐，实行限额领料制度，避免用错材料、超额用料。

　　1.3工程机具的准备

　　在开工前，将工程中要用的设备、工具、准备好，以便随时调用。

　　1.4施工人员的准备

　　施工队伍由项目经理部和施工班组组成。

　　3加工工艺

　　3.1原材料和辅助材料

　　主要原材料的规格有钢管φ12??6，φ159?6，φ203?8，矩形钢管方通为121?60?5，200?100?8，还有Ι36a工字钢及t10-t20等板材。

　　材料牌号为Q235B

　　采用E43系列焊条

　　原材料和焊条按合同、按需要应提供材料品质证书、材质试验报告等文件。

　　3.2材料预处理

　　原材料进场施工前应进行检查，以确保规格对号，原材料不允许存在严重变形、腐蚀、麻点和凹痕，杜绝不合格品进入施工。

　　喷砂：Sa2.5级

　　底漆：环氧富锌底漆一度，喷涂，干膜厚度不少于35μm。

　　3.4弯制成形

　　1.钢管的弯制

　　曲率半径大的弧型弯管，将采用数控弯管机械或液压弯管机冷弯成形，曲弯半径小的弦形弯管，可采用中频弯管机械或火工弯曲的方法进行。在弯曲钢管时，配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模，不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量，弯曲钢模还要最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。

　　2.矩形管的弯制，只能采用火工弯曲的方法进行。才能避免冷弯成型引起腹板失稳变形的现象。

　　3.冷弯（机械弯制）弯制时注意构件的对称关系。弯制成形的管材截面不允许变形，特别是矩形管在截面不变形的情况下，还要确保矩形矩边面的向心度。

　　4.竖向立柱（钢龙骨）的三维空间形状是弯制成形的关键，为此，需先进行试弯和试拼装（钢管和矩形管各一，即b6和a6），经认可后再进入正式弯制。每一编号的龙骨（a*，b*）根据原材料长度（一般矩形管定尺为6米，钢管约9米左右）确定弯制管段的长度，该长度要考虑两端的弯制工艺裕度，即

　　有效长=原材料长-两端工艺余量。

　　管段编号由下而上的编号为a6-1，a6-2，…，a6-*。

　　5.管段弯制时必须用三维平台对弯制成形的管节进行检测，其允许误差为：*',y'±3mm；Z向（标高）1米之间≯3mm（*'或y'的绝对值）。弯制成形的管节在三维平台上检测（自检）合格后，除在管段两端内壁作出（用色漆或记号笔）本管段的编号外，还需在管段的外表接近管段的中部作出一标高检验线，钢管更应作出*',y'向的标高点。

　　6.弯制成形的管节，其两端的工艺余量在拼装时再行切割。

　　7.考虑到弦体的现场吊装顺序，每一弦体均先弯制圈梁构件（均为平面二维曲线），然后弯制竖向立柱（龙骨）。

　　每一弦体的弯制管段均需列出清单，按清单向下道工序（拼装）进行点交。

　　每一成形管段，在有效长度范围内不允许有凹痕和其他损伤。

　　8.拼装时如发生整根立柱不光顺或存在拐点时，则应视情况进行弯制修正。

　　3.5管段的拼接

　　应制作一专用胎架，做三维测量控制尺度拼装的平台。

　　胎架制作要求：

　　1）据场地条件，胎架制作的尺度约为长27米，宽8米，高4.5-4.8米，以拼装管段的空间来考虑。

　　2）胎架制作可利用旧材料，但必须维持一定的刚度（拼接工件重约1吨左右）。胎架材料重量估计约12吨左右钢材。

　　3）胎架必须在一个坚实的地坪或平台上制作，并确保胎架整体的稳定性。

　　4）胎架每一横截面间距尺度应严格控制为1000mm，胎架的两端或中间的横截面可视需要临时增设。

　　5）胎架下平面应保持在一个水平面上。

　　6）y'值将标杆制成悬挂式，可沿*'座标自由移动定位，即根据拼装管节的座标尺度进行*'，y'的确定，然后进行固定，作为拼装工作的"靠山"。

　　7）胎架划线采用钢丝线拉线。上框拉条中心线和胎架平面中心线要求与每一胎架截面保持垂直，且上框拉条与胎架在同一横截面上的中心点连线与通顺架下平面也保持垂直。

　　8）胎架整体制作后，如着刚度不足，则在外框再添加斜拉条进行加固。在胎架上进行拼接的目的有二：

　　1）通过拼接，测试每一竖向龙骨的光顺性。如有不光顺，员可能座标点不确切或弯制成形上有差错，应采取措施进行校正。应尽量采用冷压（弯）校正。

　　2）为减少现场的拼接工作量，同时要考虑运输的可能性，尽量将每一竖向龙骨的管段两两拼接装焊，但拼接长度以12米左右为宜。圈梁类似。无论拼接与否，应按以下原则在制作时进行控制：

　　a.每一竖向龙骨的最下端管节的下端部应与铰支座连接的部分装焊结束。

>　　b.每一已拼接装焊或未拼接装焊的管段，其一段应预先配置好对接用的内衬管，以利于现场吊装对接工作。

　　c.标高处于24.44米，28.9米和34米的管端工艺余量不切除，待现场吊装时作准。

　　3.6进场前的涂装

　　由于现场条件的限制，没有足够场地将需吊装的构件摊开进行第二度底漆的喷涂，为此必须在吊装构件运送施工现场前完成该项工作。

　　首先要在校正全部完后，进行缺陷修补打底平整，对第一道底漆进行修补。然后进行第二道底漆喷涂。两度底漆干膜厚度≥70μm。

　　3.7制成品的运输

　　由于周期紧迫和施工现场环境条件的限制，制成品的发运只能以吊装所需进行发运，即先吊装的构件先发运一批，不可能将所有制成品大量地发往现场较长时间地搁置。

　　发运构件装车时应码放整齐，避免由于装载不当在装车时及运输过程中造成构件的损伤和永久变形。

　　制成品发运施工现场，应提供出厂合格证书。

　　4安装施工

　　4.1清理、检查待组装的构件数量的质量是否符合图指要求，填写实测记录。

　　4.2超长杆件必须预先套管接长、打磨、矫正。

　　4.3安装方法

　　1.铰支座安装（±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m）

　　先测定基准轴线，然后找圆心，按圆的半径找出弦体圆弧中心线，再按图示要求的角度进行等分，把等分点切到铰支座的埋件上，最后测定水平标高线，按图示的标高尺寸安装铰支座。

　　2.立柱安装（圆管、方管同步）

　　1）先安装±0.00m到±8.00m标高的立柱，在8米标高处，通过圆心按图示尺寸进行等分，在基础上再在圆心处固定一个点拉线（通线），拉尺使立柱能通过圆心，控制尺寸在图示以内，而后再用临时支撑固定立柱。

　　2）待±8.00m以下立柱固定后，再装±8.00m到±24.00m的立柱。立柱应先拼装好后再吊装，一头与±8.00m处相接，另一头与±24.00m顶部的构件相连。使之组成整个弦体。

　　3）最后用"人"字桅杆安装±28.00m到±34.00m的立柱。

　　3.圈梁及拉杆安装

　　整个弦体经复尺、检验及校正和缺陷修补后，按图示标高尺寸从下向上安装圈梁及拉杆。

　　4.焊接

　　根据所用钢材、焊接材料、接头形式、坡口形式及工艺方法进行焊接工艺评定。根据焊接工艺评定结果和数据，编制焊接工艺文件。复查组装质量、定位焊质量和焊接部位的清理情况，全部合格后方准旋焊。

　　依据焊接工艺文件，对组装件进行焊接。

　　4.4打磨及补漆

　　在焊接过程中所产生的焊瘤、飞测、临时支撑的焊疤必须磨平，而后进行除锈补漆。

　　5涂装工艺

　　1.表面处理及涂料

　　a.钢材表面预处理所有室内构件的钢材，切割下料前，先进行冲砂除锈，除绣等级为sa2.5级，表面粗糙度为Rz45~80μm，然后立即喷涂无机富锌底漆，涂层厚度为40~50μm。

　　b.工厂制作中，支座件等组焊构件制作成型后整体冲砂除锈，除锈等级为sa2.5级，喷涂无机富锌底漆，涂层厚度为50μm。

　　c.现场拼装件:现场拼装后，对拼装焊缝及底漆损坏区域表面作彻底清洁，在用120度风动角磨机装研磨片或碗型钢丝刷等工具，对焊缝式损坏区域进行表面处理，除绣等级应达到sa3的要求，并喷涂无机富锌底漆，涂层厚度为50μm。

　　d.室外构件:室外构件拼装完成后，整体喷砂除锈，除锈等级为sa3级，进行电弧喷镀，厚度为150μm。

　　2.中间封闭漆的涂装

　　构件拼装并喷涂无机富锌底漆后，均喷涂环氧方铁中间漆，涂层厚度为60μm。

　　3.面漆的涂装

　　a.构件吊装前，在喷涂环氧云铁中间漆的基础上，喷涂一度丙烯酸聚氨脂面漆，厚度为30μm，高空构件在地面可直接喷涂两度丙烯酸聚氨脂面漆，漆层厚度共计达60μm。

　　b.构件吊装后，未喷两度丙烯酸聚氨脂面漆的构件，将再喷涂一层丙烯酸聚氨酯面漆，使其面漆厚度达60μm。

　　4.涂装的修补

　　对于拼装接头，安装接头及油漆涂料损坏区域，先手工打磨除锈,并清洁。然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆、面漆,使其漆膜总厚度达到170μm。

　　5.涂装的质量要求

　　雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作。安装焊缝接口处，各留出50㎜用胶带贴封，暂不涂装。钢构件应无严重的机械损伤及变形。焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物。漏漆、针孔、开裂、剥离、粉化均不允许存在。喷涂应均匀，经常检测。

　　6.膜厚检测方法：

　　用干膜测厚仪，对平面、钢管及型材表面以每5㎡～10㎡间测一点，允许偏差10μm；小三角板，自由边及周围15㎜等不作检测区域。

　　7．除锈质量达不到工艺要求应重新除锈。除锈在自检合格后应报请甲方或业主、监理予以验收，验收合格后并在报验单上签字，方可进行下道工序的施工。

　　6质量保证措施

　　1．选定专业的冲砂(涂装)厂、弯管厂和制造厂(公司)经甲方认可后立合同进行制作、安装。

　　2．建立质量保证体系：各专业厂分别为厂长任质量总管，下属项目经理为质量主管对厂长负责施工质量的管理，各道工序均需有专(兼)职的质量员。

　　3．实施三级(自检、互检和专职)检验制度。

　　4．根据工程要求，严格执行有关项目的报验。

　　5．随时接受工程监理的帮助和指正，完善做好有关工序(工种)的整改措施。采取必要的工艺方法和技术手段，以及采取及时的相关措施，保证制成品和安装的质量。

篇3：玻璃幕墙弦体钢构件加工施工工艺

　　玻璃幕墙弦体钢构件加工施工工艺

　　1结构特点

　　1-4号弦体形体较为独特，而1-3号弦体均为变形回转体。制作和安装钢结构时必须掌握和控制该几何形体的特征，以正确无误地进行制作和吊装定位，从而保证施工的质量。

　　（1）工艺设计

　　弦体钢结构基本由圈梁、竖向构件（带铰支座和连接件）组成。弦体钢结构最大尺度约为直径22米，标高由0.00米-约36.00米。1-3号弦体的竖向构件均为三座标（空间）弯曲，圈梁及4号弦体的构件为两座标（平面）弯曲。

　　a．三维弯曲钢构的分解：根据设计图纸及数学模型，将三维曲线按楼层高度分解为几个子段，再将各子段分解为多根二维曲线。

　　b.确定各段二维曲线的起点、重点、端点相对于子段起点的相对三维坐标，以及各子段起点、重点、端点相对于整根曲线起点的相对坐标。并做好记录。

　　（2）三维构件的拼装

　　制作三维拼接工装平台，并确定的拼接起点为三维构件的一个端点根据各段二维钢构件的坐标起点、重点、端点的相对坐标，制作定位模板并安装调整后，即可开始拼装工作。

　　（3）精度控制

　　拼装完成后，要再次检查各控制点间的相对坐标关系，各点间的相对误差半径不得大于5MM,任意两点间的相对误差半径不得大于10MM。

　　2施工准备

　　1技术及资料的准备

　　在施工前，由技术员带领班组及所有有关人员认真学习图纸、施工规范及验收标准，由技术员向工人进行技术交底，让操作人员做到心中有数。

　　1.2工程材料的准备

　　在开工前，将工程即将使用的材料准备好，按规格、材质分类存放，并建立台帐，实行限额领料制度，避免用错材料、超额用料。

　　1.3工程机具的准备

　　在开工前，将工程中要用的设备、工具、准备好，以便随时调用。

　　1.4施工人员的准备

　　施工队伍由项目经理部和施工班组组成。

　　3加工工艺

　　3.1原材料和辅助材料

　　主要原材料的规格有钢管φ12??6，φ159?6，φ203?8，矩形钢管方通为121?60?5，200?100?8，还有Ι36a工字钢及t10-t20等板材。

　　材料牌号为Q235B

　　采用E43系列焊条

　　原材料和焊条按合同、按需要应提供材料品质证书、材质试验报告等文件。

　　3.2材料预处理

　　原材料进场施工前应进行检查，以确保规格对号，原材料不允许存在严重变形、腐蚀、麻点和凹痕，杜绝不合格品进入施工。

　　喷砂：Sa5级

　　底漆：环氧富锌底漆一度，喷涂，干膜厚度不少于35μm。

　　3.4弯制成形

　　1.钢管的弯制

　　曲率半径大的弧型弯管，将采用数控弯管机械或液压弯管机冷弯成形，曲弯半径小的弦形弯管，可采用中频弯管机械或火工弯曲的方法进行。在弯曲钢管时，配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模，不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量，弯曲钢模还要最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。

　　矩形管的弯制，只能采用火工弯曲的方法进行。才能避免冷弯成型引起腹板失稳变形的现象。

　　3.冷弯（机械弯制）弯制时注意构件的对称关系。弯制成形的管材截面不允许变形，特别是矩形管在截面不变形的情况下，还要确保矩形矩边面的向心度。

　　4.竖向立柱（钢龙骨）的三维空间形状是弯制成形的关键，为此，需先进行试弯和试拼装（钢管和矩形管各一，即b6和a6），经认可后再进入正式弯制。每一编号的龙骨（a*，b*）根据原材料长度（一般矩形管定尺为6米，钢管约9米左右）确定弯制管段的长度，该长度要考虑两端的弯制工艺裕度，即

　　有效长=原材料长-两端工艺余量。

　　管段编号由下而上的编号为a6-1，a6-2，…，a6-*。

　　5.管段弯制时必须用三维平台对弯制成形的管节进行检测，其允许误差为：*',y'±3mm；Z向（标高）1米之间≯3mm（*'或y'的绝对值）。弯制成形的管节在三维平台上检测（自检）合格后，除在管段两端内壁作出（用色漆或记号笔）本管段的编号外，还需在管段的外表接近管段的中部作出一标高检验线，钢管更应作出*',y'向的标高点。

　　6.弯制成形的管节，其两端的工艺余量在拼装时再行切割。

　　7.考虑到弦体的现场吊装顺序，每一弦体均先弯制圈梁构件（均为平面二维曲线），然后弯制竖向立柱（龙骨）。

　　每一弦体的弯制管段均需列出清单，按清单向下道工序（拼装）进行点交。

　　每一成形管段，在有效长度范围内不允许有凹痕和其他损伤。

　　8.拼装时如发生整根立柱不光顺或存在拐点时，则应视情况进行弯制修正。

　　3.5管段的拼接

　　应制作一专用胎架，做三维测量控制尺度拼装的平台。

　　胎架制作要求：

　　1）据场地条件，胎架制作的尺度约为长27米，宽8米，高4.5-4.8米，以拼装管段的空间来考虑。

　　2）胎架制作可利用旧材料，但必须维持一定的刚度（拼接工件重约1吨左右）。胎架材料重量估计约12吨左右钢材。

　　3）胎架必须在一个坚实的地坪或平台上制作，并确保胎架整体的稳定性。

　　4）胎架每一横截面间距尺度应严格控制为1000mm，胎架的两端或中间的横截面可视需要临时增设。

　　5）胎架下平面应保持在一个水平面上。

　　6）y'值将标杆制成悬挂式，可沿*'座标自由移动定位，即根据拼装管节的座标尺度进行*'，y'的确定，然后进行固定，作为拼装工作的"靠山"。

　　7）胎架划线采用钢丝线拉线。上框拉条中心线和胎架平面中心线要求与每一胎架截面保持垂直，且上框拉条与胎架在同一横截面上的中心点连线与通顺架下平面也保持垂直。

　　8）胎架整体制作后，如着刚度不足，则在外框再添加斜拉条进行加固。在胎架上进行拼接的目的有二：

　　1）通过拼接，测试每一竖向龙骨的光顺性。如有不光顺，员可能座标点不确切或弯制成形上有差错，应采取措施进行校正。应尽量采用冷压（弯）校正。

　　2）为减少现场的拼接工作量，同时要考虑运输的可能性，尽量将每一竖向龙骨的管段两两拼接装焊，但拼接长度以12米左右为宜。圈梁类似。无论拼接与否，应按以下原则在制作时进行控制：

　　a.每一竖向龙骨的最下端管节的下端部应与铰支座连接的部分装焊结束。

　　b.每一已拼接

装焊或未拼接装焊的管段，其一段应预先配置好对接用的内衬管，以利于现场吊装对接工作。

　　c.标高处于24.44米，28.9米和34米的管端工艺余量不切除，待现场吊装时作准。

　　3.6进场前的涂装

　　由于现场条件的限制，没有足够场地将需吊装的构件摊开进行第二度底漆的喷涂，为此必须在吊装构件运送施工现场前完成该项工作。

　　首先要在校正全部完后，进行缺陷修补打底平整，对第一道底漆进行修补。然后进行第二道底漆喷涂。两度底漆干膜厚度≥70μm。

　　3.7制成品的运输

　　由于周期紧迫和施工现场环境条件的限制，制成品的发运只能以吊装所需进行发运，即先吊装的构件先发运一批，不可能将所有制成品大量地发往现场较长时间地搁置。

　　发运构件装车时应码放整齐，避免由于装载不当在装车时及运输过程中造成构件的损伤和永久变形。

　　制成品发运施工现场，应提供出厂合格证书。

　　4安装施工

　　4.1清理、检查待组装的构件数量的质量是否符合图指要求，填写实测记录。

　　4.2超长杆件必须预先套管接长、打磨、矫正。

　　4.3安装方法

　　1.铰支座安装（±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m）

　　先测定基准轴线，然后找圆心，按圆的半径找出弦体圆弧中心线，再按图示要求的角度进行等分，把等分点切到铰支座的埋件上，最后测定水平标高线，按图示的标高尺寸安装铰支座。

　　立柱安装（圆管、方管同步）

　　1）先安装±0.00m到±8.00m标高的立柱，在8米标高处，通过圆心按图示尺寸进行等分，在基础上再在圆心处固定一个点拉线（通线），拉尺使立柱能通过圆心，控制尺寸在图示以内，而后再用临时支撑固定立柱。

　　2）待±8.00m以下立柱固定后，再装±8.00m到±24.00m的立柱。立柱应先拼装好后再吊装，一头与±8.00m处相接，另一头与±24.00m顶部的构件相连。使之组成整个弦体。

　　3）最后用"人"字桅杆安装±28.00m到±34.00m的立柱。

　　3.圈梁及拉杆安装

　　整个弦体经复尺、检验及校正和缺陷修补后，按图示标高尺寸从下向上安装圈梁及拉杆。

　　4.焊接

　　根据所用钢材、焊接材料、接头形式、坡口形式及工艺方法进行焊接工艺评定。根据焊接工艺评定结果和数据，编制焊接工艺文件。复查组装质量、定位焊质量和焊接部位的清理情况，全部合格后方准旋焊。

　　依据焊接工艺文件，对组装件进行焊接。

　　4.4打磨及补漆

　　在焊接过程中所产生的焊瘤、飞测、临时支撑的焊疤必须磨平，而后进行除锈补漆。

　　5涂装工艺

　　1.表面处理及涂料

　　a.钢材表面预处理所有室内构件的钢材，切割下料前，先进行冲砂除锈，除绣等级为sa5级，表面粗糙度为Rz45~80μm，然后立即喷涂无机富锌底漆，涂层厚度为40~50μm。

　　b.工厂制作中，支座件等组焊构件制作成型后整体冲砂除锈，除锈等级为sa5级，喷涂无机富锌底漆，涂层厚度为50μm。

　　c.现场拼装件:现场拼装后，对拼装焊缝及底漆损坏区域表面作彻底清洁，在用120度风动角磨机装研磨片或碗型钢丝刷等工具，对焊缝式损坏区域进行表面处理，除绣等级应达到sa3的要求，并喷涂无机富锌底漆，涂层厚度为50μm。

　　d.室外构件:室外构件拼装完成后，整体喷砂除锈，除锈等级为sa3级，进行电弧喷镀，厚度为150μm。

　　中间封闭漆的涂装

　　构件拼装并喷涂无机富锌底漆后，均喷涂环氧方铁中间漆，涂层厚度为60μm。

　　3.面漆的涂装

　　a.构件吊装前，在喷涂环氧云铁中间漆的基础上，喷涂一度丙烯酸聚氨脂面漆，厚度为30μm，高空构件在地面可直接喷涂两度丙烯酸聚氨脂面漆，漆层厚度共计达60μm。

　　b.构件吊装后，未喷两度丙烯酸聚氨脂面漆的构件，将再喷涂一层丙烯酸聚氨酯面漆，使其面漆厚度达60μm。

　　4.涂装的修补

　　对于拼装接头，安装接头及油漆涂料损坏区域，先手工打磨除锈,并清洁。然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆、面漆,使其漆膜总厚度达到170μm。

　　5.涂装的质量要求

　　雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作。安装焊缝接口处，各留出50㎜用胶带贴封，暂不涂装。钢构件应无严重的机械损伤及变形。焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物。漏漆、针孔、开裂、剥离、粉化均不允许存在。喷涂应均匀，经常检测。

　　6.膜厚检测方法：

　　用干膜测厚仪，对平面、钢管及型材表面以每5㎡～10㎡间测一点，允许偏差10μm；小三角板，自由边及周围15㎜等不作检测区域。

　　7．除锈质量达不到工艺要求应重新除锈。除锈在自检合格后应报请甲方或业主、监理予以验收，验收合格后并在报验单上签字，方可进行下道工序的施工。

　　6质量保证措施

　　1．选定专业的冲砂(涂装)厂、弯管厂和制造厂(公司)经甲方认可后立合同进行制作、安装。

　　2．建立质量保证体系：各专业厂分别为厂长任质量总管，下属项目经理为质量主管对厂长负责施工质量的管理，各道工序均需有专(兼)职的质量员。

　　3．实施三级(自检、互检和专职)检验制度。

　　4．根据工程要求，严格执行有关项目的报验。

　　5．随时接受工程监理的帮助和指正，完善做好有关工序(工种)的整改措施。采取必要的工艺方法和技术手段，以及采取及时的相关措施，保证制成品和安装的质量。