铝合金门窗加工组装流程

　　铝合金门窗加工组装流程

　　1.铝合金门窗加工工艺

　　领料→开料→切角→冲孔、钻孔→组装→封胶→清洁→包装→入库

　　1.1领料

　　A、查看型材厂家是否相符；

　　B、查看型材颜色、厚度是否与图纸要求一致；

　　C、型材表面清洁，无裂纹、起皮、腐蚀现象，装饰面上无气泡；

　　D、装饰面上允许有轻微压坑、碰伤、擦划，深度不得超过0.2mm，长度不得超过10mm，挤压痕深度不得超过0.1mm。

　　1.2开料

　　每种材料当锯出第一支料时，应检查尺寸是否符合设计的要求，以后每开10条抽检1条。如在单上没有特别注明，尺寸允许偏差为±0.5mm，角度允许偏差±0.5°。

　　1.3切角

　　根据不同的要求调出不同的角度，确保开出的料精度达到±0.5°，长度误差为±1mm。

　　1.4冲孔、钻孔

　　加工出第一支料后，要按图纸检查是否符合要求，定位尺寸误差≤0.5mm，孔径误差≤0.1mm。

　　1.6组装

　　A、装配件：配件型号、规格正确，安装要紧固无变形。

　　B、装连接码：码仔选择、安装方向、螺丝规格正确，安装要牢固，不得有遗漏。

　　C、穿胶条：胶条规格正确，长度合适。

　　1.7封胶

　　封胶要严密不漏缝，厚度适中，不能遗漏。

　　1.8清洗

　　成品验收后包装之前要对材料进行彻底清洁，以保证包装胶纸有足够的附着力，要选用质量合格的清洁剂和干净的抹布。

　　1.9包装

　　按照设计要求对材料进行包装，包装要紧密，覆盖性好

　　1.10入库

　　包装好的产品，经质检员检查合格后贴上标签，然后将成品送往成品仓，按编号放置好，由成品仓管理员登记入帐。

　　2.平开窗组装检验标准

　　2.1穿胶条：胶条的切口与料的角度相称。

　　2.2装配件：配件型号、规格正确，安装要紧固无变形。

　　2.3焊胶口：胶条应保持平齐。

　　2.4挤胶应严密，覆盖性好，每个榫头连接处内外都要打上榫头胶，不能有透光现象。

　　2.5装配压线：压线无变形，四个角不能有漏缝、透光现象产生。

　　2.6分清左右方向，不能拼反，窗扇四周搭接均匀，转动灵活。

　　2.7窗扇撞角四边平齐，角度正，撞角前将榫头胶均匀涂在切口上。

　　2.8玻璃胶平整、光滑不起结、不漏空、宽窄均匀。

　　3.推拉窗组装检验标准

　　3.1组装排位方法正确；

　　3.2框边每边穿两条毛条，勾企穿毛条需要固定；

　　3.3下方两侧穿毛条后分别把两头毛条槽钳扁；

　　3.4上方毛条采用四段的结构，同批窗、同型号要距离一致，并进行固定；

　　3.5框角要打防水胶；

　　3.6窗扇顶角需固定；

　　3.7固定片间距适当、牢固。

　　3.8窗扇：

　　①对角线长度≤2000mm，允许偏差±2mm；

　　②对角线长度＞2000mm，允许偏差±2.5mm；

　　③玻璃胶：平整、光滑不起结、不漏空、宽窄均匀；

　　④辘仔拨动应流畅、顺滑；

　　⑤各拼口紧密不漏缝。

　　⑥

　　4.平开窗检验标准

　　1、宽、高、对角线尺寸允许误差范围：①宽、高尺寸误差≤±1mm；②对角线尺寸，当L≤2000mm时，误差≤±2mm，当L＞2000mm时，误差≤±2.5mm。外框和窗玉都按此标准检查。

　　2、铆框牢固、紧密，铝框平整、无变形。

　　3、榫头位置都要打上榫头胶，不能有透光现象，所打的榫头胶要平整，以刚封闭榫头四周为宜。

　　4、活动窗部位都要穿胶条，不能遗漏；穿槽完整，不得有脱槽现象；胶条焊接平整、光滑，不能有压扁现象。

　　5、压线紧密、无变形、无漏缝，斜角料与直角料紧密吻合，缝隙允许偏差±0.2mm。

　　6、窗撑型号正确，安装牢固、位置准确、开关灵活，定位孔允许孔位偏差±0.5mm。

　　7、活动窗下横应开有一个去水孔。

　　8、拉杆不能弯曲、变形。

　　9、拼装料上方开口处要密封。

　　10、所有拉钉、螺丝要打平整、收紧，不能有松动现象。

　　11、窗玉撞角牢固、平整、紧密、无变形，不得有松动，撞针位要用榫头胶填满，与表面平齐。

　　12、玻璃胶要平整、光滑、不起结、不漏空、宽窄均匀。

　　5.推拉窗检验标准

　　1、宽、高、对角线尺寸允许误差范围：①宽、高尺寸误差≤±1mm；②对角线尺寸，当L≤2000mm时，误差≤±1.5mm，当L＞2000mm时，误差

　　≤±2mm。窗框和窗玉都按此标准检查。

　　2、下滑要开去水位。

　　3、窗框边双边穿毛条，长度上下要顶边；窗光企毛长度与勾企相同，横毛每段长度为80～85mm，并要进行固定。

　　4、窗框拼接位置和螺丝尾要打防水胶，平整、均匀、不漏缝。

　　5、各拼接口紧密不漏缝。

　　6、螺丝规格型号正确，安装牢固。

　　7、固定片间距适当，连接拉钉长度、直径合格，连接牢固。

　　8、组装排位方法要正确。

　　9、辘仔安装合理、牢固，拨动流畅顺滑。

　　10、窗锁安装牢固，孔位匹配，开关灵活。

　　11、玻璃胶平整、光滑、不起结、不漏空、宽窄均匀。

　　6.检验制度

　　1、加工操作必须执行工艺流程卡制度，严格按质量要求完成每一道工序，确保工程及产品是在有系统的工序质量控制下进行的。

　　2、对半成品要实施首件检查、中间抽查和结尾检查，防止发生批量错误。对复杂工序或高难度工序过程可以从始至终全面检查，以确保产品质量合格。中间抽查可按10%比率间隔抽取检查。

　　3、对成品要按照图纸文件、技术要求和公司的产品检验标准实施全面检查，合格品才可以进行包装转入成品仓，不合格品要返工修改。

　　4、加工过程中半成品、成品都要摆放整齐，方便加工与检验，保证产品数量的准确。

　　5、各工序移交规定：首先必须保证质量合格、数量正确。并挂上半成

品合格卡，操作者签名，交由质检人员检查，合格签字后移交下道工序。双方须点清数量，签名。下道工序人员在确认质量合格数量正确的情况下才接收半成品。下道工序员工认为有问题时可以拒收并上报车间主任解决，否则出现差错由下道工序员工负责。

　　6、操作人员的全部工作要依照图纸文件、技术要求、工艺卡及样品模型进行操作加工，不得偷工减料，不能只顾进度不顾质量，要对全部产品实行自检。

　　7、质检员负责检查工序执行情况和产品质量，确保合格的半成品流入下道工序，全格的成品入成品仓，并填好相关工序及产品检验记录。不合格品与合格品分开摆放，可以返工修正的，上报生产主管修改；无法修改的，上报有关人员报废。

　　8、质检员需要熟悉本岗位工作，不断学习、提高业务水平。工作中必须坚持原则，一丝不苟；不能粗心大意，玩忽职守。对于不能检查控制产品质量的人员，将予停职或开除处理。

　　9、质检员要记录好全部质量问题，加以整理和统计、总结，对某工序常见问题提出改进措施，提高工序产品合格率。

　　10、生产部要安排人员定期检查、保养、维修各台设备，以保证设备加工精度和设备的正常运行。

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篇2：幕墙加工制作方案

　　幕墙加工制作方案

　　第一节原材料检验

　　一、钢材检验

　　1、检验工具：万能试验机、半自动冲击机、布氏硬度机、冲击试样缺口手动拉床、微机C5 分析仪、RB-1 试块、钢尺、游标卡尺等。

　　2、检验内容：核对材质证书、炉批号、产品名称、数量、规格、重量、品质、技术条件、主要标志等是否符合要求；检查钢板尺寸、厚度、钢板标记，表面质量；每炉号复验一组机械性能和化学成份。

　　3、检验过程：钢材到厂后，材料采购部提供一份材料到货清单及检验通知单给质检部。质检部接到通知后，根据检验内容逐项组织钢材验收；钢材的复验按炉批号分批进行，并按规定复验。

　　（1）合格产品：钢材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定，不符合标准的不能使用。

　　（2）合格产品的资料整理、保管：钢材外观及复检合格后，填写《钢材验收清单》对采购的材料需将产品证书、《材料来货报验单》、复验报告及《材料验收清单》由质检部一并整理成册，以便备查。材料来货验收确认后，由仓管员作好验收标记，并按规定进行材料保管和发放。

　　二、焊材检验

　　1、检验内容：检验焊材证书的完整性，是否与实物相符、检验包装情况、焊丝、焊条是否有生锈等现象。

　　2、检验过程：焊材到货后，材料采购部将"焊材到货清单"及"检验通知单"送质检部，质检部接到通知后应根据检验内容逐项验收，验收合格后填写《焊材验收清单》、焊材的复验分批次进行，每批焊材复验一组试样。

　　（1）合格产品：焊材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定、不符合标准的焊材不能使用。

　　（2）合格产品的保管：焊材外观及复验合格后，送焊材二级库保管，并按规定发放。

　　三、涂料检验

　　1、检验内容：检验涂料证书的完整性，是否与实物相符，检验包装情况。

　　2、检验过程：涂料到货后，材料采购部将"涂料到货清单"及"检验通知单"送质检部，质检部接到通知单后应根据内容逐项验收。按有关规定按批进行复验，复验应送达国家法定机构进行复验，复验采用见证制度，在持见证员的监理工程师见证下共同取样送检。

　　（1）只有复验合格的涂装材料才能用于本工程的涂装施工。

　　（2）合格产品的保管：合格涂料设专门的防爆、防火涂装材料仓库进行保管。

　　四、锚具及不锈钢件检验

　　1、检验内容：检验材质证书完整性，是否与实物相符，检验外观及几何尺寸是否满足设计要求。检验机械性能及物理性能是否满足结构设计要求。

　　2、检验过程：材料到货后，材料采购部将"到货清单"及"检验通知单"送质检部，质检部接到通知后，应根据检验内容逐项验收。按有关规定按批进行复验，复验应送达国家法定机构进行复验。

　　（1）合格产品：锚具及抓件各项性能指标符合设计要求及企业标准的各项规定。不符合要求的原件不能使用。

　　（2）合格产品的保管：锚具及抓件为结构件和精密装饰件、在入仓、运输、安装过程中均应保留包装，在库存时应妥善保管。

　　五、玻璃检验

　　1、检验内容：玻璃的产地证、合格证、装箱单、进口玻璃的货运提单、商检证书规定数量、等级、包装形式应与实际到场的玻璃相符，检验外包装箱及箱头卡、标识、内封闭包装的完好程度，内置玻璃有无明显破裂及雨淋潮湿的痕迹。

　　2、检验过程：玻璃材料到货后，材料采购管理部将 "到货清单"及"检验通知单"送质检部，质检部接到通知单后根据内容逐项验收。

　　（1）合格产品

　　玻璃的各证齐全，外、内包装完好，箱头卡清晰、明确，玻璃从外观，无可见破损及雨淋受潮的迹象。

　　（2）合格产品的保管

　　放置于干燥通风的仓库，垂直放置，避免直接日晒，存储环境的温、湿度变化相对较小，允许储存时间，未开箱的玻璃不超过8 个月，已开箱后并重新封箱的玻璃，不超过2 个月。

　　六、铝型材检验

　　1、检验内容：查验铝材的质量证明书，证书内容应符合GB/T5237 的规定，应注明：供方名称、产品名称、合金牌号和状态、型号重量或件数、批量、力学性能，表面膜层厚度检验及技术监督部门印记、标准号、型号生产许可证编号、包装日期，对型材的尺寸、壁厚、表面硬度、表面膜层厚度、外观进行抽检。

　　2、检验过程：材料到场后，材料采购部门将"到货清单"及"检验通知单"送质检部，质检部接到通知后，应根据检验内容逐项验收，按有关规定按批进行复验，复验应采用见证制度采样送检。

　　（1）合格产品

　　材料生产商或供应商所提供的质量证明书符合GB/T5237 的规定，经质检部抽检各项目均满足标准要求，视为合格品，不符合要求的铝型材不得投入使用。

　　（2）合格产品的保管

　　合格产品储存必须在符合GB3199 标准要求的环境下保管。

　　七、其它材料检验

　　1、螺栓

　　（1）螺栓及螺母表面质量：螺杆整体圆滑、镀锌面色泽均匀；表面没有腐蚀，螺杆尺寸长度、直径、螺纹长度、螺母的厚度应符合规范的要求。

　　（2）材质：检查质保文件，必须符合订货要求。

　　2、硅酮结构胶、耐候胶

　　（1）供应商必须是生产厂家或其指定的代理商，随车发货清单必须有该厂家或供应商盖章的原件。供应商须要与质保文件相符。有效期必须符合订货要求或使用要求。

　　（2）包装上印刷的批号必须要与质保文件相符。有效期必须符合订货要求或使用要求。

　　3、橡胶条

　　（1）橡胶条包括用于建筑幕墙上的密封胶条和减震胶条。

　　（2）外观：胶条表面应光滑、无裂纹、无起泡或凹凸穿孔等缺陷，如第35 米内发现不止一处缺陷，则该孔胶条被视作不合格。

　　（3）弹力：用手按压胶条，当手放松时，胶条能迅速恢复原状，弹力丰富、不粘手、手感爽快。

　　（4）截面形状：与订货样品对比，肉眼不能分辨出差异。取一段胶条穿于铝型材相应的槽上，用手向不同的方向扯动，其胶条应只可在槽内滑动，而不脱出槽外。

　　4、双面胶带

　　（1）外观：整体顺滑、不起节、没有明显的凹凸现象。

　　（2）截面形状：双面胶带截面应为长方形或正方形。肉眼观测没有明显的弄压现象。

　　（3）尺寸允许偏差：宽度为±0.5 ㎜，厚度为±0.3 ㎜。

　　（4）粘度：双面胶带与铝型材和玻璃的粘结应牢靠，不易脱离。

　　第二节主要

加工制作工艺流程

　　一、准备工作

　　工程涉及钢结构、玻璃、铝型材等材料的制作加工，必须在设备先进、齐全的生产厂进行，施工组织是指导和合理组织施工生产活动的重要技术措施。因此，要充分做好以下几个方面的工作：

　　1、图纸会审

　　加工前，各部门和有关人员应熟悉施工图纸，明确各个环节的责任和协作方法，充分审核图纸，主要内容有：

　　（1）设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知单等。

　　（2）构件的几何尺寸是否齐全，相关构件的尺寸是否正确，节点是否清楚，是否符合国家标准，标题栏内构件的数量是否符合工程总数，构件之间的连接形式是否合理。

　　2、技术交底

　　（1）根据构件的尺寸考虑材料对接方案和接头在构件中的位置，考虑总体的加工工艺方案及重要组装方案。

　　（2）对构件的结构不合理处或施工有因难的，要与需方或者设计单位做好变更签证手续。

　　（3）列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方加以重点说明。

　　3、编制材料预算及原材料检测

　　根据施工图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，编制材料预算计划。严格做好原材料的检验工件，杜绝不合格品，同时按照不同材料的特点做好材料保护、堆放工作。

　　二、玻璃加工制作工艺流程

　　玻璃加工制作前制定加工制作工艺方案经审批后，方可进行加工制作，加工制作使用的所有原材料均有出厂合格证明文件，其规格、质量等级符合设计要求，进场后按规定抽检复验合格，加工制作遵循以下加工制作流程：

　　三、钢结构加工制作工艺流程

　　四、铝材加工制作工艺流程

　　1、铝型材材加工制作工艺流程

　　2、铝合金门结构组件加工制作工艺流程

篇3：玻璃幕墙主要加工制造工艺方案

　　玻璃幕墙主要加工制造工艺方案

　　一、玻璃加工制造工艺方案

　　1、玻璃裁切加工制作工艺方案

　　（1）玻璃裁切加工制作工艺方案

　　玻璃板块裁切下料前，对设计施工图纸及项目经理部提供的玻璃构件规格、尺寸、加工要求进行符合后，方可进行下料裁切，玻璃板块裁切采用340BCMS全自动电脑切割机或131BMA 大型切割机进行。

　　（2）玻璃切割加工制作工艺技术保证措施

　　A、采用高精度的数控切割设备，确保玻璃切割划线精度及切割分片精度。

　　B、玻璃板块尺寸允许偏差（ l指玻璃板块的边长）

　　玻璃板块尺寸允许偏差(mm)

　　项目l≤2m2m< l≤5m

　　边长偏差±1.0±1.5

　　对角线偏差1.52.0

　　2、玻璃磨边加工工艺方案

　　（1）玻璃磨边加工工艺方案

　　玻璃磨边采用TITAN200 大型电脑卧式双磨边机或点式玻璃加工中心进行。

　　（2）玻璃磨边加工工艺技术保证措施

　　A、玻璃的磨削尺寸不小于0.5mm。磨削后尺寸偏差±0.5mm，两对角线差值误差±0.5mm。边缘不得有缺口和斜曲。

　　B、玻璃磨边的外观要求

　　机粗磨边：边部均匀，无崩边、崩角现象，边部有粗糙感，整体显白色，允许存在少量亮点出现；

　　机细磨边：玻璃边缘，有滑腻感，不透明，无崩边、崩角现象；

　　机精磨边：玻璃边缘宽度基本均匀一致，无明显发白和磨纹，边部有一定

　　透明度，色泽发暗；

　　机抛光边：玻璃边平滑、透明、光泽同玻璃表面一致；

　　C、其它要求

　　玻璃边部进行倒棱处理，倒棱1～2mm；外角部进行倒圆处理，倒圆半径不小于玻璃厚度。

　　3、玻璃钻孔加工制作方案

　　（1）玻璃钻孔加工制作方案

　　点式玻璃板块钻孔前对设计施工图纸及项目经理部提供的玻璃构件孔位、孔径、加工要求进行复核后，方可加工。玻璃钻孔在玻璃加工中心或HTK2030钻孔机进行。

　　（2）玻璃钻孔加工制作质量控制

　　A、玻璃孔的尺寸精度 mm

　　公称孔径允许偏差

　　4～50-1.0,+1.0

　　51～100-1.0,+1.5

　　＞100-1.5,+1.5

　　B、玻璃孔的孔位精度

　　孔中心至规定边允许偏差±1.5mm；孔中心距离允许偏差±1.5mm。

　　C、玻璃孔外观质量

　　玻璃孔的表面连接光滑；玻璃孔的边部作倒棱处理，倒棱尺寸不小于1mm。

　　5、玻璃板块钢化加工制作方案

　　（1）玻璃板块钢化加工制作方案

　　玻璃板块钢化前采用洗片机进行洗涤后干燥，钢化采用HTF-2448-CTA-10R或HTF PROE-2448-ABTA-10 钢化生产线进行。

　　（2）钢化玻璃加工制作技术保证措施

　　A 、HTF-2448-CTA-10R 或HTF PROE-2448-ABTA-10 钢化生产线和GHF-2448-BCTA-10 平弯钢化玻璃生产线为全自动连续生产设备，基于设备在加热方面独到的技术，确保了钢化产品的品质，其次是加热、冷却及传动部分均采用了最新的机电一体化控制模式，使得在生产效率上，故障自动诊断、安全等方面均有良好的体现。

　　B、玻璃的尺寸要求

　　①、矩形玻璃长宽允许偏差

　　玻璃厚度㎜成品长、宽偏差，±㎜

　　3.0,4.0,5.0,6.01.6

　　8.02.0

　　10.02.4

　　12.03.2

　　15.04.0

　　19.04.8

　　②、厚度要求

　　半钢化玻璃（HS 类），全钢化（FT 类）符合ASTM C1036 标准的厚度要求。

　　③、平整度要求

　　弓形变形：≤0.2%

　　波形变形：5、6mm：≤0.07%（0.21/300mm）

　　厚度≥8mm：≤0.05%（0.15/300mm）

　　C、玻璃的外观要求

　　缺陷名称说明允许缺陷数

　　水迹、霉斑、纸纹不允许

　　划伤宽度在0.1mm 以下的

　　轻微划伤每平方米面

　　积内允许存在条数 长≤50　4条

　　宽度大于0.1mm 的轻

　　微划伤，每平方米面积

　　内允许存在条数宽0.1～0.5mm，长≤50mm　1条

　　结石、裂纹、缺角、崩边均不允许存在

　　气泡、光学变形满足GB11614 表4 "汽车级"外观质量的要求

　　钢化光畸变、麻点不得出现任何带状光畸变或密集麻点

　　D、玻璃的表面应力值

　　钢化玻璃的表面应力值：在100～121Mpa 间半钢化玻璃的表面应力值：厚度小于6mm，应力值在24～52Mpa 间厚度6mm～12mm，应力值在40～60Mpa 间

　　6、玻璃板块均热处理工艺方案

　　（1）玻璃板块均热处理工艺

　　钢化玻璃除对外观尺寸控制外，钢化玻璃的自爆也是目前困扰幕墙业的一个严重问题，为了尽最大可能减少钢化玻璃的自爆，工程玻璃采用TORGAUER钢化玻璃均热炉对钢化玻璃进行均热处理。钢化玻璃经过均热处理后，自爆概率几乎降到了零，大大提高了幕墙的安全性和使用寿命。玻璃板块均热处理必须遵循《钢化玻璃均热工艺规定》，具体工艺规定如下：

　　钢化玻璃均热工艺规定

　　（一）适用范围

　　本规定适用于建筑幕墙用的钢化玻璃和合同规定的、客户要求的钢化玻璃。不适用于半钢化玻璃。

　　（二）目的及均热原理

　　由于玻璃在钢化处理过程中，玻璃成份中的杂质硫化镍转变成α型的高温结晶相（温度高于380C°）急冷时，这种α晶相来不及转化为低温β型晶相，被冻结下来，然而随着时间推移，α型晶相慢慢转化为β型，且转化速度随温度上升而加快。α型转化为β型时，体积膨胀4%，对玻璃形成了附加的张应力，加上原有的张应力，应力强度倍增，致使玻璃自爆。

　　由于自爆是由直径大于0.06

mm 的硫化镍引起，经过均热处理后，如果玻璃中含有大小适当的硫化镍，在处理过程中就会爆裂，通过均热处理后的玻璃今后也不会自爆。当然，如果玻璃磨边不好，导致崩边、缺角，玻璃中间层有气泡、结石或其它杂质也不排除自爆的可能。但通过均热处理后，由硫化镍引起的自爆可能性已排除，从而保证出厂产品质量。

　　（三）工艺制度

　　均热处理温度：280～290°C均热处理时间：以达到规定温度算起3 小时。

　　（四）说明

　　均热作为钢化玻璃的特殊工序，一定要把每一批的工艺处理过程记录在表格上，并作为出厂检验依据。

　　（2）钢化玻璃均热处理工艺的技术保证措施

　　A、升温过程的时间在1.5h～3.0h 之间；

　　B、达到均热处理温度（280℃～300℃），保温3h 以上；

　　C、均热完毕后的降温时间约需要3h 以上。

　　7、中空玻璃加工制作工艺方案

　　（1）中空玻璃加工制作工艺流程

　　（2）中空玻璃在加工技术保证措施

　　A、铝条尺寸与玻璃原片尺寸、上框段标尺寸相对应，分子筛灌装量达铝条容积2/3 以上，四边灌并严防分子筛受潮、污染，玻璃清洗输出时即时检查清洁度，不干净重新清洗。

　　B、丁基胶打胶时，打胶机喷嘴的喷胶量调整适当，保证丁基胶在拐角处连续及密封性。

　　C、合片时检验上框段标尺，上框段标尺调校准确，满足产品尺寸要求。同时，检查玻璃片是否干净，若不干净，应用无水乙醇擦洗干净，并吹干4）打聚硫胶的速度应适当，以防产生气穴、气泡，保证胶缝饱满。

　　D、打完胶的产品放在L 架上固化三天后方可搬动，为确保打胶质量，每班打两个产品胶样，以备检查密封质量。

　　E、打胶在15~30°C、50~85%的湿度环境的无尘车间中进行。

　　二、钢构件加工制作工艺方案

　　1、钢构件加工制作工艺方案

　　（1）放样

　　放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何尺寸的连接有否不当之处，在平整的放样台上进行。样杆制作时，按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，按工艺要求预放各种加工预量，然后号上冲印等印记。放样完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。

　　（2）号料

　　号料人员熟悉样杆、样板所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号，复核材料的规格，检查材质外观；遇有材料弯曲或不平值超影响号料质量者，须经矫正后号料。根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。下料完成，检查所下零件规格、数量等是否错误，并作出下料记录。

　　（3）切割

　　钢管切割前应根据工程结构要求，选择最适合的方法，在工厂内加工时宜采用数控自动切割，在现场一般采用气割。对于相贯线接头的钢管切割采用日本进口的HID-600EH 相贯面五维数控切割机进行加工。切断处边缘必要时应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。切割后，其切线与号料线的允许偏差不得大于1.0mm，其表面粗糙度不得大于200s，且公差均应满足GB50205-95 规范要求。

　　（4）矫正成型

　　钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。

　　（5）涂装

　　涂装分工厂涂装和现场二次涂装，工厂涂装是对经过加工杆件或构件进行喷涂水性无机富锌漆。现场二次涂装是对吊装好后的钢构件进行涂装处理。杆件或构件涂装前进行除锈处理。

　　（6）工厂组装

　　组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。组装焊接处的连接触面及沿边缘30～50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。板材、型材需要焊接拼接在部件或构件组装前进行；构件整体组装在部件组装、焊接、矫正后进行。

　　2、钢结构加工制作工艺的技术保证措施

　　（1）材料采购管理

　　对于本工程所采用的材料严格把好质量关，以保证整个工程质量。所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书，材料入库后由质量管理部门对入库材料进行检验和试验。选取合适的场地储存材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，定期检查质量状况以防损坏。材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。材料排版及下料加工后的重要材料按质量管理的要求作钢印移植。

　　（2）细部设计和工艺设计

　　根据设计提供的钢结构图纸文件，设计绘制结构的部套图、分段图、杆件图、机械加工零件图，注明接头位置、焊接符号、坡口尺寸及制作技术要求等。部套图、分段图和机械加工零件图由设计审核认可。细部设计图纸完成后，根据加工制作方案，编制制作工艺、焊接工艺、现场拼装工艺文件，设计绘制工装、夹具、套模、胎架、托架及有关布置图。

　　（3）放样技术保证措施

　　放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对钢构件的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。放样时使用的钢尺等测量设备必须经计量单位检验合格。放样在平整的放样台上进行，以1：1 的比例放出实样。

　　（4）号料技术保证措施

　　熟悉样杆、样板所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格，并做出排料计划，合理排料，节约钢材。钢管材料在号料前应先进行表面预处理、除锈。根据各杆件及铰接座等零部件的切割和焊接、刨、铣等不同的加工工艺要求，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。相同规格、尺寸杆件较多时，可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。

　　（5）切割技术保证措施

　　钢管切割前根据工程结构要求选择最适合的方法，切断处边缘加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。切割时将钢材表面的油污、铁锈等清除干净。切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。切割后，其切线与号料线的允许偏差不得大于1.0mm，其表面粗糙度不得大于200s，且公差均应满足GB50205 规范要求。

　　（6）弯曲成型加工

　　A、曲率半径大的弧形钢管，将采用数控弯管机或液压弯管机冷弯成形；曲率半径小的弧形钢管，将采用中频弯管机或火工弯曲的方法进行。

　　B、在弯曲钢管时，配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模，不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量，弯曲钢模还可最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。

　　C、弯圆

　　主管弯圆采用钢管弯圆机进行加工。弯曲后，钢管直径变化不大于3mm，壁厚变化不大于1mm，钢管表面不能出现折痕和凹凸不平的现象。然后切割端头，在焊接端用管子坡口机制坡口，并在工装划出纵向直线，相隔90°、四条及节点圆周环线，并打样冲眼。钢管下料时，根据工艺实验所得值放焊接收缩余量1mm。下料后，必须立即对构件或杆件进行检验，当钢管不平直及有局部凹陷时，应对钢管进行矫正；对达不到长度要求的，应重新下料。支管的检验应以首件为样品，检验后，根据图纸对构件或杆件进行编号，以便装配。组装技术保证措施

　　（7）杆件组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装杆件的外观、规格、数量，确认无误后方可进行组装。组装焊接的连接接触面及边缘30～50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢 等杂物必须在组装前清除干净，并打磨。焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量，并由车间质检员进行探伤焊缝检查，合格后方可吊离胎架，进行补漆及整体验收后出厂。

　　三、铝型材加工制作工艺及质量保证措施

　　1、原材料的质量要求

　　铝合金型材符合现行国家标准《铝合金建筑型材》GB/T5237 中规定的高精度级，同时其化学成分符合现行国家标准《铝及铝合金加工产品的化学成分》GB/T3190 的规定。铝合金表面光滑，色泽一致，不易脱落，易清洁，耐久性好，产品各项技术指标达到国际标准。

　　2、铝型材构件加工工艺质量保证措施

　　（1）铝型材构件加工在加工厂进行，加工车间具备良好的清洁条件和能满足加工精度的先进加工设备、机具。

　　（2）铝合金原材料进厂后，要查验出厂合格证和产地证书，核对其型号，检查化学成分和力学性能报告。并检查表面氧化膜是否完好无损伤，铝材有无扭曲、变形等。

　　（3）铝合金立柱以层高进行下料，横梁以两立柱间长度进行下料，铝合金型材下料前，应根据项目经理部对现场建筑物进行复测结构按实际情况定出下料尺寸。

　　（4）铝型材切割采用DCA260 铝型材双头切割机进行，铣孔、钻孔、纹丝及型材端面加工在SB*165E 铝型材铣钻加工中心进行，最大程度消除工艺积累误差。

　　（5）构件加工完成后进行制品检查，发现不合格的进行修整，合格制品进行包装后出厂，铝合金构件包装采用对表面及铝合金无腐蚀作用的材料。

　　3、型材的加工精度控制

　　（1）型材的表面质量要求

　　A、型材表面清洁，不允许有裂纹，起皮，腐蚀和气泡存在，不允许有轻微压坑，擦伤和划伤存在，其允许深度，装饰面≤ 0.05mm，非装饰面≤ 0.15mm；不允许有腐蚀点、电灼伤、氧化膜脱落。

　　B、同一工程的型材不存在明显色差，模具引起的纵向挤压痕深度不大于0.05mm。

　　（2）型材切割控制

　　序号部位材料允许偏差

　　1长度主要竖向构件铝型材±1.0

　　主要横向构件铝型材±0.5

　　金属板型材0

　　-1.0

　　2端头斜度-1.5'

　　注：截料端面不应有明显加工变形，毛刺不大于0.2mm。

　　（3）铝合金钻孔的精度控制

　　铝合金钻孔的孔位允许偏差±0.5mm；孔距允许偏差±0.5mm，累计偏差不大±1.0mm。

　　（4）立柱、横梁螺纹孔的精度控制mm

　　公称直径螺距底孔直径及偏差钻头直径

　　M50.84.2+0.09

　　04.2

　　M615+0.12

　　05

　　M81.255.7+0.17

　　06.7

　　（5）铝型材铣加工精度控制：铝型材铣加工质量符合JGJ102-20**《玻璃幕墙工程技术规范》及相关规定。铣切、冲切加工表面粗糙度不得低于Ra25?m.

　　四、铝合金结构组件加工制作工艺方案

　　1、铝合金结构组件精度控制

　　序号项目尺寸范围允许偏差检测方法

　　1框长宽尺寸±1.0mm钢卷尺

　　2组件长宽尺寸±1.5mm钢卷尺

　　3框接缝高度差0.5mm深度尺

　　4框内侧对角线及组件对角线差当长边≤2000 时当长边>2000 时≤2.5mm

　　≤3.5mm钢卷尺

　　5框组装间隙0.5mm塞尺

　　6胶缝宽度+1.0mm 0mm卡尺或钢板尺

　　7胶缝厚度+0.5mm 0mm卡尺或钢板尺

　　8组件周边玻璃与铝框位置差1mm深度尺

　　9结构组件平面度2.5mm2m 靠尺

　　2、铝合金结构组件加工制作质量控制措施

　　（1）玻璃加工后检查其尺寸及质量，铝副框下料，加工制作后检查其尺寸及制作质量，对玻璃和铝副框用清洁剂进行净化。

　　（2）定位可采用自制的夹具帮助把玻璃放到铝副框上并使二者的基准线重合。涂胶后保持胶缝饱满，注胶完毕立即将胶压实刮平。

　　（3）组件完成涂胶后应移至养护室养护7 天以上，直到完全固化，如果涂胶后14 天胶体仍未固化时，则本批组件应报废。

　　（4）组件完全固化后，表面进行清洁，按照设计要求及规定标准进行质量检查，合格的允许装箱出厂。

篇4：幕墙加工制作准备工作

　　幕墙加工制作准备工作

　　幕墙是一个综合性的加工生产过程，幕墙产品从投料到成品，要经过许多加工工序和装配等一系列的工作。根据幕墙产品的特性和技术要求，为确保工程的质量与进度，对制作的工艺流程以及装配、焊接等生产技术问题，必须进行组织技术交底的专题讨论，这是幕墙施工前贯彻执行工程加工制作技术要求、保证质量及加工工期的必要方法。

　　一、图纸会审及技术交底

　　在接到工程设计图纸后，应组织技术部、工程部、质检部、材料采购部、加工有关技术人员对设计、施工图纸及工程签订的合同进行审查，明确各个环节的责任和协作方法。

　　1．图纸会审主要内容

　　（1）设计内容是否齐全，设计文件包括：设计图、施工图、图纸说明、设计变更通知单和幕墙施工凳合同等。

　　（2）图纸中的幕墙机件的几何尺寸是否齐全，相关的幕墙构件的尺寸是否正确，幕墙构造节点表达是否正确、清晰，是否符合国家标准，连接构造是否与现场结构相符，构件与构件的连接是否合理。

　　（3）图纸中的构件数量是否符合工程总数，为材料采购部的加工厂预备材料作准备。

　　（4）检查图纸中的加工、制作符号是否齐全，标准化加工是否符合国家标准，同时结合设备和技术条件，预估加工是否能满足图纸上和合同中的技术要求。

　　（5）审查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上的幕墙构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等。亦要对图纸进行工艺审核，即查技术上是否合理，制作上是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。

　　2．技术交底

　　（1）根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置。

　　（2）考虑总体的加工工艺方案及重要的工艺装备方案。

　　（3）对图纸中的结构不合理或对施工造成困难的部分，提出合理设计意见给对设计方和建设方，如得到认可，立刻办理变更签证手续。

　　（4）列出图纸中的关键部位或特殊要求的地方加以重点说明。

　　二、生产安排计划及组织方式

　　1．生产安排计划

　　（1）根据幕墙结构的特点、工程量的大小和安装施工进度的要求，将整个工程分成工号（单元），以便分批投料、配套加工、配套组装。

　　（2）划分工号后根据工作量和进度计划安排作业计划，同时做出劳动力计划和机具平衡计划。对薄弱环节和关键设备，需要按其工作量具体安排进度和班次，以免影响整个工程的加工、制作，甚至影响施工现场的安装计划及进度。

　　2．.生产组织方式

　　根据工程项目大小，单项工程量和加工制作难度，流水化作业生产程度等特点以及幕墙工程的生产形式、专业化程度和生产规模拟彩专业分工的大流水作业的生产组织方式。这种生产组织方式的特点是各个工序分工明确，所做的工作相对稳定，定机、定人进行流水作业。这种生产组织方式的生产效率和生产质量都有的提高，适合于大批量生产标准成品构件的专业工厂和车间。主要特点如下：

　　（1）以工艺流程为主导，线路清晰。

　　（2）操作单一，便于计划控制和生产管理。

　　（3）一旦某区域发生障碍，不至于影响其他区域和工序的正常生产。

　　（4）加工、组装厂房大，工艺装置固定。

　　三、原材料的准备计划

　　1．备料计划

　　（1）根据审查设计施工图的结果，各方达成共识后，设计部、材料采购部和工程部根据幕墙施工图材料表计算出各种零件、构件、各种材质、规格的材料净用量，加上一定数量的损耗，编制材料预算计划，由材料采购部门制定备料计划。

　　（2）提出备料预算时，技术部门应合理考虑提高材料的利用率合理订货，以减少不必要的拼接与损耗。

　　（3）为确保原材料及幕墙构件的质量满足规范及工程规定的要求，每一批原材料及幕墙构件使用前要核对质量保证书，必要时应对材料的化学成分和机械性能进行复检，以保证符合其规定的各项技术指标，从而达到工程技术设计要求。

　　2．外加工材料的组织计划

　　（1）有些外包的幕墙构件采购项目，应组织技术人员与建设单位相关人员到外包的幕墙加工构件的厂家进行进度与质量的检查。

　　（2）备料的时间控制应与材料外加工厂家加工、制作幕墙构件的时间相配合，保证按规定时间分期、分批供料。

　　四、幕墙加工制作原材料的检验

　　幕墙材料进厂后先卸于"待检区"，采购员填写"材料入库交验单"，对该批幕墙材料的工程名称、品种、规格、型号、数量、重量一一填写清楚，并请计划员核实签名，然后连同材料"证明书"、出货码单一并交与仓库管理员，仓库管理员收到上述单据后应及时通知厂质检部门的检验员前来仓库检验。检验员在收到"材料入库交验单"和有关的资料后，首先检查该批材料"质量保证书"上所写化学成分、机械性能指标是否达到工程技术条件的要求，接着由材料保管员陪同到"待检区"复核材料表面质量，外观是否符合标准，如全部符合要求，在"入库交验单"上填写合格、签署检验员的姓名、检验时间等，在材料表面做出检验合格的认可标记。

　　经检验凡发现"材料质量保证书"上的数据不清楚，不齐全，材质标记模糊，表面质量、外观尺寸不符合有关标准的要求时，检验员需上报厂材料质量部门请求复核、复核人员根据工程的重要性及材料质量的具体情况作出裁决和进行复核鉴定。经复检合格的材料方准予正式入库，不合格材料立即退回并补齐相应合格的材料。

　　五、幕墙加工制作原材料的堆放

　　幕墙材料采购进厂计划，应根据工程加工、制作的先后次序，现场施工安装的先后次序及工程的总进度安排来定，各种材料应根据工程的要求，分期、分批进厂。在加工、制作前应安排好检验、库存的场地。

　　（1）根据材料种类的不同，加工制作的先后次序，把材料堆放在仓库场地的不同区域。库房要求场地平整，空气干燥，运输道路安全畅通、照明清晰，不同材料堆放的标记明显，堆放应成行、成列、成方、成垛。

　　（2）钢材、铝合金型材的堆放要减少材料的变形与锈蚀，节约用地，也要便于材料的提取方便。堆放在仓库内时，可直接堆放在地坪上，下部垫楞木，也可少量的堆放在预先定制好的架子上，堆与堆之间应留走道。堆放时每隔5～6层放置楞木，其间隔以不引起钢材、铝材明显的弯曲变形为宜。楞木要互勾连或采用其他措施，这样材料的堆放高度可达

　　所堆放宽度的几倍。铝合金型材表面的保护材料不允许撕掉，堆放时可保护型材表面的氟碳涂层漆膜。

　　（3）每堆材料要在其端部固定标牌及编号。标牌应表明材料的规格、型号、数量和材质检验证明书号，并在钢材、型材的端部根据其型号涂以不同颜色的油漆。材料的标牌要定期检查，选用钢材、型材时要按顺序检查，

不允许乱翻。

　　六、编制工艺规程，部署工艺装备

　　1．工艺规程

　　工艺规程是生产经验和技术理论的结晶，是幕墙制作中最为主要和最为根本的技术文件，同时也是最为可靠的质量保证措施。

　　（1）工艺规程编制的基本要求

　　1）在工艺方面，工艺规程应尽可能地依靠工装设备，而不是依靠加工生产人员的技巧和水平来获得产品的质量和产量。

　　2）在经济性方面，所编制的工艺规程要保证在完全满足和达到技术要求的前提下追求最佳经济效果。因此对同一产品要考虑不同的工艺方案，互相比较，从中选择最佳方案，力争做到以最少的劳动量、最短的生产周期、最低的能源和材料消耗，生产出质量最可靠的产品。

　　3）在安全方面，所编制的工艺规程既要满足工艺、经济条件，又要是最安全的施工方法，并要尽量减少劳动强度，减少流程中的往返性。

　　（2）工艺规程的主要内容包括

　　1）编写加工制作的工艺流程单。

　　2）由流程单排出各工序的方案。这个方案仍然需要通过可行性、工艺性和经济性的优化论证来确定。

　　3）填写各工序的工艺卡片，提出各工序所需的设备、工艺装备、检测工具等清单。由于在工程中有相当部分的工装设备需要量身定制，因而还需填写工艺装备设计任务书。

　　4）根据零件加工图编制工艺流程表，并根据工序的精度和质量要求绘制加工卡片。

　　5）根据工序要求规定生产设备、工艺装备和检测工具。由于设备的调拨、添置以及工艺装备的制作、调试需要一定时间，因而此项工作需要提前进行。

　　6）填写材料消耗定额表和材料汇总单，计算各工序的工时，填写定额单。

　　2．工艺装备

　　产品的质量是靠工艺装备保证的，可见工艺装备在保证产品质量方面的重要性。工艺装备分为两类，一类是原材料加工过程中所需要的工艺装备，这一类工艺装备主要保证零件的加工质量。另一类为装配所需要的工艺装备，如定位夹具、拼装模胎等，这一类的工艺装备主要用于保证构件的组装质量和减少变形。用于装配的工装夹具基本都要重新设计和制作，因此必须注意以下几个问题：

　　1）工装夹具设计前，必须充分了解构件的制作工艺全过程，并分析各工序之间的联系和各工序对夹具的要求，从而考虑采用相适应的工装夹具，充分体现工装夹具的功能。

　　2）工装夹具应使用简单、操作容易、安全可靠，有助于降低劳动量，提高生产效率，稳定加工质量。

　　3）形成批量规格的构件采用专用工装夹具，有利于提高生产效率，而数量很少的构件采用通用工装夹具，虽然生产效率有所降低，但可保证良好的经济性。

　　4）加工设备的布局、加工设备的使用、吊装和运输方式也是工装夹具设计时必须参考的重要内容。

篇5：钢筋加工绑扎施工技术方案

　　钢筋加工及绑扎施工技术方案

　　1钢筋进场检验、质量复验与存放

　　1、钢筋采购与供货

　　（1）、污水深度处理厂工程所用全部钢筋统一委托大港油田集团物资供销公司采购，不经中间库存，直接供货到施工现场。

　　（2）、钢筋应按设计要求的品种、级别和规格采购与供货。如因采购供货困难，需变更钢筋品种、级别、或规格时，应事先征得原设计人或其授权人同意并办理设计变更文件。

　　（3）、总包项目经理部统一编制采购计划并书面委托采购。土建分包单位按设计和施工进度计划提前30天报送钢筋需求计划单。采购计划和需求计划均应注明需购钢筋的品种、级别、规格、数量、质量要求和到场时间。用于委托采购的采购计划一式两份，总包项目经理部保存一份以便供货出现问题时查对。

　　2、钢筋到场进货检验

　　（1）、钢筋供货到场，由总包项目经理部组织分包方进行查收，查对钢筋产地、合格证、品种、级别、炉号批次、数量、外观尺寸和质量。作验收记录一式三份，分别由总包方、分包方、供货方保存，以备有问题时核查。

　　（2）、钢筋使用前由总包方质量工程师组织，按GB 1499《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》和GB 13013《钢筋混凝土用热轧光园钢筋》规定取试件作力学性能检验，质量达到设计规定标准要求，报监理方验收后方可使用。

　　3、钢筋现场存放

　　（1）、钢筋现场架空存放，存放场地高出场区地面200mm，上铺碎石200mm，周边作300mm×300mm排水盲沟，确保雨天不积水。钢筋存放台座用M5砂浆砌MU7.5红砖，上作100mm厚C15混凝土压顶，台座面高出碎石面层不小于200mm。

　　（2）、钢筋应按品种、级别、规格分开存放，并对品种、级别、规格和检验试验状态立牌标识。

　　2钢筋加工与连接

　　1、钢筋加工

　　（1）、调直、切断：

　　a、盘园钢筋采用数控调直切断机调直、切断，直条钢筋采用液压切断机切断下料。

　　b、钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，下料长度偏差不超过±10mm。切断下料时，如发现有劈裂、缩头或严重弯头等应切除。

　　（2）、弯曲

　　a、钢筋弯钩、弯折用钢筋弯曲机进行加工；

　　b、除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的外端应作弯钩，弯钩形式按设计要求，设计无要求时，按GB 50204《混凝土结构工程施工质量验收规范》中有抗震要求处理。 钢筋末端统一作 弯钩，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度不小于箍筋直径的10倍；

　　c、设计要求HPB235级钢筋末端作 弯钩时，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；

　　d、钢筋作不大于 的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍；

　　e、水池预埋套管、预留圆孔加固圆环形钢筋采用坡口对接焊，焊接质量及验验按JGJ 18《钢筋焊接及验收规范》规定。圆环形钢筋加尺寸偏差按GB 50204《混凝土结构工程施工质量验收规范》中箍筋要求。必要时，应作专门胎具加工圆环钢筋；

　　f、钢筋弯曲、弯折加工用钢尺检查质量，按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件，钢筋加工的允许偏差见下表：

　　钢筋加工的允许偏差

　　项目允许偏差（mm）

　　受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10

　　弯起钢筋的弯折位置±20

　　箍筋内净尺寸±5

　　2、钢筋连接

　　（1）、本工程根据钢筋级别、直径、和工程结构特点选用不同的连接方式。

　　a、水池和厂房建筑柱、梁、板等受力钢筋，直径d≥16mm的HRB335级、HRB400级钢筋，场内运输、现场安装有条件时可于加工场内采用闪光对焊连接，无法在现场加工时，采用双面搭接焊连接。

　　b、直径＜16mm，＞12mm的 HRB335级、HRB400级钢筋，场内运输、现场安装有条件时可于加工场内采用闪光对焊连接，无法预制时采用现场双面搭接焊连接，无法采用搭接时可采用绑扎。

　　c、HRB235级纲筋采用绑扎。

　　（2）、使用锥螺纹连接，接头采用A级接头。锥螺纹连接技术要求执行JGJ 109《钢筋锥螺纹接头技术规程》和JGJ 107《钢筋机械连接通用技术规程》规定。施工现场按JGJ 107《钢筋机械连接通用技术规程》规定抽取钢筋锥螺纹接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定。

　　（3）、闪光对焊连接技术要求执行《钢筋焊接及验收规程》JGJ 18的规定。施工现场按JGJ 18《钢筋焊接及验收规程》的规定抽取钢筋焊接接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定。

　　（4）、受力钢筋采用锥螺纹连接接头或闪光对焊焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。接头区段的长度接头区段的长度为35倍d(d为纵向受力钢筋的较大直径)且不小于500mm，并应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB 50204-20**）要求，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合下列规定：

　　a、 在受拉区不宜大于50% 。

　　b、接头不宜设置在框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对A级锥螺纹连接接头不能大于50%。

　　（5）、钢筋绑扎连接执行GB 50204-20**《混凝土结构工程施工质量验收规范》规定。

　　a、同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。

　　b、钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3 （ 为搭接长度），纵向受力钢筋绑扎搭接接头的最小搭接长度应符合规范附录B的规定。同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合下列规定：

　　对梁类、板类及墙类构件，不宜大于25%；

　　对柱类构件，不宜大于50% ；

　　当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件，不应大于50%；对其它构件，可根据实际情况放宽，现场放宽接头面积率时需事先经总包方项目部总工程师同意并征得监理工程师认可。

　　c、在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。当设计无具体要求时，应符合下列规定：

　　箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍；

　　受拉搭接区

段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm；

　　受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm；

　　当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50mm。

　　3、钢筋安装

　　（1）、钢筋安装施工方法见后述各类工程施工技术方案。

　　（2）、钢筋安装质量控制

　　在钢筋绑扎过程中应严格执行三检制，施工单位经过自检合格后报总包方质量工程师组织复检，合格后报监理工程师组织隐蔽工程检查验收，方可浇筑混凝土。在混凝土浇筑过程中，应有专人看护钢筋，发现钢筋移位及时修正。钢筋安装质量允许偏差见下表：

　　钢筋安装位置的允许偏差和检验方法

　　项目允许偏差（mm）检验方法

　　绑扎钢筋网长、宽±10钢尺检查

　　网眼尺寸±20钢尺量连续三档，取最大值

　　绑扎钢筋骨架长±10钢尺检查

　　宽、高±5钢尺检查

　　受力钢筋间距±10钢尺量两端、中间各一点，取最大值

　　排距±5

　　保护层厚度基础±10钢尺检查

　　柱、梁±5钢尺检查

　　板、墙、壳±3钢尺检查

　　绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢尺量连续三档，取最大值

　　钢筋弯起点位置20钢尺检查

　　预埋件中心线位置5钢尺检查

　　水平高差+3.0钢尺和塞尺检查