帷幕墙加工
帷幕墙的加工
1.工厂内生产加工的操作程序
生产加工由生产部组织进行。操作程序是指生产部从接受任务到产品成品发至现场全过程的生产活动和控制手段。其大致可分为以下几个分阶段：
1.1 接受任务和下达任务 根据计调中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各工作室。
1.2 工艺编制和工时定额
工艺员根据加工图纸、细目、编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。
1.3 车间加工
车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工，包括铁件加工、铝型材加工、铝板加工、石材加工、组框、组板等。
1.4 质量检验 在生产的全过程当中一直贯穿着质量检验的活动，包括首检、抽检及三检制的执行等。
1.5 包装、运输至现场完成现场所需要的合格半成品和成品后，既可按照不同的包装要求对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。 以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。
2.工厂内生产加工的工艺流程
在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以及组件的装配等。本工程所使用的原材料有：玻璃、铝单板、铝型材、钢材等，其最终形成的半成品、成品以及组件为玻璃板块、铝板板块、铝龙骨、预埋件、转接件等。其工艺流程分述如下：
2.1 铝型材加工工艺流程 产前准备→领取材料→下料→冲孔铣加工→型材保护→检验→入库
2.1.1 产前准备
2.1.1.1 生产部接到设计部发放铝型材加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
2.1.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材加工图及工序卡到相关操作者。
2.1.2 领取材料
2.1.2.1 生产部按明细表开材料领用单。
2.1.2.2 按单领用材料，确认型号、规格、表面处理方式及数量。
2.1.3 下料
2.1.3.1 用德国产DG104 型双头斜准切割机，按加工图尺寸下料。
2.1.3.2 下料时型材要靠紧定位面，夹紧装置把型材夹正、夹紧，型材长度过长时须增加支撑防止因重力产生的变形。
2.1.3.3 切割时注意保护铝材装饰面。
2.1.3.4 在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果，切割后的半成品应堆放整齐，以便下一道工序的使用。
2.1.3.5 切割机要经常性地保养，切割机使用时锯片必须经常注油。
2.1.3.6 工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成划痕。
2.1.4 铝材冲孔、铣加工
2.1.4.1 冲孔使用国产*CT-1100A 型冲床，冲孔前接上电源开关让设备空转无异常后开始安装冲压模具。
2.1.4.2 模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。
2.1.4.3 铝材冲孔后，切口必须平整、光滑。
2.1.4.4 冲孔过程中，应时常检查上模中的料落是否退出，模具是否松动，如有问题必须做好相应措施解决。
2.1.4.5 铣加工使用国产Z*32 钻铣床或德国产加工中心，按加工图进行加工，注意保护装饰面。
2.1.4.6 在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
2.1.5 型材保护
2.1.5.1 铝材擦拭干净后进行贴膜保护，贴在铝材上的塑料膜两端的超出部分不宜过长，以免浪费。
2.1.5.2 贴膜后的铝材应光滑，不能有皱痕与裂口。
2.1.5.3 贴膜完毕，应按要求堆放。
2.1.6 检验
2.1.6.1 核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。
2.1.6.2 按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求的报废。
2.1.7 成品入库
2.1.7.1 成品入库前，应把标识上的型号及数量、规格等做好记录，以备查寻。
2.1.7.2 成品入库后，要按规格、型号摆放整齐。
2.2 铝型材装配工艺流程 产前准备→领取材料→穿防水胶条→安装角片→组装→检验及入库
2.2.1 产前准备
2.2.1.1 生产部接到设计部发放铝型材组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
2.2.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材组装图及工序卡到相关操作者。
2.2.2 领取材料
2.2.2.1 生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。
2.2.2.2 对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部作出的处理。
2.2.2.3 材料搬运时，应保护装饰面不会损坏。
2.2.3 穿防水胶条
2.2.3.1 铝材穿胶条后，胶条在两端需预留20mm 左右，以防胶条的回缩。
2.2.3.2 胶条切断后，其断面必须与铝材端面保持平齐。
2.2.4 安装角片
2.2.4.1 工作前，现场应备齐各种工具，以便使用。
2.2.4.2 安装角片时，必须按组装图要求的位置钻孔攻丝安装。
2.2.4.3 安装角片要与型材对正、贴紧。在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
2.2.5 组装
2.2.5.1 按工序卡、组装图对材料核查，确认无误方能进行组装。
2.2.5.2 组装时，应保证铝材的接头部分平、齐、严、紧。
2.2.5.3 在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
2.2.6 检验及入库
2.2.6.1 核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项。
2.2.6.2 对照组装图检验各组件是否齐全，有无漏装少装，螺栓是否松动。
2.2.6.3
对外形尺寸按组装图检验。2.2.6.4 合格品按标识作好记录，以备查找。并在指定的地方按各种规格和各个工地分开摆放并作标记。
2.3 玻璃板块加工工艺流程
2.3.1 产前准备
2.3.1.1 生产部接到设计部发放玻璃幕墙板块加工图、组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
2.3.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃幕墙板块加工图、组装图及工序卡到相关操作者。
2.3.2 领取材料
2.3.2.1 生产部按明细表开材料领用单。
2.3.2.2 领用材料时，确认型号、规格、色泽及数量。
2.3.3 铝材及玻璃切割
2.3.3.1 铝材下料使用德国进口DG244 型电脑控制双头斜准切割机，按加工图尺寸切割，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
2.3.3.2 玻璃一般定尺寸采购，需要加工务必在钢化前进行，保证加工图尺寸。
2.3.3.3 铝材与玻璃切割时，应注意装饰面的保护。
2.3.4 组框
2.3.4.1 按组装图组装铝框，横竖框内先装好角片，用德国产EP124 铝框组合机挤压装角片部位组框。
2.3.4.2 铝材的接头部分必须要平、齐、严、紧。
2.3.4.3 在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
2.3.5 玻璃清洗
2.3.5.1 清洗前，要检查水量是否充足，确认后打开风机、传送带及升温开关，温度升到55℃ 时方能开机清洗。
2.3.5.2 玻璃清洗时应将镀膜面向上清洗、防止镀膜面有划伤现象。
2.3.5.3 清洗后的玻璃按标识区分开整齐摆放好。
2.3.6 贴胶条
2.3.6.1 先用甲笨对玻璃、铝板的粘接部位进行清洗，清洗方法采用"两块抹布法"。
2.3.6.2 待清洗部位干燥后，即可粘贴胶条，要保证胶条与铝框内边靠紧，不能有缝隙，不得高低不平。
2.3.7 合框
2.3.7.1 按组装图组装，铝框与玻璃四周必须对齐，保证玻璃与铝框垂直度。
2.3.7.2 将铝框与玻璃对齐压紧，用力要适度均匀。
2.3.7.3 玻璃与铝框压紧前检查双面胶条纸是否清除干净。在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
2.3.8 打胶
2.3.8.1 首先检查注胶机各个阀门是否正常。
2.3.8.2 打胶时要使结构胶饱满，刮胶后必须保证平整、光滑及玻璃表面清洁。
2.3.8.3 使用完毕后换胶，要使胶桶内的空气排除干净，然后才能开枪打胶。
2.3.8.4 打胶完毕后，要对注胶机进行清洗到无黑胶出现为止。
2.3.8.5 着重要求每天注胶原始记录，板块样品、蝴蝶试验及拉断试验。明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
2.3.9 固化
2.3.9.1 打胶后的玻璃板块，要运至固化场地进行固化，必须将注胶玻璃存放于固化区内。
2.3.9.2 根据所选用的使用说明及固化场所自然条件，确定注胶玻璃的固化时间。
2.3.10 成品入库
2.3.10.1 检验合格成品入库，按标识作好记录，以备查找。
2.4 玻璃切割、清洗工艺流程 产前准备→领取材料→搬运→切割→清洗→存放
2.4.1 产前准备
2.4.1.1 生产部接到设计部发放玻璃切割加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
2.4.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃切割加工图及工序卡到相关操作者。
2.4.3 领取材料
2.4.3.1 生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。
2.4.3.2 使用吊车吊运时，应由专职人员操作。
2.4.3.3 整箱玻璃开箱时应注意避免拆箱物与玻璃碰撞，造成玻璃碎裂。
2.4.3 搬运 大片玻璃搬运应注意以下事项：
2.4.3.1 检查吸盘是否正常。
2.4.3.2 检查玻璃周边是否有裂痕，如发现有上述现象，应保护处理方能搬运。
2.4.3.3 先将玻璃吸盘压在玻璃面上用力将三个橡皮吸扣压紧，检查玻璃吸盘压紧后是否扣牢。注意力度不可过大。
2.4.3.4 运时， 需众人保持一致，避免玻璃大幅度的摇摆，造成玻璃碎裂。平放时，也必须配合一致，同时平放于台面上。
2.4.4 切割
2.4.4.1 切割前应先检查测量仪器是否准确。
2.4.4.2 玻璃切割应在钢化前进行，按图纸给定的尺寸切割。
2.4.4.3 切割时要注意保护镀膜面以免划伤，切割时力度要适度均衡一致。
2.4.4.4 切割后的半成品应按指定地方堆放整齐，堆放时必须在块与块之间用纸隔开。
2.4.4.5 在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
2.4.5 玻璃清洗
2.4.5.1 待清洗机温度升至一定温度后方能开机清洗。
2.4.5.2 玻璃清洗时应将镀膜面朝上，防止镀膜面有划伤的现象。
2.4.6 存放
2.5.6.1 清洗后的玻璃堆放时，必须在玻璃之间用纸隔开，以免造成损坏。
2.4.6.2 玻璃堆放必须整齐，各种规格及各个工地必须分开并标记好，并做好记录。
2.5 钢制转接件工艺流程 产前准备→领取材料→下料→冲孔→折弯→焊接→热浸镀锌→入库
2.5.1 产前准备
2.5.1.1 生产部接到设计部发放转接件加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
2.5.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发钢制转接件加工图及工序卡到相关操作者。
2.5.2 材料领用
2.5.
2.1 生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。2.5.3 下料
2.5.3.1 下料设备一般采用QC13Y-13×50 型剪板机。
2.5.3.2 剪板前必须对设备进行检验，试机空载运转是否正常。
2.5.3.3 当板块送入剪口时，操作员必须采用统一口令或手式表示可以切割，其一操作员才能踩下脚踏开关。
2.5.3.4 板块切割后要满足加工图尺寸，包括对角线尺寸。
2.5.3.5 切割结束，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
2.5.4 冲孔
2.5.4.1 冲孔设备一般采用35T～100T 冲床。
2.5.4.2 操作冲床人员必须精通该机性能及操作要领。操作时必须精力集中，当工件送入退出时应注意安全。
2.5.4.3 完成后摆放整齐，待折弯，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名， 及检查员检验结果。
2.5.5 折弯
2.5.5.1 折弯前，必须将加工图要求作具体分析。
2.5.5.2 折弯设备采用液压折弯机及冲床，一般厚为1mm～4mm 铁板采用折弯机，5mm～7mm 采用冲床。
2.5.5.4 工件折弯后必须符合加工图要求。
2.5.5.5 折弯角度可参考该机折弯参数，折弯后在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者姓名，及检查员检验结果。
2.5.6 焊接
2.5.6.1 焊工在焊接前必须穿戴各种防护罩具。
2.5.6.2 焊接必须按加工图要求，核实加工图与相关数据是否正确。
2.5.6.3 焊接时，操作员必须按有关要求焊接，避免出现不良品。
2.5.6.4 焊接后去渣，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
2.5.7 热浸镀锌
2.5.7.1 转接件制作完成后，表面先经喷砂处理，再根据技术要求进行热浸镀锌处理。
2.5.8 入库
2.5.8.1 入库工件必须仔细检查是否合格，合格品按标识作好记录，以备查找。
2.5.8.2 存放地点干燥通风，无腐蚀性。
2.6 单元板块组装工艺流程 产前准备→材料领用→加工→组件→框架组合→板块组装→板块清洗→检验→固化
2.6.1 产前准备
2.6.1.1 生产部接到设计部发放单元板块加工图、组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
2.6.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发单元板块加工图、组装图及工序卡到相关操作者。
2.6.2 材料领用
2.6.2.1 生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。
2.6.2.2 要求型材代号与规格准确、表面涂层或氧化层无划伤。
2.6.3 加工
2.6.3.1 型材
A.严格按加工图纸尺寸（对照细目表、套材表）要求进行加工,首检必须执行。
B.在加工过程中对型材表面注意保护，避免划伤。每道工序之后必须把铝屑清理干净。
C.按类存放，标识（型材代号、加工图号、下料尺寸等）清晰，相似型材不能混淆。
D.对于切角型材更应注意，特别是窗料，切角角度更需准确，时常抽检。
2.9.3.2 附件
按细目、组装图要求分清代号（国标号）、规格及使用部位,不得随意替代、混淆。
2.6.4 组件
2.6.4.1 铝单板组件
a.按细目铝单板代号选板准确，并同时进行尺寸复核及板面检测（不允许有划伤）。
b.按组装图要求合板付框，分清付框型材代号及所在位置，抽钉位置对称均布，使外视效果美观、干净。
c.穿胶条时注意方向，胶条槽口用钳子捏扁（两端头部位各不少于三点，中间也不少于三点），以防止胶条松动、脱落。
2.6.4.2 中空玻璃组件
a.按细目中空玻璃代号选材准确，并同时进行尺寸复核及玻璃检测（不允许有划伤、裂纹、缺边等缺陷）。
b.按组装图要求合玻璃付框，胶缝要注满不存空隙并刮平，使外视效果美观、干净。按规定固化时间静置后才能使用。
注意：严格控制厚度尺寸公差；严格控制两付框与玻璃边缘的平行度。
2.6.4.3 翻窗边框组件
a.按加工图要求加工框料后穿入胶条,组角处去毛刺。
b.利用德国产EP134 组角机组角，组框前在组角处涂密封胶，组角处首先保证内视面效果。
c.胶条正确安装并保持自然状态，组角后把胶条对角处用3M（CA40H）胶水可靠粘接。
2.6.4.4 翻窗扇框组件
a.严格按加工图要求加工扇框料,组角处去毛刺。每次德国产UAS 锯加工前必须试加工一支型材,以确保加工精度，首检合格后再批量生产。
b.由于扇框料加工难度大，必须100%检验。
c.利用组角机组角，组框前在组角处涂密封胶，组角处首先保证内视面效果，尽量减小阶差（0～ 0.5mm）。
d.多点锁安装按图纸要求进行安装，使各种附件在铝槽内滑动自如，手柄转动灵活。
2.6.4.5 玻璃翻窗组件
a. 按细目中空玻璃代号选材准确，并同时进行尺寸复核及玻璃检测（不允许有划伤、裂纹、缺边等缺陷）。
b.按组装图要求把玻璃固定在扇框上, 注意边缘尺寸。
d. 结构胶胶缝要注满不存空隙并刮平，使外视效果美观、干净。按规定固化时间静置后才能使用。
注意：严格控制厚度尺寸公差。
2.6.5 框架组装
2.6.5.1 框架组装
a.把工作台清理干净，按组装图细目把所需要的型材、附件准备齐全。
b.把横竖框上的胶条先穿好, 两端各留10mm 使胶条处于自然状态。最后对于竖框胶 条槽口用钳子捏扁，两端余量现场安装时再切掉，以防止胶条松动、变形、脱落。
c.横框胶条余量组框时切掉。
d. 横框端头（与竖框侧面接触部位）均涂密封胶，厚度1 mm；按组装图要求进行
组框。先在钉孔内注入适量密封胶， 然后拧紧， 再把钉帽处用胶密封， 以确保螺钉的防松及钉孔处的水密性。在安装横框之前把支撑件（3支）按组装图所示窜入竖框槽口内。e. 组框时注意横竖框接头处平整（以内视面为主），不允许出现阶差；板块外形尺寸公差为± 1mm，对角线尺寸公差控制在±3mm之内。
f.横竖框组装后，横框开口部位按组装图所示打密封胶
注意：凡打胶处型材表面在打胶之前必须用溶脂性、去污性、挥发性强的清洁剂（如丙酮、工业酒精等）清洗。
2.6.5.2 锁扣安装
按指定位置安装, 先在钉孔内注入适量密封胶，然后拧紧，再把钉帽处用胶密封，以确保螺钉的防松及钉孔处的水密性。 注意：应使锁扣处于同一平面高度。
2.6.5.3 支撑件安装
下端与中横框接触，按组装图要求带胶攻钉，钉帽处用胶密封，以确保螺钉的防松及钉孔处的水密性。应使两件支撑件中间豁口对齐，高度一致且平行于竖框底面。
2.6.5.4 连接件安装
a.铝制连接件按图分清左右边正确安装。
b.钢制连接件按图位置安装,中间放置尼龙垫片。
c.边竖框工艺孔处需安装密封塞,带胶安装,以确保工艺孔处的水密性。
d.注意：平垫与竖框面接触前要涂胶,螺杆使用时也需涂胶。
2.6.5.5 衬板、岩棉安装
a.安装角片时螺钉带胶攻入,并且在钉帽处打胶密封;镀锌板与角片用带胶的抽钉联接后在钉帽处再打胶密封。
b.加强筋居中布置，所用钉、钉帽、钉孔处均要求打胶, 以确保水密性。
c.镀锌板周边与横竖框交接处用密封胶密封，以确保水密性。
d.岩棉钉用大力胶粘贴在镀锌板背面,要求牢固、均布。
e. 保温岩棉在安装铝单板组件前安装,以免被雨水淋湿;要求表面平整,锡箔纸向外,拼接处用锡箔胶带粘贴; 保温岩棉固定牢固且用力要轻,以免破坏镀锌板周边的密封。
2.6.6 板块组装
2.6.6.1 铝单板组件安装
a.对照组装细目铝单板编号选取组件,按组装图要求进行组装。首先把胶条用CA40H 胶水对应板付框位置粘贴于支撑件上。
b .把铝单板组件平放在框架上，先由上向下推到位，再由右向左推到位。铝单板组件调正位置（两侧与支撑件边缘对齐，上付框与上横框全部实接触）后固定。
c.注意：在安装铝单板组件前安装保温岩棉。
2.6.6.2 翻窗边框组件安装
a.对照组装细目翻窗边框组件编号选取组件,按组装图要求进行组装。全部平落在框架内。
b.先把两侧用带胶的螺钉固定,再用螺钉分别与上下方的横框连接。注意钉帽,钉头处抹胶，保证钉孔处的水密性,要求美观干净。
c. 边框组件固定后，边框周边与横竖框构成的胶槽（4*5） 用胶密封，保证内视效果美观、干净。正面两侧竖框槽内胶槽放入泡沫棒后用胶密封，两端开口处用泡沫棒塞好后再用胶密封。然后在竖框侧面开泻水孔φ10左右。对照多点锁组装图中锁块在边框上的中心位置，把锁块靠在定位凸台上。先安装两边的调整钉位；中间的紧定螺钉待玻璃翻窗组件调正位置后再安装。
2.6.6.3 中空玻璃组件安装
a.对照组装细目中空玻璃组件编号选取组件,按组装图要求进行组装。
b.全部平落在框架内,使付框豁口与锁扣位置相对应, 由上向下推到位。
c.安装限位角片,钉帽处用胶密封,放置橡胶垫,泡沫棒。
注意：使玻璃底边与橡胶垫实接触, 两侧与框架边缘对齐。
2.6.6.4 玻璃翻窗组件安装
a.对照组装细目玻璃翻窗组件编号选取组件,按组装图要求进行组装。
b.首先清理翻窗横框和上扇框挂轴、挂钩处的铝屑、胶等残留物。
c.把玻璃翻窗组件挂在挂轴上，居中放置；安装翻窗压板，自攻钉带胶攻入，钉帽处抹胶密封。
d.安装伸缩支撑，调整开启角度（最大30°） ，用钉固定。自攻钉带胶攻入，钉帽处抹胶密封。
e.转动手柄，调正锁块位置。要求手柄转动力量适度、灵活，翻窗开启自如。
f.旋紧锁块调整钉，攻入自攻螺钉。要求钉带胶攻入，钉帽处抹胶密封，使外视效果美观、干净。
2.6.6.5 附件安装
a.密封塞:先在工艺孔处涂密封胶,然后压入密封塞,要求外视效果美观、干净。
b.排水风屏障:先用清洁剂清洗上横框开口处型材底面,用CA40H 胶水粘接。要求排水风屏障居中放置，覆盖排水口。
2.6.6.6 打密封胶
a.准备工作:检测单元板块的外形尺寸,清理残留物。
b.中空玻璃组件周边密封。
c.在板组件下方的中空玻璃组件付框端头密封，然后在竖框侧面开泻水孔φ10左右。
d.铝单板组件两侧及上方打胶密封。
e.对可能发生雨水渗透的缝隙处均要求打胶密封。
2.6.6.7 装饰扣板、扣板安装
a.对照组装细目中装饰扣板规格正确选取所需。
b.对照组装图正确穿装胶条，注意方向，胶条槽口用钳子捏扁，以防止胶条松动、脱落。
c.对照组装图正确安装装饰扣板、扣板，然后压入相对应胶条，翻窗下方护板处打胶。
d.中空玻璃组件内视面压入相对应胶条，处理好与横框胶条的接口，用CA40H 胶水粘接。
2.6.7 清洗板块
2.6.7.1 把单元板块内外视面清理干净,把单元板块代号标识标在统一位置,以便于查找。
2.6.8 成品检验
2.6.8.1 核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项，对外形尺寸按组装图检验，对注胶质量进行检验。
2.6.8.2 对照组装图，检验组件有无少装、漏装，螺栓是否松动，开启部分转动是否灵活。
2.6.8.3 合格品按标识作好记录，以备查找。并在指定的地方按各种规格和各个层面分开摆放并作标记。
2.6.9 成品固化、装车
2.6.9.1 必须在表面开始固化前放进固化区，在完全固化前不得搬动，单元板块须摆放在专用的工位器具上，单元板块固定在工位器具上后才能吊。
www.pmCeo.com 物业经理人网篇2：外装饰幕墙工程施工技术方案:加工制作(1)
外装饰幕墙工程施工技术方案：加工制作（1）
二.工厂内的加工制作
生产加工由生产部组织进行。操作程序是指生产部从接受任务到产品成品发至现场全过程的生产活动和控制手段。其大致可分为以下几个分阶段：
2.1接受任务和下达任务
根据计调中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各工作室。
2.2工艺编制和工时定额
工艺员根据加工图纸、细目、编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。
2.3车间加工
车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工，包括铁件加工、铝型材加工、玻璃加工、石材加工、组框、组板等。
2.4质量检验
在生产的全过程当中一直贯穿着质量检验的活动，包括首检、抽检及三检制的执行等。
2.5包装、运输至现场
完成现场所需要的合格半成品和成品后，既可按照不同的包装要求对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。
以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。
2.6工厂内生产加工的工艺流程
在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以及组件的装配等。本工程所使用的原材料有：玻璃、铝合金蜂窝板、石材、铝型材、钢材等，其最终形成的半成品、成品以及组件为玻璃板块、铝板板块、石材板块、平开门窗框、铝框格、钢框格、铝百叶、钢百叶、预埋件、转接件等。其工艺流程概要分述如下：
(1)铝型材加工工艺流程
产前准备一领取材料一下料一冲孔铣加工一型材保护一检验一入库
2.1.1产前准备
2.1.1.1生产部接到设计部发放铝型材加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
2.1.1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材加工图及工序卡到相关操作者。
2.1.2领取材料
2.1.2.1生产部按明细表开材料领用单。
2.1.2.2按单领用材料，确认型号、规格、表面处理方式及数量。
2.1.3下料
2.1.3.1用德国威格玛双头斜准切割机，按加工图尺寸下料。
2.1.3.2下料时型材要靠紧定位面，夹紧装置把型材夹正、夹紧，型材长度过长时须增加支撑防止因重力产生的变形。
2.1.3.3切割时注意保护铝材装饰面。
2.1.3.4在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果，切割后的半成品应堆放整齐，以便下一道工序的使用。
2.1.3.5切割机要经常性地保养，切割机使用时锯片必须经常注油。
2.1.3.6工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成划痕。
2.1.4铝材冲孔、铣加工
2.1.4.1冲孔使用德国威格玛冲床，冲孔前接上电源开关让备空转无异常后开始安装冲压模具。
2.1.4.2模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。
2.1.4.3铝材冲孔后，切口必须平整、光滑。
2.1.4.4冲孔过程中，应时常检查上模中的料落是否退出，模具是否松动，如有问题必须做好相应措施解决。
2.1.4.5铣加工使用德国威格玛加工中心，按加工图进行加工，注意保护装饰面。
2.1.4.6在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
2.1.5型材保护
2.1.5.1铝材擦拭干净后进行贴膜保护，贴在铝材上的塑料膜两端的超出部分不宜过长，以免浪费。
2.1.5.2贴膜后的铝材应光滑，不能有皱痕与裂口。
2.1.5.3贴膜完毕，应按要求堆放。
2.1.6检验
2.1.6.1核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。
2.1.6.2按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求的报废。
2.1.7成品入库
2.1.7.1成品入库前，应把标识上的型号及数量、规格等做好记录，以备查寻。
2.1.7.2成品入库后，要按规格、型号摆放整齐。
(2)铝型材装配工艺流程
产前准备一领取材料一穿防水胶条一安装角片一组装一检验及入库
2.2.1产前准备
2.2.1.1生产部接到设计部发放铝型材组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
2.2.1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材组装图及工序卡到相关操作者。
2.2.2领取材料
2.2.2.1生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。
2.2.2.2对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部作出的处理。
2.2.2.3材料搬运时，应保护装饰面不会损坏。
2.2.3穿防水胶条
2.2.3.1铝材穿胶条后，胶条在两端需预留20mm左右，以防胶条的回缩。
2.2.3.2胶条切断后，其断面必须与铝材端面保持平齐。
2.2.4安装角片
2.2.4.1工作前，现场应备齐各种工具，以便使用。
2.2.4.2安装角片时，必须按组装图要求的位置钻孔攻丝安装。
2.2.4.3安装角片要与型材对正、贴紧。在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
2.2.5组装
2.2.5.1按工序卡、组装图对材料核查，确认无误方能进行组装。
2.2.5.2组装时，应保证铝材的接头部分平、齐、严、紧。
2.2.5.3在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
2.2.6检验及入库
2.2.6.1核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项。
2.2.6.2对照组装图检验各组件是否齐全，有无漏装少装，螺栓是否松动。
2.2.6.3对外形
尺寸按组装图检验。2.2.6.4合格品按标识作好记录，以备查找。并在指定的地方按各种规格和各个工地分开摆放并作标记。
(3)玻璃切割、清洗工艺流程
产前准备一领取材料一搬运一切割一清洗一存放
2.3.1产前准备
2.3.1.1生产部接到设计部发放玻璃切割加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
2.3.1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃切割加工图及工序卡到相关操作者。
2.3.3领取材料
2.3.3.1生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。
2.3.3.2使用吊车吊运时，应由专职人员操作。
2.3.3.3整箱玻璃开箱时应注意避免拆箱物与玻璃碰撞，造成玻璃碎裂。
2.3.3搬运
大片玻璃搬运应注意以下事项：
2.3.3.1检查吸盘是否正常。
2.3.3.2检查玻璃周边是否有裂痕，如发现有上述现象，应保护处理方能搬运。
2.3.3.3先将玻璃吸盘压在玻璃面上用力将三个橡皮吸扣压紧，检查玻璃吸盘压紧后是否扣牢。注意力度不可过大。
2.3.3.4运时，需众人保持一致，避免玻璃大幅度的摇摆，造成玻璃碎裂。平放时，也必须配合一致，同时平放于台面上。
2.3.4切割
2.3.4.1切割前应先检查测量仪器是否准确。
2.3.4.2玻璃切割应在钢化前进行，按图纸给定的尺寸切割。
2.3.4.3切割时要注意保护镀膜面以免划伤，切割时力度要适度均衡一致。
2.3.4.4切割后的半成品应按指定地方堆放整齐，堆放时必须在块与块之间用纸隔开。
2.3.4.5在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
2.3.5玻璃清洗
2.3.5.1待清洗机温度升至一定温度后方能开机清洗。
2.3.5.2玻璃清洗时应将镀膜面朝上，防止镀膜面有划伤的现象。
2.3.6存放
2.3.6.1清洗后的玻璃堆放时，必须在玻璃之间用纸隔开，以免造成损坏。
2.3.6.2玻璃堆放必须整齐，各种规格及各个工地必须分开并标记好，并做好记录。
(4)中空玻璃加工工艺流程
磨边---清洗---产前准备--领取材料----合片一注胶组装分子筛-涂丁基胶
2.4.1产前准备
2.4.1.1生产部接到设计部发放中空玻璃加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
2.4.1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发中空玻璃加工图及工序卡到相关操作者。
2.4.2领取材料
2.4.3.1生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。
2.4.3.2使用吊车吊运时，必须由专职人员操作。
2.4.3.3整箱玻璃开箱时应注意避免拆箱物与玻璃碰撞，造成玻璃损坏。
2.4.3机器切割玻璃
2.4.3.1启动玻璃切割机(包括电脑及打印机)。
2.4.3.2将原片规格和割片数量规格输入电脑，电脑自动拼图，计算所用原片数量及利用率。
2.4.3.3打印拼图结果，并传送到玻璃切割机。
2.4.3.4装载原片玻璃于机器切割台并按要求定好位。
2.4.3.5选择并运行切割程序，切割玻璃。
2.4.3.6在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果，分离割片并将其搬运存放于指定摆放架上。
2.4.4磨边
2.4.4.1检查磨边机是否正常。
2.4.4.2确认正常后，调整机器参数进行试磨。
2.4.4.3试磨符合要求后，装载玻璃开始搭边。
2.4.4.4磨好边的玻璃，搬至指定玻璃架，并贴上标签，注意同一规格玻璃尽量放置在同一架上。
2.4.5组装分子筛
2.4.5.1将制作分子筛的铝条，在一端进行折角，并用酒精擦拭干净。
2.4.5.2把折好角的铝条，放在分子筛灌装机上填充干燥剂。
2.4.5.3将其放在工作台上，由机械自动折弯，组成矩形分子筛框。
2.4.5.4在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
2.4.6涂丁基胶
2.4.6.1利用丁基胶挤出机将分子筛涂上丁基胶。
2.4.6.2分子筛涂好胶后，挂在中间管搁置架上待用。
2.4.7玻璃清洗
2.4.7.1启动玻璃清洗机(包括水处理系统)；预热水至设定温度。
2.4.7.2把玻璃清洗机置于"自动"运行状态，并调好洗刷转速及传送速度。
2.4.7.3装载玻璃清洗，检查清洗效果，不合要求，提高水温或调试洗刷转速及玻璃传送速度直至清洗效果合格。
2.4.7.4按规定的顺序、规格装载玻璃，自动清洗。
2.4.7.5清洗后送入检验区l进行质量检验，若没有问题，送至初合区。
2.4.8合片
2.4.8.1启动压合机进行初步压合。
2.4.8.2压合后，玻璃自动进入检查区3，人工肉眼检查外观是否符合质量要求，不符合要求时进行处理或搬走；第一片玻璃检查合格后踏下开关，进入合片挤压站；第二片玻璃检查合格后，按要求粘好框后踏下开关，进入压合机进行二次压合。
2.4.8.3压合机自动合片挤压。
2.4.8.4压合后，进入检验区3进行质量检查。
2.4.9注胶
2.4.9.1启动注胶机。
2.4.9.2混胶均匀后，开始注胶。
2.4.9.3注好胶的中空玻璃用自动吸盘卸下，立式放在专用玻璃架上存放。
2.4.9.4注胶任务完成，用A组份冲洗注胶枪，直到排胶无黑色为止。
2.4.9.5对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项，对外形尺寸按组装图检验，对注胶质量进行检验。合格品按标识作好记录，以备查找。并在指定的地方按各
种规格和各个工地分开摆放并作标记。(7)钢制转接件工艺流程
产前准备一领取材料一下料一冲孔一折弯一焊接一热浸镀锌一入库
篇3：外装饰幕墙工程施工技术方案:加工制作(2)
外装饰幕墙工程施工技术方案：加工制作（2）
2.7.1产前准备
2.7.1.1生产部接到设计部发放转接件加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
2.7.1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发钢制转接件加工图及工序卡到相关操作者。
2.7.2材料领用
2.7.2.1生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。
2.7.3下料
2.7.3.1下料设备一般采用QCl3Y一13×50型剪板机。
2.7.3.2剪板前必须对设备进行检验，试机空载运转是否正常。
2.7.3.3当板块送入剪口时，操作员必须采用统一口令或手式表示可以切割，其一操作员才能踩下脚踏开关。
2.7.3.4板块切割后要满足加工图尺寸，包括对角线尺寸。
2.7.3.5切割结束，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
2.7.4冲孔
2.7.4.1冲孔设备一般采用35T～100T冲床。
2.7.4.2操作冲床人员必须精通该机性能及操作要领。操作时必须精力集中，当工件送入退出时应注意安全。
2.7.4.3完成后摆放整齐，待折弯，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
2.7.5折弯
2.7.5.1折弯前，必须将加工图要求作具体分析。
2.7.5.2折弯设备采用液压折弯机及冲床，一般厚为lmm～4mm铁板采用折弯机，5mm～7mm采用冲床。
2.7.5.4工件折弯后必须符合加工图要求。
2.7.5.5折弯角度可参考该机折弯参数，折弯后在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者姓名，及检查员检验结果。
2.7.6焊接
2.7.6.1焊工在焊接前必须穿戴各种防护罩具。
2.7.6.2焊接必须按加工图要求，核实加工图与相关数据是否正确。
2.7.6.3焊接时，操作员必须按有关要求焊接，避免出现不良品。
2.7.6.4焊接后去渣，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
2.7.7热浸镀锌
2.7.7.1转接件制作完成后，表面先经喷砂处理，再根据技术要求进行热浸镀锌处理。
2.7.8入库
2.7.8.1入库工件必须仔细检查是否合格，合格品按标识作好记录，以备查找。
2.7.8.2存放地点干燥通风，无腐蚀性。
2.7幕墙三项性能试验计划
进场施工之前，需对幕墙进行三项性能试验。幕墙三项性能试验须在业主及政府认可的测试机构进行。我司提供的测试机构及地点仅供业主参考，最后需业主确定。
☆试验机构及地点
我司将聘请国家级试验机构承担试验工作，并在试验前将其资质等详细资料报请业主确定批准。，
本工程试验地点拟定在辽宁省产品质量监督检验院或业主指定的试验室。
☆试验资料及样板
试验样板制作前，将试验详细资料报请业主或业主指定的设计部门或监理公司批准。批准后，我司将在40天内制作装配完试验板块，并安全完好运至试验地点，并测试完毕。
试验样板是幕墙设计中具有代表性的～部分，其结构、装配、材料选用、受荷载条件及施工安装等细节足以涵盖工程之全貌。样件的结构、安装及外括尺寸将由试验样板之节点图、装配图、分格图给出，样板之理论受荷及持荷能力将由设计计算书给出。
在试验样件运抵试验地点后，即可进行三性试验，其程序为样板拼装、检查确认、试验检测。测试时，可请业主、监理等有关人士到场监测。试验完毕后，试验单位将在一周内出具试验报告。试验报告经业主及有关部门确认后，方可进行幕墙的加工及施工。
☆幕墙三项性能试验检测依据
※幕墙的抗风压变形性能试验检测方法依据GB／T15227-94《建筑幕墙风压变形性能检测方法》进行。检测标准依据GB／T5225-94《建筑幕墙物理性能分级》。
※幕墙雨水渗透性能试验检测方法依据GB／T15228-94《建筑幕墙雨水渗透性能检测方法》进行。检测标准依据GB／T5225-94《建筑幕墙物理性能分级》。
※幕墙空气渗透性能试验检测方法依据GB／T15226-94《建筑幕墙空气渗透性能检测方法》进行。检测标准依据GB／T5225-94《建筑幕墙物理性能分级》。
☆三性试验的具体方法
※试验设备：
静压箱
风速仪
供压系统
压力计
位移计
淋水装置
水流量计
※空气渗透性能检测
试件首先按设计要求安装于检测台上，安装完毕后须核查，确认符合设计要求后即可进行检测。
※预备加压：以250pa的压力对试件进行预备加压，持续时间为5min。
然后使压力降为零，在试件挠度消除后开始进行检测。
※按下表所规定的各压力级依次加压，每级压力作用时间不少于10S，记录各级压力差作用下通过试件的空气渗透量测定值，并以100pa作用下的测定值作为q
※测定值整理方法：
标准状态[温度293K(20。C)；压力101.3Kpa(760mmHg)：空气密度
1.202kg／m?]下固定部分的空气渗透量q(m?／h)：
q=(293／101.3)×(q'·P／T)×(1／4.65)
式中：P检测室气压值Kpa
T检测室空气温度值K
※计算标准状态下，幕墙单位缝长的空气渗透量q°(m?／h·m)
以作为幕墙固定部分空气渗透性能的分级指标值
加压顺序表单位：Pa
加压顺序12345678910ll1213
检测压力1020305070l0015010070503020**
本工程玻璃幕墙及窗空气渗透性能要求达到II级。
※雨水渗漏性能检测
试件首先按设计要求安装于检测台上，安装完毕后须检查，确认符合设计要求后即可
进行检测。※预备加压：以250Pa的压力对试件进行预备加压，持续间为5min。
然后使压力降为零，在试件挠度消除后开始进行检测。
※淋水：以4L／m2.min的水量对整个试件均匀地喷淋，直至检测毕。水温应在8-25的范围内。
※加压：在淋水的同时，按规定的各压力级依次加压。每级压力的持续时间为lOmin，直到试件室内侧出现严重渗漏为止。加压形式分为稳定和波动两种。见表1和表2所示。波动范围为稳定压的3／5，波动周期为3s。
表1单位：Pa
加压顺序123456789
稳定压100150250350500700100016002500
表2单位：Pa
加压顺序123456789
波动压上限值100150250350500700100016002500
平均值7011018025035050070011001750
下限值407011015020**004006001000
※记录：记录渗漏时的压力差值、渗漏部位和渗漏状况。
※判断：以试件出现严重渗漏时所承受的压力差值作为雨水渗漏性能的判断基础。以该压力差的前一级压力差作为试件雨水渗漏性能的分级指标值。
本工程玻璃幕墙及窗的雨水渗漏性能要求达到II级。
※风压变形性能检测
试件首先按设计要求安装于检测台上，安装完毕后须进行核查，确认符合设计要求后，即可进行检测。
※在试件所要求布置测点的位置上，安装好位移测量仪器械。测点规定为：受力杆件的中间测点布置在杆件的中点位置；两侧端点布置在杆件两端点的中点方向移10mm处。镶嵌部分的中心测点位置在两对角线交点位置上，两侧端点布置在镶嵌部分的长度方向两端向中点方向，距镶嵌边缘10mm处。
※预备加压
以250Pa的压力加荷5min，作为预备加压，待泄平稳后，记录各测点的初始位移量。预备压力为P0。
※变形检测
先进行正压检测，后进行负压检测。检测压力分级升降，每级升降压力不超过250Pa，每级压力作用时间不少于10S。压力升、降直到任一受力杆件挠度值达到L／360为止。记录每级压力差作用下的面法位移量和达到L／360时之压力值P0。
※反复受荷检测
波动压力持续时间不少于60S，波动次数不少于10次。记录尚未出现功能障碍或损坏时以每级检测压力为波峰，波幅为二分之一压力值进行波动检测。每级的最大检测压力值P0。
※安全检测
如反复受荷检测未出现功能障碍或损坏，则进行安全检测，使检测压力升至P3，随后降至0，再降至-P3，然后升到0，升降压时间不少于1S，压力持续时间不少于3S，必要时可持续至10S。然后记录功能障碍，残余变形或损坏情况和部位。P3=2P，，即相对挠度≤L／180。
如挠度绝对值超过20mm时，以20mm所对应的压力值为P3值。
※检测数值的整理方法
变形检测中求取受力杆件中间点的面法线挠度的方法，按下式计算：
fma*=(b-b0)一[(a-a0)+(c-c0)]／2
式中：a0，b0，c0一各测点在预备加压后的稳定初始读数值，㎜
a，b，c一为某级检测压力作用过程中的稳定读数值，㎜
fma*--为中间测点的面法线挠度值，㎜
本工程玻璃幕墙风压变形性能要求达到Ⅳ级。
篇4：外檐幕墙工程工厂加工技术保证措施
外檐幕墙工程工厂加工及技术保证措施
1 铝合金型材加工
部分材料采购过来后，即可进行工厂加工工作。本工程外幕墙基本为隐框及半隐框幕墙，并在部分外幕墙上装有铝合金门窗以及装饰带。铝合金型材的加工、组装是本工程的主要工序之一。下面就工厂加工、组装过程说明如下：
加工方案
· 为确保成品、半成品符合本工程技术要求，我公司将于金属构件工厂加工前再次对加工任务单与工程施工图进行核对，并再次对土建主体结构进行复测。经主设计师与加工中心工艺工程师确认无误后方可开始加工。
· 为确保加工精度及半成品质量，本标段除玻璃、铝塑板、石材、钢件材料制造商提供的成品外，其余铝合金构件切割、钻孔等深度加工及构件装配工作全部在我公司总部加工中心完成。
· 为从根本上保证构件的加工精度，本工程工厂加工期间将定期对上述设备的加工精度、光洁度、角度、色调和均匀度及时进行检查维护，并根据计量管理部门的有关规定对量具进行检查和认证。
· 本工程工厂加工工作将全部由具有上岗资格、技术等级达到中级以上水平的技术工人和熟练工人完成，并严格按照行业内最高技术标准进行生产，以求达到同类工程的最高质量。
· 由于控制幕墙铝合金构件的加工精度是保证组装精度的唯一有效措施，为此我公司对本工程加工精度装配方法、工卡、模具及工艺流程十分重视。我公司一方面将严格按照本工程招标文件所述之加工和组装精度要求制定加工工艺和组织生产，另一方面将于幕墙构件截料前严格进行直线度检测，并控制构件加工截面、孔位偏差及装配后每边与对角偏差在允许范围内。
· 幕墙铝型材的材质标准：
我公司推荐使用渤海铝业有限公司生产的合金牌号为6063（LD31）－T5 的铝型材。化学成分符合GB/T3190 的规定。
型材加工
1.1 下料
对下料的允许偏差， JGJ102 作了如下表规定（见下页）：
序号部位允许偏差
1长主要竖向构件±1.0
度主要横向构件±0.5
2端头斜度-15'
1.2 加工
采用钻、铣、冲等工艺，加工孔、槽、豁、榫。我公司加工所采用的设备、机具（设备明细见下页）完全能满足构件加工精度的要求。
量具应定期进行计量检定。
JGJ102 规定：孔位的允许偏差为±0.5mm，孔距的允许偏差为±0.5mm，累计偏差不应大于±1.0mm。铆钉、螺钉的通孔尺寸偏差，沉头螺钉的沉孔尺寸偏差，圆柱头螺钉的沉孔尺寸偏差，均应按现行国家标准GB1521～GB1523 执行。
槽豁、榫的加工尺寸偏差表
项目abc
槽+0.5 0+0.5 0±0.5
豁+0.5 0+0.5 0±0.5
榫0 -0.50 -0.5±0.5
1.3 铝型材加工时，绝不能超出型材尺寸允许偏差范围：
*高精级铝材尺寸允许偏差为（表1）：
序号指定部位尺寸允许偏差（±mm）
金属实体不小于75％的部位尺寸空间大于25％， 即金属实体小于75％的所有部位尺寸
3栏以外的所有尺寸空心型材包围面积不小于70mm 2 时的壁厚测量点与基准边的距离
>6~15 >15~30 >30~60 >60~100 >100~150 >150~200
1 1栏2栏3栏4栏5栏6栏7栏8栏9栏
2 <1 0.10 0.15 0.16 -----
3 >1~2 0.12 0.20 0.18 0.21 ----
4 >2~3 0.14 0.25 0.21 0.25 ----
5 >3~4 0.16 0.35 0.25 0.30 0.38 ---
6 >4~6 0.18 0.45 0.30 0.35 0.42 ---
7 >6~12 0.20 0.60 0.35 0.40 0.46 0.50 --
8 >12~19 0.23 -0.41 0.45 0.51 0.56 --
9 >19~25 0.25 -0.46 0.51 0.56 0.64 0.76 -
10 >25~38 0.30 -0.53 0.58 0.66 0.76 0.89 -
11 >38~50 0.36 -0.61 0.66 0.79 0.91 1.07 1.27
12 >50~100 0.61 -0.86 0.97 1.22 1.45 1.73 2.03
13 >100~150 0.86 -1.12 1.27 1.63 1.98 2.39 2.79
14 >150~200 1.12 -1.37 1.57 2.08 2.51 05 56
15 >200~250 1.37 -1.63 1.88 2.54 05 68 4.32
*型材角度允许偏差（表2）：
级别普精级高精级超高精级
允许偏差±2±1±0.5
*型材平面间隙（表3）
型材宽度 B平面间隙
普精级高精级超高精级
≤2.5≤0.20≤0.15≤0.10
≥2.5≤0.8%×B≤0.6%×B≤0.4%×B
允许偏差≤0.20≤0.15≤0.10
*型材曲面间隙：
将标准样板紧贴在型材的曲面上，型材曲面与标准样板之间的间隙为每当5mm 的弦长上允许的最大值不超过0.13mm，不足25mm 的部分按25mm 计算。当截面圆弧形部分的圆心角大于90°时，则应按90°圆心角的弦长加上其余圆心角的弦长来确定。检查曲面间隙的标准样板由需方提供。
*型材的弯曲度：
型材的弯曲度是将型材放在平台上，借自重使弯曲达到稳定时，沿型材长度方向向测量得到的型材底面与平台最大间隙ht，或300mm长直尺沿型材长度方向靠的型材表面上，测得的间隙最大值hs，L 为定尺长度。型材的弯曲度应符合表4 的规定。弯曲度的精度等级要在合同中注明。*型材的扭拧度
扭拧度的测量方法是：将型材防在平台上，借自重使之达到稳定时，沿型材的
长度方向，测量型材底面与平台之间的最大距离N，从N 值中扣除该处弯曲值即为扭拧度。扭拧度按型材外接圆直径分档，以型材每毫米宽度上允许扭拧的毫米数表示，公称长度小于等于6 米的型材，应符合表5 的规定。
外接圆直径（mm） 扭拧度
普精度高精度超高精度
每米长度上总长度上每米长度上总长度上每米长度上总长度上 不大于
>12.5~40 0.0250.1560.0350.1050.0260.078
>40~80 0.0350.1050.0260.0780.0170.052
>80~250 0.0260.0780.0170.0520.0090.026
外接圆直径最小壁厚弯曲度
普精级高精级超高精级
任意300mm长度上hs全长L米ht任意300mm长度上hs全长L米ht任意300mm长度上hs全长L米ht
<38<2.41.54×L1.33×L1.002×L
>2.40.52×L0.31×L0.30.7×L
>38_0.51.5×L0.30.8×L0.30.5×L
表5：型材扭拧度的规定
*圆角半径允许偏差
需方要求有偏差时，要在图样中注明。允许偏差表如表6。
表6 型材圆角的允许偏差
圆角半径允许偏差
过度圆角半径+0.4
R≤4.7±0.4
＞4.7+0.18
型材端头切斜度允许偏差
型材端头切斜度不应超过2°。
· 型材外观质量
*型材表面应整洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡等缺陷存在。
*型材表面上允许有轻微的压坑、碰伤、擦伤存在，其允许深度见表7。模具压痕深度规定见表8。
*型材端头允许有因锯切产生的局部变形，其纵向长度不应超过
20mm。见表7。
表7：型材表面缺陷允许深度规定
状态缺陷允许深度（mm）
不大于
装饰面非装饰面
T50.030.07
T4、T60.060.10
表8：模具压痕深度规定
合金模具压痕深度（mm）
不大于
60610．06
6063、6063A0．03
银白氧化型材质量符合 GB/T5237-2000 的规定。
1.4 型材加工设备
本工程加工精度要求高，将采用现代化的加工设备及高精度的量具，以确保加工质量。本工程用于金属构件深加工的设备和量具主要有：进口全电脑控制加工中心-KELT 幕墙加工中心（意大利进口）、进口穿条机、压花机、隔热桥复合机、进口双头锯、单头锯、双轴钫形铣床以及组角机、注胶机等。
1.5 组装
组装工序，拟定于我公司加工厂进行，避免运输过程造成的损坏及变形。本工程材料运输采用公路运输方式。
1.6 工厂预验收计划
工厂预验收计划主要包括过程检验和最终检验。
检验名称检 验 内 容负责人时间
生产加工过程检验
1、领料时检查材料牌号、质量；操作者随生产加工计划
2、首件自检、互检和专检，合格后加盖"三检"印，作好记录；操作者 检验员
3、加工过程中抽检和关键工序检；检验员
4、对设计形状复杂零件，须质检部与设计部
同时检查合格后，方可批生产。检验员 设计员
加工产品最终检验
1、按图纸和技术标准对产品作最终检验，合格品贴上产品标签；检验员随生产加工计划
2、发现产品首批有质量问题时，立即停止验收，查明原因，及时解决问题；检验员
3、对产品外观进行检验；检验员
4、对有保质期的产品，检查是否超期使用；检验员
5、对具有方向性的产品，检查其相对位置关系是否正确。检验员
篇5：X馆新馆玻璃幕墙加工施工工艺
某馆新馆玻璃幕墙加工施工工艺
1玻璃加工工艺
1.1材料选择
玻璃根据设计图纸的要求选用，送样品和产品合格证等资料报业主同意封样。然后按封样样品采购玻璃，不许中途变更。
1.2钢化玻璃加工
钢化玻璃加工工艺流程
（1）接单
接单审查后统计及搭配，必须使利用率达到最高程度，在加工单确认无误的情况下，方能到材料部门办理领用手续。
（2）材料领用与搬运
a.材料领用手续审批后领用材料，搬运需用吊车（或行车）时，必须专职人员操作。
b.领用的整箱玻璃摆放，应保证玻璃箱的倾斜度，玻璃开箱时应注意避免铁钎与玻璃碰撞，造成玻璃碎裂。
c.大片玻璃搬运或开盖时应注意以下事项：
a)检查玻璃吸盘是否正常。
b)检查大片玻璃四周是否有裂痕现象，如发现裂痕应及时处理，方能搬运。
c).检查无异常现象，方能将玻璃吸盘适当用力压在玻璃面上，吸扣压紧，并检查玻璃吸压是否扣牢。
d).人工搬运玻璃，需四人保持一致，避免玻璃大幅度摇摆，造成玻璃碎裂。玻璃平放时，四人必须配合一致，同时平放于台面上。
e).行车吊运时，应注意行吊行走平稳，定时检查电动玻璃吸盘的充电情况。
（3）玻璃切割
1、手工切割
a.测量尺寸的测量仪必须是同一类型，度量时要准确。
b.玻璃切割时误差不能超过1毫米。
c.切割后的半成品应按指定地方堆放整齐，堆放时必须在块与块之间用纸隔开（计划清洗的玻璃除外）。
2、机器切割玻璃
a.启动玻璃切割机（包括电脑及打印机）
b.将原片规格和割片数量、规格尺寸输入电脑，电脑自动拼图，计算所用原片数量及利用率。
c.打印拼图结果，并转送至玻璃切割机。
d.装载原片玻璃于机器切割台并按要求定好位。
e.选择并运行切割程序，切割玻璃。
f.分离割片，并将其搬运存放于指定架上。
（4）磨边
a．启动玻璃磨边机
b．调整机器参数，即磨削量、压带宽度、传送速度以及需抛光时调整各抛光轮气压值。
c.试磨：用一块与所要磨的玻璃类型、厚度相同的玻璃进行试磨，检查其磨削量、前后倒角、磨边质量是否符合要求，不符合要求，重新调整，直到满意，确认参数。
d.装载玻璃磨边。
e.检查磨边质量，适当调整机器参数。
f.磨好边的玻璃，搬至指定玻璃架，并贴上标签。
（5）清洗
a.玻璃清洗机使用前检查，看水量是否充足。
b.启动清洗机（包括水处理系统），把机器置于自动运行状态。
c.装载玻璃清洗，检查清洗效果，如不合要求，则调整水温，洗刷速度及传送速度，直至合格。
d.按规定的顺序，规格装载玻璃，自动清洗。
e.清洗后的玻璃堆放时，块与块之间用纸隔开，各种规格分开并标记好，避免损坏和造成混乱。
（6）钢化
a.检查清洗后的玻璃是否符合要求，凡有夹砂、划痕等缺陷的玻璃不能钢化。
b.根据深加工玻璃的图纸要求，调整好钢化炉参数。
c.先取2块相同厚度的同类玻璃作钢化，检查钢化效果是否符合要求。
d.装载玻璃钢化。
e.钢化后的玻璃应认真检查，合格产品搬运至指定玻璃架。
（7）均质处理
按图纸要求需作均质处理的钢化玻璃必须到引爆炉作均质处理，然后运至半成品区转入下道工序。
1.3钢化中空玻璃加工
钢化中空玻璃加工工艺流程
钢化中空玻璃加工各工序要领
材料领用、搬运、切割、磨边、清洗、钢化、均质处与2相关工序相同。
（1）组装铝框
a.根据加工单从铝材切割工序领取已切割好的铝条。
b.批量选取装框所用铝条，在其中一端装好角接头，并用布沾上二甲苯或酒精擦拭干净。
c.把装好角接头擦拭干净的铝条放在干燥剂填充机上填充干燥剂。
d.取下已装好干燥剂的铝条放在工作面上，组装成铝间框.把铝间框有序挂在或摆在干净的地方。
（2）涂丁基胶
a.接通丁基胶挤出机电源，预热丁基胶至设定温度(或在上次开机时已设定温度自动预热)。
b.启动传送带，检查传送速度及挤出压力是否需要重新调整，直至符合要求。
c.把其中一个铝间框放入测量装置测量铝条宽度，喷咀间距自动调整。
d.铝间框靠紧定位板，放在传送带上，自动注胶。
e.每个框四边涂好胶，按顺序挂在检查粘框站铁钩上。
（3）检查粘框及合片
a.根据工艺要求，调节粘框定位机构，保证注胶浓度符合要求。
b.启动检查粘框站及合片挤压铝，并转到自动运行状态。
c.玻璃自动进入检查站，人工检查外观是否符合质量要求，不符合要求的进行处理或下线;第一片玻璃检查合格后踏下开关，进入合片挤压站;第二片玻璃检查合格后，按要求粘好框及踏下开关，进入合片挤压站。
d.合片挤压站自动合片挤压。
（4）自动注胶
a.启动自动注胶机。
b.待合片挤压工序准备好，开始混胶直至均匀，然把自动控制注胶机置于自动运行状态。
c.合好片的中空玻璃进入注胶机，注胶机开始注胶，检查注胶质量是否符合要求.不符合要求时调整机器有关参数，直到满意。
d.注胶机自动注胶，注好胶的中空玻璃用自动吸盘卸下，放在专用玻璃架上存放。
e.注胶完毕，进行A组份冲洗注胶枪，直至排胶无黑色为止。
1.4热弯玻璃的加工及精度控制
(1)产前准备：
根据弯曲玻璃的数量、尺寸准备原材料、模具材料。
(2)模具设计：
根据玻璃的弯曲要求（单曲面、双曲面、球体等），技术部设计小组采用CAD画图电脑模拟设计和实物模具制作。
1．根据客户提供的图样或设计方案放样，将不规
则曲面图形（3D图形）分多段作*Y、*Z、YZ平面投影，转化为若干个平面图形.同时将3D曲面分成若干条等距曲线，通过电脑自动玻璃切割机，CAD画图将曲线切割为1:1玻璃模板以作模具制作样板，切割精度为正负0.5mm。2．制作木制模型：技术部制作小组模拟3D图形，按照设计的模具加工工艺制作一定比例样品模型，检测模具生产的可行性和准确性，并为1:1的热弯模具制作提供三维形象图形，尺寸误差保证在正负1mm。
(3)弯管：
模具制作小组根据样品模型和玻璃模板将管材分段折弯，保证每段弧度与高精度玻璃模板弧度保持一致，弧度误差控制在0.3%之内。
(4)模具制作：
用弯好的镀锌管制作热弯模具，按照玻璃立体图、实物模具、各平面投影图将各弧度的镀锌管在立体空间里焊接在角钢底架上，在每条弯管下焊接支撑钢管。
(5)模具校核：
用玻璃模板对每条镀锌弯管进行弧度校核并加以纠正。在镀锌弯管的适当部位用支撑管加以固定以防模具变形。
(6)模具整理：
将成型的模具表面打磨，去掉表面杂物和碎屑，在镀锌弯管表面刷涂氧化物保护层以保护模具表面光滑。
(7)玻璃加工：
根据放样分段投影平面图形、实物模型测量、热弯玻璃受热拉伸等特性结合，技术部设计小组通过CAD绘图将3D曲面转化为平面展开图，并转到电脑自动玻璃切割机进行玻璃切割；玻璃边部用异型磨边机进行抛光处理。（若3D曲面无法在不破坏玻璃的情况下进行平面展开，则提出图形修改意见）
(8)玻璃热弯：
根据玻璃加工要求，将四件8mm玻璃整齐放置在模具上叠烧，玻璃间放置隔离材料，将玻璃推入热弯炉加热成型。在热弯烧制时，根据玻璃的不同部位和形状控制相应区域温度、加热时间、保温时间，保证玻璃与模具的吻合性和玻璃的质量。随时观察玻璃整体与模具间的吻合程度，升温和降温速度均要严格控制。
(9)检验：
玻璃出炉后，检查核对玻璃的尺寸、弧度、外观质量、玻璃间吻合度。
(10)检验合格后贴半成品标识转运到下道工序进行加工。
(11)作生产、质量记录，清理现场，保养设备。
加工好的磨具
成品
1.2不锈钢驳接系统及其连接件加工工艺
1.2.1拉杆及玻璃肋板的定位
1.2.1.1不锈钢玻接系统加工
本工程采用不锈钢玻接系统为特种不锈钢夹具，全部委托贵航加工，批量生产前，样品已进行工业性试验，符合设计要求.由于该不锈钢夹具全部委托贵航生产，我方只派机械工程师常驻该厂生产车间，进行产品质量全过程的监督与控制，工艺流程暂略.
1.2.1.2其他连接件加工
其他连接件由公司加工生产中心加工，品质部检验合格签发合格证.运至工地安装，采用汽车运输以减少途中运输时间，现场设临时仓库以储备待安装半成品，并由专人管理仓库.
1.2.1.3不锈钢杆的加工
1）本工程不锈钢杆采用Ф12不锈钢钢棒，其非弹性变形量较小。
2）不锈钢钢棒进场后，应进行力学性能检测。同一批拉杆中取样不少于3件，进行破坏性试验。不锈钢杆力学性能应保证。
3）不锈钢杆下料前应进行材料、复核材质。
4）不锈钢杆制作完成后，应进行尺寸复查后，再进行表面处理。表面处理根据设计要求采用抛光或亚光。
5）不锈钢杆加工过程中，应严格执行半成品保护程序，防止由于施工过程或其它工序施工破坏拉杆表面效果。不锈钢杆采用软塑包裹或彩条布、麻袋片进行包裹保护。
1.2.2安装顺序
在拉杆与玻璃肋板的安装过程中要掌握好施工顺序，安装必须按先上后下，先横后竖的原则进行安装。
根据图纸给定的拉杆长度尺寸，加1mm-3mm从顶部结构开始挂杆呈自由状态，待全部竖向杆安装结束后进行调整，调整顺序也是先上后下，按尺寸控制单元逐层调整到位．
1.2.3玻璃安装及控制
（1）玻璃到达施工现场后，由现场质检员与安装组长对玻璃的表面质量，公称尺寸进行100%的检测。同时使用玻璃边缘应力仪对玻璃的钢化情况进行全检。玻璃安装顺序采用先上后下，逐层安装调整，
（2）玻璃垂直运输：采用在脚手架上临时搭设的简易龙门吊，使用真空吸盘及尼龙包装带垂直提升到安装平台上进行定位，安装。在整个过程中减少尺寸积累误差在每个控制单元内尺寸公差带为3mm。
（3）玻璃安装质量应符合下述要求：
a.两邻两玻璃面接缝高低差：±1.0mm
b.上、下两块玻璃接缝水平偏差：±1.0mm
c.左、右两块玻璃接缝水平偏差：±1.0mm
d.玻璃外表面垂直接缝偏差：±1.0mm
e.玻璃外表面水平接缝偏差：±1.0mm
f.玻璃外表面平整度：H≤20m，3.0mm
g.胶缝宽度（与设计比）：±1.5mm
1.2.4打胶工艺控制与检测
1）在玻璃安装调整结束后进行打胶使玻璃的缝隙密封。
2）打胶顺序是先上后下，先竖向后横向。
3）打胶过程应注意事项：先清洗玻璃，特别是玻璃边部与胶连接处的污迹要清洗擦干，在贴美纹纸后要24小时之内打胶并及时处理，打好的胶不得有外溢，毛刺等现象；打胶时采用双人里外同步对打的方法，保证胶缝填实；在刮胶过程中必须保正横向和纵向交缝的接口处平滑，如有凸起必须在胶表面硫化前修整好，保证在胶缝处排水通畅；在隔日打胶时，胶缝连接处先清洗已打好的胶头，切除园弧头部以保正两次打胶的连接紧密；
如在自检中发发现有局部打胶缺陷（如气泡、空心、断缝、表面严重裂纹），必须将该部分切除清理后再进行补胶。
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