钢结构摩擦面加工方法

　　钢结构摩擦面加工方法

　　摩擦面处理：

　　1 采用高强螺栓连接时，接合面应进行喷砂处理。钢柱、钢梁加工完，经验收合格方可进行表面处理，表面处理应达到规定的质量等级。高强度螺栓磨擦面应作抗滑移系数试验，使其达到规定的要求。热轧H型柱、钢表面处理前，去除构件表面的油污和油脂，施工环境相对湿度不应大于85％，或控制钢材表面温度于空气露点温度30℃以上。喷丸处理使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求。经处理后的构件表面，应用毛刷等工具清扫锈尘和残余磨料。处理后的滑移系数Q345钢0.45，表面呈现灰白色并得到监理单位认可。

　　2 高强螺栓连接摩擦面，采用砂轮打磨的方法进行处理。砂轮打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。

　　3 经处理的摩擦面，不得有飞边等，毛刺、污损等。并且用不干胶、塑料纸或其它可靠的措施进行保护，以备构件在运输过程中摩擦面不受损坏。

　　4 构件出厂时提供3套（按批）与构件相同处理方法的试件，以备安装单位复验抗滑移系数。

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篇2：帷幕墙加工

　　帷幕墙的加工

　　1.工厂内生产加工的操作程序

　　生产加工由生产部组织进行。操作程序是指生产部从接受任务到产品成品发至现场全过程的生产活动和控制手段。其大致可分为以下几个分阶段：

　　1.1 接受任务和下达任务 根据计调中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各工作室。

　　1.2 工艺编制和工时定额

　　工艺员根据加工图纸、细目、编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。

　　1.3 车间加工

　　车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工，包括铁件加工、铝型材加工、铝板加工、石材加工、组框、组板等。

　　1.4 质量检验 在生产的全过程当中一直贯穿着质量检验的活动，包括首检、抽检及三检制的执行等。

　　1.5 包装、运输至现场完成现场所需要的合格半成品和成品后，既可按照不同的包装要求对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。 以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。

　　2.工厂内生产加工的工艺流程

　　在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以及组件的装配等。本工程所使用的原材料有：玻璃、铝单板、铝型材、钢材等，其最终形成的半成品、成品以及组件为玻璃板块、铝板板块、铝龙骨、预埋件、转接件等。其工艺流程分述如下：

　　2.1 铝型材加工工艺流程 产前准备→领取材料→下料→冲孔铣加工→型材保护→检验→入库

　　2.1.1 产前准备

　　2.1.1.1 生产部接到设计部发放铝型材加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

　　2.1.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材加工图及工序卡到相关操作者。

　　2.1.2 领取材料

　　2.1.2.1 生产部按明细表开材料领用单。

　　2.1.2.2 按单领用材料，确认型号、规格、表面处理方式及数量。

　　2.1.3 下料

　　2.1.3.1 用德国产DG104 型双头斜准切割机，按加工图尺寸下料。

　　2.1.3.2 下料时型材要靠紧定位面，夹紧装置把型材夹正、夹紧，型材长度过长时须增加支撑防止因重力产生的变形。

　　2.1.3.3 切割时注意保护铝材装饰面。

　　2.1.3.4 在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果，切割后的半成品应堆放整齐，以便下一道工序的使用。

　　2.1.3.5 切割机要经常性地保养，切割机使用时锯片必须经常注油。

　　2.1.3.6 工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成划痕。

　　2.1.4 铝材冲孔、铣加工

　　2.1.4.1 冲孔使用国产*CT-1100A 型冲床，冲孔前接上电源开关让设备空转无异常后开始安装冲压模具。

　　2.1.4.2 模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。

　　2.1.4.3 铝材冲孔后，切口必须平整、光滑。

　　2.1.4.4 冲孔过程中，应时常检查上模中的料落是否退出，模具是否松动，如有问题必须做好相应措施解决。

　　2.1.4.5 铣加工使用国产Z*32 钻铣床或德国产加工中心，按加工图进行加工，注意保护装饰面。

　　2.1.4.6 在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

　　2.1.5 型材保护

　　2.1.5.1 铝材擦拭干净后进行贴膜保护，贴在铝材上的塑料膜两端的超出部分不宜过长，以免浪费。

　　2.1.5.2 贴膜后的铝材应光滑，不能有皱痕与裂口。

　　2.1.5.3 贴膜完毕，应按要求堆放。

　　2.1.6 检验

　　2.1.6.1 核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。

　　2.1.6.2 按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求的报废。

　　2.1.7 成品入库

　　2.1.7.1 成品入库前，应把标识上的型号及数量、规格等做好记录，以备查寻。

　　2.1.7.2 成品入库后，要按规格、型号摆放整齐。

　　2.2 铝型材装配工艺流程 产前准备→领取材料→穿防水胶条→安装角片→组装→检验及入库

　　2.2.1 产前准备

　　2.2.1.1 生产部接到设计部发放铝型材组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

　　2.2.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材组装图及工序卡到相关操作者。

　　2.2.2 领取材料

　　2.2.2.1 生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。

　　2.2.2.2 对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部作出的处理。

　　2.2.2.3 材料搬运时，应保护装饰面不会损坏。

　　2.2.3 穿防水胶条

　　2.2.3.1 铝材穿胶条后，胶条在两端需预留20mm 左右，以防胶条的回缩。

　　2.2.3.2 胶条切断后，其断面必须与铝材端面保持平齐。

　　2.2.4 安装角片

　　2.2.4.1 工作前，现场应备齐各种工具，以便使用。

　　2.2.4.2 安装角片时，必须按组装图要求的位置钻孔攻丝安装。

　　2.2.4.3 安装角片要与型材对正、贴紧。在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

　　2.2.5 组装

　　2.2.5.1 按工序卡、组装图对材料核查，确认无误方能进行组装。

　　2.2.5.2 组装时，应保证铝材的接头部分平、齐、严、紧。

　　2.2.5.3 在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

　　2.2.6 检验及入库

　　2.2.6.1 核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项。

　　2.2.6.2 对照组装图检验各组件是否齐全，有无漏装少装，螺栓是否松动。

　　2.2.6.3

对外形尺寸按组装图检验。

　　2.2.6.4 合格品按标识作好记录，以备查找。并在指定的地方按各种规格和各个工地分开摆放并作标记。

　　2.3 玻璃板块加工工艺流程

　　2.3.1 产前准备

　　2.3.1.1 生产部接到设计部发放玻璃幕墙板块加工图、组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

　　2.3.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃幕墙板块加工图、组装图及工序卡到相关操作者。

　　2.3.2 领取材料

　　2.3.2.1 生产部按明细表开材料领用单。

　　2.3.2.2 领用材料时，确认型号、规格、色泽及数量。

　　2.3.3 铝材及玻璃切割

　　2.3.3.1 铝材下料使用德国进口DG244 型电脑控制双头斜准切割机，按加工图尺寸切割，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

　　2.3.3.2 玻璃一般定尺寸采购，需要加工务必在钢化前进行，保证加工图尺寸。

　　2.3.3.3 铝材与玻璃切割时，应注意装饰面的保护。

　　2.3.4 组框

　　2.3.4.1 按组装图组装铝框，横竖框内先装好角片，用德国产EP124 铝框组合机挤压装角片部位组框。

　　2.3.4.2 铝材的接头部分必须要平、齐、严、紧。

　　2.3.4.3 在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

　　2.3.5 玻璃清洗

　　2.3.5.1 清洗前，要检查水量是否充足，确认后打开风机、传送带及升温开关，温度升到55℃ 时方能开机清洗。

　　2.3.5.2 玻璃清洗时应将镀膜面向上清洗、防止镀膜面有划伤现象。

　　2.3.5.3 清洗后的玻璃按标识区分开整齐摆放好。

　　2.3.6 贴胶条

　　2.3.6.1 先用甲笨对玻璃、铝板的粘接部位进行清洗，清洗方法采用"两块抹布法"。

　　2.3.6.2 待清洗部位干燥后，即可粘贴胶条，要保证胶条与铝框内边靠紧，不能有缝隙，不得高低不平。

　　2.3.7 合框

　　2.3.7.1 按组装图组装，铝框与玻璃四周必须对齐，保证玻璃与铝框垂直度。

　　2.3.7.2 将铝框与玻璃对齐压紧，用力要适度均匀。

　　2.3.7.3 玻璃与铝框压紧前检查双面胶条纸是否清除干净。在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

　　2.3.8 打胶

　　2.3.8.1 首先检查注胶机各个阀门是否正常。

　　2.3.8.2 打胶时要使结构胶饱满，刮胶后必须保证平整、光滑及玻璃表面清洁。

　　2.3.8.3 使用完毕后换胶，要使胶桶内的空气排除干净，然后才能开枪打胶。

　　2.3.8.4 打胶完毕后，要对注胶机进行清洗到无黑胶出现为止。

　　2.3.8.5 着重要求每天注胶原始记录，板块样品、蝴蝶试验及拉断试验。明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

　　2.3.9 固化

　　2.3.9.1 打胶后的玻璃板块，要运至固化场地进行固化，必须将注胶玻璃存放于固化区内。

　　2.3.9.2 根据所选用的使用说明及固化场所自然条件，确定注胶玻璃的固化时间。

　　2.3.10 成品入库

　　2.3.10.1 检验合格成品入库，按标识作好记录，以备查找。

　　2.4 玻璃切割、清洗工艺流程 产前准备→领取材料→搬运→切割→清洗→存放

　　2.4.1 产前准备

　　2.4.1.1 生产部接到设计部发放玻璃切割加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

　　2.4.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃切割加工图及工序卡到相关操作者。

　　2.4.3 领取材料

　　2.4.3.1 生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。

　　2.4.3.2 使用吊车吊运时，应由专职人员操作。

　　2.4.3.3 整箱玻璃开箱时应注意避免拆箱物与玻璃碰撞，造成玻璃碎裂。

　　2.4.3 搬运 大片玻璃搬运应注意以下事项：

　　2.4.3.1 检查吸盘是否正常。

　　2.4.3.2 检查玻璃周边是否有裂痕，如发现有上述现象，应保护处理方能搬运。

　　2.4.3.3 先将玻璃吸盘压在玻璃面上用力将三个橡皮吸扣压紧，检查玻璃吸盘压紧后是否扣牢。注意力度不可过大。

　　2.4.3.4 运时， 需众人保持一致，避免玻璃大幅度的摇摆，造成玻璃碎裂。平放时，也必须配合一致，同时平放于台面上。

　　2.4.4 切割

　　2.4.4.1 切割前应先检查测量仪器是否准确。

　　2.4.4.2 玻璃切割应在钢化前进行，按图纸给定的尺寸切割。

　　2.4.4.3 切割时要注意保护镀膜面以免划伤，切割时力度要适度均衡一致。

　　2.4.4.4 切割后的半成品应按指定地方堆放整齐，堆放时必须在块与块之间用纸隔开。

　　2.4.4.5 在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

　　2.4.5 玻璃清洗

　　2.4.5.1 待清洗机温度升至一定温度后方能开机清洗。

　　2.4.5.2 玻璃清洗时应将镀膜面朝上，防止镀膜面有划伤的现象。

　　2.4.6 存放

　　2.5.6.1 清洗后的玻璃堆放时，必须在玻璃之间用纸隔开，以免造成损坏。

　　2.4.6.2 玻璃堆放必须整齐，各种规格及各个工地必须分开并标记好，并做好记录。

　　2.5 钢制转接件工艺流程 产前准备→领取材料→下料→冲孔→折弯→焊接→热浸镀锌→入库

　　2.5.1 产前准备

　　2.5.1.1 生产部接到设计部发放转接件加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

　　2.5.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发钢制转接件加工图及工序卡到相关操作者。

　　2.5.2 材料领用

　　2.5.

2.1 生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。

　　2.5.3 下料

　　2.5.3.1 下料设备一般采用QC13Y-13×50 型剪板机。

　　2.5.3.2 剪板前必须对设备进行检验，试机空载运转是否正常。

　　2.5.3.3 当板块送入剪口时，操作员必须采用统一口令或手式表示可以切割，其一操作员才能踩下脚踏开关。

　　2.5.3.4 板块切割后要满足加工图尺寸，包括对角线尺寸。

　　2.5.3.5 切割结束，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

　　2.5.4 冲孔

　　2.5.4.1 冲孔设备一般采用35T～100T 冲床。

　　2.5.4.2 操作冲床人员必须精通该机性能及操作要领。操作时必须精力集中，当工件送入退出时应注意安全。

　　2.5.4.3 完成后摆放整齐，待折弯，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名， 及检查员检验结果。

　　2.5.5 折弯

　　2.5.5.1 折弯前，必须将加工图要求作具体分析。

　　2.5.5.2 折弯设备采用液压折弯机及冲床，一般厚为1mm～4mm 铁板采用折弯机，5mm～7mm 采用冲床。

　　2.5.5.4 工件折弯后必须符合加工图要求。

　　2.5.5.5 折弯角度可参考该机折弯参数，折弯后在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者姓名，及检查员检验结果。

　　2.5.6 焊接

　　2.5.6.1 焊工在焊接前必须穿戴各种防护罩具。

　　2.5.6.2 焊接必须按加工图要求，核实加工图与相关数据是否正确。

　　2.5.6.3 焊接时，操作员必须按有关要求焊接，避免出现不良品。

　　2.5.6.4 焊接后去渣，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

　　2.5.7 热浸镀锌

　　2.5.7.1 转接件制作完成后，表面先经喷砂处理，再根据技术要求进行热浸镀锌处理。

　　2.5.8 入库

　　2.5.8.1 入库工件必须仔细检查是否合格，合格品按标识作好记录，以备查找。

　　2.5.8.2 存放地点干燥通风，无腐蚀性。

　　2.6 单元板块组装工艺流程 产前准备→材料领用→加工→组件→框架组合→板块组装→板块清洗→检验→固化

　　2.6.1 产前准备

　　2.6.1.1 生产部接到设计部发放单元板块加工图、组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

　　2.6.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发单元板块加工图、组装图及工序卡到相关操作者。

　　2.6.2 材料领用

　　2.6.2.1 生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。

　　2.6.2.2 要求型材代号与规格准确、表面涂层或氧化层无划伤。

　　2.6.3 加工

　　2.6.3.1 型材

　　A.严格按加工图纸尺寸（对照细目表、套材表）要求进行加工,首检必须执行。

　　B.在加工过程中对型材表面注意保护，避免划伤。每道工序之后必须把铝屑清理干净。

　　C.按类存放，标识（型材代号、加工图号、下料尺寸等）清晰，相似型材不能混淆。

　　D.对于切角型材更应注意，特别是窗料，切角角度更需准确，时常抽检。

　　2.9.3.2 附件

　　按细目、组装图要求分清代号（国标号）、规格及使用部位,不得随意替代、混淆。

　　2.6.4 组件

　　2.6.4.1 铝单板组件

　　a.按细目铝单板代号选板准确，并同时进行尺寸复核及板面检测（不允许有划伤）。

　　b.按组装图要求合板付框，分清付框型材代号及所在位置，抽钉位置对称均布，使外视效果美观、干净。

　　c.穿胶条时注意方向，胶条槽口用钳子捏扁（两端头部位各不少于三点，中间也不少于三点），以防止胶条松动、脱落。

　　2.6.4.2 中空玻璃组件

　　a.按细目中空玻璃代号选材准确，并同时进行尺寸复核及玻璃检测（不允许有划伤、裂纹、缺边等缺陷）。

　　b.按组装图要求合玻璃付框，胶缝要注满不存空隙并刮平，使外视效果美观、干净。按规定固化时间静置后才能使用。

　　注意：严格控制厚度尺寸公差；严格控制两付框与玻璃边缘的平行度。

　　2.6.4.3 翻窗边框组件

　　a.按加工图要求加工框料后穿入胶条,组角处去毛刺。

　　b.利用德国产EP134 组角机组角，组框前在组角处涂密封胶，组角处首先保证内视面效果。

　　c.胶条正确安装并保持自然状态，组角后把胶条对角处用3M（CA40H）胶水可靠粘接。

　　2.6.4.4 翻窗扇框组件

　　a.严格按加工图要求加工扇框料,组角处去毛刺。每次德国产UAS 锯加工前必须试加工一支型材,以确保加工精度，首检合格后再批量生产。

　　b.由于扇框料加工难度大，必须100%检验。

　　c.利用组角机组角，组框前在组角处涂密封胶，组角处首先保证内视面效果，尽量减小阶差（0～ 0.5mm）。

　　d.多点锁安装按图纸要求进行安装，使各种附件在铝槽内滑动自如，手柄转动灵活。

　　2.6.4.5 玻璃翻窗组件

　　a. 按细目中空玻璃代号选材准确，并同时进行尺寸复核及玻璃检测（不允许有划伤、裂纹、缺边等缺陷）。

　　b.按组装图要求把玻璃固定在扇框上, 注意边缘尺寸。

　　d. 结构胶胶缝要注满不存空隙并刮平，使外视效果美观、干净。按规定固化时间静置后才能使用。

　　注意：严格控制厚度尺寸公差。

　　2.6.5 框架组装

　　2.6.5.1 框架组装

　　a.把工作台清理干净，按组装图细目把所需要的型材、附件准备齐全。

　　b.把横竖框上的胶条先穿好, 两端各留10mm 使胶条处于自然状态。最后对于竖框胶 条槽口用钳子捏扁，两端余量现场安装时再切掉，以防止胶条松动、变形、脱落。

　　c.横框胶条余量组框时切掉。

　　d. 横框端头（与竖框侧面接触部位）均涂密封胶，厚度1 mm；按组装图要求进行

组框。先在钉孔内注入适量密封胶， 然后拧紧， 再把钉帽处用胶密封， 以确保螺钉的防松及钉孔处的水密性。在安装横框之前把支撑件（3支）按组装图所示窜入竖框槽口内。

　　e. 组框时注意横竖框接头处平整（以内视面为主），不允许出现阶差；板块外形尺寸公差为± 1mm，对角线尺寸公差控制在±3mm之内。

　　f.横竖框组装后，横框开口部位按组装图所示打密封胶

　　注意：凡打胶处型材表面在打胶之前必须用溶脂性、去污性、挥发性强的清洁剂（如丙酮、工业酒精等）清洗。

　　2.6.5.2 锁扣安装

　　按指定位置安装, 先在钉孔内注入适量密封胶，然后拧紧，再把钉帽处用胶密封，以确保螺钉的防松及钉孔处的水密性。 注意：应使锁扣处于同一平面高度。

　　2.6.5.3 支撑件安装

　　下端与中横框接触，按组装图要求带胶攻钉，钉帽处用胶密封，以确保螺钉的防松及钉孔处的水密性。应使两件支撑件中间豁口对齐，高度一致且平行于竖框底面。

　　2.6.5.4 连接件安装

　　a.铝制连接件按图分清左右边正确安装。

　　b.钢制连接件按图位置安装,中间放置尼龙垫片。

　　c.边竖框工艺孔处需安装密封塞,带胶安装,以确保工艺孔处的水密性。

　　d.注意：平垫与竖框面接触前要涂胶,螺杆使用时也需涂胶。

　　2.6.5.5 衬板、岩棉安装

　　a.安装角片时螺钉带胶攻入,并且在钉帽处打胶密封;镀锌板与角片用带胶的抽钉联接后在钉帽处再打胶密封。

　　b.加强筋居中布置，所用钉、钉帽、钉孔处均要求打胶, 以确保水密性。

　　c.镀锌板周边与横竖框交接处用密封胶密封，以确保水密性。

　　d.岩棉钉用大力胶粘贴在镀锌板背面,要求牢固、均布。

　　e. 保温岩棉在安装铝单板组件前安装,以免被雨水淋湿;要求表面平整,锡箔纸向外,拼接处用锡箔胶带粘贴; 保温岩棉固定牢固且用力要轻,以免破坏镀锌板周边的密封。

　　2.6.6 板块组装

　　2.6.6.1 铝单板组件安装

　　a.对照组装细目铝单板编号选取组件,按组装图要求进行组装。首先把胶条用CA40H 胶水对应板付框位置粘贴于支撑件上。

　　b .把铝单板组件平放在框架上，先由上向下推到位，再由右向左推到位。铝单板组件调正位置（两侧与支撑件边缘对齐，上付框与上横框全部实接触）后固定。

　　c.注意：在安装铝单板组件前安装保温岩棉。

　　2.6.6.2 翻窗边框组件安装

　　a.对照组装细目翻窗边框组件编号选取组件,按组装图要求进行组装。全部平落在框架内。

　　b.先把两侧用带胶的螺钉固定,再用螺钉分别与上下方的横框连接。注意钉帽,钉头处抹胶，保证钉孔处的水密性,要求美观干净。

　　c. 边框组件固定后，边框周边与横竖框构成的胶槽（4*5） 用胶密封，保证内视效果美观、干净。正面两侧竖框槽内胶槽放入泡沫棒后用胶密封，两端开口处用泡沫棒塞好后再用胶密封。然后在竖框侧面开泻水孔φ10左右。对照多点锁组装图中锁块在边框上的中心位置，把锁块靠在定位凸台上。先安装两边的调整钉位；中间的紧定螺钉待玻璃翻窗组件调正位置后再安装。

　　2.6.6.3 中空玻璃组件安装

　　a.对照组装细目中空玻璃组件编号选取组件,按组装图要求进行组装。

　　b.全部平落在框架内,使付框豁口与锁扣位置相对应, 由上向下推到位。

　　c.安装限位角片,钉帽处用胶密封,放置橡胶垫,泡沫棒。

　　注意：使玻璃底边与橡胶垫实接触, 两侧与框架边缘对齐。

　　2.6.6.4 玻璃翻窗组件安装

　　a.对照组装细目玻璃翻窗组件编号选取组件,按组装图要求进行组装。

　　b.首先清理翻窗横框和上扇框挂轴、挂钩处的铝屑、胶等残留物。

　　c.把玻璃翻窗组件挂在挂轴上，居中放置；安装翻窗压板，自攻钉带胶攻入，钉帽处抹胶密封。

　　d.安装伸缩支撑，调整开启角度（最大30°） ，用钉固定。自攻钉带胶攻入，钉帽处抹胶密封。

　　e.转动手柄，调正锁块位置。要求手柄转动力量适度、灵活，翻窗开启自如。

　　f.旋紧锁块调整钉，攻入自攻螺钉。要求钉带胶攻入，钉帽处抹胶密封，使外视效果美观、干净。

　　2.6.6.5 附件安装

　　a.密封塞:先在工艺孔处涂密封胶,然后压入密封塞,要求外视效果美观、干净。

　　b.排水风屏障:先用清洁剂清洗上横框开口处型材底面,用CA40H 胶水粘接。要求排水风屏障居中放置，覆盖排水口。

　　2.6.6.6 打密封胶

　　a.准备工作:检测单元板块的外形尺寸,清理残留物。

　　b.中空玻璃组件周边密封。

　　c.在板组件下方的中空玻璃组件付框端头密封，然后在竖框侧面开泻水孔φ10左右。

　　d.铝单板组件两侧及上方打胶密封。

　　e.对可能发生雨水渗透的缝隙处均要求打胶密封。

　　2.6.6.7 装饰扣板、扣板安装

　　a.对照组装细目中装饰扣板规格正确选取所需。

　　b.对照组装图正确穿装胶条，注意方向，胶条槽口用钳子捏扁，以防止胶条松动、脱落。

　　c.对照组装图正确安装装饰扣板、扣板，然后压入相对应胶条，翻窗下方护板处打胶。

　　d.中空玻璃组件内视面压入相对应胶条，处理好与横框胶条的接口，用CA40H 胶水粘接。

　　2.6.7 清洗板块

　　2.6.7.1 把单元板块内外视面清理干净,把单元板块代号标识标在统一位置,以便于查找。

　　2.6.8 成品检验

　　2.6.8.1 核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项，对外形尺寸按组装图检验，对注胶质量进行检验。

　　2.6.8.2 对照组装图，检验组件有无少装、漏装，螺栓是否松动，开启部分转动是否灵活。

　　2.6.8.3 合格品按标识作好记录，以备查找。并在指定的地方按各种规格和各个层面分开摆放并作标记。

　　2.6.9 成品固化、装车

　　2.6.9.1 必须在表面开始固化前放进固化区，在完全固化前不得搬动，单元板块须摆放在专用的工位器具上，单元板块固定在工位器具上后才能吊。

篇3：钢筋加工钢筋连接和钢筋锚固搭接

　　钢筋加工、钢筋连接和钢筋锚固搭接

　　1.施工放样

　　依据结构施工图、规范要求、施工方案及有关洽商并综合考虑各种节点的施工，确定弯曲调整值、弯钩增加长度、箍筋调整值等参数，保证下料长度准确。

　　2.钢筋加工

　　钢筋加工严格按规范操作，严格控制钢筋除锈、调直、切断、成型每道工序，加工成型经验收通过方可使用。

　　3.钢筋直螺纹连接

　　（1）施工准备

　　1)由厂家根据其工艺要求对操作人员进行技术交底和技术培训，经考核合格发给上岗证后方可上岗操作。

　　2)钢筋应先调直再加工，切口端面要与钢筋轴线垂直，端头弯曲、马蹄严重的要切去，但不得用气割下料。

　　（2）施工工艺

　　1)工艺流程

　　① 预接

　　钢筋端面平头→剥肋滚轧螺纹→丝头质量检验→套筒连接→接头检验；

　　② 现场连接

　　钢筋就位→拧下钢筋、套筒保护帽→接头拧紧→作标记→施工质量检验。

　　2)钢筋丝头加工

　　① 按钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸。

　　② 按钢筋规格更换涨刀环，并按规定丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。

　　③ 调整剥肋挡块及滚轧行程开关位置，保证剥肋及滚轧螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定。

　　3)钢筋丝头加工完成、检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。

　　4)使用扳手或管钳对钢筋接头拧紧，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可。

　　5)钢筋端部平头最好使用台式砂轮片切割机进行切割。

　　6)连接钢筋注意事项：

　　① 钢筋丝头经检验合格后应保持干净无损伤。

　　② 所连钢筋规格必须与连接套规格一致。

　　③ 连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间或中间往两端连接。

　　④ 连接钢筋时，一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套之后，再用力矩扳手拧紧钢筋接头；连接成型后用红油漆作出标记，以防遗漏。

　　⑤ 力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。

　　3) 检查钢筋连接质量：

　　① 检查接头外观质量应无完整丝扣外露，钢筋与连接套之间无间隙。如发现有一个完整丝扣外露，应重新拧紧，然后用检查用的扭矩扳手对接头质量进行抽检。

　　②用质检力矩扳手检查接头拧紧程度。

　　直螺纹钢筋连接示意图

　　4)直螺纹接头试验

　　① 同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一验收批进行检验和验收，不足500个也为一验收批。每一批取3个试件作单向拉伸试验。

　　② 当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值时，该验收批定为合格。如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应取六个试件进行复检。

　　③ 复检中仍有一个试件不符合要求，则该验收批判定为不合格。

　　④ 丝头加工尺寸(mm)

　　规格剥肋直径螺纹尺寸丝头长度完整丝扣圈数

　　20**.8±O.2M21×2.527～30≥8

　　2220.8±O.2M23×2.529.5～32.5≥9

　　2523.7±O.2M26×332～35≥9

　　2826.6±O.2M29×337～40≥10

　　3230.5±0.2M33×342～45≥11

　　4.电渣压力焊施工

　　（1）焊接设备

　　包括：焊接电流、焊接机头、控制箱、焊剂填装盒等，见下图。

　　钢筋电渣压力焊设备示意图

　　1-上钢筋；2-焊剂盒；3-下钢筋；4-焊接机头；5-焊钳；6-焊接电源；7-控制箱

　　（2）工艺流程:

　　闭合电路 →引弧 → 电弧过程→电渣过程→ 挤压断电

　　（3）钢筋端头制备:

　　钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的 (15Omm区段内)钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。

　　（4）选择焊接参数:

　　钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括:焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。

　　钢筋电渣压力焊焊接参数

　　钢筋直径

　　（mm）焊接电流

　　（A）焊接电压（V）焊接通电时间（s）

　　电弧过程

　　u2.1电渣过程

　　u2.2电弧过程

　　t1电渣过程　t2

　　14200~22035~4522~27123

　　16200~250144

　　18250~300155

　　（4）安装焊接夹具和钢筋:夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5～10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。

　　上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。

　　（5）安放引弧用的铁丝球。安放焊剂罐、填装焊剂。

　　（6）试焊、作试件、确定焊接参数:在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。

　　（7）施焊操作要点：

　　1）闭合回路、引弧:通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。

　　2）电弧过程:引燃电弧后，应控制电压值。借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。

　　3）电渣过程:随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。

　　4）挤压断电:电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。

　　接头焊毕，应停

歇20～30S后，才可回收焊剂和卸下焊接夹具。

　　（8）焊接缺陷及消除措施：

　　在钢筋电渣压力焊的焊接过程中，如发现轴线偏移、接头弯折、结合不良、烧伤、夹渣等缺陷，参照下表查明原因，采取措施，及时消除。

　　电渣压力焊接头焊接缺陷及消除措施

　　项次焊接缺陷消除措施

　　1轴线偏移（1）矫直钢筋端部

　　（2）正确安装夹具和钢筋

　　（3）避免过大的顶压力

　　（4）及时修理或更换夹具

　　2弯折（1）矫直钢筋端部

　　（2）注意安装和扶持上钢筋

　　（3）避免焊后过快卸夹具

　　（4）修理或更换夹具

　　3咬边（1）减小焊接电流

　　（2）缩短焊接时间

　　（3）注意上钳口的起点和止点，确保上钢筋顶压到位

　　4未焊合（1）增大焊接电流

　　（2）避免焊接时间过短

　　（3）检修夹具，确保上钢筋下送自如

　　5焊包不匀（1）钢筋端面力求平整

　　（2）填装焊剂尽量均匀

　　（3）延长焊接时间，适当增加熔化量

　　6气孔（1）按规定要求烘焙焊剂

　　（2）滴除钢筋焊接部位的铁锈

　　（3）确保接缝在焊剂中合适埋入深度

　　7烧伤（1）钢筋导电部位除净铁锈

　　（2）尽量夹紧钢筋

　　8焊包下淌（1）彻底封堵焊剂筒的漏孔

　　（2）避免焊后过快回收焊剂

　　（8）电渣压力焊、接头质量检验

　　1）取样数量

　　电渣压力焊接头应逐个进行外观检查。当进行力学性能试验时，应从每批接头中随机切取3个试件做拉伸试验，且应按下列规定抽取试件。

　　①　在一般构筑物中，应以300个同级别钢筋接头作为一批；

　　②　在现浇钢筋混凝土多层结构中，应以每一楼层或施工区段中300个同级别钢筋接头作为一批，不足300个接头仍应作为一批。

　　2）外观检查

　　电渣压力焊接头外观检查结果应符合下列要求：

　　① 四周焊包凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。

　　②钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷；

　　③接头处的弯折角不得大于4°；

　　④接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径0.1倍，且不得大于2mm。

　　外观检查不合格的接头应切除重焊，或采用补强焊接措施。

　　3）拉伸试验

　　电渣压力焊接头拉伸试验结果，3个试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。

　　当试验结果有1个试件的抗拉强度低于规定值，应再取6个试件进行复验。复验结果，当仍有1个试件的抗拉强度小于规定值，应确认该批接头为不合格品。

篇4：钢筋工程施工方案:加工制作

　　钢筋工程施工方案：加工制作

　　——钢筋加工制作

　　钢筋加工制作时，要将钢筋加工下料表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。

　　施工中如需要钢筋代换时，必须先充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋混凝土设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得设计单位同意，并有书面通知时方可代换。

　　1、钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。

　　2、钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5％。

　　3、钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

　　4、钢筋弯钩或弯曲：

　　(1)、钢筋弯钩。

　　形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩。外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。

　　钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。

　　(2)、弯起钢筋:中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。

　　(3)、箍筋:箍筋的未端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整值,即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。

　　(4)、钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

　　A、直钢筋下料长度＝构件长度一保护层厚度十弯钩增加长度

　　B、弯起钢筋下料长度＝直段长度十斜弯长度一弯曲调整值十弯钩增加长度

　　C、箍筋下料长度＝箍筋内周长十箍筋调整值十弯钩增加长度

篇5：钢结构工程施工方案:加工变形矫正(1)

　　钢结构工程施工方案：加工变形矫正（1）

　　——钢结构加工变形矫正

　　一、机械矫正

　　机械矫正就是通过一定的矫正机械设备对矫正件进行矫正。

　　机械矫正一般适用于批量较大、形状比较一致，有一定规格的钢材及构件。机械矫正由于利用机械动力产生外力大，因而能矫正其他矫正方法所不能达到所要求技术标准范围的刚性大的矫正件。

　　机械矫正生产率高、质量好，且能降低工人的体力消耗，因此是矫正工作走向机械化、自动化的有效途径。

　　机械矫正一般在专用机械上矫正，但由于各企业规模、设备、产品品种等因素不相同，机械矫正也有在通用机械设备或自制设备或自制矫正设备上矫正的。

　　（一）专用矫正机械

　　专用矫正机械种类很多，一般用于原材料或切割后钢材的矫正。

　　为提高钢结构加工的质量、加快钢结构制作的进度，对不符合质量要求的变形材料，应在号料前就进行矫正。

　　1、钢板矫正平机（轧平机）

　　1）钢板矫平机桥平钢板原理

　　钢板矫平机矫平钢板是使钢板在轴辊中反复弯曲，从而使钢板内的短纤维拉长，使钢板的应力超过其弹性极限时发生永久变形来达到使钢板平整的一种矫正方法。小件板材的矫平可把同一厚度的小件板材放在比其厚一些的整张大钢板上，利用轴辊对小件板材的压力反复碾展，使小件板格短纤维伸展而被矫正。

　　2）钢板矫正机类型

　　钢板矫正机根据轴辊布置形式有以下几种：

　　（1）上下列辊平行矫平机：此矫平机上下列轴辊平行，并呈交叉排列。上面一列轴辊分二种：外面二根为导向辊，对钢板不起弯曲作用，仅是引导钢板进入中刘轴辊中，一般比中间轴辊细；中间几根为矫正辊，对钢板进行弯曲，由于其受力大直径也较粗。此二种轴辊都能作上下各自的调节，以利不同厚度的钢板矫平时能调节上下两列轴辊的距离。下面一列轴辊由电动机带动旋转，位置一般固定。

　　用矫平机矫平钢板，一般要使矫正辊与下辊要调整到略小于被矫钢板厚度，使钢板受轴辊的磨擦力带动而进入上下辊之间强行进行反复弯曲。当钢板弯曲应力超过材料屈服极限时，纤维产生塑性变形而伸长，使钢板趋于平整。

　　有些矫平机的导向辊能单独驱动，其主要作用是使钢板能较快地进入上下轴之间，以利钢板矫平。

　　矫平机矫正钢板的质量取决于轴辊数的多少及钢板的厚度。常用轴辊数有5至9根，也有11根以上的，轴辊越多矫平质量越好。

　　（2）上列辊倾斜的矫平机

　　上列辊倾斜的矫平机专用于薄板矫平。其结构大部分与上下列辊平等矫平机相同，不同之处是上列轴辊排列瑟下辊的轴线形成一个不大的倾斜角，此角能由上辊进行调节。

　　用这种矫平机矫平薄时，使薄板在上下轴辊间的曲率逐渐减小。当薄板经过前几对轴辊进行了基本弯曲，而其余各辊对薄板产生附加拉力，以至在薄板经过最后一对轴辊前已接近弹性弯曲的曲率，因此大大提高了矫平薄板的质量。

　　（3）成对导抽辊矫平机

　　成对导向辊矫平机是矫平薄板的另一种矫平机，其结构不同于上下列辊平行矫平机之处在于导向辊两端不是各一根，而是两端对立的，其主要作用是压紧薄板。导向辊有一端可供驱动。也有两端可供驱动的。

　　当薄板进入一对进料导向辊时被压紧并随导向辊旋转送入矫正辊，由于进料导向辊转动的圆周线速度稍低于中间矫正辊，而出料导向辊的转动圆周线速度又稍大于或等于矫正辊，使薄板在矫正机中除发生弯曲外还受拉力作用，薄板在此二种力的作用下趋于平整。

　　（4）卷料拆卷矫正机

　　钢结构制作中，如采用卷筒薄板，必须先拆料并矫平后才能使用。

　　卷料的拆卷一般可在卷料拆卷矫正机上进行。卷料的拆卷机由拆料和矫平二部分组成，矫平后可按需要长度用龙门剪板机进行剪切后使用。

　　对卷筒薄板拆卷时，由电动机驱动托料辊，使卷料因磨擦力作用作相应的转动，进入矫平机，使拆料和矫平二道工序连续进行。

　　2、型钢矫正机：其矫正原理与钢板矫平机相同。

　　型钢矫正机可矫正角钢、槽钢等型钢，其辊轮形状与矫型钢截面相适应，并呈交叉排列，当型钢通过几组辊轮时被反复弯曲拉长而矫直。辊轮可调换以适应不同形状或规格的型钢。

　　3、撑直机

　　它是采用反向弯曲方法来矫正直型钢或条头钢板的。

　　撑直机一般为卧式，工作部分呈水平布置。撑直机按撑头头数分有单头和双头二种。撑直机撑头由电动机带动偏心轴作前后方向水平运动，撑头撑出长度根据矫正件弯曲程度由撑头调节轮调节。支撑间的距离由丝杆来调节。

　　（二）通用矫正机械

　　对于形状特殊，不能在专用矫正机上矫正的构件，或当企业缺乏专用矫正机时，可在通用矫正机上矫正。

　　1、卷板机

　　卷板机主要作用是将板材或某种型钢卷曲成圆弧形，但也可用来矫正平板材及某些种类的型钢。

　　对于槽钢、工字钢小面弯曲和中板及在卷板负荷能力范围内的厚板在卷板机上矫平直，可先将矫正件滚出适当的大圆弧，再翻身并用略加大上下轴辊的距离再滚，如此反复滚压使矫正件原有的弯曲反弯形从而逐渐趋于平直。

　　对于薄板或小件同一厚度板材，可利用厚钢板作衬垫，在卷板机内反复滚压从而达到矫平目的。

　　2、压力机

　　钢材具有弹性和塑性。材料在外力作用下产生变形，当外力去除后能恢复原状的能力称为弹性变形。钢材在弹性范围内外力与变形成正比关系。当材料在外力作用下超过其弹性限度时，在外力去除后材料不能恢复原状而发生的变形称为塑性变形。

　　当钢材受外力作用而逐渐由凸变凹,由于所加外力只在一定限度以内，当外力去除后仍能恢复原来的凸形状态，这属弹性变形。如继续加大外力，当外力大于弹性限度后逐渐减少并在去除外力后，钢材不随外力去除而恢复原来的凸形状态，产生塑性变形（由凸变平或用力过大时凸变凹）这就是压力机矫正钢材的原理。

　　要使钢材发生塑性变形，一要是超过钢材弹性限度的外力，二要有支点。钢结构矫正件如较大，刚性也大。由于液压机能产生巨大的压力，因此矫正时常常被利用作为外力的来源，而支点则用钢材或制作的模具代替。

　　（1）钢板弯曲矫平

　　钢板矫平准备二根方钢作支点，矫正时先找出钢板弯曲最高点所最低点，一般矫正把二根方钢放在最低点下，一根方钢放在最高点上，矫正钢板一定要矫枉过正，要估计下压量超过钢板的弹性限度，为防止下压量过多，可在受压点下放轩适当厚度钢板。

　　当钢板既有局部弯曲双有整体弯曲时，一般先矫正局部后矫正整体弯曲。

　　用压力机可矫正中板或厚板弯曲，也可矫正部分型钢弯曲。

　　（2）钢板扭曲矫平

　　钢板扭曲必有二对角较高，用压力机矫正扭曲钢板可分别在此二处放上垫铁，再在另外二对角下放垫铁，然后用压力机施加压力进行扭曲矫正。

　　当钢板扭曲变形同时还存在弯曲变形时，一般先矫扭曲变形，后矫弯曲变形。

　　（三）手动矫正机

　　手动矫正机具有简易、轻型、使用方便等特点，在缺少设备的中小型企业或工地尤为适宜。

　　手动矫正压力来源可采用千斤顶、螺旋等，支点可用槽钢、工字钢等型钢焊接而成。

　　手动矫正机因产生的压力较小，速度较慢，不适用于刚性较大的结构件矫正，也不适用于批量较大的钢结构生产。

　　二、火焰矫正

　　火焰矫正是利用火焰所产生的高温对矫正件变形的局部进行加热，使加热部位的钢材热膨胀受阻，冷却时收缩，从而使被矫正部位纤维收缩，以使矫正件达到平直或一定几何形状并符合技术范围的工艺方法。

　　1、点状加热

　　加热区域为一个或多个一定直径的圆点称为点状加热。根据矫正时点的分布情况有：一点形、多点直线形，多点展开形及一点为中心多点梅花形等。

　　点状加热一般用于矫正中板、薄板的中间组织疏松（凸变形）或管子、圆钢的弯曲变形。特别对油箱、框架等薄板焊接件矫正更能显示其优点。

　　进行点状加热应注意以下几点：

　　（1）加热温度选择要适当，一般在300℃-800℃之间。

　　（2）加热圆点的大小（直径）一般是：材料厚圆点大，材料薄圆点小，其直径以选择为板厚6倍加10mm为宜，用公式表示即：D=6t+10

　　（3）进行点状加热后采用锤击或浇水冷却，其目的能使钢板纤维收缩加快，锤击时要避免薄板表面留有明显锤印，以保证矫正质量。

　　（4）加热时动作要迅速，火焰热量要集中，既要使每个点尽量保持圆形，又要不产生过热与过烧现象。

　　（5）加热点之间的距离应尽量均匀一致。

　　2、线状加热

　　加热处呈带状形时称为线状加热。线状加热的特点是宽度方向收缩量大，长度方向收缩量小。主要用于矫正中厚板的圆弧弯曲及构件角变形等。线状加热时焊嘴走向形式有直线形、摆动曲线形、环线形等。

　　采用线状加热要注意加热的温度、宽度、深度之间联系，根据板厚及变形程度采取适当的方法。一般来说，直线形加热宽度较狭，环线形加热深度较深，摆动曲线形加热宽度较宽，加热深度较环线为浅。

　　对于钢板圆弧弯曲矫平，此变形特点是上凸面钢材纤维较下凹面纤维长，采用线状加热矫平可将凸面向上，在凸面上等距离划出若干平行线后用焊嘴按线逐条加热，促使凸面纤维收缩而使钢板趋于平整。

　　采用线状加热一般加热线长度等于工件长度。如遇特殊情况加热线长度必须小于工件长度时，特别当加热线长度为工件长度80%以下时，线状加热在宽度上对钢材矫平，还会在长度方向引起工件弯曲，必须加以注意。

　　3、三角形加热

　　三角形加热其加热区域在工件边缘，一般呈等腰三角形状。其收缩区的收缩量由三角顶点逐渐向底边增大。加热区的三角形面积越大，收缩量也越大，加热区等腰三角形大小其边长一般可取材料厚度2倍以上，其顶点一般在中心线以上。

　　三角形加热法常用于刚性较大的型钢、钢结构件弯曲变形的矫正。

　　采用三角形加热法其三角形位置应确定在钢材需收缩一边，如需矫直三角形底边应在弯曲凸出的一侧，确定三角形加热数量则根据弯曲量大小确定，弯曲量大则三角形数量多，反之则少。三角形加热时加热温度为700℃-800℃。