钢筋施工方法:钢筋加工工艺

　　钢筋施工方法： 钢筋加工工艺

　　1 钢筋加工工艺及质量要求

　　1.1 钢筋的调直

　　钢筋调直时，Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于4%，钢筋调直后应平直、无局部弯曲。

　　1.2 钢筋下料

　　（1）下料原则：同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料；先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。

　　（2）钢筋切断时应核对配料单，并进行钢筋试弯，检查料表尺寸与实际成型的尺寸是否相符，无误后方可大量切断成型。

　　（3）在工作台设置控制下料长度的限位挡板，精确控制钢筋的下料长度。

　　（4）钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，并严格执行操作规程，确保安全。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除。

　　1.3 钢筋弯曲成型

　　（1）钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔在钢筋上标示出各弯曲点位置，同时注意以下三个方面：

　　1) 根据不同弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半。

　　2) 钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线应增加0.5 d 。

　　3) 弯曲点标注工作宜从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋，也可以从钢筋的一端开始划线，但要注意校核各弯曲段的定型尺寸。

　　（2）钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径是钢筋直径的2.5 倍，成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。同时，为使弯弧一侧的钢筋持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加角钢调整）。

　　（3）箍筋成型时，应先做样品。弯钩要求：135°弯钩的平直段长度为10 d ，且两端弯钩成等号平行，长度误差不得超过5 mm。

　　1.4 钢筋加工质量要求

　　（1）钢筋拉直应平直，无局部曲折。

　　（2）钢筋切断断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋的长度应力求准确。

　　（3）钢筋弯曲成型形状正确，平面上没有翘曲不平现象。

　　（4）钢筋加工的允许偏差（表5-1）。

　　表5-1

　　项 目允许偏差值（mm）测量法

　　梁主筋三级；钢筋下料长度±10尺检

　　成型长度±5尺检

　　180 弯钩平直段长度±5尺检

　　箍筋135 平直段长度±5尺检

　　90 弯折±20直角尺检

　　墙板钢筋±10尺检

　　柱主筋±10尺检

　　受力钢筋顺长度方向的净尺寸±10尺检

　　弯起钢筋的弯折位置±20尺检

　　（5）成型好的钢筋按平面布置图的指定地点堆放，防止锈蚀和污染。挂上标牌，并标注尺寸、型号、规格、形状、使用部位、数量、制作人等。

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篇2：钢筋施工方法:钢筋焊接

　　钢筋施工方法：钢筋焊接

　　2 钢筋焊接

　　2.1 外加直螺纹

　　2.1.1 施工准备

　　（1）材料、机具：

　　1) 氧气、乙炔气必须符合施工现场安全标准管理规程。

　　2) 主要机具：供气装置（包括氧气瓶，乙炔瓶，干式回火防止器，减压器和胶管等）、直螺纹配套（8套）。

　　（2）作业条件：

　　1) 焊工必须持有效的上岗证。

　　2) 设备及供气必须符合要求。

　　3) 作业场地要做好安全防护措施。

　　2.1.2 操作工艺

　　（1）直螺纹施工工艺流程：

　　钢筋切割→(剥肋)滚压螺纹→套筒机加工→丝头检验→保护帽→现场保护丝接。

　　2.2 电渣压力焊工艺

　　2.2.1 施工准备

　　（1）材料、机具：

　　1) 焊剂：焊剂的性能应符合GB 5239 的规定，焊剂的型号为HJ401，焊剂存放应干燥，防止受潮。焊剂应有出厂合格证。

　　2) 机具：自动电渣压力焊设备。

　　（2）作业条件：

　　1) 焊工必须持有有效合格证。

　　2) 设备必须经过安全部门的验收，焊接夹具必须有足够的刚度。

　　3) 电源应符合要求，电压下降不得大于5%。

　　4) 操作场地必须符合安全要求，具备安全措施。

　　2.2.2 操作工艺

　　（1）工艺流程：

　　检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放焊剂罐、填装焊剂→ 试焊、作试件→ 确定焊接参数→ 施焊→ 回收焊剂→卸下夹具→ 质量检查。

　　（2）焊前准备：

　　1) 钢筋端头制备：钢筋安装前，焊接部位和电极钳口接触（150 范围）的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清理干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以切除。

　　2) 安装焊接夹具，夹具的下钳口应夹紧下钢筋的适当位置，同时确保焊接处的焊剂有足够的掩埋深度。

　　（3）施焊要点：

　　1) 闭合回路、引弧：通过操作杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。

　　2) 电弧过程：引燃电弧后，控制电压，借助操纵杆使上下钢筋端面之间的钢筋保持一定的距离，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。

　　3) 电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。

　　4) 挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断电源。

　　5)接头焊毕，应停歇20～30s 后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具。

　　2.3 闪光对焊工艺

　　2.3.1 施工准备

　　（1）材料、机具：

　　1）钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。

　　2）主要机具：对焊机及配套的对焊平台、防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋、钢筋切断机、空压机、水源、除锈机或钢丝刷、冷拉调直作业线。

　　（2）作业条件：

　　1）焊工必须持有有效的考试合格证。

　　2）对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等应符合要求。

　　3）电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；大于8%时，不得进行焊接。

　　4）作业场地应有安全防护设施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。

　　5）熟悉料单，弄清接头位置，做好技术交底。

　　2.3.2 工艺流程：

　　检查设备 → 选择焊接工艺及参数 → 试焊、作模拟试件→ 送试→确定焊接参数 → 焊接→ 质量检验

　　（1）连续闪光对焊工艺过程：

　　闭合电路 → 闪光 (两钢筋端面轻微接触) → 连续闪光加热到将近熔点 (两钢筋端面徐徐移动接触) → 带电顶锻 → 无电顶锻

　　（2）预热闪光对焊工艺过程：

　　闭合电路 → 断续闪光预热 (两钢筋端面交替接触和分开)→ 连续闪光加热到将近熔点 (两钢筋端面徐徐移动接触) → 带电顶锻 → 无电顶锻

　　（3）闪光一预热闪光对焊工艺过程：

　　闭合电路 → 一次闪光闪平端面 (两钢筋端面轻微徐徐接触) →连续闪光预热 (两钢筋端面交替接触和分开)→ 二次连续闪光加热到将近熔点 (两钢筋端面徐徐移动接触)→ 带电顶锻 → 无电顶锻。

　　（4）焊接工艺方法选择：当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径应符合表4-21的规定。当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光一预热其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。

　　2.3.3 对焊焊接操作：

　　（1）连续闪光焊：通电后，应借肋操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。

　　（2）预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。

　　（3）闪光枣预热闪光焊：通电后，应首先进行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热、闪光及顶锻过程。

　　（4）保证焊接接头位置和操作要求：

　　1）焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。

　　2）钢筋端头如起弯或成"马蹄"形则不得焊接，必须煨直或切除。

　　3）钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。

　　4）焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。

　　5）接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。

　　6）焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。

　　7）质量检查：在钢筋对焊生产

中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。

　　2.3.4 保证项目：

　　（1）钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。

　　注：进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。

　　检验方法：检查出厂证明书和试验报告单。

　　（2）钢筋的规格、焊接接头的位置、同一截面内接头的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。

　　检验方法：观察或尺量检查。

　　（3）对焊接头的力学性能检验必须合格。

　　力学性能检验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。

　　在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头作为一批。若同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算。若累计仍不足300个接头，则应按一批计算。

　　检验方法：检查焊接试件试验报告单。

　　（4）基本项目：

　　钢筋闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求：

　　1）接头部位不得有横向裂纹。

　　2）与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，Ⅳ级钢筋焊接时不得有烧伤。

　　检验方法：观察检查。

　　（5）允许偏差项目：

　　1）接头处的弯折角不大于4°。

　　2）接头处的轴线偏移，木大于0.l倍钢筋直径，同时不大于2mm。

　　检验方法：目测或量测。

　　焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。

　　（6）在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，以确保焊接质量，若出现异常现象，及时消除。

　　1）钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施 ，异常现象和缺陷种类防止措施 ，烧化过分剧烈，并产生强烈的爆炸声。

　　*1降低变压器级数 *2减慢烧化速度

　　2）闪光不稳定；

　　*1清除电级底部和表面的氧化物 *2提高变压器级数 *3加快烧化速度

　　3）接头中有氧化膜、未焊透或夹渣

　　*1增加预热程度 *2加快临近顶锻时的烧化速度*3确保带电顶锻过程*4加快顶锻速度 *5增大顶锻压力

　　4）接头中有缩孔

　　*1 降低变压器级数 *2避免烧化过程过分强烈 *3适当增大顶锻留量及顶锻压力。

　　5）焊缝金属过烧或热影响区过热

　　*1减小预热程度*2加快烧速度，缩短焊接时间 *3避免过多带电顶锻

　　（7）防止措施

　　1）检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时，应更换钢筋；

　　2）采用低频预热方法，增加预热程度；

　　3）清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；

　　4）清除电极内表面的氧化物；

　　5）改进电极槽口形状，增大接触面积；

　　6）夹紧钢筋

　　*1接头弯折或轴线偏移；*2正确调整电极位置； *3修整电极钳口或更换已变形的电极； *4切除或矫直钢筋的弯头。

　　在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，以确保焊接质量，若出现异常现象，应参照表4-22查找原因，及时消除。

　　2.3.5工艺标准应具备以下质量记录：

　　（1）钢筋出厂质量证明书或试验报告单。

　　（2）钢筋机械性能复试报告。

　　（3）钢筋接头的拉伸试验报告、弯曲试验报告。

篇3：钢筋施工方法:绑扎安装

　　钢筋施工方法：绑扎安装

　　3 绑扎安装及质量要求

　　（1）本工程钢筋绑扎及节点做法必须满足图纸设计及规范要求。

　　（2）钢筋工程绑扎前应先熟悉施工图及规范，核对钢筋配料表和料牌。

　　（3）绑扎底板基础梁及底板钢筋时，应先研究逐根钢筋的穿插就位顺序，减少绑扎困难，避免返工，加快进度。

　　（4）绑扎框架梁时必须注意与柱的交叉就位顺序。

　　（5）面筋绑扎后铺脚手板作为人行通道，不允许直接踩踏钢筋。

　　3.1 材料准备

　　（1）成品钢筋：核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符；如有错漏，应及时纠正增补。

　　（2）保护层垫块：钢筋保护层均采用塑料垫块。

　　（3）±0.00及以下外墙利用止水螺杆支撑墙体钢筋, ±0.00及以下内墙以上的内外墙用梯子筋支撑，直径为Ф12。墙体定位筋：根据墙体的厚度，算出墙体定位钢筋的尺寸，定位筋直径Ф12。在止水螺杆两头焊钢筋垫木块进行控制，间距起步位置为暗柱边300mm，水平间距500mm左右。

　　1)要求按竖向方向，设置上、中、下三道同墙厚的支撑螺杆，待模版拆除后将木块凿除螺杆再用1：2水泥防水砂浆封堵，这样既能控制墙体钢筋的位置，又能保证墙体截面尺寸。

　　2) 在墙体上方设置一道水平"梯型架"定位筋，该"梯型架"位于顶板上皮50～70 cm。在绑扎下一层墙体钢筋时就绑扎到位，不再拆除。

　　3.2 基本方法

　　（1）钢筋摆放位置线的标定：每根钢筋摆放位置线用至少两个粉笔点（直筋在两端，箍筋在对角）来标识，但插筋在插入部分的底和顶用红漆标点标识。板筋、梁主筋摆放线分别在每层顶板模板四周和梁底模端部标出。柱、梁箍筋摆放线在对角主筋上标出。墙体水平筋摆放线在竖向钢筋上标出。

　　（2）钢筋的绑扎：钢筋采用18－20号钢丝绑扎。所有钢筋交错点均绑扎，且必须牢固。同一水平直线上相邻绑扣呈"八"字形，朝向混凝土体内部（局部无法朝向内部的，只有朝向外部，但绑扣露头部分应与水平筋相贴，且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向应正反交错），露头部分与水平筋成45°，且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向正反交错。

　　（3）抗震构造要求：

　　1)钢筋的最小锚固长度l aE（"结施"和"03G101"）详见施工规范。

　　2) 钢筋的接头及搭接长度详见施工规范。

　　3) 搭接接头任一接头中心至1.3 l aE 范围内或焊接接头任一接头中心至35 d 且≥500mm 范围内，受力钢筋接头面积不能超过规范规定。

　　4) 墙体竖向钢筋搭接范围内，至少必须保证三根水平筋通过，并与其绑牢，见图5-3。

　　图5-3 墙体端头做法示意图

　　（4）其他要求：

　　1) 外边轴墙体、框架柱插筋弯钩，外侧弯钩向内，内墙柱弯钩应向两边。

　　2) 标准层施工，墙体竖向钢筋应距柱边5 cm、水平钢筋距地面5 cm 为第一根起步筋。

　　3.3 底板钢筋绑扎

　　3.3.1 工艺流程

　　测量定位放线（标明上层柱、墙和不同断面位置）→摆放垫块→铺电梯井、集水井坑、承台短向钢筋→铺电梯井、集水井坑长向钢筋→铺电梯井、集水井坑构造钢筋→铺底板底层一层横向筋→铺底板底层一层纵向筋→铺抗剪区附加筋→安装马镫筋→底板上层一层纵向筋→铺底板上层二层横向筋→调整钢筋位置→绑扎拉结筋、加强筋、墙体插筋、柱子插筋→清理→自检→验收。

　　3.3.2 布筋原则

　　（1）底板下层钢筋沿底板短向布置，上层钢筋沿底板长向布置；上层钢筋布置原则同下层筋。

　　（2）底板下层筋的接头位置在房间跨中1/3 范围内，上层筋在墙体或房间跨边1/3 范围内。

　　3.3.3 施工要点

　　（1）由于上层钢筋直径Ф28，为了施工安全必须采用支架来支承上层钢筋的重量，控制钢筋的标高和上部操作平台的全部施工荷载，经计算钢筋支架采用槽钢[12.6才能满足施工需要。(钢筋支架计算书附后)。

　　（2）根据钢筋位置线布筋，用自制工具式"卡具"控制、检测钢筋的间距。

　　（3）底板钢筋保护层控制水泥垫块，厚度50 mm～40mm，按1000×1000 网格分布。

　　（4）根据底板墙体、暗柱位置线，进行墙体、暗柱插筋施工。为了防止插筋位移，采取以下措施：

　　1) 将所有插筋与承台底板钢筋绑扎牢固，并与底板钢筋焊接以固定钢筋。

　　2) 暗柱钢筋在两层底板钢筋间设置三道箍筋定位。

　　3) 墙体上口用水平梯形定位筋控制钢筋的保护层及水平间距，墙体钢筋网片间按1400 mm 间距设置钢筋撑铁。

　　4) 内墙插筋：打底板混凝土时，在暗柱主筋间拉通长白线，派专人监控插筋的定位情况，及时调整插筋位置，确保插筋不发生位置偏移。

　　5) 根据规范要求，为确基础承台钢筋锚固长度，在施工时应弯锚10d。

　　3.4 梁、柱钢筋绑扎

　　（1）框架柱、暗柱工艺流程：

　　校正钢筋位置→套箍筋→竖向钢筋连接（电渣压力焊）→划分挡线→绑箍筋→绑保护层→验收

　　（2）基础梁钢筋绑扎工艺流程：

　　排间距→固定主筋→穿纵梁主筋并套箍筋→放横、纵梁架立筋→按间距绑梁上层→主筋与箍筋→绑架立筋→绑下层主筋

　　（3）框架梁主筋接头通长上铁在跨中接头，梁的上下铁在支座处。同时，还应满足抗震锚固要求。

　　（4）纵横梁同时配合进行，梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点或梁边缘50 mm处，在梁底模板上按图纸划好箍筋的间距，梁端部箍筋加密区，其间距和加密区长度应符合设计要求。

　　（5）梁主筋双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排间净距：不小于25 mm 或钢筋直径。

　　（6）地梁箍筋开口向下并必须错开，框架梁开口向上并必须错开。错开位置必须符合规范规定。

　　3.5 墙钢筋绑扎

　　3.1 墙筋构造

　　地下结构外墙为竖筋在内，水平筋在外，内墙为竖筋在内，水平筋在外；地上结构墙体均为竖筋在内，水平筋在外。墙体水平筋放置在墙体暗柱主筋外，墙体连梁放置在墙筋内。墙体保护层为净保护层。

　　3.2 墙筋定位

　　（1）里撑：采用上述的梯形定位钢筋，将其竖向固定在剪力墙双层网片之间，水平间距500 mm。水平梯子筋放置在每道墙的上口，以保证钢筋的排距及保护层厚度。同时，无定位梯处，按＠5

00 设置内撑筋。

　　（2）外拉：采用"S"形拉钩，型号和间距详见上述的"钢筋概况"，呈梅花形布置。拉钩做180°弯钩。对于墙体拉钩长度为3 D，梁柱拉钩为10 D。

　　（3）垫块：墙体钢筋保护层垫块采用塑料垫块，垫块间距500×500，垫块布置起点为距楼板第二步水平筋，呈梅花形布置。

　　（4）模板上口钢筋的定位：采用6 mm 厚钢板作成定位器，固定在大钢模的上口部位，作为外顶措施顶在墙体竖向钢筋上，保证钢筋不向外靠，梯子筋保证墙体钢筋不向内拢，从而确保钢筋位置的准确。

　　3.3 墙筋绑扎

　　钢筋的弯钩朝向混凝土内。

　　（1）工艺流程：

　　插筋调整 → 水平定位钢筋 → 竖向定位钢筋绑扎 → 墙体钢筋网片绑扎 → 保护层垫块 → 验收

　　（2）施工要点：

　　1) 顶板混凝土浇筑完毕后，当混凝土强度达到1.2 MPa 后，可进行楼层放线，弹出墙体位置线，根据墙体位置线调整墙体插筋位置。如有偏移，应按1:6 弯成打弯。

　　2) 墙筋绑扎时，竖向筋在内，水平筋在外，搭接长度及位置按上述有关规定执行。顶层剪力墙端柱、暗柱插入梁或墙内长度及剪力墙节点均按结施大样施工。

　　3) 墙体水平起步筋距楼板的距离、墙体纵向钢筋起步筋距暗柱边的距离、梁箍筋起步筋距暗柱边的距离均为50 mm；在上述起步筋搭接部位，要求搭接筋贴向楼板、暗柱一侧设置，即与楼板、暗柱的距离不得大于50 mm。

　　4) 钢筋绑扎好后，在暗柱和窗下等没有墙体定位筋的部位，按800×800 间距梅花形布置卡好保护层垫块。

　　（3）质量控制措施：

　　1) 为有效控制钢筋绑扎间距，在绑扎板、墙筋时均要求操作工人先画线后绑扎。

　　2) 在浇筑混凝土前，应详细检查墙体筋和暗柱钢筋的位置是否准确，固定措施是否牢固，检查无误后方可进行下道工序施工。在浇筑混凝土过程中应派专人管理，随时检查钢筋偏位情况，发现问题应随时处理。

　　3) 通过垫块保证钢筋保护层厚度；钢筋卡具控制钢筋排距和纵、横间距。

　　4) 钢筋绑扎后，只有土建和安装质量检查员均确定合格后，经监理检验合格后方可进行下道工序的施工。

　　5) 焊工必须持证上岗，焊接前应做班前焊试件，以确保所调整的焊接工艺参数满足焊接规范的规定。焊接及机械连接接头必须逐一进行外观检查。

　　6) 所有原材料、半成品、成品必须有合格证或检验报告，需送检的原材料按标准程序的规定严格执行，坚决杜绝使用不合格的产品。

　　7) 空调预留穿墙套管必须与板墙上的附加钢筋焊牢，保证其位置准确无误。

　　8) 所有预埋件、电管等的固定不得与主筋焊接，如需焊接，必须附加钢筋。

　　3.6 过梁与板钢筋绑扎

　　3.6.1 过梁、板钢筋构造

　　楼板保护层为净保护层，下排钢筋中受力筋在下，分布筋在上；上排钢筋只有在有负弯矩筋的地方才有分布筋。上层弯钩朝下，下层弯钩朝上。板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁筋在中层，主梁筋在下。相同箍筋接头交错布置在两根纵向架立筋上。纵向受力筋为多层时，层间垫以短钢筋保证其间距。挑板的上部负筋及构造筋不能漏放。

　　3.6.2 板筋定位

　　（1）双层楼板钢筋间距控制采用焊接"马凳筋"。马凳铁采用螺纹钢制作，钢筋直径同底板底筋；马凳筋间距1000 mm，设置在上层铁下筋与下层钢筋之间。且马凳与下钢筋交点处必须设置塑料垫块，放置方向垂直于负弯距钢筋。

　　（2）阳台栏板纵向筋定位控制采用木制钢筋限位板，定位板与阳台梁侧模连接固定。

　　3.6.3 绑扎方法

　　（1）顶板钢筋绑扎工艺流程：

　　校正预留位置→清理模板→划线、分档→绑下铁→水电预埋→绑负弯矩筋→垫保护层→验收。

　　（2）板钢筋从距墙或梁边5 cm 开始配置；下部纵向受力钢筋伸至墙或梁的中心线，且不应小于5d（d 为受力钢筋直径）。板下部钢筋在支座处搭接，上部钢筋在跨中1/3处搭接。

　　（3）板筋绑扎：先清除模板上刨花、碎木、电线管头等杂物，并办完模板预检手续。

　　在楼板上弹出轴线、墙体位置线。用粉笔在模板上画好主筋、分布筋间距。按画好的间距，先摆受力主筋，后放分布筋、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。钢筋搭接长度、位置符合设计及规范要求。绑扎负弯距钢筋，每个扣均要绑扎。最后在主筋下垫垫块。

　　（4）梁箍筋：从距墙或梁边5 cm 开始配置；箍筋间距及肢数见图纸。

　　（5）梁下部钢筋在支座处搭接，上部钢筋在跨中1/3 处搭接。

　　（6）顶板筋施工时，应先绑扎下层铁，待设备预埋管线后，再绑扎上层铁。两层钢筋之间须加钢筋马凳，以保证上部钢筋的位置。马凳应放在下铁上不得直接接触模板。

　　（7）施工中设钢筋凳（Φ25）上铺脚手板作为人行通道，防止上筋被踩变形。钢筋凳高度应高于板顶标高150 mm 以上。

　　（8）施工缝的钢筋处理：施工缝处应将配筋预埋甩出，甩出的钢筋最小长度应大于1000 mm，并大于搭接长度，接头位置错开应符合有关构造要求。

篇4：钢筋施工方法:成品保护

　　钢筋施工方法：成品保护

　　4 成品保护

　　(1) 成型钢筋按20 个/捆捆牢，堆放到箍筋堆放棚区内，支垫好，防锈蚀。挂好标识牌及填写好尺寸、规格、部位。

　　(2) 加工好的半成品，按指定地点堆放，地面用钢管搭设存放架，距地面300 mm高，并标明规格、尺寸、简图、部位，堆放整齐。

　　(3) 严禁随意私自割断钢筋。

　　(4) 绑扎完的梁、板钢筋要设钢筋凳，上铺脚手板作为人行通道，防止板负弯矩筋被下移以及受力构件配筋位置变化而改变受力构件。

　　(5) 绑扎完的墙、柱钢筋，人员上下要经过脚手架，禁止攀爬钢筋。

　　(6) 浇筑混凝土时，地泵管应用钢筋凳架起并放置在跳板上，不允许直接铺放在绑好的钢筋上，以免泵管振动将结构钢筋振动移位。

　　(7) 浇筑混凝土前，必须对竖向插筋加套管或进行围挡保护，以防止钢筋被污染。

　　(8) 严格控制各加密区段的钢筋量，不得漏缺。

　　(9) 钢筋绑扎完后，严禁施工机械的油污等污染钢筋，如果钢筋被油污污染可采用适当浓度的洗涤液进行清洗，并用清水冲洗干净。

　　(10) 钢筋绑扎成形后，认真执行三检制度，对钢筋的规格、数量、锚固长度、预留洞口的加固筋、构造加强筋等都要逐一检查核对，骨架的轴线、位置、垂直度都必须实测检查，经质检员检验合格后报请监理公司验收，做好隐蔽验收记录，质量达到优良水平。

篇5：污水治理滚水坝钢筋工程施工方法

　　污水治理滚水坝钢筋工程施工方法

　　钢筋工程施工程序如下：采购→检验→配料计划→下料→制作→转运→现场安装→验收

　　1 采购

　　为保证钢筋质量，计划从枣阳市区采购钢材，采购的钢筋必须有产品标识和材质证明书，使用前作拉伸、延伸率、冷弯试验，需焊接的钢筋，应作焊接工艺试验。检验不合格产品应坚决退货。

　　2 钢筋制安

　　（1）钢筋制作

　　钢筋制作在现场钢筋厂内进行，首先由技术人员，根据设计图纸和各部位的结构型式，拟定配料单，然后根据配料单下料，在拟定配料单前，应先调查现场钢筋材料，若需作钢筋代换，应符合现行水工钢筋砼结构设计的规定，并应征得设计单位同意。

　　钢筋制作时，接头采用闪光对焊，Φ12以上钢筋采用弯曲机进行弯曲加工，Φ12以下钢筋采用手工弯曲，已加工好的钢筋，分类归堆，并挂上标示牌。

　　加工后钢筋的允许偏差应符合如下规定：

　　项次项目允许偏差

　　1 受力钢筋顺长度方向全长净尺寸 ±10

　　2 钢筋弯起点位置 ±20

　　3 箍筋各部分长度 ±5

　　4 钢筋切料 ±10

　　工作桥和交通桥、大梁钢筋骨架，在内场（砼地坪上）拼焊，电焊人员需经技术人员考审合格后方可施焊，并应注意焊缝的检查。

　　（2）钢筋安装

　　一般在现场手工绑扎，先铺料，然后划线，再按标示绑扎，现场焊接竖向和斜向直径大于Φ25mm的钢筋则采用绑条焊或电渣压力焊，轴心受拉构件，小偏心受拉构件或其它砼构件中大于Φ25mm的钢筋接头，均采用焊接连接，双层或多层钢筋之间，采用短钢筋支撑，以保证钢筋位置的准确。

　　钢筋焊接的接头型式，焊接工艺和质量验收按《钢筋焊接及验收规程》的规定执行。

　　钢筋的根据和间距应符合设计规定，并应绑扎牢固，其位置偏差应符合下表规定：

　　钢筋安装位置允许偏差（mm）

　　项次项目允许偏差

　　1受力钢筋间距±10

　　2分布钢筋间距±20

　　3箍筋间距±20

　　4钢筋排距间的偏差（顺高度方向）±5

　　5钢筋保护层厚度

　　（1）基础、墩、厚墙 ±10

　　（2）薄墙、梁 -5,+10

　　（3）桥面板 -3,+5

　　另外钢筋安装时，应严格控制保护层厚度。钢筋下面或钢筋与模板之间，应设置数量足够，强度高于构件设计强度，质量合格的砼块或砂浆块，侧面使用的垫块应埋扎丝与钢筋扎紧。

　　3 钢筋制安应注意事项及质量控制要点：

　　（1）加工前应进行除锈和调直处理；

　　（2）钢筋切断，断口不得有马蹄形或起弯等现象；

　　（3）钢筋弯曲时，注意形状要正确，平面上没有翘曲不平现象，钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍数，钢筋弯曲点处不得有裂痕；

　　（4）钢筋弧焊时应注意，帮条尺寸，坡口角度，钢筋端头间隙及轴线等均应符合有关规定；焊接地线应与钢筋接确良好，防止起弧而烧坏钢筋，引孤应在帮条钢板或接缝处，防止烧伤主筋，电焊机电流应控制得当，保证焊缝与钢筋熔合良好，焊接过程及时清渣，焊缝表面平整光滑，焊坑应填满；

　　（5）闪光对焊应注意，对焊前清除端头150mm范围内的铁锈，污泥，端头有弯曲应调直或切除，焊接前应先作对焊试验，检验合格后，再成批焊接，焊接参数要根据钢性，气温，电压，焊机性能等具体情况进行调节，焊接完毕后，待接头由白红色转达成黑红色时才能松开夹具，焊接场地，应有防风，防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生脆裂；

　　（6）钢筋安装完毕后，应重点检查以下几个方面：

　　①根据设计图纸检查钢筋钢号，直径，根数，间距是否正确；

　　②检查接头位置及搭接长度是否符合规定；

　　③检查砼保护层是否合乎要求；

　　④检查钢筋绑扎是否牢固，是否有松动变形现象；

　　⑤钢筋表面不允许有油漆，油污和颗粒状铁锈；

　　⑥钢筋位置允许偏差应满足规范规定；

　　⑦钢筋系隐蔽工程，在砼浇筑前应对钢筋及埋件进行验收并作好隐蔽工程记录。

　　（7）金属结构检测计划

　　①产品合格证；

　　②出厂检验记录；

　　③焊缝探伤报告

　　④焊接工艺评定记录；

　　⑤喷锌厚度检测记录；

　　⑥钢筋拉伸、弯曲检验表。