钢构件制作技术

　　钢构件制作技术

　　1钢构件制作技术

　　我公司对所有钢构件采取工厂化生产。生产车间配有全自动的H型钢生产线，钢构件从下料、切割、焊接、矫正均为自动化生产，能从硬件上得到充分的保证；先进的设备和生产工艺、严格的质量管理体系、高质量的员工队伍都确保制造出优质的产品。

　　钢构件制作的每一道工序都经过严格检查，且所用计量器为合格并定期送计量检验部门进行检定，保证在检定期内使用。

　　2-2关键工序的控制和手段

　　a、H型需拼装时，翼缘板按长度方向拼接，腹板拼接可为十安型或T字型，但间距应大于200mm；

　　b、焊接区域焊前须清理干净，角焊缝转角处宜连续绕施焊，起、落弧点距焊缝端部要大于10mm，不得有弧坑；

　　c、用砂轮打磨处理磨擦面进，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向与构件受力方向垂直；

　　d、高强度螺栓连接板的钻孔须制作专用胎具，来保证制作和安装时的精度；

　　e、屋面梁在工厂分段制作好后，在工厂须进行预拼装除检查各部分尺寸外，还应用试孔器检查板叠孔的通过率，作好记录以指导工地安装；

　　f、为保证彩板与檩条的可靠连接，除使用抽芯铆钉连接外还生产专用防风扣件进行固定。

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篇2：高支模板支撑体系制作安装要求

　　高支模板支撑体系及制作、安装要求

　　熟悉施工图纸，认真按图纸尺寸和模板支撑系统设计计算书的要求配制面板、横档、楞木、支柱、对拉螺栓等。

　　1、制作

　　1.1梁、板模按设计尺寸订制，边角细部及板模现场拼制。

　　1.2木材上有节疤、缺口等弊病的部位，放在模板反面或截去，腐烂、变形严重的木材不得使用。

　　1.3拼制时，形状尺寸符合设计要求，拼制板边要取直，接缝严密，拼缝不大于2mm，拼缝高低差不大于2mm。

　　1.4拼制时须注意取料搭配，节约材料，拼制完分类堆放。

　　2、放线

　　加强放线准确性，根据图纸尺寸，放好轴线和边线及控制线，定好水平控制标高。

　　3、钢管支撑架安装

　　3.1 立杆

　　①⑤-⑦轴A、B、C轴线梁两侧立杆间距1.0m，梁底增设1根承重立杆，沿跨度方向间距1.0m；板底立杆纵向间距1.0m，横向间距1.0m。（详见附图2：立杆平面布置图）

　　②立杆下设置长度大于2跨，宽度为200mm，厚度50mm的木垫板。

　　（详见附图2：立杆平面布置图）

　　③立杆接头采用对接扣件连接，相邻两根立杆接头不设在同一步内，相隔一根立杆的两个接头高度上错开距离不小于500mm，接头中心至主节点距离不大于步距的1/3。

　　④上下层立杆中心线在同一铅垂线上，中心偏移不超过50mm。

　　⑤立杆垂直度偏差按1/500H（H为架体总高度），且最大偏差不得大于50mm。

　　3.2 水平拉杆

　　纵横向扫地杆、水平拉杆连续设置。扫地杆距地200㎜。水平拉杆由下往上按间距1.5m控制步距。（详见附图3：支撑体系剖面图）

　　3.3 剪刀撑

　　①设置纵横、竖向剪刀撑，支撑四周及中间每隔4排立杆设置纵横竖向剪刀撑。

　　②本支撑架高度为6m，为确保架体稳定，在中部设置一道水平剪刀撑。

　　③剪刀撑斜杆用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆或立杆上，旋转扣件中心线与主节点距离不大于150mm；剪刀撑斜杆的接头采用搭接，搭接长度不小于1m，用两个旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上。

　　④竖向剪刀撑设置角度在45℃～60℃之间，上下顶紧，由顶至底连续设置。（详附图3）

　　3.4除了对支撑架有竖向荷载外，还有水平荷载，为了消除该水平荷载对架体稳定性的影响，架体采用格构式与四周已浇灌完砼的框架连接稳固，从扫地杆开始，在与结构板面相交位置进行刚性加固，以提高支撑架体整体稳定性。

　　4、框架梁模板安装

　　4.1梁底采用顶托支撑，托梁用100×100mm方木，顶托可调部分自由高度≤200mm。

　　4.2根据轴线安装梁底模板，梁侧模板制作就根据梁高板厚来制作安装。

　　4.3钢管支撑底部铺设200mm×50mm杉木垫板。

　　4.4铺模板时从四周铺起，中间收口。角边模板通线钉固。

　　4.5主梁起拱高度考虑受混凝土结构的弹性变形、模板架体的微间隙沉降、架体变形等因素，综合确定梁模板起拱矢高按3∕1000跨度。

　　4.6楼面模板铺完后，认真检查支架是否牢固，模板梁底板面清扫干净。

　　5、楼面模板安装

　　（1）先安装牵杆和楞木，拉通线调整水平和标高。

　　（2）铺楼面板从四周铺起，在中间收口。铺完后检查和调整板面标高，进行支撑加固。

　　（3）修补板缝，清扫板面。

　　6、模板安装尺寸偏差要求

　　项目允许偏差（mm）

　　轴线位置5

　　底模上表面标高±5

　　截面内部尺寸梁+4，-5

　　层高垂直度大于5m8

　　相邻两板表面高低差2

　　表面平整度5

篇3：钢筋制作方法

　　钢筋的制作方法

　　1、施工准备

　　（1）、机械设备

　　钢筋冷拉机、调直机、切断机、弯曲机、弯箍机、点焊机、对焊机、电弧焊机及相应吊装设备。

　　（2）、材料

　　各种规格、各种级别的钢筋，必须有出厂质量证明书（合格证）。进场后须经物理性能检定。对于进口钢材须增加化学检验，经检验合格后方能使用。

　　（3）、作业条件

　　1）、各种设备在操作前检修完好，保证正常运转，并符合安全要求规定。

　　2）、钢筋抽料。钢筋抽料人员要熟识图纸、会审记录及现行施工规范，按图纸要求的钢筋规格、形状、尺寸、数量正确合理的填写钢筋抽料表，计算出钢筋的用量。

　　2、操作工艺

　　钢筋表面要洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可用冷拉工艺除锈，或用机械方法、手工除锈等。钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减少5%。采用冷拉方法调直的钢筋的冷拉率：Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于4%。Ⅱ、Ⅲ级钢筋冷拉率不宜大于1%.预制构件的吊环不得冷拉，只能用Ⅰ级热轧钢筋制作。对不准采用冷拉钢筋的结构，钢筋调直冷拉率不得大于1%。钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材；对于钢筋弯钩或弯曲：

　　（1）、钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。

　　钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮廷伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸大于下料尺寸。

　　钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d，Ⅱ、Ⅲ级钢筋末端需作90°或135°弯折时，应按规范规定增大弯芯直径。由于弯芯直径理论计算与实际与一致。

　　（2）、弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径D，不少于钢筋直径的5倍。

　　（3）、箍筋。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。当设计无具体要求时，用Ⅰ级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度对一般结构不宜小于箍筋直径5倍，对有抗震要求的不应小于箍筋的10倍。

　　（4）、钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

　　A、直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度

　　B、弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度-弯曲调整值+弯钩增加长度

　　C、箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋高速值+弯钩增加长度

　　（5）、钢筋焊接参照本节焊接工程内容有关规定。

　　3、质量标准

　　（1）、钢筋的品种和质量，焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关标准的规定。

　　检查方法：检查出厂质量证明书和试验报告。

　　（2）、冷拉、冷拔钢筋的机械性能必须符合设计要求和施工规模的规定。

　　检查方法：检查出厂质量证明书、试验报告的冷拉记录。

　　（3）、钢筋的表面应保持清洁。带有颗粒状或片状老锈经除锈后仍有麻点的钢筋严禁按原规格使用。

　　检查方法：观察检查。

　　（4）、钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置必须符合设计要求和施工规范规定。

　　检查方法：观察和尺量检查。

　　（5）、钢筋对焊和焊接接头焊接制品的机械性能必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。

　　检查方法：检查焊接试件试验报告。

篇4：钢筋加工制作方法

　　钢筋的加工制作方法

　　1）根据现场察看和现场总平面布置，本工程钢筋加工场地放在现场，具体位置（详见施工总平面布置图）。钢筋的加工制作在钢筋加工房进行。

　　2）钢筋成型加工前接长采用闪光对焊，对钢筋的进料长度和下料长度应进行综合比较，准确下料，尽量做到不丢短节，以节约钢筋。

　　3）对于结构部位、节点复杂的构件，应认真全面熟悉图纸，弄清各部位钢筋锚固方式及长度，对梁、柱节点各处钢筋排放位置进行合理编排，避免绑扎时发生钢筋挤压成堆的情况，按图放样，在施工前对每一型号钢筋均应先试制无误后，方可批量生产。

　　4）所有加工钢筋尺寸必须满足设计图纸和施工验收规范的要求，箍筋弯钩为135°，且平直长度不小于规范和设计的要求，箍筋制作弯心应大于主筋直径。

　　钢筋制作工艺流程（略）

篇5：钻孔灌注桩钢筋笼制作吊放技术交底

　　交底单位：**集团有限公司**地铁项目部

　　工程名称：钻孔桩钢筋笼制作

　　受控编号：

　　主送单位：**地铁二号线技术科

　　日期：

　　接收单位：钻孔施工队

　　接受人

　　交底内容：

　　钻孔施工队：

　　钻孔灌注桩钢筋笼制作要严格按照《钻孔灌注桩钢筋笼制作》施工。

　　《钻孔灌注桩钢筋笼制作》附后。

　　钻孔灌注桩钢筋笼制作、吊放技术交底

　　钢筋笼制作技术要求：

　　1、钢筋的存放

　　钢筋必须按照不同的钢种、等级、牌号、规格分批堆存，不得混杂，并且设立识别标志。钢筋在存放过程中，应避免锈蚀和污染，钢筋漏天堆置时，应垫高并加覆盖。

　　2、钢筋笼制作前质量检验

　　钢筋进场后，应做拉伸（抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。钢筋在加工之前，表面必须洁净、无油渍、漆污、水泥浆、铁锈等。钢筋应平直，无局部弯曲，成盘的钢筋和弯曲的钢筋必须调直。用冷拉法矫直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不大于2％，II级钢筋的冷拉率不大于1％。

　　3、钢筋笼的制作

　　①钢筋焊接前，必须首先做钢筋搭接头的搭接焊试验，合格后方可正式施焊，焊工必须持上岗施工。

　　②设置钢筋笼加工制作的工作平台，加工场地和制作平台必须平整。制作一圆形的加强筋作业盘，统一制作钢筋笼的加强箍筋，保证钢筋笼圆形一致。

　　主筋焊接及节与节之间焊接均采用单面焊，焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径）。在1米长度范围内主筋搭接数量不大于50％。要求焊接饱满，无夹渣，焊缝长度、宽度、厚度满足规范要求。

　　④在操作平台上加工钢筋，主筋上画出螺旋筋的位置，以确保施工时的准确性，在钢筋作业平台将要搭接焊的钢筋端部预先折向一侧，保证焊接的钢筋轴线一致。螺旋筋必须与主筋紧贴，不得悬空，并与主筋采用50％点焊连接。

　　⑤钢筋骨架的保护层（钢筋保护层为70mm）采用与保护层等厚度的预制垫块，与钢筋笼一同绑扎，每2m设一道，每道4个。

　　⑥加工成型的钢筋笼分别摆放，分别挂编号标示，下面平垫方木并在钢筋笼两侧加木楔，以防钢筋笼滚落及变形。

　　4、钢筋笼的运输

　　用平板车水平运输钢筋笼，并把钢筋笼固定牢固。吊车垂直运输，吊点设三个，在吊装过程中轻吊轻放。

　　5、钢筋笼的吊放

　　①吊放之前再次检查钢筋笼的制作是否符合设计和施工规范要求。

　　②钢筋笼主筋采用搭接焊，全长加工分两段，用吊车分段吊起入孔。

　　③钢筋笼慢慢吊起移至孔口，在操作人员的扶持下将正位后的钢筋笼骨架慢慢吊入孔内。在骨架入孔时，应清除骨架上的泥土和杂物，修复变形或移动的箍筋，重焊或绑扎已开焊的焊点。钢筋笼焊接时上下两节钢筋笼必须保证在同一竖直线上，主筋搭接采用绑条焊，按规范要求。在焊接前，用钢筋扳手绞紧，点焊使两主筋密贴，并焊立缝。吊放钢筋笼时，现场设置三台焊机同时进行焊接，以缩短吊放钢筋笼时间。最上端设四根钢筋笼定位筋，由测定的孔口标高来计算定位筋长度，核对无误后再焊接定位。在钢筋笼的顶吊圈下插两根平行的槽钢，将整个笼体支托于护筒顶端两侧的枕木上，槽钢横放在枕木上，这样可防止钢筋受碰撞变位和落于孔中，也可以防止钢筋笼上浮。

　　6、钢筋笼制作允许偏差见下表。

　　钢筋笼制作允许偏差表1

　　序号　项目　允许偏差（mm）　检验方法

　　1　主筋间距　±10　用尺量

　　2　箍筋间距　±20

　　3　钢筋笼直径　±10

　　4　钢筋笼整体长度　±100

　　5　主筋弯曲度　＜1%

　　6　钢筋笼弯曲度　＜1%

　　在钢筋笼上用油漆打点标志钢筋笼的正确朝向，下放时加强检查。

　　7、钢筋笼的下料及制作尺寸

　　详见所附图纸

　　编制者：审核者：