钢化夹层玻璃加工方法

　　钢化夹层玻璃加工方法

　　1、钢化夹层玻璃加工工艺流程

　　2、钢化夹层玻璃加工各工序要领

　　一、切割、磨边、清洗、钢化、均质处理6.2.2相关工序相同。

　　二、夹胶

　　a.检查清洗干燥后的钢化玻璃是否符合质量要求。

　　b.调整合片室内的温度和湿度。

　　c.按图纸要求准备好PVB胶片。

　　d.将PVB胶片夹于两片玻璃之间，裁去多余部分。

　　二、辊压软化

　　a.将夹胶好的玻璃从传送带上传送到辊压机中加热辊压、排气、封边，使玻璃与PVB胶片有机结合在一块。

　　b.检查经辊压机传送出来的夹胶玻璃是否存在缺陷，装上玻璃架，加上弹性夹，固定好。

　　三、高压釜成形

　　a.将处理好的夹胶玻璃送进高压釜，加盖拧紧，送电加温，送风加压，使夹胶玻璃在长时间的高温高压作用下形成高质量的钢化夹层玻璃。

　　b.经处理后的钢化夹胶玻璃经质检员检验合格后，帖上合格证入库，待运装配。

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篇2：钢化中空玻璃加工方法

　　钢化中空玻璃加工方法

　　1、钢化中空玻璃加工工艺流程

　　2、钢化中空玻璃加工各工序要领。

　　一、接单，材料领用、搬运、切割、磨边、清洗、钢化、均质处理6.2.2相关工序相同。

　　二、组装铝框

　　a根据加工单从铝材切割工序领取已切割好的铝条。

　　b批量选取装框所用铝条，在其中一端装好角接头，并用布沾上二甲苯或酒精擦拭干净。

　　c把装好角接头擦拭干净的铝条放在干燥剂填充机上填充干燥剂。

　　d取下已装好干燥剂的铝条放在工作面上，组装成铝间框。把铝间框有序挂在或摆在干净的地方。

　　三、涂丁基胶

　　a接通丁基胶挤出机电源，预热丁基胶至设定温度(或在上次开机时已设定温度自动预热)。

　　b启动传送带，检查传送速度及挤出压力是否需要重新调整，直至符合要求。

　　c把其中一个铝间框放入测量装置测量铝条宽度，喷咀间距自动调整。

　　d铝间框靠紧定位板，放在传送带上，自动注胶。

　　e每个框四边涂好胶，按顺序挂在检查粘框站铁钩上。

　　四、检查粘框及合片

　　a根据工艺要求，调节粘框定位机构，保证注胶浓度符合要求。

　　b启动检查粘框站及合片挤压铝，并转到自动运行状态。

　　c玻璃自动进入检查站，人工检查外观是否符合质量要求，不符合要求的进行处理或下线；第一片玻璃检查合格后踏下开关，进入合片挤压站；第二片玻璃检查合格后，按要求粘好框及踏下开关，进入合片挤压站。

　　d合片挤压站自动合片挤压。

　　五、自动注胶

　　a启动自动注胶机。

　　b待合片挤压工序准备好，开始混胶直至均匀，然把自动控制注胶机置于自动运行状态。

　　c合好片的中空玻璃进入注胶机，注胶机开始注胶，检查注胶质量是否符合要求。不符合要求时调整机器有关参数，直到满意。

　　d注胶机自动注胶，注好胶的中空玻璃用自动吸盘卸下，放在专用玻璃架上存放。

　　e注胶完毕，进行A组份冲洗注胶枪，直至排胶无黑色为止。

篇3：幕墙工程钢结构加工工艺

　　幕墙工程钢结构加工工艺

　　①放样

　　a.放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签字的设计变更文件，不得擅自修改。

　　b.放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关单位使用的钢尺相核对丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。

　　c.放样应在平整的放样台上进行。凡复杂图形需要放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样件、样板时，可绘制下料图。

　　d.放样的样件、样板材料必须平直；如有弯曲或不平，必须在使用前予以矫正。

　　e.样件、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求，预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其他材料）在样件、样板上写出工程构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标注有关符号。

　　f.放样工作完成后，对所放大样和样件样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。

　　g.样件、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。

　　②号料

　　a.号料前，号料人员应熟悉样件、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。

　　b.号料时，针对该工程的使用材料特点，我们检查材质外观，以及外观质量、厚度、直线度、垂直度、边角立度、扭曲度等质量进行严格控制，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。

　　c.凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾料，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。

　　d.根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。

　　e.因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。

　　f.相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。

　　g.按照样件、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程/构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。

　　h.下料完成、检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。

　　③切割

　　a.根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、据割或采用手工气割，自动

　　或半自动气割。

　　b.钢材切断，应按其形状选择最适合的方法进行。

　　c.剪切或剪断的边缘，必要时，应加工修整光，相关接触部分不得产生歪曲。

　　d.剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，勿需再加工。

　　e.剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中的剪切边修整光滑。

　　f.切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。

　　g.切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。

　　h.切割的构件，其切线与号料线的允许偏差不得大于±1mm，其表面粗糙度不得大于200S。

　　i.切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净。

　　j.切割时，必须看清断线符号，确定切割等程序。

　　k.采用五维空间的自动切割机下料，以保证贯线几何尺寸的精度，管口的光洁度，为确保焊接质量打下有力的基础。

　　④矫正和成型

　　a.钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。

　　b.钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。

　　c.碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃）。用火焰矫正时，对钢材的牌号为Q345、Q390、35、45或相当等级的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。

　　d.组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于30-75mm，间距应均匀，最大不得超过300-500mm。

　　e.弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。

篇4：玻璃幕墙加工工艺流程

　　玻璃幕墙加工工艺流程

　　1．玻璃幕墙加工工艺流程组成

　　包括以下几项内容：特种配件及铁角码的加工流程、铝型材加工流程、支撑构件的组框流程、开启扇组装流程、单元构件的组装流程等。

　　2．拟投入本工程玻璃幕墙主要专用机械设备

　　见机械设备配备计划章节。

　　3．生产部署

　　生产计划是依附于整个工程的施工计划、设计计划、采购计划的四级计划，是保证工程按期完工重要的环节。材料如期进厂，是正常生产的先决条件，生产计划既然是四级计划，是根据施工工期倒排序而形成的生产计划。因此，控制好各环节的节点，是保证工期的关键。对此，我们一方面要求设计部尽快设计，提前制定材料提料单、加工单；另一方面要求采购部根据设计部的料单，按采购计划尽快安排生产，保障施工现场的安装需求。

　　待材料进厂后，公司将依据幕墙的施工顺序，采取由里向外的顺序进行加工生产，即预埋件的加工、转接件的加工、钢材的加工、铝材的加工制作、单元件的加工制作、单元件安装等等。对此，我们将依据本工程的加工量投入两条生产线流水作业，进行两班或三班生产。

　　4．特种配件及铁角码加工流程

　　特种配件及铁角码加工要领：

　　（1）接单

　　①接单人接到加工单后，必须深入理解其加工单所指相关数据及简图是否相吻合。

　　②在吻合条件下，再进行材料计划及办理其领料手续。

　　（2）材料领用

　　①必须先到生产部开材料领用单，再到材料部核实。

　　②材料领用必须由仓管员认可后再发放。

　　（3）切割

　　①切割设备采用2500mm×13mm型剪板机。

　　②剪板前必须对设备进行一次加油并试机空载运转是否正常，在正常条件下作好切割准备。

　　③当板块送入剪口时，操作员必须采用统一口令或手式表示可以切割，其后操作员才能踩踏离合器。

　　④板块尺寸要求与加工单所需尺寸误差允许为0.5mm-1mm，包括对角线尺寸。

　　⑤完成切割板块，必须工整放于下部孔加工工位处待加工。

　　（4）孔加工

　　①孔加工设备一般采用钻床和铣床。

　　②操作机床人员必须精通该机性能及操作要领。

　　③操作员在操作时必须精力高度集中，当工件送入退出时应注意安全，采用代替手送入和退出的工夹具。

　　④所加工工件必须按加工单要求进行，完成后码放整齐，待折弯。

　　（5）折弯

　　①操作员必须懂得折弯机性能及操作要领。

　　②折弯前，必须将加工单要求作具体分析是否该机能达折弯所求。

　　③折弯设备采用冲床及液压折弯机，一般铁板及不锈钢板厚为1mm-4mm采用折弯机，5mm-8mm采用冲床。

　　④所折弯工件必须符合加工单要求。

　　⑤折弯角度可参考该机折弯参数。

　　（6）焊接

　　①操作员在施焊前必须穿戴各种防护罩具。

　　②焊接各种铁板件必须按加工单要求进行，并核实加工单相关数据是否吻合。

　　③施焊时，操作员必须按有关焊接要求进行，绝不能出现不良品，如施焊出现：气孔、咬边、焊缝凹凸不平等。

　　④施焊完毕必须去渣，检查如出现不合格品要求一定要返工。

　　⑤不锈钢板焊接为氩弧焊机，不锈钢焊条。

　　（7）电镀

　　铁件制定完后，根据技术要求需镀锌的送外协。

　　（8）存放

　　①入库工件必须仔细检查是否合格。

　　②存放地点要选择干燥，无腐蚀物品之地。

　　5．铝型材加工流程

　　铝型材各工序加工要领：

　　（1）接单

　　①接到加工单后，应认真仔细地审单，审核合格后，必须按照单上所规定日期内保质保量完成。若发现单出现问题，应及时向生产部反映，正确处理后才能继续加工。

　　②加工单的统计、算料及搭配必须与材料部相互配合，事先计划需用材料。

　　（2）材料领用

　　①经仔细复核后，确实无误，按材料的规格、型号、数量、颜色的要求，到材料部办理领料手续。

　　②未办理领料手续，又未经材料部的允许，不得私自到仓库乱拿材料。

　　③原材料领用搬运时，必须按随之渐进的方式，由上至下，避免材料混乱和铝材装饰面划伤现象。

　　（3）切割

　　①机械使用前检查，首先打开空气压缩机的排水阀排水，然后打开接电开关和机械开关，让机械空转一段时间，检查机械无异常现象，即可准备切割。

　　②切割时注意保护铝材装饰面，保护膜应及时贴补，不得有脱落现象带入下序。

　　③铝材切割，尺寸误差不能超过1mm。

　　④切割后的半成品应堆放在专用工具车上，码放整齐，标明需用工地及规格、数量，以便下一道工序的使用。

　　⑤注意切割机的保养，切割机使用时锯片必须经常打油。

　　⑥工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成伤痕。

　　（4）铝材孔加工

　　①机械使用前应检查机械运转是否正常，接上电源开关让设备空转观察机械确实无异，开始下一步的工作。

　　②模具安装时，必须由专业人员安装，安装完毕须检查模具是否配套，再进行下一道工序的工作。

　　③进行孔加工前必须复核实后确实无异，开始铝材的孔加工工作。

　　④孔加工后的铝材，孔口必须是平整、光滑。

　　⑤加工后的成品，码放在专用车上，必须码放整齐，周围必须保持清洁。

　　⑥以上程序完成之后，切断电源开关。

　　（5）包装、过塑

　　①铝材过塑前检查过塑机是否正常，如正常首先打开电源开关接通电源，开动风扇及传送带找开，待温度调至180℃左右时，方能过塑。

　　②铝材包装过塑前，应将表面控试干净，热收缩膜套到铝材的两端各超出80mm-100mm，不得超出过长，以免造成浪费。

　　③过塑后的铝材，必须保持表面光滑，避免出现皱痕与裂口等现象。

　　④过塑完毕，首先关掉过塑机的加热温度开关，待温度降至常温时，方能关掉电源，严禁未到温度降下到常温时，关掉电源开关，造成过塑机电阻丝烧断。

　　（6）质量检查

　　①质检员检查所生产的半成品是否按要求加工生产，如检查出有质量不合格产品，要求返工时，应无条件执行。

　　②对人为造成质量不合格的，必须按质量手册条款执行。

　　（7）成品入库

　　①成品入库前，应提供成品的作业单号、数量、规格、型号及需用工地给仓管，配合仓管做好成品入库。

　　②入仓后的成品，堆放需整齐，规格、型号要一致，避免各种成品混乱的现象。

　　6．铝型材装配加工流程

　　铝型材装配各工序加工要领；

　　（1）接单

　　①接到铝材切割传递下来的加工单后，必须认真仔细地核审单，如发现组装有问题，应及进上报生产部，由生产部作出相应解决。

　　②确认生产单属正常，然后到铝材切割处提料。

　　（2）材料领用

　　①按单到仓库查找自己所需的材料规格、数量。

　　②检查材料的数量，尺寸是否准确，如发现有错料、缺料、无料的现象，马上通知铝材割组进行核查是什么原因造成，并且上报生产部作出相应的处理。

　　③材料搬运时，应注意保护装饰面。

　　（3）铝材穿胶条

　　①按单接到材料后到仓库领取胶条，领取胶条时必须内、外需分清，要求工艺要正确。

　　②穿后的铝材，两端胶条需预留5mm左右，预防胶条割断后的回缩，

　　③胶条切断后时，必须对准铝材面切割和铝材断面保持一致。

　　④铝材堆放在专用工具车中，码放整齐，注意检查保护膜是否有脱落现象及时增补，以保护铝材装饰面。

　　（4）安装角码

　　①各种工具及材料的领用，做好工作前准备。

　　②安装角码时，必须按意图或加工任务单的要求进行安装。

　　③安装角码的螺丝必须要做到应该装两颗螺丝处不能少装一颗，应该装一颗螺丝处，不能多装两颗，避免造成材料浪费及影响产品的质量。

　　④安装后的角码必须要端正、规范。

　　（5）型材装配

　　①做好工作前的准备及各种工具材料的领用。

　　②按生产加工任务单对材料核查，确认材料型号、尺寸无误方能进行组装。

　　③组装各种铝制品，应注意铝材的接头部分，必须要平、齐、严、紧四个要领。

　　④托块安装时要两端尺寸要一致。

　　7．幕墙玻璃板块加工流程(玻璃粘贴副框)

　　（1）加工组装流程

　　幕墙玻璃各工序加工要领：

　　（1）生产加工单

　　①接到生产加工单后，应认真仔细地审查，如单属正常，必须按照单上所规定日期内保质保量完成。反之，如单有问题，应及时向生产部反映，得以正确处理，才能继续加工。

　　②加工单的统计，算料及搭配。

　　（2）原材料领用

　　①按以上统计方式，需要什么规格的料，然后到材料办理领料手续。

　　②原材料领用时，应注意堆放要整齐。

　　③铝材及玻璃饰面不能有被划伤的现象。

　　（3）铝材切割

　　①机械使用前检查。

　　②大片玻璃搬运时，需三人保持一致，避免玻璃大幅度的摇摆，造成玻璃碎裂。使用行吊吊运时，应先查电动玻璃吸的充电情况，行吊时应注意行吊行走平行。

　　③铝材切割误差不能超过±1mm。

　　④铝材切割时，装饰面的保护。

　　⑤切割后的半成品应堆放整齐，便于装配组查找。

　　（4）铝材孔加工、包装、过塑

　　①机械使用前应检查是否正常，否则不得开机使用。

　　②铝材加工孔时，切口必须平整。

　　③铝材包装前应将表面擦找干净，并且铝材两端各超长80mm～100mm的塑胶纸，

　　④不能有太长的超出造成浪费。

　　⑤铝材过塑前检查过塑机是否正常，如正常首先将电源、温度及传送打开，待温度升至100℃左右时方能过塑。

　　⑥过塑后的铝材，必须保持表面光滑，不能出现裂痕与裂口的现象。

　　（5）铝框装配

　　①到开料处搬运半成品，着重注意装饰面的保护。

　　②组装各种铝制品，应注意铝材的接头部分必须要平、齐、严、紧四个要领。

　　③托块安装时两端尺寸要一致。

　　（6）甲苯清洗铝框及贴胶条

　　①铝框用甲苯清洗时，应先用一块白布将拟注胶处擦拭一遍，然后再用"干湿擦试法"擦洗。

　　②贴胶条时应注意胶条与铝框内边要靠紧，不能有缝隙的现象，并且贴好后的胶条不得高低不平。

　　（7）玻璃与铝框结合

　　①铝框与玻璃四周必须对齐，保证玻璃与铝框垂直度。

　　②均匀地将铝框与玻璃压紧。

　　③贴好后铝框对角线误差不能超过±1.5mm。

　　④玻璃与铝框压紧前检查双面胶条是否清除干净。

　　（8）注胶、收胶

　　①首先打开空气压缩机，并打开注胶机各个阀门进行检查，是否正常。

　　②注胶时应注意结构胶是否饱满，并且收好后的胶必须保证平整、光滑及玻璃表清洁。

　　③结构胶使用完毕后换胶，应注意胶桶内的空气必须排除干净，然后才能开枪注胶。

　　④下班前注胶枪的清洗必须到无黑胶出现为止，然后关掉阀门及空气压缩机电源。

　　⑤着重要求每天注胶原始记录，板块校品、蝴蝶试验及拉断试验。

　　（9）保养固化

　　①在胶表面固化前，必须将注胶玻璃放于固化区风。

　　②根椐样板的固化情况，确定注胶玻璃的固化时间，注胶玻璃必须过到固化期方可出仓。

　　（10）成品入库

　　成品入库前必须经过质检部准可，方可入库。方可放库堆放要整齐。

　　8．玻璃注胶加工流程

　　玻璃注胶各工序加工要领：

　　（1）接单

　　①接单生产任务加工单后，必须对单全面审核，对需用构件材料寻找清楚（如铝框、玻璃）。

　　②如发现玻璃与铝框不吻合，及时上报生产部作出相应的处理。

　　（2）材料领用

　　①铝框须到装配组查找领用，玻璃则需到玻璃开介处或到清洗组查找领和。

　　②材料领用搬运时，注意玻璃镀镆面的保护及铝框对角处的松动。如发现有问题必须做好相应措施解决。

　　（3）表面处理

　　①用甲苯清洗玻璃及铝框前，应先用一块白布将四周擦拭一遍，把表面杂物清除干净，然后用"干湿擦拭法"擦洗，"干湿擦拭法"就是前手有甲笨擦拭，后用干布擦干净。

　　②

用甲苯清洗玻璃时，也必须采用"干湿擦拭法"进行，擦拭时的位置应保护铝框的宽度边到内40mm，避免用甲苯大面积擦洗，影响玻璃镀镆面的质量。

　　（4）贴双面贴

　　①贴双面贴时应注意胶条与铝框内边要靠紧，避免有缝隙的现象。

　　②贴好后的胶条不得凹凸不平，以免影响玻璃与铝框的贴结密度。

　　（5）玻璃与铝框组合

　　①铝框与玻璃四周必须对齐，保证玻璃边与铝框垂直。

　　②玻璃与铝框组合后的对角线误差不能超过1mm，然后把双面贴表面的纸拉出，均匀地将铝框与玻璃压紧。

　　（6）注胶、收胶

　　①注胶前必须用有效的记录手册把当天的温度、湿度、时间、注胶数量、规格、工地名称原始记录下来。

　　②先把空压机的水放出后，启动空压机电源，并打开注胶机各个阀门进行检查是否正常。

　　③检查设备正常后，开始双组份的混合：

　　打胶前必须进行的几个原则：

　　a．蝴蝶结测试观察双组份胶的混合情况是否良好。

　　b．拉断试验观察双组份的胶是否合符要求（原则上要求按1：11～14的份量混合）。

　　以上原则落实后方可进行注胶工作。

　　④注胶时应注意结构胶是否饱满，收胶时玻璃与铝框平衡面必须保证平整、光滑及玻璃表面清洁。

　　⑤结构胶使用完毕后换胶，应注意先将黑白两种胶的压力阀门关掉，然后才能将注胶机升起，取出空桶（注：预防桶内胶纸抽进枪管，造成胶枪堵塞的现象）。

　　⑥着重注意新换胶桶的先后顺序进行，并把桶内的空气必须排除干净，然后才能开枪注胶。

　　⑦注胶完成或下班前，注胶枪的清洗必须做到两个原则：

　　a．关掉黑胶挤出管开关，让黑胶不能进入混合管道。

　　b．打开注胶枪，把混合的胶全部排出枪处，直至注出来的胶全部白色为止。

　　⑧下班前注胶枪的清洗后关掉各个阀门及空气压缩机电源。

　　⑨注胶机的保养，应注意机体所需加油处的油是否充足。

　　（7）成品固化、堆放

　　①注完胶后的成品堆放，注意玻璃的倾斜度必须保持与地面垂直度成10°～20°角，玻璃堆放数量不得超过八片，必须在表面开始固化前放进固化区，在完全固化前不得搬动。

　　②玻璃与玻璃间不得有间隙，防止有玻璃被压碎的现象。

　　（8）成产品检、入库

　　①成品经过质量检查后，是否按加工任务单来加工，各工序是否符合加工要求，如发现产产品量有问题，质检必须通知注胶组长进行返工修正，如人为造成的质量问题，由当事人负担相应的责任。

　　②成品入库堆放必须整齐。

篇5：铝合金门窗加工组装流程

　　铝合金门窗加工组装流程

　　1.铝合金门窗加工工艺

　　领料→开料→切角→冲孔、钻孔→组装→封胶→清洁→包装→入库

　　1.1领料

　　A、查看型材厂家是否相符；

　　B、查看型材颜色、厚度是否与图纸要求一致；

　　C、型材表面清洁，无裂纹、起皮、腐蚀现象，装饰面上无气泡；

　　D、装饰面上允许有轻微压坑、碰伤、擦划，深度不得超过0.2mm，长度不得超过10mm，挤压痕深度不得超过0.1mm。

　　1.2开料

　　每种材料当锯出第一支料时，应检查尺寸是否符合设计的要求，以后每开10条抽检1条。如在单上没有特别注明，尺寸允许偏差为±0.5mm，角度允许偏差±0.5°。

　　1.3切角

　　根据不同的要求调出不同的角度，确保开出的料精度达到±0.5°，长度误差为±1mm。

　　1.4冲孔、钻孔

　　加工出第一支料后，要按图纸检查是否符合要求，定位尺寸误差≤0.5mm，孔径误差≤0.1mm。

　　1.6组装

　　A、装配件：配件型号、规格正确，安装要紧固无变形。

　　B、装连接码：码仔选择、安装方向、螺丝规格正确，安装要牢固，不得有遗漏。

　　C、穿胶条：胶条规格正确，长度合适。

　　1.7封胶

　　封胶要严密不漏缝，厚度适中，不能遗漏。

　　1.8清洗

　　成品验收后包装之前要对材料进行彻底清洁，以保证包装胶纸有足够的附着力，要选用质量合格的清洁剂和干净的抹布。

　　1.9包装

　　按照设计要求对材料进行包装，包装要紧密，覆盖性好

　　1.10入库

　　包装好的产品，经质检员检查合格后贴上标签，然后将成品送往成品仓，按编号放置好，由成品仓管理员登记入帐。

　　2.平开窗组装检验标准

　　2.1穿胶条：胶条的切口与料的角度相称。

　　2.2装配件：配件型号、规格正确，安装要紧固无变形。

　　2.3焊胶口：胶条应保持平齐。

　　2.4挤胶应严密，覆盖性好，每个榫头连接处内外都要打上榫头胶，不能有透光现象。

　　2.5装配压线：压线无变形，四个角不能有漏缝、透光现象产生。

　　2.6分清左右方向，不能拼反，窗扇四周搭接均匀，转动灵活。

　　2.7窗扇撞角四边平齐，角度正，撞角前将榫头胶均匀涂在切口上。

　　2.8玻璃胶平整、光滑不起结、不漏空、宽窄均匀。

　　3.推拉窗组装检验标准

　　3.1组装排位方法正确；

　　3.2框边每边穿两条毛条，勾企穿毛条需要固定；

　　3.3下方两侧穿毛条后分别把两头毛条槽钳扁；

　　3.4上方毛条采用四段的结构，同批窗、同型号要距离一致，并进行固定；

　　3.5框角要打防水胶；

　　3.6窗扇顶角需固定；

　　3.7固定片间距适当、牢固。

　　3.8窗扇：

　　①对角线长度≤2000mm，允许偏差±2mm；

　　②对角线长度＞2000mm，允许偏差±2.5mm；

　　③玻璃胶：平整、光滑不起结、不漏空、宽窄均匀；

　　④辘仔拨动应流畅、顺滑；

　　⑤各拼口紧密不漏缝。

　　⑥

　　4.平开窗检验标准

　　1、宽、高、对角线尺寸允许误差范围：①宽、高尺寸误差≤±1mm；②对角线尺寸，当L≤2000mm时，误差≤±2mm，当L＞2000mm时，误差≤±2.5mm。外框和窗玉都按此标准检查。

　　2、铆框牢固、紧密，铝框平整、无变形。

　　3、榫头位置都要打上榫头胶，不能有透光现象，所打的榫头胶要平整，以刚封闭榫头四周为宜。

　　4、活动窗部位都要穿胶条，不能遗漏；穿槽完整，不得有脱槽现象；胶条焊接平整、光滑，不能有压扁现象。

　　5、压线紧密、无变形、无漏缝，斜角料与直角料紧密吻合，缝隙允许偏差±0.2mm。

　　6、窗撑型号正确，安装牢固、位置准确、开关灵活，定位孔允许孔位偏差±0.5mm。

　　7、活动窗下横应开有一个去水孔。

　　8、拉杆不能弯曲、变形。

　　9、拼装料上方开口处要密封。

　　10、所有拉钉、螺丝要打平整、收紧，不能有松动现象。

　　11、窗玉撞角牢固、平整、紧密、无变形，不得有松动，撞针位要用榫头胶填满，与表面平齐。

　　12、玻璃胶要平整、光滑、不起结、不漏空、宽窄均匀。

　　5.推拉窗检验标准

　　1、宽、高、对角线尺寸允许误差范围：①宽、高尺寸误差≤±1mm；②对角线尺寸，当L≤2000mm时，误差≤±1.5mm，当L＞2000mm时，误差

　　≤±2mm。窗框和窗玉都按此标准检查。

　　2、下滑要开去水位。

　　3、窗框边双边穿毛条，长度上下要顶边；窗光企毛长度与勾企相同，横毛每段长度为80～85mm，并要进行固定。

　　4、窗框拼接位置和螺丝尾要打防水胶，平整、均匀、不漏缝。

　　5、各拼接口紧密不漏缝。

　　6、螺丝规格型号正确，安装牢固。

　　7、固定片间距适当，连接拉钉长度、直径合格，连接牢固。

　　8、组装排位方法要正确。

　　9、辘仔安装合理、牢固，拨动流畅顺滑。

　　10、窗锁安装牢固，孔位匹配，开关灵活。

　　11、玻璃胶平整、光滑、不起结、不漏空、宽窄均匀。

　　6.检验制度

　　1、加工操作必须执行工艺流程卡制度，严格按质量要求完成每一道工序，确保工程及产品是在有系统的工序质量控制下进行的。

　　2、对半成品要实施首件检查、中间抽查和结尾检查，防止发生批量错误。对复杂工序或高难度工序过程可以从始至终全面检查，以确保产品质量合格。中间抽查可按10%比率间隔抽取检查。

　　3、对成品要按照图纸文件、技术要求和公司的产品检验标准实施全面检查，合格品才可以进行包装转入成品仓，不合格品要返工修改。

　　4、加工过程中半成品、成品都要摆放整齐，方便加工与检验，保证产品数量的准确。

　　5、各工序移交规定：首先必须保证质量合格、数量正确。并挂上半成

品合格卡，操作者签名，交由质检人员检查，合格签字后移交下道工序。双方须点清数量，签名。下道工序人员在确认质量合格数量正确的情况下才接收半成品。下道工序员工认为有问题时可以拒收并上报车间主任解决，否则出现差错由下道工序员工负责。

　　6、操作人员的全部工作要依照图纸文件、技术要求、工艺卡及样品模型进行操作加工，不得偷工减料，不能只顾进度不顾质量，要对全部产品实行自检。

　　7、质检员负责检查工序执行情况和产品质量，确保合格的半成品流入下道工序，全格的成品入成品仓，并填好相关工序及产品检验记录。不合格品与合格品分开摆放，可以返工修正的，上报生产主管修改；无法修改的，上报有关人员报废。

　　8、质检员需要熟悉本岗位工作，不断学习、提高业务水平。工作中必须坚持原则，一丝不苟；不能粗心大意，玩忽职守。对于不能检查控制产品质量的人员，将予停职或开除处理。

　　9、质检员要记录好全部质量问题，加以整理和统计、总结，对某工序常见问题提出改进措施，提高工序产品合格率。

　　10、生产部要安排人员定期检查、保养、维修各台设备，以保证设备加工精度和设备的正常运行。