冲孔灌注桩检测方案

　　冲孔灌注桩的检测方案

　　一、竖向抗压静载检测

　　1.1检测依据

　　1.1.1建筑基桩检测技术规范JGJ106－20**第4章。

　　1.2主要检测仪器设备

　　1.3设备进场时间

　　1.3.1检测设备进场时间以书面通知为准，进场时间需3天。

　　1.4检测前的准备

　　1.4.1桩帽制作：把桩顶凿除至坚硬的混凝土，截除桩的主筋至所需位置，支模并制作桩帽。桩帽长、宽各1.5m，高1.0m，包含0.3m桩身。桩帽内设双层Φ22@100钢筋网，下层钢筋置于桩顶上，上层钢筋保护层为50mm。桩帽强度等级为C35，桩帽顶面距地面1.0m。

　　1.4.2桩帽养护时间至少7天。

　　1.4.3在桩帽的两边对称开挖一条长6m、宽1.4m、深0.5m的槽。

　　1.4.4设备安装：在桩帽上安放钢垫板，在钢垫板上对称安置两条5m长主钢梁；在钢垫板四个角对称安置四个百分表支座；在两条主钢梁两侧地面上对称安置两条与主钢梁平行的基准梁，基准梁一端固定一端自由；在基准梁与百分表支座上安装百分表并调零。为基准梁设置安全支护设施，以防止基准梁被扰动。

　　1.4.5在两条5m长主钢梁上对称安置13条6m长次钢梁，形成一个5m×

　　6m的堆重平台。最后在平台上对称分级堆放足够的钢锭，观察桩的沉降

　　并记录每级荷载作用下桩的沉降数值。

　　1.5检测荷载

　　1.5.1桩的检测荷载暂定为7000kN、4200 kN。

　　1.6检测加载方法

　　1.6.1检测采用慢速维持荷载法，专用钢锭分级加载。

　　1.7加载分级

　　1.7.1 加载分9级加载，第一级加载量为1400kN、840kN，以后每级加载量为700kN、420kN。

　　1.8沉降观测

　　1.8.1量测仪器：4个量程为50mm的百分表，对称安装于桩顶两个正交桩径方向上。

　　1.8.2沉降观测：每级加载后按5、15、30、45、60min测读桩顶沉降量，以后每隔30min测读一次。

　　1.8.3沉降相对稳定标准：每1小时的沉降不超过0.1mm，并连续出现两次（从分级荷载施加后第30min开始，按1.5h连续三次每30min的沉降观测值计算）。

　　1.8.4当桩顶沉降速率达到相对稳定标准, 可加下一级荷载。

　　1.9终止加载：当出现下列情况之一时，即可终止加载：

　　1.9.1某级荷载作用下，桩的沉降量大于前一级荷载作用下沉降量的5倍。

　　1.9.2某级荷载作用下，桩的沉降量大于前一级荷载作用下沉降量的2倍，且经过24小时尚未达到相对稳定。

　　1.9.3加载量已达总的检测荷载。

　　1.9.4当荷载-沉降曲线呈缓变型时，可加载至桩顶总沉降量为60mm～80mm；特殊情况下，可根据具体要求加载至桩顶累计沉降量超过80mm。

　　1.10卸载与卸载沉降观测：

　　1.10.1卸载时，每级荷载维持1h，按15、30、60min测读桩顶沉降量后，即可卸下一级荷载。全部卸载后，每隔15min测读一次残余沉降，读两次后，隔30min读一次直至3h。

　　1.11检测数据的分析与判定

　　1.11.1参考JGJ106－20**第4.4节。

　　二、基桩低应变动力检测：

　　2.1检测目的：对该项目工程桩的桩身完整性进行检测，为验收使用提供依据。

　　2.2 检测依据: 建筑基桩检测技术规范JGJ106-20**第8章

　　2.3 主要检测仪器设备: RSM-PRT低应变检测仪，SY21速度传感器，宏基手提电脑。

　　2.4 检测流程:

　　检测流程

　　※基桩动测仪 信号输入

　　参数设定

　　数据处理结果输出

　　（可述及检测中发生的情况，如现场开挖等）本次检测，严格依据※※※※※执行。被检测桩均被凿去浮浆及破损部分，露出新鲜密实的混凝土；每根桩布置2～4个检测点，每个检测点记录的有效信号数均大于3。现场检测示意图如图1。

　　图1 基桩反射波法现场检测示意图

　　2.5 依据实测波形分析整理结果汇总判断完整性类别。

物业经理人网 www.pMceo.com

篇2：机械冲孔灌注桩施工工艺

　　机械冲孔灌注桩施工工艺

　　本工程基桩设计为冲孔灌注桩，根据场地工程地质条件及设计要求，结合我公司施工同类工程基桩经验，该工程我公司似采用冲击成孔二次清孔，导管灌注施工工艺，以确保工程质量及进度。

　　1、结合本工程地层特点，土部以3m填方，中部为流塑状淤泥及粘土，下部为中硬岩土层及嵌石量深度较大，我公司选用冲孔机施工。

　　2、上部杂填土部分用人工挖孔方法，清除较大的块石等障碍物，并埋设护筒。

　　a.护筒埋设要准确、稳定，护筒中心与桩位中心偏差不得大于50mm；

　　b.护筒用 5-8mm钢板制作，其内径大于钻头直径200mm，上部开1-2个溢桨孔；

　　c.护筒埋设深度不小于1.5m，必要时埋设多节护筒，直至打入不透水层。

　　3、冲击成孔开孔时，应低锤密击，直至穿过填土层，至淤泥层、细砂层时，应加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。

　　4、进入基岩后，应低锤冲击或间断，发生偏孔应回填片石至偏孔上方300mm-500mm处，然后重新冲击。

　　5.遇到弧石时，可预爆、填石或用高低冲程交替冲击，将人弧石击碎或挤入孔壁。必须采取有效的技术措施，以防扰动孔壁造成塌孔、扩孔。

　　6.冲孔遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔、护筒周围胃桨等情况时，应停止施工，采用措施后在进行施工。

　　7.泥浆制备性能指标

　　项次项目性能指标检验方法

　　1比重1.1-1.15泥浆比重计

　　2粘度10-25s50000 / 70000漏斗法

　　3含沙率<6%

　　4胶体率>95%量杯法

　　5失水量<30ml/30min失水量仪

　　6泥皮厚度1-3mm/30min失水量仪

　　7静切力1min20-30mg/cm2

　　10min50-100mg/cm2静切力计

　　8稳定性<0.03mg/cm2

　　9PH值7-9PH纸

　　8.由于杂填土孔隙较大，穿越杂填土层及淤泥层时，采用回填高塑性粘土往复冲击冲进，使塑性粘土形成泥皮，吸附在孔壁上，保持孔内泥浆压力与流

　　塑状淤泥层负压平衡，确保稳定。

　　9.施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m 以上，在受水位涨落影该响时泥浆面应高出最水位1.5m以上。

　　10.浇注栓前，孔底500mm以上内的泥浆比重应小于1.25，含砂〈8%，粘度〈28s.

　　11.废弃的泥浆按环境保护及施工的要求外运15KM外。

　　12.在杂填土层及流塑状淤泥层成孔易造成坍塌现象，加大了砼的灌入量及成孔难度，根据以往同类地层的施工经验，拟采用泵送正循环冲击成孔，排喳采用泥浆循环或抽喳筒等方法.泥浆循环清孔时应保持泥浆面高于地下水位1m以上，且不断置换优质泥浆，直至浇注水下砼。

　　13.水下砼浇注工艺

　　13.1施工顺序

　　下放孔规→安放钢筋笼→安设导管→二次清孔，安放隔水塞→灌注首批砼 →连续灌注直至桩顶→拨出护筒

　　13.2施工注意事项

　　13.2.1 导管必须具备良好的密封性，导管管径选用250mm、300mm.

　　13.2.2 灌注首批砼，最好先配制0.1-0.3立方米水泥砂浆，放入隔水塞以上导管和漏斗中，然后再入砼，确认初灌量备足后，方可剪断铁丝，灌注首批砼。当初灌量较大时，初灌量可适当加入减水剂或凝剂，提高砼和易性或延缓砼初凝时间。

　　13.2.3 保持关注的连续性，在灌注过程中，导管内砼不满含有空气时，后续砼宜通过滑槽灌入漏斗和导管，避免空气负压损坏密封件或阻止砼灌注的流畅性。

　　13.2.4 上拨导管时，避免将钢筋笼上带，就放慢灌注速度和拨管速度，且管埋入砼深度不宜小于1.5m.

　　13.2.5 桩顶灌注时,由于导管内砼柱高度减小，压力降低，而导管外泥浆及所含渣土调度和比重增大，如桩砼面上升困难时，可在孔内加入稀泥浆，上下活动导管，确保砼灌注量超出设计标高不小于0.25m.

篇3：机械冲孔灌注桩雨季施工措施

　　机械冲孔灌注桩雨季施工措施

　　1、做好现场的排水工作，以避雨后现场积水影响正常施工。

　　2、切实做好材料的保管工作，雨天时要及时覆盖。

　　3、雨季施工做好机械的覆盖措施。

　　4、现场配备排水设施。

篇4：住宅楼冲孔灌注桩施工方法

　　住宅楼冲孔灌注桩施工方法

　　一、施工准备

　　1、熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸会审记录、设计变更通知单、岩土工程勘察报告等资料。

　　2、根据桩位设计图建筑坐标、高程控制点标高进行轴位放线，定出桩位并固实。随后检查，复核各桩位轴线设计参数，并经甲方、监理等有关各单位验收合格。

　　3、材料、人员、机械设备、各种工具应提前进场准备好，临水、临电设施架设或铺设完成。

　　4、做好施工现场的排水系统，浆池、浆沟开挖工作。施工污水须经沉淀池处理后，才可排入市政管道。同时，做好施工现场的安全、文明施工工作。

　　二、施工程序

　　1、施工工艺流程

　　2.施工机具选择

　　根据本工程特点，选用4台JK5型冲击桩机进行施工。

　　3.施工方法

　　3.1护筒埋设

　　3.1.1冲孔前，孔口埋设钢板护筒，用以固定桩位，防止孔口坍塌，护筒埋设深度宜为1.3m，高出自然地面300mm，护筒与孔壁间的缝隙用粘土填实，防止漏水，护筒内径比钻头直径大200mm。

　　3.1.2护筒中心与桩位中心偏差≤20mm，护筒安放垂直。

　　3.2冲孔方法

　　3.2.1护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm。开始应低锤密击，锤高0.4～0.6，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m以上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工。

　　3.2.2在成孔施工中，通过冲击高度、泥浆指标等参数的调节来控制冲击成孔速度，防止孔斜、缩颈等现象的产生。同时利用孔内泥浆的压力来平衡孔壁压力和水压力，起到护壁的作用。

　　3.2.3场地上部有较大厚度的回填土，因此护筒埋的尽量深，并用高质量的泥浆护壁，根据地质报告显示，熟料库处土层多为粘土层，成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁，排渣时泥浆密度控制在1.1～1.2t/m3；进入微风化灰岩持力层后，泥浆比重应控制在1.3～1.5t/ m3，以便于岩层碎片顺利排出孔外，施工过程中经常测定泥浆密度。

　　3.2.4桩机就位

　　桩机底座平整，钢丝绳与桩架上吊滑轮在同一垂直线上，垫实、稳定。

　　3.2.5冲进

　　3.2.5.1冲孔初时应使保持底等冲击高度，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，冲至护筒刃脚下1m以后，可按土质情况以正常速度冲击，泥浆比重控制在1.4。

　　3.2.5.2操作时掌握卷扬钢丝绳的松紧度，以减少钻头、泥浆泵晃动。

　　3.2.5.3在粘土层冲孔，中等冲击高度，大泵量，泥浆比重控制在1.25。

　　3.2.5.4刚入岩时，降低冲击高度，待岩石面冲平后，再恢复正常的冲击高度。

　　3.2.5.5冲孔至持力层时，立即通知业主、监理、地质验收。根据实打深度量出需使用的导管长度及节数，保证导管底至孔底距离为400～600mm之间。

　　3.2.5.6 验收合格后，进行第一次清孔。

　　3.3混凝土浇筑。

　　3.3.1浇筑砼前，进行第二次清孔，保证沉渣厚度不大于50mm。为保证清孔质量，适当延长清孔时间，约在1～2小时。

　　3.3.2开导管采用预制圆柱形砼隔水塞，砼塞用8#铁丝吊在导管口，上盖一层砂浆，待砼达到一定量后，剪断铁丝，砼塞下落埋入底部砼中。开导管时下料斗内需初存的砼量要经计算确定，以保证完全排出导管内泥浆，并使导管出口埋深不小于0.8m的流态砼中，防止泥浆卷入砼内。

　　3.3.3在整个浇筑过程中，砼导管应埋入砼中2～4m，最小埋深不得小于2m，否则会把砼上升面附近的浮浆卷入砼内；也不宜大于6m，埋入太深，将会影响砼充分地流动。导管随浇筑随提升，避免提升过快造成砼脱空现象，或提升过晚而造成埋管拔不出的事故。

　　3.3.7砼浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在4～6h内浇完，以保证砼的均匀性，间歇时间一般控制在15min内，任何情况下不得超过30min。浇筑时利用不停浇筑及导管出口砼的压力差，使砼不断从导管内挤出，使砼面逐渐均匀上升，孔内的泥浆逐渐被砼置换而排出孔外，流入泥浆池内。

　　3.4钢筋笼的制作与安装。

　　钢筋骨架现场制作，在一次清孔完毕后，起钻、吊车吊放钢筋骨架。钢筋骨架在井口分段焊接，焊接长度10d，同一截面接头数不大于50%，钢筋骨架型号、位置安放必须准确。钢筋笼的制作应符合图纸设计和建筑地基基础工程施工质量验收规范《GB50202-20**》要求。

　　钢筋笼制作允许偏差表（mm）

　　项次项目允 许 偏 差

　　1主筋间距±10

　　2箍筋间距±20

　　3钢筋笼直径±10

　　4钢筋笼倾斜度±0.5%

　　5钢筋笼安装深度±100

　　6长度±100

　　钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为70mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设置吊环，钢筋笼分段在井口采用单面搭接焊，主筋焊接长度不小于10d，钢筋搭接头应相互错开35d，且不小于50cm，同一截面接头数受拉区不大于50%，同一钢筋上应尽量少设接头。

　　钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊装就位。对直径和长度大的钢筋笼，可分节制作和安装，且在每节主筋内侧每隔5m设一道井字Ф30加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。

　　钢筋笼安装完毕时，应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下砼。

篇5：冲孔灌注桩施工常遇问题处理方法

　　冲孔灌注桩施工常遇问题及处理方法

　　1坍孔

　　1.1原因分析

　　a.提升、下落钻头和放钢筋骨架时碰撞孔壁。

　　b.护筒周围未用粘土填封紧密而漏水，或护筒埋置太浅。

　　c.未及时向孔内加泥浆；孔内泥浆面低于孔外水位，或孔内出现承压水降低了静水压力，或泥浆密度不够。

　　d.在流砂、软淤泥、破碎地层、松散砂层中进钻，进尺太快或停在一处空转时间太长，转速太快。

　　1.2预防措施与处理方法

　　a.提升、下落钻头、和放钢筋骨架时保持垂直上下，严格控制晃动其幅度。

　　b.护筒周围用粘土填封紧密。

　　c.钻进中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位。

　　d.遇流砂、松散土层等，适当加大泥浆密度，不要使进尺过快或空转时间过长。

　　e.轻度坍孔，加大泥浆密度和提高水位；严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进。

　　2桩孔偏移（倾斜）

　　2.1原因分析

　　a.桩架不稳，钻机磨损，部件松动。

　　b.土层软硬不匀。

　　c.成孔时，遇较大孤石或探头石，或基岩倾斜未处理，或在粒径悬殊的砂卵石层中钻进，钻头所受阻力不匀。

　　2.2预防措施与处理方法

　　a.安装桩机时，要对导架进行水平和垂直校正，检修钻孔设备，遇软硬土层应控制进尺，及时降低冲击高度。

　　b.偏斜过大时，填入石子粘土重新冲进，控制冲击高度，往复冲孔纠正。

　　3不进尺

　　3.1原因分析

　　a.钻头粘满粘土块（糊钻头），排渣不畅。

　　3.2预防措施与处理方法

　　a.加强排渣。

　　b.降低泥浆密度，加大配重。

　　c.糊钻时，可提出钻头清除泥块后，再施钻。

　　4钢筋笼偏位、变形

　　4.1原因分析

　　a.钢筋笼过长，未设加劲箍，刚度不够，造成变形。

　　b.钢筋笼上未设垫块或耳环来控制保护层的厚度。

　　c.桩孔本身偏斜或移位。

　　d.钢筋笼吊放未垂直缓慢放下，而是斜插入孔内。

　　e.孔底沉渣未清理干净，使钢筋笼达不到设计深度。

　　4.2预防措施与处理方法

　　a.钢筋过长，分节制作，分段吊放，分段焊接或设加劲箍加强。

　　b.在钢筋笼部分主筋上，应每隔一定距离设置砼垫块或焊耳环，控制保护层的厚度。

　　c.桩孔本身偏斜、移位，应在下钢筋笼前往复扫孔纠正。

　　d.孔底沉渣应置换清水或适当密度的泥浆清除。

　　5吊脚桩

　　5.1原因分析

　　a.清孔后泥浆密度过小，孔壁坍塌或孔底涌进泥浆或未立即浇筑砼。

　　b.清渣未净，残留泥渣过厚。

　　c.吊放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁，使泥土坍落孔底。

　　5.2预防措施与处理方法

　　a.做好清孔工作，达到要求后立即浇筑砼。

　　b.注意泥浆密度和使孔内水位经常保持高于孔外水位0.5m以上。

　　c.施工中注意保护孔壁，不让重物碰撞，造成孔壁坍塌。