机械冲孔灌注桩施工工艺

　　机械冲孔灌注桩施工工艺

　　本工程基桩设计为冲孔灌注桩，根据场地工程地质条件及设计要求，结合我公司施工同类工程基桩经验，该工程我公司似采用冲击成孔二次清孔，导管灌注施工工艺，以确保工程质量及进度。

　　1、结合本工程地层特点，土部以3m填方，中部为流塑状淤泥及粘土，下部为中硬岩土层及嵌石量深度较大，我公司选用冲孔机施工。

　　2、上部杂填土部分用人工挖孔方法，清除较大的块石等障碍物，并埋设护筒。

　　a.护筒埋设要准确、稳定，护筒中心与桩位中心偏差不得大于50mm；

　　b.护筒用 5-8mm钢板制作，其内径大于钻头直径200mm，上部开1-2个溢桨孔；

　　c.护筒埋设深度不小于1.5m，必要时埋设多节护筒，直至打入不透水层。

　　3、冲击成孔开孔时，应低锤密击，直至穿过填土层，至淤泥层、细砂层时，应加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。

　　4、进入基岩后，应低锤冲击或间断，发生偏孔应回填片石至偏孔上方300mm-500mm处，然后重新冲击。

　　5.遇到弧石时，可预爆、填石或用高低冲程交替冲击，将人弧石击碎或挤入孔壁。必须采取有效的技术措施，以防扰动孔壁造成塌孔、扩孔。

　　6.冲孔遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔、护筒周围胃桨等情况时，应停止施工，采用措施后在进行施工。

　　7.泥浆制备性能指标

　　项次项目性能指标检验方法

　　1比重1.1-1.15泥浆比重计

　　2粘度10-25s50000 / 70000漏斗法

　　3含沙率<6%

　　4胶体率>95%量杯法

　　5失水量<30ml/30min失水量仪

　　6泥皮厚度1-3mm/30min失水量仪

　　7静切力1min20-30mg/cm2

　　10min50-100mg/cm2静切力计

　　8稳定性<0.03mg/cm2

　　9PH值7-9PH纸

　　8.由于杂填土孔隙较大，穿越杂填土层及淤泥层时，采用回填高塑性粘土往复冲击冲进，使塑性粘土形成泥皮，吸附在孔壁上，保持孔内泥浆压力与流

　　塑状淤泥层负压平衡，确保稳定。

　　9.施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m 以上，在受水位涨落影该响时泥浆面应高出最水位1.5m以上。

　　10.浇注栓前，孔底500mm以上内的泥浆比重应小于1.25，含砂〈8%，粘度〈28s.

　　11.废弃的泥浆按环境保护及施工的要求外运15KM外。

　　12.在杂填土层及流塑状淤泥层成孔易造成坍塌现象，加大了砼的灌入量及成孔难度，根据以往同类地层的施工经验，拟采用泵送正循环冲击成孔，排喳采用泥浆循环或抽喳筒等方法.泥浆循环清孔时应保持泥浆面高于地下水位1m以上，且不断置换优质泥浆，直至浇注水下砼。

　　13.水下砼浇注工艺

　　13.1施工顺序

　　下放孔规→安放钢筋笼→安设导管→二次清孔，安放隔水塞→灌注首批砼 →连续灌注直至桩顶→拨出护筒

　　13.2施工注意事项

　　13.2.1 导管必须具备良好的密封性，导管管径选用250mm、300mm.

　　13.2.2 灌注首批砼，最好先配制0.1-0.3立方米水泥砂浆，放入隔水塞以上导管和漏斗中，然后再入砼，确认初灌量备足后，方可剪断铁丝，灌注首批砼。当初灌量较大时，初灌量可适当加入减水剂或凝剂，提高砼和易性或延缓砼初凝时间。

　　13.2.3 保持关注的连续性，在灌注过程中，导管内砼不满含有空气时，后续砼宜通过滑槽灌入漏斗和导管，避免空气负压损坏密封件或阻止砼灌注的流畅性。

　　13.2.4 上拨导管时，避免将钢筋笼上带，就放慢灌注速度和拨管速度，且管埋入砼深度不宜小于1.5m.

　　13.2.5 桩顶灌注时,由于导管内砼柱高度减小，压力降低，而导管外泥浆及所含渣土调度和比重增大，如桩砼面上升困难时，可在孔内加入稀泥浆，上下活动导管，确保砼灌注量超出设计标高不小于0.25m.

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篇2：机械冲孔灌注桩雨季施工措施

　　机械冲孔灌注桩雨季施工措施

　　1、做好现场的排水工作，以避雨后现场积水影响正常施工。

　　2、切实做好材料的保管工作，雨天时要及时覆盖。

　　3、雨季施工做好机械的覆盖措施。

　　4、现场配备排水设施。

篇3：住宅楼冲孔灌注桩施工方法

　　住宅楼冲孔灌注桩施工方法

　　一、施工准备

　　1、熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸会审记录、设计变更通知单、岩土工程勘察报告等资料。

　　2、根据桩位设计图建筑坐标、高程控制点标高进行轴位放线，定出桩位并固实。随后检查，复核各桩位轴线设计参数，并经甲方、监理等有关各单位验收合格。

　　3、材料、人员、机械设备、各种工具应提前进场准备好，临水、临电设施架设或铺设完成。

　　4、做好施工现场的排水系统，浆池、浆沟开挖工作。施工污水须经沉淀池处理后，才可排入市政管道。同时，做好施工现场的安全、文明施工工作。

　　二、施工程序

　　1、施工工艺流程

　　2.施工机具选择

　　根据本工程特点，选用4台JK5型冲击桩机进行施工。

　　3.施工方法

　　3.1护筒埋设

　　3.1.1冲孔前，孔口埋设钢板护筒，用以固定桩位，防止孔口坍塌，护筒埋设深度宜为1.3m，高出自然地面300mm，护筒与孔壁间的缝隙用粘土填实，防止漏水，护筒内径比钻头直径大200mm。

　　3.1.2护筒中心与桩位中心偏差≤20mm，护筒安放垂直。

　　3.2冲孔方法

　　3.2.1护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm。开始应低锤密击，锤高0.4～0.6，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m以上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工。

　　3.2.2在成孔施工中，通过冲击高度、泥浆指标等参数的调节来控制冲击成孔速度，防止孔斜、缩颈等现象的产生。同时利用孔内泥浆的压力来平衡孔壁压力和水压力，起到护壁的作用。

　　3.2.3场地上部有较大厚度的回填土，因此护筒埋的尽量深，并用高质量的泥浆护壁，根据地质报告显示，熟料库处土层多为粘土层，成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁，排渣时泥浆密度控制在1.1～1.2t/m3；进入微风化灰岩持力层后，泥浆比重应控制在1.3～1.5t/ m3，以便于岩层碎片顺利排出孔外，施工过程中经常测定泥浆密度。

　　3.2.4桩机就位

　　桩机底座平整，钢丝绳与桩架上吊滑轮在同一垂直线上，垫实、稳定。

　　3.2.5冲进

　　3.2.5.1冲孔初时应使保持底等冲击高度，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，冲至护筒刃脚下1m以后，可按土质情况以正常速度冲击，泥浆比重控制在1.4。

　　3.2.5.2操作时掌握卷扬钢丝绳的松紧度，以减少钻头、泥浆泵晃动。

　　3.2.5.3在粘土层冲孔，中等冲击高度，大泵量，泥浆比重控制在1.25。

　　3.2.5.4刚入岩时，降低冲击高度，待岩石面冲平后，再恢复正常的冲击高度。

　　3.2.5.5冲孔至持力层时，立即通知业主、监理、地质验收。根据实打深度量出需使用的导管长度及节数，保证导管底至孔底距离为400～600mm之间。

　　3.2.5.6 验收合格后，进行第一次清孔。

　　3.3混凝土浇筑。

　　3.3.1浇筑砼前，进行第二次清孔，保证沉渣厚度不大于50mm。为保证清孔质量，适当延长清孔时间，约在1～2小时。

　　3.3.2开导管采用预制圆柱形砼隔水塞，砼塞用8#铁丝吊在导管口，上盖一层砂浆，待砼达到一定量后，剪断铁丝，砼塞下落埋入底部砼中。开导管时下料斗内需初存的砼量要经计算确定，以保证完全排出导管内泥浆，并使导管出口埋深不小于0.8m的流态砼中，防止泥浆卷入砼内。

　　3.3.3在整个浇筑过程中，砼导管应埋入砼中2～4m，最小埋深不得小于2m，否则会把砼上升面附近的浮浆卷入砼内；也不宜大于6m，埋入太深，将会影响砼充分地流动。导管随浇筑随提升，避免提升过快造成砼脱空现象，或提升过晚而造成埋管拔不出的事故。

　　3.3.7砼浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在4～6h内浇完，以保证砼的均匀性，间歇时间一般控制在15min内，任何情况下不得超过30min。浇筑时利用不停浇筑及导管出口砼的压力差，使砼不断从导管内挤出，使砼面逐渐均匀上升，孔内的泥浆逐渐被砼置换而排出孔外，流入泥浆池内。

　　3.4钢筋笼的制作与安装。

　　钢筋骨架现场制作，在一次清孔完毕后，起钻、吊车吊放钢筋骨架。钢筋骨架在井口分段焊接，焊接长度10d，同一截面接头数不大于50%，钢筋骨架型号、位置安放必须准确。钢筋笼的制作应符合图纸设计和建筑地基基础工程施工质量验收规范《GB50202-20**》要求。

　　钢筋笼制作允许偏差表（mm）

　　项次项目允 许 偏 差

　　1主筋间距±10

　　2箍筋间距±20

　　3钢筋笼直径±10

　　4钢筋笼倾斜度±0.5%

　　5钢筋笼安装深度±100

　　6长度±100

　　钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为70mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设置吊环，钢筋笼分段在井口采用单面搭接焊，主筋焊接长度不小于10d，钢筋搭接头应相互错开35d，且不小于50cm，同一截面接头数受拉区不大于50%，同一钢筋上应尽量少设接头。

　　钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊装就位。对直径和长度大的钢筋笼，可分节制作和安装，且在每节主筋内侧每隔5m设一道井字Ф30加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。

　　钢筋笼安装完毕时，应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下砼。

篇4：冲孔灌注桩施工常遇问题处理方法

　　冲孔灌注桩施工常遇问题及处理方法

　　1坍孔

　　1.1原因分析

　　a.提升、下落钻头和放钢筋骨架时碰撞孔壁。

　　b.护筒周围未用粘土填封紧密而漏水，或护筒埋置太浅。

　　c.未及时向孔内加泥浆；孔内泥浆面低于孔外水位，或孔内出现承压水降低了静水压力，或泥浆密度不够。

　　d.在流砂、软淤泥、破碎地层、松散砂层中进钻，进尺太快或停在一处空转时间太长，转速太快。

　　1.2预防措施与处理方法

　　a.提升、下落钻头、和放钢筋骨架时保持垂直上下，严格控制晃动其幅度。

　　b.护筒周围用粘土填封紧密。

　　c.钻进中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位。

　　d.遇流砂、松散土层等，适当加大泥浆密度，不要使进尺过快或空转时间过长。

　　e.轻度坍孔，加大泥浆密度和提高水位；严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进。

　　2桩孔偏移（倾斜）

　　2.1原因分析

　　a.桩架不稳，钻机磨损，部件松动。

　　b.土层软硬不匀。

　　c.成孔时，遇较大孤石或探头石，或基岩倾斜未处理，或在粒径悬殊的砂卵石层中钻进，钻头所受阻力不匀。

　　2.2预防措施与处理方法

　　a.安装桩机时，要对导架进行水平和垂直校正，检修钻孔设备，遇软硬土层应控制进尺，及时降低冲击高度。

　　b.偏斜过大时，填入石子粘土重新冲进，控制冲击高度，往复冲孔纠正。

　　3不进尺

　　3.1原因分析

　　a.钻头粘满粘土块（糊钻头），排渣不畅。

　　3.2预防措施与处理方法

　　a.加强排渣。

　　b.降低泥浆密度，加大配重。

　　c.糊钻时，可提出钻头清除泥块后，再施钻。

　　4钢筋笼偏位、变形

　　4.1原因分析

　　a.钢筋笼过长，未设加劲箍，刚度不够，造成变形。

　　b.钢筋笼上未设垫块或耳环来控制保护层的厚度。

　　c.桩孔本身偏斜或移位。

　　d.钢筋笼吊放未垂直缓慢放下，而是斜插入孔内。

　　e.孔底沉渣未清理干净，使钢筋笼达不到设计深度。

　　4.2预防措施与处理方法

　　a.钢筋过长，分节制作，分段吊放，分段焊接或设加劲箍加强。

　　b.在钢筋笼部分主筋上，应每隔一定距离设置砼垫块或焊耳环，控制保护层的厚度。

　　c.桩孔本身偏斜、移位，应在下钢筋笼前往复扫孔纠正。

　　d.孔底沉渣应置换清水或适当密度的泥浆清除。

　　5吊脚桩

　　5.1原因分析

　　a.清孔后泥浆密度过小，孔壁坍塌或孔底涌进泥浆或未立即浇筑砼。

　　b.清渣未净，残留泥渣过厚。

　　c.吊放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁，使泥土坍落孔底。

　　5.2预防措施与处理方法

　　a.做好清孔工作，达到要求后立即浇筑砼。

　　b.注意泥浆密度和使孔内水位经常保持高于孔外水位0.5m以上。

　　c.施工中注意保护孔壁，不让重物碰撞，造成孔壁坍塌。

篇5：冲孔灌注桩基主要各工序施工方法

　　冲孔灌注桩基主要各工序施工方法

　　1 桩位放样

　　本工程的桩位是属于单桩单柱，在放桩位时要特别细心，随时校对，以防止发生放样时桩位偏差。

　　桩位是根据轴线控制网进行放样，由于横向的桩位间距较大，所以需要利用经纬仪并结合50m长尺进行桩位放样。

　　2 泥浆池和沉淀池分布原则

　　泥浆池和沉淀池的布置应根据桩位的分布情况，在场地空闲并不影响施工的地方挖设，使泥浆循环池，沉淀池的布置能够满足整个工程施工要求且不再需要重新填挖泥浆循环池和沉淀池。

　　3 成孔施工方法

　　3.1泥浆制备： 冲击成孔使用高比重、高粘度泥浆护壁和浮渣，也可直接向孔内投入粘土或泥球护壁。泥浆性能主要参数为：

　　项目比重粘度PH值胶体率含砂率

　　选用

　　参数1.1518~28s7~9>95%成孔时

　　<2%清孔时

　　<0.5%

　　本场地粘土层比较厚所以可采用自然造浆的办法，在自然造浆不够用的情况下可以从外拉进较粘的黄土进行造浆，并定期检测泥浆的性能，认真做好泥浆性能的维护调整，及时清理泥浆循环系统的沉渣和废浆。

　　3.2 冲击成孔

　　① 开孔阶段：成孔中心必须对准桩位中心，钻机必须保持平稳，不能发生位移，倾斜和沉陷。开始时用小冲程密击，锤高0.4~0.6m，并及时加片石，砂砾石和 粘土泥浆护壁，孔深不足3～4m时，不宜捞渣，应尽量使钻渣挤入孔壁。捞渣筒的直径宜选择桩孔直径50%～70%。

　　② 钻进过程：孔深达护筒下3~4m后，加快速度，加大冲程，将锤提高至1.5~2.0m以上，每钻进0.5～1.0m应捞渣一次，每次捞渣4～5筒为宜。在卵石、漂石层进尺小于5cm/h，在松散地层进尺小于15 cm/h时，应及时捞渣，减少钻头的重复破碎现象。

　　③ 每次捞渣后，应及时向孔内补充泥浆或粘土，保持孔内水位高于地下水位1.5～2.0m。

　　泥浆循环系统示意图

　　④ 终孔条件；

　　a：孔底进入持力层深度应符合设计要求，实际钻孔深度应与设计深度基本相符，若相差太大应征得设计部门认可方可终孔。

　　b：所确定的持力层最终进尺速度应符合要求，且进尺速度应对应于一定的锤重和标高。

　　c：孔底岩样应鉴别其岩性和风化程度，粗岩颗粒含量应大于70%，岩性应与地质质料相符。

　　3.3清孔

　　捞渣清孔是冲孔桩常用的一种清孔方法，清孔过程应边捞渣边向孔内注水，并保持孔内水头高度1.5～2.0m，防止发生塌孔事故，并应随时观测孔底沉渣厚度和观测冲洗液含渣量，当冲洗液含渣量小于4%时，孔底沉渣符和规定即可停止清孔。

　　3.4 测沉渣

　　①测沉渣使用的工具：测锤（直径130~150mm，高度180~200m,质量3~5㎏），水纹测绳.

　　②测沉渣方法：沉渣厚度以钻头或圆锥底部中点标高为测量起点。

　　造浆粘土的性能指标造浆胶体率>95%

　　造浆含砂率<6%

　　泥浆性能指标泥浆比重1.15～1.20

　　粘度10～25S

　　失水量＜30ml/30min

　　PH值7～9

　　以上泥浆性能的指标参数可用泥浆比重计、泥浆测试仪检测。

　　4安放钢筋笼

　　4.1钢筋笼的制作：

　　钢筋笼制作合格必须做到：电焊工要有特殊工种（焊工证）操作证并有过硬的技术本领，钢材必须是合格产品（有出厂合格证，检测报告合格的），焊条也应采用合格产品（本工程采用E43型及E50型）。

　　A：钢筋笼长度为20m，由于施工机械吊装限制分两段吊装,安装时焊接完成。

　　B：在钢筋圈制作台上制作箍筋并按要求焊接。

　　C：将支承架按2～3m的间距摆放同一水平面（地面平实）上的同一直线上，然后将配好定长的主筋平直的摆放在支承架上。

　　D：将主筋按设计要求套入箍筋，加劲箍设在主筋内侧，且保持与主筋垂直，进行点焊。

　　F：钢筋笼保护层素砼垫块采用绑扎。素砼垫块是用在制作时把扎丝嵌入素砼内。绑扎时应牢固。

　　H：将制作好的钢筋笼放在平实的地面上，防止变形，钢筋笼制作的允许偏差应符合下列规定。

　　主筋间距箍筋间距钢筋笼直径钢筋笼长度纵向垂直度偏差主筋保护层

　　±10mm±20mm±10mm±50mm＜ 1/300±20mm

　　吊筋应该采用两根主筋直接焊接牢固（固定在护筒边上），以防止钢筋笼产生浮笼或掉入孔中。起吊挂钢丝绳的地方应焊接牢固，防止在起吊过程中发生脱落导致变形。

　　4.2 钢筋笼的吊放

　　本工程的钢筋吊放是采用桩机自带的卷扬机分两段进行吊装。

　　用卷扬机的钢丝绳挂住钢筋笼，缓慢的起吊，先放下第一节钢筋笼并固定在护筒上，再进行第二节钢筋笼吊装，用电焊把钢筋笼按设计要求焊好（对焊时特别注意焊缝及垂直度要求），冷却后，将钢筋笼对中缓慢放到设计标高和中心位置，采取固定措施，待桩身砼灌注完毕，砼达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。

　　5下灌注导管

　　5.1 导管的选用和连接

　　A．导管的选用：

　　导管直径（mm）初灌埋深（m）连续灌注埋深（m）桩顶部灌注埋深（m）

　　φ2501.261.2

　　B．导管用法蓝连接；法蓝连接需装密封胶垫和"0"型 密封圈，胶垫厚度为5mm，"0"型密封圈直径为5mm，法盘与导管连接应加焊三角形加劲板，防止法蓝盘挂住钢筋笼。

　　6.2导管的下放：

　　导管的下放是利用桩机自带的卷扬机进行吊装。

　　钢筋笼安装完成后必须进行二次清孔，其原理和方法与第一次相同。直至经施工员，监理或甲方检测孔深和沉渣均达到设计要求并同意灌注后再进行下一道工序施工。

　　6水下砼灌注

　　6.1 砼配制：

　　A．水泥 ：采用普通硅酸盐水泥。

　　B．粗骨料：选用坚硬卵石 ，堆放于干净处，骨料的质量要求：

　　粒径（mm）含泥量针片状颗粒含量超径含量逊径含量

　　20～40< 1.5%15%零< 2%

　　C．细骨料：选用级配合，质地坚硬，颗粒洁净的天然中、粗河沙，砂中含泥量<3%。

　　D

．水： 使用现场提供的自来水。

　　6.2混凝土配合比选择：

　　砼配合比严格按照经有资质试验单位，试配的配合比报告单。

　　6.3混凝土的拌制

　　现场拌制混凝土的材料配合比误差应符合下列规定：

　　水泥和干燥状态的外掺剂按重量计< 2%

　　砂，石料按重量计5%

　　水量外掺剂的水溶液2%

　　6.4 混凝土灌注

　　A：砼后台采用自拌式砼搅拌机，前台采用斗车将砼推到导管孔口，将砼倒入接料斗内进行。

　　B：开始灌注时，导管下到距孔底40～80ｃｍ左右。

　　C：隔水球用8#铁丝悬挂于导管内泥浆面上约5～30ｃｍ，在导管中的隔水球的上部先灌入同设计砼标号的水泥砂浆0.2～0.3m3和约2m3的砼，使管内的隔水球上方所受的重力较大，以便剪断铁丝后隔水球在导管下行顺畅，不易被卡住。

　　D：砼班组长或砼后台操作人员在砼灌过程中要连续不断测量导管外砼的顶面高度，并算出埋管深度，确定拆导管的长度，严禁导管提离砼上顶面，要求保持至少埋管2米，最大不超过6米，以防卡埋导管事故的发生。开管时的初次导管埋深一般不应少于1米。

　　E:灌注砼要连续不断进行，中途不得停止。拆导管要求快拆、快接 ，一般不超过15分钟 。

　　F：当导管内未灌满砼时，后续的砼应徐徐地灌入，如猛灌会导管内形成较高气压，后面的砼将无法再进入导管内，严重的会发生堵管现象或将导管节胶垫挤出而使导管漏水。

　　G：灌注砼桩顶标高应比设计标高≥0.5米。

　　H：采用重5kg，底径为15cm的测锤探 测桩顶标高。并适时提升拆卸导管 ，拆除的导管应用清水冲洗干净，取下密封圈垫，置放妥当。

　　7施工可能发生的异常情况和处理防治措施

　　项目产生原因预防措施和处理方法

　　塌孔1：提升，下落冲锤，掏渣筒和安放钢筋骨架时碰撞孔壁。1：提升，下落冲锤，掏渣筒和安放钢筋骨架时保持垂直上下。

　　2：护筒周围未用粘土填封密实而漏水或护筒埋置太浅。2：护筒周围用粘土填封密实，护筒埋置深度>1m。

　　3：未及时向孔内加泥浆，孔内泥浆面低于孔外水位，或孔内出现承压水低于静水压力，或泥浆密度不够。3：钻进中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位。

　　4：在流沙，软淤泥，破碎地面，松散砂层中钻进。4：遇流砂，松散土层等. 适

　　当加大泥浆密度，不要使

　　进尺过快或空转时间过长。

　　梅花孔1：冲孔时转向环失灵，冲锤不能自由转动。1：经常检查转向吊环，保持灵活，勤掏渣。

　　2：泥浆太稠，阻力太大。2：适当降低泥浆稠度。

　　3：提锤太低，冲锤得不到转动时间，换不了方向。3：保持适当的提锤高度，必要时辅以人工转动，用低冲程时隔一段时间更换高一些的冲程，使冲锤有足够的转动时间。

　　卡锤1：冲锤在孔内遇到大的探石头（上卡）。1：上卡时，一个半截冲锤冲打几下，使锤脱落卡头，锤落孔底，然后吊出。

　　2：冲锤摩损过甚，孔径成梅花型，提锤时，锤的大径被锤的小径卡住（下卡）。2：下卡时，可用钢轨焊成T字型钩，将锤拉紧后吊起。

　　3：石块落入孔内，卡在锤与孔壁之间。3：被石块卡住时可用"2"方法。

　　堵管1：灌注过程中砼不能顺利下落，塌落度过小，拌制不均匀1：拌制砼时应严格控制塌落度，保证塌落度控制在16-22cm，并保证搅拌时间控制在90秒以上，缩短运输上料时间

　　2：拌制砼的粗骨料粒径过大。2：控制粗骨料粒径在4cm以内

　　断桩1、施工提管时速度过快，导致将管拔出砼面保持提管的连续性，每次提管控制在1m左右，避免将管拔出砼面

　　⑵拆管时计算不准确，将导管提出砼面。拆管时应用测绳测量完后仔细计算拆管长度，保证埋管2m以上。