桁架结构制作方法

　　桁架结构的制作方法

　　1 制作前按细部设计图进行1：1比例防样，确定构件的精确尺寸，绘制下料草图，制作角度样板。

　　2 T型钢构件可以采用H型钢-割二为组成。角钢应采用砂轮切割下。

　　3 在桁架的总装胎架上划出各个构件的位置线，然后各个构件按位置线定位和切除余量，并将构件固定在胎架上。组装完成后进行焊接，为了减少焊接变形，施焊不能过于集中并尽可能对称施焊。

　　当桁架在胎架进行施焊达40%左右的工作梁时，则应去除约束，并翻转施焊，藉此控制整体变形。

　　4 测量桁架的总体尺寸，进行必要的火工矫正，然后进行划线钻孔。

　　5 H型、T型钢桁架加工要领

　　1、单元构件的制作

　　H型钢、T型钢的制作可参考前述制作工艺资料

　　2、图表5-32；5-33桁架拼装胎具

　　图表5-32 H型钢桁架拼装胎架示意图

　　图表5-33 胎具支架示意图

　　单元支架制作时，必须严格控制定位点（1）和定位点（2）的相对位置，精度误差≤1mm。绝对标高参照同一基准面，若定位点（1）和（2）与基准面标高有差异，通过在底板下垫垫层调节，调节准确后用电焊将垫层焊死。以此确保定位点（1）及定位点（2）的精度。

　　3、纵向精度的保证

　　桁架径向焊缝较多，引起纵向多次焊接收缩。对此，纵向精度控制采取如下措施：

　　3.1工艺上必须考虑加劲后焊接收缩，考虑每块劲板焊接后收缩为0.3mm，具体按不同的规格做微调。

　　3.2H钢下料精度必须在进口美国的Pandinghaus 或日本AMADA公司H钢全自动生产线上完成，已确保下料长度方向精度和坡口精度以及端部斜交面的精度。

　　3.3腹杆与弦杆焊接时，释放大量的热量，这会导致弦杆长度方向的收缩。我们在建胎模的时候充分考虑到这一点，做标记时采用两种标记，(1)组装定位线，用于组装时定位。此定位线尺寸中包含焊接收缩余量。(2)焊接收缩后检查校对线，此尺寸为桁架实际尺寸，焊接完毕后，若发现有误差，在下一榀桁架中做出补偿。这样桁架的纵向精度得到充分的保证。图表5-34

　　通过以上措施，保证了工厂组焊精度。具体焊接工艺见焊接工艺评定。

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篇2：钢结构制作焊接工艺

　　钢结构制作焊接工艺

　　1 基本要求：对首次使用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式必须进行焊接工艺评定试验；其试验数据应作为编制焊接施工工艺的依据。见图4

　　1.1焊接作业人员应持证上岗，不具备条件者不得施焊。

　　1.2焊条使用前必须按规定进行烘干，保温，焊工领用后必须存放在保温桶中随用随取。

　　1.3施焊前，应认真学习焊接工艺，施焊中，严格执行焊接工艺参数。

　　1.4定位焊接必须由持证合格焊工进行施焊，点焊工艺必须执行焊接工艺中的参数规范，不得随意改变，点焊焊缝长度大于50m，焊角高度不小于6mm。

　　1.5钢板接料对接焊缝和角焊缝两端必须配置引弧板，其长度:手工弧焊为30～50mm，半自动焊为43～60mm，埋弧自动焊为50～100mm，熔嘴电渣焊为100mm以上。引焊道引板上的焊缝长度不得小于引弧板长度的2/3,引弧应在焊道外进行，严禁在焊道区以外的母材上打火引弧；其坡口型式与被焊工件相同。

　　1.6冬雨季施工时严格按照雨季施工技术规程执行，要防止风、雨、雪及因天气变化对焊接质量质量的影响。

　　1.7焊接引弧收尾采用回焊法，角焊缝拐角处必须连续施焊。

　　1.8当构件出现汇交焊缝时，焊缝在200mm 范围内应予以补强。

　　1.9 25mm以上厚度的钢板焊接，为防止在厚度方向出现层状撕裂，采取以下措施：A施焊前，对母材中心线两侧各2倍板厚区域内进行超声波探伤检查，母材中不得有裂纹、夹层及分层等缺陷存在。B严格控制焊接顺序，尽可能减少垂直于板面方向的约束。C根据母材的Coq（碳当量）和Pcm（焊接裂纹敏感性指数）值选择正确的预热温度和必要的后热处理措施。D通过焊接工艺试验制定焊接工艺规程。

　　1.10型钢梁柱的焊接必须进行焊前预热和焊后热处理。

　　1.11焊接T形、十字形、角焊接接头，当翼板厚度大于或等于40mm时，采用抗层状撕裂的Z向钢。

　　1.12箱型柱接头，当板厚在80mm及以上时，侧板板边火焰切割面宜磨或刨去由热切割产生的硬化层，防止层状撕裂起源于板端表面的硬化组织。宜采用低氢、超低氢焊条或气体保护焊。

　　1.13同一部位焊缝返修不得超过2次。

　　2 焊接技术：

　　手工电弧焊辅助设备：

　　2.1电焊条保温桶

　　焊接中必须使用焊条保温桶，焊条必须先进烘箱焙烘，烘干温度和保温时间因材料和季节而异。酸性焊条一般烘干温度为150-250℃，保温时间为1-2小时，焊条从烘箱内取出后，应贮存在焊条保温筒内。在施工现场逐根取出使用。焊条的反复烘培次数不宜超过2次。

　　2.2接头尺寸检测器

　　用以测量坡口角度、间隙、错边以及余高、缝宽、角焊缝厚度等尺寸。由直尺、探尺和角度规组成。

　　2.3清渣榔头和钢丝刷用于除锈，清渣。

　　2.4高速角向砂轮机用于焊后清渣，焊缝修整。

　　2.5碳弧汽刨用于焊后背面清根。

　　3 焊接工艺参数的选择：

　　3.1焊条直径：焊条直径大小主要取决于焊件厚度、接头型式、焊缝位置、焊道层次等因素。焊件厚度较大时，则应选用较大直径的焊条；平焊时，允使用较大电流进行焊接，焊条直径也可大些；而立焊、横焊，则宜选用较小直径的焊条；多层焊的第一层焊缝，为了防止产生未焊透缺陷，宜采用小直径焊条。

　　3.2焊接电流：焊接电流的大小，主要根据焊条类型、焊条直径、焊件厚度以及接头型式、焊缝位置、焊道层次等因素确定。在使用结构钢焊条进行平焊时，焊接电流可根据下列经验公式初选。

　　I=KD式中：

　　I--焊接电流（A）；d--焊条直径（mm）；K--经验系数（A／mm）。

　　3.3定位焊

　　焊接结构制造过程中，所有零部件均先通过点固焊（定位焊）进行组装，然后再焊接成一体，定位焊的质量，将直接影响焊缝质量乃至整个产品的质量，因此应给予足够的重视。

　　（1）定位焊焊条定位焊所用焊条应和正式焊接所用焊条相同，不能用受潮、脱皮或不知型号的焊条，不能用焊条头代替。

　　（2）定位焊部位双面焊反面清根的焊缝，如果可能，定位焊道应放在反面。形状对称的构件，定位焊道应对称排列。构件上有交叉焊缝的地方，不应有定位焊缝，定位焊道至少离开交叉点50mm。

　　（3）定位焊工艺要求定位焊道短，冷却快，焊接电流应比正常焊接电流大15～20％。定位焊缝两头应平滑，防止正式焊接时造成未焊透或裂纹。定位焊缝不应有裂纹、夹渣等缺陷。对于刚性较大的构件或有裂纹倾向的构件，应采取必要的热处理措施，以防定位焊缝产生裂纹。

　　（4）定位焊缝尺寸在满足装配强度要求的前提下，定位焊缝尺寸应尽可能小一些。可以通过缩小定位焊缝间距的方法采减小定位焊缝的尺寸。

　　3.4手工电弧焊操作技术

　　（1）引弧应在焊接部位上进行。引弧点最好选在离焊缝起点10 mm左右的待焊部位上，电弧引燃后移至焊缝起点处，再沿焊接方向进行正常焊接。焊缝连接时，引弧点则应选在前段焊缝的弧坑前方10mm处，电弧引燃后移至弧坑处，待填满弧坑后再继续焊接。

　　（2）运条焊接过程中，为了稳定弧长，保持熔池形状，控制焊缝成形，以期获得均匀一致的焊缝，焊条要作必要的运动。这种运动可以分解成三个基本动作。沿焊条中心线不断地向熔池送进，以稳定弧长。焊条沿焊接方向均匀移动。电弧在该方向上的行走速度，即为焊接速度。焊接速度的大小对焊缝成形有着重要影响，应根据焊条直径、电流大小、焊件厚度、装配间隙及焊缝位置等因素正确选择。如果需要，可使焊条垂直于焊接方向作某种形式的横向摆动，以获得所需的焊缝宽度。由于焊缝位置、接头型式、焊件厚度、焊条直径及焊接电流的不同，焊条摆动方法也不同。常用的运条方法有直线型，锯齿型，月牙型和三角型。

　　（3）收弧焊接结束时，如果直接拉断电弧，则会形成弧坑。凹陷的弧坑会减弱焊缝接头强度和产生应力集中，从而导致弧坑裂纹。常用的收弧方法有：划圈收弧法，当电弧移至焊缝终端时，焊条端部作圆圈运动，直至填满弧坑后再拉断电弧。此法适用于厚板焊接。回焊收弧法。当电弧移至焊缝收尾处稍停，且改变焊条角度回焊一小段后拉断电弧。此法适用于碱性焊条。反复熄弧一引弧法。使用大电流或焊接薄板时，应在焊缝终端作多次熄弧和引弧，直到弧坑填满为止。

　　4 接料板：

　　板厚小于8mm采用手工电弧焊焊接；大于等于8mm采用埋弧自动焊接料。焊接方法采用悬空焊法：预留坡口且装配间隙为0mm 或小于1mm，第一遍使用CO2气体保护焊打底焊接，其他层用电流较大的埋弧自动焊，背面采用电弧气刨清根，砂轮打磨

后再进行施焊。

　　对接焊缝焊接规范：

　　4.1定位焊：焊条直径焊接电流见表14

　　4.2对接焊缝手工电弧焊规范：见表15

　　4.3对接焊缝埋弧自动焊焊接规范：见表16

　　4.4 CO2气体保护焊焊接规范：见表17

　　5 梁焊接工艺：

　　5.1焊接方法：

　　梁主焊缝，接料原则上采用埋弧自动焊焊接。钢梁柱上筋板、拉筋、地脚板、柱节点等采用手工电弧焊。

　　5.2主焊缝焊接采用H型钢焊接生产线施焊或H型钢船形位置埋弧自动焊施焊。

　　5.3点固焊：

　　角接焊缝点固焊规范见表18

　　5.4点固焊焊缝要求：

　　中板点固焊间隔100-150毫米焊接30-60毫米，焊角高度不小于3mm，20mm以上厚板及普低钢每隔100-150毫米焊接50-100毫米，焊角高度不小于6mm。

　　5.5低碳钢船形埋弧自动焊规范：见表19

　　5.6焊接材料的合理使用

　　（1）一根焊条要尽可能一次焊完，避免焊缝接头过多而降低质量。焊条残头有药皮部分应小于20mm。

　　（2）焊条使用前应进行烘干，酸性焊条可在150～200℃下烘干1～２小时；烘干的焊条应放在温度控制在100℃的保温筒内，随取随用。未用完的焊条次日还要重新烘干。

　　（3）焊条上不可沾上油污，以免焊缝产生气孔。

　　（4）埋弧焊焊丝要求表面清洁，不应有氧化皮，铁锈及油污等。

　　（5）焊剂使用前应在250℃下烘干，并保温1～2小时。

　　（6）手工焊焊接规范见表20

　　5.7对接埋弧自动焊的焊接工艺： 见表21

　　注：反面用碳弧气刨清根

　　5.8 CO2气保焊角接焊接工艺：

　　（1） CO2气保焊所用的气瓶上必须装有预热器和流量计，气体纯度不得低于99.5%,使用前应做放水处理，当瓶内的压力低于1.0MPa时应停止使用。对细焊丝直径小于等于2.0mm时，气体流量宜控制在10-25L/min。

　　（2）CO2气保焊的焊接电源必须采用直流反接。

　　（3） CO2气保焊角焊缝焊接工艺参数见表。

　　CO2气保焊角焊缝焊接工艺参数表见表22

　　5.9龙门埋弧焊角接焊的焊接工艺参数：

　　龙门埋弧焊角接焊的焊接工艺参数

　　见表23

　　5.10熔嘴电渣焊焊接工艺

　　焊前准备：

　　熔嘴需烘干（100~150℃*1h），焊挤如受潮也须烘干（150~350℃*1h）。

　　检查熔嘴钢管内部是否通顺，导电夹持部分及待焊构件坡口是否有锈油污、水分等有害物质，以免焊接过程而产生停顿、飞溅或焊缝缺陷。

　　用马形卡具及楔子安装、卡紧水冷铜成形块（如采用永久性钢垫块则应焊于母材上），检查其与母材是否贴合，以防止熔渣和熔融金属流失失稳甚至被迫中断。检查水流出入成形块是否通畅，管道接口是否牢固，以防止冷却水断流而使成形块与焊缝熔合。

　　在起弧底处施加焊剂，一般为120~160g，以使渣深度能达到40~60mm，

　　引弧：

　　采用短路引弧法，焊丝伸出长度约为30~40mm，伸出长度太小时，引弧的飞溅物而造成熔嘴端部堵塞，太大时焊丝易爆炸。过程不能稳定进行。

　　焊接：

　　应按预先设定的参数值调整电流，电压，随时观测渣池深度。渣池深度不足成或电流过大时，电压下降，可随时添加少量焊剂。随时观测母材红热区不超出成形块宽度以外，以免熔宽过大。随时控制冷却水温在50~60℃，水流量应保持稳定。

　　熄弧：

　　熔渣必须引出剂被母材的顶端以外。熄弧时应逐出减小送丝速度与电流，并采取焊丝收缩。

　　溶渣流失：

　　如果成形块与母材贴合不严，造成熔渣突然流失，熔嘴即离形渣池表面，仅有焊丝还在渣池中，导电而能减小，电流突降，电压升高，必须立即添加焊剂方能继续焊接过程。

　　6 焊缝等级：

　　6.1工字型钢柱，箱型钢柱的腹板与翼缘以及其水平加劲与翼缘、腹板的焊接均为坡口全熔透焊。

　　6.2用于厚材料拼接的对接焊缝、主次桁架支座处的所有连接焊缝及图中标出UT100%焊缝均为一级焊缝

　　6.3其余钢构件的V型，K型剖口焊缝为二级焊缝

　　6.4一般角焊缝为三级焊缝，均为凸面焊缝，其外观质量要求标准应符合二级

　　6.5要求探伤的焊缝应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及探伤结果分级》（GB11345-1989）和《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-20**）的有关要求。

　　6.6低合金钢结构焊缝，在同一处返修数不得超过2次。

　　6.7腹板或竖向加劲板厚度 25mm时为双面半熔透剖口焊。为防止在厚度出现层状撕裂。采取以下工艺措施:A，焊接前对母材焊道中心线两侧各2倍板厚区域内进行超声波探伤检查，母材中不得有裂纹，夹层及分层等缺陷存在。B：严格控制焊接顺序，尽可能减少垂直于板面方向的约束。C：T形焊接时，在母材板面用低强度焊材先堆焊塑性过度层。D：厚板焊接时，可采用低氢型，超低氢型焊条或气体保护焊施焊，并适当提高预热温度。E：当板厚在80mm以上时，对II类或II类以上钢材相形梁角焊缝，板边火焰切割面应用机械方法去除淬硬层。F：对大尺寸熔透焊，可采用窄焊道焊接技术，并选择合理的焊道次序，以控制收缩变形。焊接过程中，应用锤击法消除焊缝残余应力。

　　7 焊缝质量检查:

　　7.1普通碳素结构钢应在焊缝冷却到工作地温度点以后进行，低合金结构钢应在完成焊接24小时以后进行。

　　7.2焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹，夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气空等缺陷，焊接区不得有飞溅物。

　　7.3焊缝外观检验质量标准应符合GB50205-20**《钢结构工程施工及验收规范》中表4.7.20的规定。

　　7.4施焊过程中，必须做好记录，以备检查

篇3：镀锌钢板风管制作安装施工方法

　　镀锌钢板风管制作安装施工方法

　　1.施工准备

　　1)从事本工程操作的人员必须经过专门的培训，具备操作资格证书和相应类别的考核合格证书。人员进场后，组织主要施工技术人员熟悉图纸，解决建筑、结构和电气、暖卫施工图中的管路走向、坐标、标高与通风管道之间跨越交叉出现的问题。

　　2)组织施工人员学习有关规范和规程，对施工人员进行技术交底，对风管的制作尺寸，采用的技术标准、咬口及风管的连接方法进行明确。

　　3)材料准备：所使用板材、型钢材料（包括辅材）应具有出厂合格证书或质量鉴定文件。对进厂的镀锌钢板，严格验收，不得有镀锌层严重损坏的现象，如表层大面积白花、锌层粉化等。金属材质应按类别妥善放置、保管，标识明确，不得有氧化、腐蚀现象。风管与配件的表面，不得有划伤、刻痕等缺陷 。

　　4)施工场地准备：风管制作在我公司风管制作车间制作，风管成品制作后送至施工现场进行安装。

　　5)施工现场准备好风管堆放场地，所有材料进场后要堆放整齐、并作好相应的标识。

　　2.风管及部件的制作

　　1)本工程风管连接采用法兰连接及风管无法兰连接两种风管制作工艺进行风管的制作和安装。

　　2)风管采用的板材厚度、连接方式、风管加固方式按下表选用。

　　风管风管尺寸(mm)板材厚风管连接方式风管加固方式

　　类型（直径d 或长边尺寸b）度(mm)无法兰连接法兰连接楞筋角钢加固

　　矩形风管b≤3200．5√

　　320< b <6300．6√

　　b =6300．6√√

　　630<b<10000．75√√

　　1000<b≤20001．0√√

　　2000<b≤40001．2√√

　　3)风管角钢法兰及螺栓规格按下表选用

　　风管尺寸(mm)（直径d 或长边尺寸b）法兰规格（角钢）螺栓规格

　　700< d≤1000∠30×4M6

　　d=1600∠40×4M8

　　b≤630∠25×3M6

　　630<b≤1250∠30×3M8

　　1250<b≤2500∠40×4

　　2500<b≤4000∠50×5M10

篇4：风管制作(法兰连接)施工方法

　　风管的制作（法兰连接）施工方法

　　1.风管制作的主要工序：

　　1) 制作流程图

　　2.管制作注意事项

　　1)风管加工场地应平整，表面应清洁，局部区域应铺设木板或橡胶板，加工成半成品后，搬运至安装位置附近，整齐排放，为保证铁皮表面不受损伤，不允许在板材表面采用金属划针划线，在各加工工序中，应尽量避免出现划伤现象，并保持表面清洁。

　　2)制作较复杂形状的风管部件时，应先作样板，然后利用样板划线落料，不得直接在钢板上划线。

　　3)风管成型咬口时，应使用木锤或木方，不得利用金属物件敲打钢板表面。

　　4)焊接风管及咬接风管的加工区域应各自单独划分。

　　5)镀锌铁皮的存放应加垫方木架，搬运时不得拖拉，以免划伤钢板表面。

　　6)风管成型应尽量减少手工捶击敲打，以免引起内应力的增加，造成不均匀的变形，同时降低板材的耐腐蚀性能。

　　7) 加工场地必须每天清扫，边角余料要及时清理出场，做到文明施工。

　　3.风管加工方法

　　1)风管及配件的连接形式采用咬接。

　　2) 制作较复杂形状的风管时,先作好样板,压在钢板上划线(落料)。

　　3)采用机械加工剪板、折边、咬口等,做到一次成型,减少手工操作。

　　4)本工程采用联合咬口和单咬口型式,如下图示

　　联合咬口用于矩形风管,弯头,三通管及四通管的咬接;单咬口用于板材的拼接和圆形风管的闭合咬口。风管咬口宽度见下表：

　　钢板厚度平咬口宽b(mm)角咬口宽b(mm)

　　0.7 以下6~86~7

　　0.7~0.828~107~8

　　0.9~1.210~129~10

　　5)风管咬口必须紧密,宽度均匀,无孔洞,半咬口和胀裂等缺陷,直管纵向咬接缝必须错开。

　　6)加工时,应把机械上的铁锈、杂物擦洗干净,风管成型前,钢板应进行清洁,去除板面上的油污、杂物。

　　7)所有咬口拼接缝均应涂上密封胶,溢出的密封胶要及时地清理干净.

　　8)风管的弯头内部应加导流板,规格标准按国家有关规定,参见《通风管道配件图表》全国通用图册。

　　9)为保证工程进度,必须根据进度计划表，分层、分系统，先直管后弯管，且必须以吊装方便为原则来分段、节、条加工。

　　10)所有风管分节加工,每节的长度应在规定范围内,两边法兰连接,角铁加固,规定如下表: 最大加固间距

　　圆形风管直径(mm)非保温风管≥630非保温风管＜630

　　矩形风管大边长或保温风管≥800或保温风管＜800

　　一般风管(m)1.22.5

　　排烟风管(m)0.71.2

　　11)制作法兰表面应平整，其内径应比风管外径略大 2-3mm。

　　12)角钢法兰螺栓孔的位置应处于角钢 (减去厚度)的中心，孔位的排列要均匀对称，互换性要好，矩形法兰的四角应设置螺孔，为便于机械化、标准化施工，数量大的法兰采用钻模固定钻孔。

　　13)采用翻边的风管与法兰连接，翻边尺寸应为 6-9 mm，法兰用料规格较小的取上限值，规格大的取下限值防止翻边遮住螺孔，影响组装。咬口重叠处，翻边时应将突出部分铲平，四角不应出现豁口，以免漏风。

　　14)风管加固。矩形风管边长大于或等于630mm。保温风管边长大于或等于800mm时，并且风管管段长度大于1.2m 时，对风管进行加固。对边长小于或等于800mm 的风管采用楞筋加固，楞筋的形式见右图。对于中压系统的风管，必须采用加固框加固。

　　15)制作后的直管、弯头、三通等部件应检查其角度、平行度及垂直度是否正确，存在偏差不大时，可采用增减翻边量来进行调整；存在偏差较大时，不允许利用翻边来校正。(校正时，翻边量最小值不得小于 5mm)

　　16)风管制作完毕后，组织专人对其外观、尺寸等参数进行检查，严防不合格品流入下道工序。检查合格后，清理干净，按系统分别编号并妥善保管。

　　4.风管安装

　　1) 分节制作好的风管在安装前应进行预组装。

　　2) 支吊架的型式、规格、位置、间距及固定方式必须符合设计要求,严禁设在风口、伐门及检视门处。采用碳素钢支、吊、托架必须进行防腐及隔绝处理。

　　3) 风管及部件安装必须牢固.位置、标高和走向符合设计要求.部件、阀门安装方向正确,操作方便.风管连接后,必须严密不漏,法兰垫料及接头方法必须符合设计要求和施工规范GBJ50243-97 的规定.

　　4) 支吊架按设计要求进行防腐处理。

　　5）风管在安装位置上划好线,标高测量准确。

　　6）风管连接.对接平行.严密.并紧固,且露出长度应一致,同一管道法兰螺母均在一侧。

　　7）风管安装水平度:每米允许偏差小于3mm,总偏差小于20mm,垂直度每米允许偏差小于3mm,总偏差小于20mm。

　　8）防火.防排烟阀.消音器要有独立的支吊架。

　　9）支、吊架应受力均匀,且能调节高度,吊杆设有双头螺母并加垫圈。

　　9）吊架吊杆旁风管边要有保温厚度所需的距离。

　　10）风管法兰位置不得设在墙体和楼板处,以便安装检修。

　　l1）风管连接法兰处要加垫密封垫(厚度为3mm)，见下图

　　12）风管吊装时受力要均匀,不能使风管弯曲变形,碰坏;

　　13）风管在组装时,要彻底清理管内的杂物;

　　14）阀门安装完后应在阀外表面(保温表面)明显地标志出开和关的方向和开启程度。

　　5.风管无法兰连接

　　1)镀锌板厚度

　　矩形风管镀锌板厚度可以按表24-1规定加工。

　　风管及配件钢板厚度

　　风管长边尺寸（mm）风管板厚（mm）插条板厚（mm）

　　≤3000.50.6

　　≤6300.60.8

　　≤10000.8--

　　2）风管长边小于等于630mm可做成无法兰插条连接接口；风管长边大于630mm而又小于等于1000mm，可做成立咬口连接风管；风管长边尺寸＞1000mm，不宜做插条和立咬口无法兰连接风管。

　　6．直风管加固

　　无法兰连接风管加固按表

　　风管接口及加固形式允许接口、加固点、接口间最大距离（mm）

　　风管长边尺寸2504005008001000

　　风管板厚0.50.60.60.80.8

　　插条连接300030001250

　　立咬口连接30003000160016001250

　　角钢箍加固30003000160016001250

　　上表是以风管接头形式和横向用角钢箍加固时允许单级风管长度，加固也可以以其它形式及两种以上形式混合使用。

　　1） 面压十字棱作加固时，其每节风省长度可提高1 级。

　　2） 风管内加支承扁钢时，其每节风管最大限长可提高1 级。

　　3） 矩形弯头加固。

　　当矩形弯头平面边长大于等于900mm时，在其中间加1 片导流片作为加固，如图。

篇5：插条连接风管制作方法

　　插条连接风管制作方法

　　1）插条连接风管制作方法和法兰连接风管没有太大不同，只是管端翻边尺寸，插条接头翻边f 应做到10~12mm，而法兰翻边仅为7mm。另外插条连接风管端部制作时先翻180°，而法兰风管须在上法兰时才翻90°。

　　2）先将镀锌板划出总用料宽×长，先在剪板机上剪出，再用已开好缺口S 的划线模片（不同划线模片8 分别等于咬口尺寸c、d 和翻边尺寸f）分别沿已下好料的板上顺边划出，再划出折方线，并在折方线和翻边线交叉处剪去一个小三角口）；划完线的展开料及划线模片.

　　3）加工咬口，翻管端插接口，依次折方，完成了直管加工。

　　4）施工应注意划线准确，剪翻过端部三角形缺口要刚好到位，咬口平直，翻边、折方严格依线。端头翻边可先在折边机上折135°，然后再在其压紧板上加压回到180°。只有这样，风管尺寸规矩，端口平整，以后安装时不但省力，而且不会使接口扭斜。