火电机组小口径管施工方案

篇2：火电机组仪表管路敷设安装

　　火电机组仪表管路敷设安装

　　1概述

　　仪表管路材质和规格的选用、敷设路线的选择、安装方法以及管路的严密性等直接影响测量的准确性，它反映了测量指示和自动调节的质量。同时，在整个机组的热工仪表安装过程中，仪表管路安装所占的比例很大，因此搞好这项工作有着重大的意义。

　　2敷设仪表管路时现场具备的条件

　　沿仪表管敷设的路径上不再有其它专业施工的项目，且该路径不存有腐蚀性介质。

　　3管路敷设的要求

　　（1）管路应按设计图纸规定的路径、位置敷设，若设计未做规定时，可按下列原则根据现场条件而定：

　　导管应尽量以最短的路径敷设，以减少测量的时滞，提高灵敏度。

　　导管避免敷设在宜受机械损伤、潮湿、腐蚀或有震动的场所，应敷设在便于维护的地方。

　　油管路敷设时应离开热表面，严禁平行布置在热表面的上部。油管路与热表面交叉时，也必须保持一定的安全距离，一般不小于150毫米，并应有隔热措施。

　　差压测量管路（特别是水位测量）不应靠近热表面，其正、负压管的环境温度应一致。

　　管路敷设时，应考虑主设备的热膨胀，管路应尽量避免敷设在膨胀体上。如必须在膨胀体上安装取源部件时，其引出管需加补偿装置，如Ω弯头等。

　　管路应尽量集中敷设，其路径一般与主体结构平行。

　　管路敷设路径应选择在不影响主设备检修的地点。

　　导管不应直接敷设在地面上。如必须敷设时，应设有专门沟道。导管如需穿过地板或墙体，应提前在土建施工时配合预留孔洞，敷设导管时还应穿用保护管或保护罩。

　　（2）管路水平敷设时，应保持一定坡度，一般应大于1：100，差压管路应大于1：12，其倾斜方向应能保证测量管内不存在影响测量的气体或凝结水。在管路的最高或最低点应装设排气或排水容器或阀门。

　　（3）管路敷设应整齐、美观、固定牢固，尽量减少弯曲和交叉，不允许有急剧和复杂的弯曲。成排敷设的管路，其弯曲弧度应一致。

　　（4）测量粘性或侵蚀性液体的压力或差压时，取源阀门至仪表阀门之间的管路上应装设隔离容器，在隔离容器和至测量表计的导管内充入隔离液，以防表计被腐蚀。若介质凝固点高，取压装置至隔离容器应有蒸汽拌热并保温，以防介质凝固。隔离容器和测量管道装设于室外时，应选用凝固点低于当地最低气温的隔离液。隔离容器应垂直安装，成对隔离容器的自由液面必须在同一水平面上。

　　4管路安装前的检查

　　（1）导管材质和规格的检查

　　导管材质和规格应符合设计要求。

　　管件规格和尺寸符合图纸设计要求，丝扣连接部分合适，无过紧或过松现象。

　　（2）外观检查

　　导管外表无裂纹、伤痕和严重锈蚀等缺陷。

　　检查导管的平直度，不直的要调直。

　　管件应无机械损伤及制造缺陷。

　　（3）内部清洗

　　导管用绸布浸以煤油(或汽油)用钢丝带着，穿过导管来回拉擦，除净管内积垢。

　　5导管的弯制和连接

　　一般采用冷弯法弯制导管，通常使用电动弯管机或手动弯管机。

　　导管的弯曲半径，符合规程规范要求。

　　金属导管一般采用焊接，焊接及热处理工艺应符合焊接专业的有关规定。

　　与阀门、仪表、变送器连接时，采用活动接头连接。

　　敷设完毕的管路两端，应挂有标有编号、名称和用途的标志牌。

　　管路敷设完毕，应用压缩空气进行吹扫，并检查应无漏焊、堵塞和错焊现象。

　　6仪表管路的固定

　　导管的敷设，应用可拆卸的卡子，用螺丝固定在支架上。成排敷设时，两导管间的距离应保持均匀。

　　固定导管的支架使用扁铁、角钢、槽钢制作。其形式和尺寸根据现场的实际情况来决定。

　　导管支架间的距离应尽量均匀。

　　在混凝土墙壁上的固定支架，采用膨胀螺栓锚固。

　　导管沿金属结构敷设时，支架直接焊接在金属结构上。

　　导管支架不得焊接在承压管道、容器以及需要拆卸的设备结构上，严禁焊接在合金钢和高温高压的结构上，以免影响主设备的机械强度。

　　导管支架要先定位、找正，然后再进行安装。

　　7管路的严密性试验

　　仪表管路敷设完后，应按下列进行严密性试验：

　　管路严密性试验标准

　　试验项目管路阀门严密性试验标准

　　取源阀门用1.25倍工作压力做水压试验，5分钟无渗漏现象

　　气动信号管路用1.5倍压力进行严密性试验，5分钟内压力降低值不大于0.5％

　　风压管路用0.1～0.15Mpa的压缩空气试压无渗漏，然后降至600pa压力进行试验，5分钟内压力降低值不应大于50pa

　　油管路及真空管路用0.1～0.15Mpa的压缩空气进行试验，15分钟内压力降低值不应大于试验压力的3％

　　（1）被测介质为液体或蒸汽的管路严密性试验应随同主设备一起进行。在主设备开始升压前，打开管路的取源阀门和排污阀门冲冼管路，检查管路是否通畅无堵塞，然后关闭排污阀门。待压力升至试验压力时，检查管路各处应无渗漏现象。

　　（2）被测介质为气体时，应单独进行严密性风压试验。

篇3：火电机组DCS系统装置安装

　　火电机组DCS系统装置安装

　　1 DCS包括：

　　数据采集及处理系统(DAS)、模拟量控制系统(MCS)、顺序控制系统（SCS）、锅炉炉膛安全监控(FSSS)等。

　　2 DCS系统机柜底座安装

　　（1）底座制作

　　DCS机柜的底座应按图纸设计和机柜厂家图纸并核对实际机柜的尺寸后下料、制作。

　　底座尺寸应与机柜底面相符且略大，机柜前后一般露出3～5mm。

　　成排布置的机柜底座应包括设计指明的备用机柜宽度。在自由端，一般可伸出机柜沿5-10mm，作为富裕长度。

　　机柜底座的直线度偏差为每米不大于1mm，当底座长度超过5m时，全长最大偏差不得大于5mm。

　　（2）底座安装

　　机柜底座安装应在地面二次抹面前进行。

　　机柜底边应高出地面10～20mm，底座的安装标高以此确定。

　　底座安装前，应清理基础地面，将预埋的铁板等铁件找出来，并将突出不平的地点大致剔平。然后根据图纸，找出机柜的安装中心线(顺便检查预留的电缆孔等是否合适)，确定底座的安装位置。

　　在适当位置放置水平仪，以二次抹面的标高为准初找地面，以检查有无过高之处，并估算垫铁高度。

　　将底座就位，根据机柜中心线找正，再用水平仪找平，以预先准备好的不同厚度的垫铁垫在底座下进行调整。垫铁间距不得大于1m。

　　底座的水平倾斜度不得超过1／1000，最大水平高度差不得大于3mm。

　　找平后，再校对其中心线，正确无误后，用电焊将底座、垫铁和埋件等焊牢。

　　底座安装后，未做地面前，应做好基础保护措施，以防止其变形。

　　3 DCS机柜安装

　　（1）安装应具备的条件

　　电子设备间内的所有建筑性工作全部结束(包括装修、照明、空调、通风等)。照明、空调系统已经投入使用。

　　室内清洁无杂物，温度、湿度达到规定范围值。

　　（2）搬运与开箱

　　机柜运输前，应勘查好运输路径，并做好道路平整。

　　为搬运方便并避免造成机柜损坏，DCS机柜及其它外围设备，应带包装箱运输到安装位置。

　　在运输过程中，应采取措施防止机柜倾倒。

　　开箱时，应使用起钉器起钉子，然后拆除箱板。如使用撬棍，不得以机柜面为支点，并严禁将撬棍深入木箱内乱撬。

　　机柜运输时，应根据箱号和安装位置，有顺序地逐一运到基础上。必要时，应临时固定，防止倾倒。

　　搬运时，机柜门应关闭并锁上。

　　机柜运输时，应使用液压叉车，不得使用滚杠。运输过程中应有保护地面的措施。

　　（3）机柜安装

　　DCS机柜安装按下列步骤进行：

　　在底座上先把每块机柜调整到合适位置，定位底座上的地脚螺丝孔位置。然后将机柜移下，在底座上各地脚螺栓就孔的位置一一钻孔后，再将机柜放在底座上，在机柜与底座间放入厚10mm左右宽度与机柜底面安装边相符的胶皮垫(胶皮垫也应在螺丝孔处开孔)，拧上螺栓(暂勿拧紧)。机柜找正、找平时，可精确调整第一个机柜，再以第一个机柜为准，一一调整其它机柜。找正、找平后，应紧固地脚螺栓和机柜间螺栓，并再次复查水平度和垂直度，应符合下列要求：

　　机柜正面及正面边线不垂直度小于机柜高的0.15％．

　　相邻两机柜连接处的机柜正面不得凹凸不平，平面度允许误差为lmm，当机柜间

　　连接超过五处时，机柜正面的平面度误差不得大于5mm。

　　各机柜间的连接缝隙不得大于2mm。

　　相邻两机柜顶部水平偏差不大于2mm，成列机柜水平度偏差不大于5mm。

　　机柜与底座之间的连接螺栓应套软质绝缘套管，使机柜与底座之间保持绝缘。在安装过程中，应随时测量机柜与底座之间的绝缘，安装结束后，再次检查一次绝缘，并作记录。

　　安装连接螺栓及螺母、垫片等，应有防锈层(镀锌、镀镍或烧蓝等)。

　　4 DCS系统接地

　　按设计图纸和DCS设备说明书的要求，选择接地方式和接地材料。

　　接地导线尽量短，以减少干扰。

　　DCS的保护接地、逻辑接地用设计的独芯铜导线引到DCS汇流铜排上，用电缆将汇流铜排连到接地转接箱。

　　信号电缆及通讯电缆的屏蔽层，按电缆敷设及连接中有关接地的要求进行接地连接。

　　机柜外壳、电源负极、电缆屏蔽层要分别用单独的导线并行连接到接地柜或接地极上。

　　5 DCS系统电缆敷设

　　电缆的规格型号要符合设计要求。

　　根据电缆的信号类别，电缆采取分类、分层敷设，DCS的信号电缆必须与动力电缆分开分层敷设，以免造成干扰。

　　DCS系统的专用电缆、预制电缆在机柜、CRT安装完成后敷设，应单独敷设在专用线槽内，并做好插头插座的防水防潮、防尘措施；

　　槽盒或保护管要求全封闭，并良好接地。

　　屏蔽电缆的接地严格按设计要求进行，且应保持接地的连续性。

　　电缆接线时，不得有卡件插在DCS机柜插槽内。如果有卡件在DCS机柜内，应取出妥善保管。

　　6 DCS安装过程防尘

　　安装前清理干净室内杂物，临时封堵好机柜下面的电缆进线孔洞，拆下的包装物要及时清理出室外。

　　机柜安装完后及时盖好防尘罩。

　　电缆敷设过程防尘

　　电缆进入室内前要除去电缆上的脏物，机柜的电缆进线孔用防火包封堵，敷设电缆时打开，工作结束后封严。

篇4：火电机组热控仪表安装

　　火电机组热控仪表安装

　　1取源部件及敏感元件安装

　　（1）仪表测点的开孔和插座的安装

　　1）仪表测点的开孔

　　●测点开孔位置应以设计或制造厂的规定 进行。如无规定时，可根据工艺流程系统图中测点和设备、管道、阀门等的相对位置，依据《电力建设施工及验收规范》（热工仪表及控制装置篇）的规定按下列规则选择：

　　测孔应选择在管道的直线段上。测孔应避开阀门、弯头、三通、大小头、挡板、人孔、手孔等对介质流速有影响或会造成泄漏的地方。

　　不宜在焊缝及其边缘上开孔及焊接。

　　取源部件之间的距离应大于管道外径，但不小于200毫米。压力和温度在同一地点时，压力测孔必须选择在温度测孔的前面（按介质流动方向而言），以避免因温度计阻挡使流体产生旋涡而影响测压。

　　在同一处的压力或温度测孔中，用于自动控制系统的测点应选择在前面。

　　高压等级以上管道的弯头处不允许开凿测孔，测孔距管道弯曲起点不得小于管子的外径，且不得小于100毫米。

　　取源部件及敏感元件应安装在便于维护和检修的地方，若在高空处，应有便于维修的设施。

　　●测点开孔

　　测点开孔，一般在热力设备和管道正式安装前或封闭前进行，禁止在已冲冼完毕的设备和管道上开孔。如必须在已冲冼完毕的设备和管道上开孔时，需证实其内没有介质，并应有防止异物掉入管内的措施。当有异物掉入时，必须设法取出。测孔开孔后一般应立即焊上插座，否则应采取临时封闭措施，以防止异物掉入。

　　根据被测介质和参数的不同，在金属壁上开孔可用下述方法：

　　在压力管道和设备上开孔，应采用机械加工的方法；

　　风压管道上可用氧乙炔焰切割，但孔口应磨圆锉光。

　　使用不同的方法开孔时，应按下列步骤进行：

　　★ 使用氧乙炔焰切割开孔的步骤：用划规按插座内径在选择好的开孔部位上划圆；在圆周线上打一圈冲头印，用氧乙炔焰沿冲头印内边割出测孔（为防止割下的铁块掉入本体内，可先用火焊条焊在要割下的铁块上，以便于取出割下的铁块）用扁铲剔去溶渣，用圆锉或半圆锉修正测孔。

　　★ 使用机械方法（如电钻）开孔的步骤：用冲头在开孔部位的测孔中心位置上打一冲头印；用与插座相符的钻头进行开孔，开孔时钻头中心线应保持与本体表面垂直；孔刚钻透，即移开钻头，清除孔壁上的铁片；用圆锉或半圆锉修去测孔四周的毛刺。

　　2）插座的安装

　　测温元件插座在安装前，必须核对插座的形式、规格和材质，应与设计相符，丝扣应与测温元件相符。对于材质为合金钢的插座必须进行光谱分析并做记录和标识。

　　插座安装应遵照焊接与热处理的有关规定及下列要求进行：

　　★ 插座应有焊接坡口，焊接前应把坡口及测孔的周围用锉或砂布打磨，并清除测孔内边的毛刺。

　　★ 插座的安装步骤为找正、点焊、复查垂直度、施焊。焊接过程中禁止摇动焊件。合金钢插座点焊后，必须先预热方可施焊。焊接后的焊口必须进行热处理。预热和热处理的温度，根据材质的不同按焊接专业的有关规定进行。插座焊接或热处理后，必须检查其内部，不应有焊瘤存在。

　　★ 测温元件插座焊接时，应有防止焊渣落入丝扣的措施，带螺纹的插座焊接后应用合适的丝锥修整一遍螺纹。

　　★ 插座焊接后，应采取临时措施将插座孔封堵，以防异物掉入。

　　（2）测温元件的安装

　　测温元件在安装前，应根据图纸核对其型号、规格和长度。

　　1）一般测温元件的安装

　　●测温元件的插入深度应符合下列要求：

　　★ 高温高压蒸汽管道的公称通径等于或小于250毫米时，插入深度宜为70毫米；公称通径大于250毫米时，插入深度宜为100毫米。

　　★ 一般流体介质管道的外径等于或小于500毫米时，插入深度宜为管道外径的1/2；外径大于500毫米时，插入深度宜为300毫米。

　　★ 对于烟、风及风粉混合物介质，有效深度为管道外径的1/3～1/2。

　　★ 回油管道上测温元件的测量端，必须全部浸入被测介质中。

　　★ 测温元件应安装在能代表被测介质温度处，避免装在阀门、弯头以及管道和设备的死角附近。

　　★ 当测温元件插入深度超过1m时，应尽可能垂直安装，否则应有防止保护套管弯曲的措施，例如加装支撑架等。

　　★ 在介质流速较大的低压管道或气粉混合物管道上安装测温元件时，应有防止测温元件被冲击和磨损的措施。

　　★ 对于承受压力的插入式测温元件，采用螺纹或法兰连接时，必须严格保证其结合面处的密封。

　　★ 安装在高温高压汽水管道上的测温元件，应与管道中心线垂直。低压管道上的测温元件倾斜安装时，其倾斜方向应使感温端迎向流体．

　　★ 水平安装的热电偶或热电阻，其接线盒的进线口应向下，以防杂物落入接线盒内。

　　2）测量金属壁温的测量元件的安装

　　★ 安装前应核对要安装的热电偶的规格、型号

　　★ 检查热电偶的绝缘是否符合要求。

　　★ 依据图纸确定安装位置。

　　★ 用锉刀或砂布将取样点打磨光。

　　★ 尺寸和长度与图纸相符。

　　★ 将集热块插孔垂直向上，贴在取样管壁上焊牢。将校验合格的热电偶调直，用万用表测量热电偶正常后，经电缆管上端的热偶卡套插入电缆管，由电缆管下端穿出。在电缆管下端安装电缆卡套及金属软管，引至集热块处，

　　把集热块插孔密封胶布打开，将热电偶测量端套上耐高温黄蜡管约1米长以保护铠偶，再将热电偶测量端头插入集热块插孔，插到底保证热电偶与集热块紧密接触，然后用顶丝将热偶测量端固定牢固。将电缆管上端热偶卡套卡紧，并将热偶的剩余部分盘成

圆捆绑牢，平放在电缆托盘里，将热偶头固定在托盘侧壁上。安装完毕后校验热偶是否正常，如异常应检查热偶，否则修复后重新安装。

　　（3）压力取样装置的安装

　　1）液体和蒸汽压力取源装置的安装

　　★ 取压测点的位置符合设计要求并选择在流速稳定的直管段上。

　　★ 测量介质为液体或蒸汽时，取压口选在水平中心线上或下45°夹角内，以避免渣滓的沉淀。

　　★ 测量值低于0．1Mpa的压力取样点，其标高应尽量接近仪表，以减少由于液柱引起的附加误差。

　　★ 汽轮机润滑油压测点应选择在油管路末段压力较低处。

　　2）烟风系统取压装置的安装

　　★ 烟风取压测点的位置，应能正确反映系统内介质的真实参数，测点符合设计要求；

　　★ 测量带有灰尘或气粉混合物等混浊介质的压力时，应采用具有防堵和吹扫结构的取压装置；

　　★ 在炉墙、垂直管道或烟道上，取压管应倾斜向上安装，且与水平线所成夹角应大于30°；

　　★ 在水平管道上，取压管应在管道上方，并与介质流向呈锐角安装；

　　★ 风压取压孔径与取压装置外径一致，以防堵塞，取压装置应有吹扫用的堵头和可拆卸的管接头；

　　★压力取源部件端部不超出主设备或管道的内壁，取压孔与取源部件周围无毛刺；

　　★ 炉膛压力测点的开孔左右两侧一致，一次风压的取样位置考虑炉膛压力对其的影响。

　　2就地检测仪表和控制仪表的安装

　　（1）就地压力仪表和差压仪表的安装

　　1）安装地点的选择

　　仪表应安装在便于观察、维护和操作，并且离取样点近的地方。

　　仪表安装地点应避开强烈震动源，否则应采取防震措施。

　　仪表安装的环境温度应符合制造厂的规定。

　　当测量介质为蒸汽或液体时，仪表应安装在取样点的下方；如测量介质为气体时，仪表应安装在取样点的上方。

　　测量真空的仪表应安装在取样点的上方。

　　2）就地压力表的安装

　　就地压力表的安装高度一般为1.5m左右，以便于读数、维修。

　　当介质温度大于70℃时，就地压力表仪表阀门前应加装环形管或U形管。环形管和U形管的弯曲半径不得小于导管半径的2.5倍。

　　仪表导管可在仪表阀门前或后用支架固定，导管中心线离墙距离应在120mm一150mm之间。

　　当两块仪表并列安装时，仪表外壳间距离应保持30～50mm。

　　压力表安装时必须使用相应的死扳手，不得用手旋转压力表外壳。

　　压力表安装后，不得承受机械应力，以免损坏或使指示不准。

　　3）差压仪表的安装

　　就地差压仪表的安装高度为仪表刻度盘的中心一般离地面1.2m。

　　差压仪表的正、负压侧的管路不得接错。差压仪表前的导管上应安装三通阀组，或安装由三个针型阀门构成的阀门组。

　　差压表的导管应装有排污阀门，且应便于操作和维护。排污阀门下应装有便于监视排污状况的排污漏斗与排水管。排水管引至地沟。

　　（2）压力和差压变送器安装

　　1）安装位置的选择

　　变送器的安装位置应尽量靠近取源部件，使测量导管尽量短。

　　安装地点应避开强烈震动源和电磁场，环境温度应符合制造厂的规定。

　　变送器应安装在便于操作和维护的地方。

　　测量介质为蒸汽或液体时，变送器应安装在取样部件的下方；测量介质为气体时，变送器应安装在取样部件的上方，否则，应采取排水和放气措施。

　　2）变送器的安装

　　安装前应依据图纸核对变送器的规格、型号和量程范围等是否与设计相符。

　　变送器采用支架安装方式，或安装在保护箱内。

　　变送器安装时使用变送器厂家提供的固定板和U型卡子，把变送器安装在固定架上，安装和紧固过程中不可使变送器受力，禁止扭动变送器膜室上部的转换器。

　　被测介质为液体时，应使变送器的泄放阀在上方，以便排除被测介质中的气体；被测介质为气体时，应使变送器的泄放阀在下方，以便排放积聚的液体。

　　3）变送器导管敷设注意事项

　　导压管应尽可能短。

　　在测量液体和蒸汽时，导压管应以不小于1：100(差压管路为1：12)的倾斜度，从变送器向上一直接到取源部件。

　　在测量气体时，导压管应以不小于1：100(差压管路为1：12)的倾斜度从变送器向下一直连接到取源部件。

　　液体导压管路的布设应避免高点；气体导压管的布设应避免低点。否则必须采取排放措施。

　　对于差压变送器，正、负压导压管的路径应相同，并保持相同的温度。

篇5：锅炉设备和管道保温安装施工方法

　　锅炉设备和管道保温安装施工方法

　　1 作业程序

　　施工准备→固定件和支撑件的安装→保温层安装→保护层安装→工程验收

　　2 施工前准备

　　准备工作包括保温材料外观检验、质量文件校核、保温材料复检，保温设备和管道表面清理及干燥，设计有要求防腐的进行防腐，临时防护设施的设置。

　　3 主要施工节点工作安排

　　(1)锅炉水压前，受热面上的保温钉、保温支撑件必须焊接完毕。

　　(2) 水压后、风压前，完成炉本体管道及四大管道保温、附属设备保温、炉本体的耐火材料浇注，其中重点项目为炉顶密封。

　　(3) 风压前，应完成电除尘器、烟风道的保温钩钉、保温支撑件的焊接。

　　(4) 汽水管道保温在水压或上水试验后进行。

　　(5) 汽轮机汽缸保温在油循环后进行。

　　(6) 点火吹管前，所有保温项目均应完成，吹管临时管道做好临时保温。

　　4 保温钩钉、支撑架安装

　　(1) 首先根据设计要求对设备和管道壁面进行划线标注，然后将钩钉垂直点焊于设备管道上，逐件自上而下进行施工，对于不允许施焊的设备和管道，可采用抱箍式结构，用螺栓、螺母固定，再在抱箍上焊接钩钉。钩钉长度按实际要求选取，无设计时为保温厚度加60mm。具体形式见下图所示

　　(2) 支撑托架不能装在焊缝或附件的位置上，托架的环面安装保持水平，偏差不大于10mm。对于不允许施焊的设备和管道，采用抱箍式结构，用螺栓、螺母固定。支撑件的形式见下图

　　(3) 在水压前、风压前必须焊接完毕。

　　5 保温施工工艺

　　保温工作必须在安装完毕验收合格后进行，坚持先上后下，先里后外，先管道后阀门、法兰的三先三后原则。

　　保温层施工时，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度不宜小于50mm。

　　保温材料用镀锌铁线进行绑扎，绑扎间距不应大于300mm，且每块保温材料上的捆扎件不得少于两道。

　　软质毡垫的保温层厚度和密度应均匀，外形应规整，经压实捆扎后的容重必须符合设计规定的安装容重，安装后的棉必须平整，接缝必须严密。

　　双层或多层的绝热层的绝热制品应逐层捆扎，并应对各层表面进行找平和严缝处理。

　　当弯头部位绝热层无成型制品时，应将直管先加工成虾米腰敷设。公称直径等于小于70mm的中低压管道上的短半径弯头部位的绝热层，可采用软质垫绑扎敷设。

　　封头保温层的施工应将制品板按封头尺寸加工成扇形块，并应错缝敷设。

　　保温层单层的保温厚度不应超过60mm，如超过60mm，建议分层施工。各保温结构见下图

　　6 外护板安装

　　外护板安装位置、尺寸符合设计要求，热膨胀位移足够，无错焊、漏焊。开穿管孔位置、尺寸合适，预留管子膨胀位移量足够。

　　施工中管线直段部分要横平竖直，误差不得超过5mm并把搭接口部位放到暗处，以美观平整为宜。

　　在安装过程中，外护板的搭接处要严密无缝，钉距要均匀成线，钉距要求(150mm～200mm)。

　　有障碍处，应把剪切口放在暗处，如果在实际施工过程中，不能把剪口留在暗处的，应用加短节的方法。

　　两根或两根以上成排管道时，外护铁皮安装线与线应对齐，以确保美观。

　　所有管线的外护板在实际安装过程中每3m～5m必须留一处膨胀节，膨胀部位搭接应在100mm以上。

　　竖直管道的外护板应固定在托架上，防止外护板脱落。

　　弯头安装要求线与线之间要相接吻合，严密无缝无松动现象，对口整齐，铆接牢固，均匀美观。

　　弯头外护板的角度应与管道的实际角度相符，误差不大于3°，不得有勾头或扬头的现象。

　　管径在400mm以上的弯头外保护层内部必须加加固条。

　　罐体封头应扣槽均匀，搭接一致，无缝隙。

　　波形板必须留有足够膨胀缝。

　　外护板安装在其它工序完工后进行，避免二次污染。

　　7 耐火砼施工

　　设备表面清理 → 材料检验及准备 → 支模 → 耐火层的支模 → 耐火砼拌制 → 浇砼 → 耐火混凝土养护 → 拆模

　　8 色环、介质名称及介质流向箭头的涂刷。

　　油漆颜色、管道色环、介质名称、箭头位置形状按设计要求执行。

　　管道拐弯、穿墙及管道密集，难以辨别的部位，涂刷色环或介质名称及介质流向箭头，管道外护上涂刷前先进行模型刻制再均匀涂刷。