建筑工程技术质量保证措施(详细版)

　　建筑工程技术质量保证措施（详细版）

　　1、施工测量措施

　　1.1 电梯井每层必须有独立的"十"字墨线控制以减少误差，井内壁弹出垂直控制线。

　　1.2 标示混凝土厚度的"三角墨"应尖角朝上，以便浇捣混凝土中途寻找（或用铁钉、铁丝等标出）。

　　1.3 用于测量轴线的钢卷尺必须要计量检定合格，并应妥善保管，以达到整栋建筑都使用同一把尺放线。

　　1.4 水准仪、经纬仪要按计量要求进行检定合格后才能投入使用，并注意妥善保管和使用。

　　1.5 每次测量放线、抄平都应经测量复核。

　　2、钢筋施工措施

　　2.1 钢筋绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。

　　2.2 保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则会导致平板、悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。

　　2.3 钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八字形，左右交叉绑扎发现箍筋遗漏，间距不对，要及时调整好。

　　2.4 柱子箍筋接头未错开放置，绑扎前要先检查，绑扎完成后再检查，若有错误立即纠正。

　　2.5 浇筑混凝土时，除垫块垫好外，在留插筋根部及柱、板墙根部用电焊固定，防止钢筋偏位。

　　2.6 同截面钢筋对接数量超过规范规定：骨架未绑扎前要检查钢筋对接头数量，如超过规范要求，要作调整才可绑扎成型。受拉区域按25%、受压区域按50%错开接头。

　　2.7 电渣压力焊

　　2.7.1 在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压电离的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳顶在参数范围内，在顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方能松开操纵杆，以免头偏斜或接合不良，在焊接过程中，应采取扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。焊接结束时，应立即并检查钢筋是否顺直。如不是顺直，要立即趁钢筋还在热塑状态时将其扳直或割除重新焊，然后稍延滞1-2分钟后卸下夹具。

　　2.7.2 电渣压力焊接工艺适用于直径16-40mm的I、II级钢筋的焊接，当采取其他品种、规格的钢筋进行焊接时，其焊接工艺参数应经试验，鉴定后方可采用。

　　2.7.3 焊剂要妥善存放，以免受潮变质。

　　2.7.4 焊接工作电压和焊接时间是两个重要的参数，在施工时不得随意变更参数，否则会严重影晌焊接质量。

　　2.7.5 钢筋端部应笔直，在夹具中不要不正或倾斜，焊后夹具不应过早放松，以免接头未冷却使上钢筋倾斜，从而造成上下不同心，产生接头偏心和倾斜。

　　2.7.6 焊接电流不宜太大，上钢筋端头要压入熔池中，停机不能太晚，通电时间不要过长，以免发生咬边现象。

　　2.7.7 在焊接过程中上下钢筋提升过大或下送速度过慢、钢筋端部熔化不良或形成断弧，焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋端部能得到适宜的熔化量，焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下就会产生未熔合现象。

　　2.7.8 焊剂防止受潮，避免焊接过程中产生大量气体渗入熔池，钢筋表面应清洁，否则可能产生气孔。

　　2.7.9 钢筋端部要除锈，夹具电极应干净，钢筋要夹紧，顶压时不应发生滑移，以免产生。钢筋表面烧伤

　　2.7.10 通电时间不宜过短，上钢筋在熔化过程中要形成凸面后才能顶压，否则熔渣无法排出，焊接电流过大或过小，焊剂熔化后形成熔渣粘度大，不易流动，顶压力太小，上钢筋在熔化过程气体渗入熔池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁，极易产生夹渣现象。

　　3、模板施工措施

　　3.1 穿墙螺栓间距为750mm，穿墙螺栓的直径为16mm。

　　3.2 墙梁交接处和墙顶上口应设拉结。外墙所设的拉、顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板设计确定。模板安装前应先清除杂物，并在模板底边批好水泥砂浆找平层，以防漏浆。

　　3.3 模板支撑的尺寸和间距的排列，要确保支撑系统有足够的刚度，模板支撑的底部应在坚实地面上。梁排架间距为600mm、板的排架间距为700～800mm。

　　4、混凝土施工措施

　　4.1 混凝土输送管道的布置应顺直,管道接头应密实不漏浆,转弯位置的锚固应牢固可靠。

　　4.2 向下泵送时，混凝土的塌落度应适当减小，混凝土泵前应有一段水平管道和弯上管道才折向下方，并应避免垂直向下装置方式，以防止离析和空气，对压送不利。

　　4.3 凡管道经过的位置要平整，管道应用支架垫固，不得直接和模板、钢筋接触，垂直泵管固定架严禁与脚手架相连接。

　　4.4 垂直管穿越每一层楼板时，应用预埋螺栓加以锚固。

　　4.5 对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。

　　4.6 尽量减少布料器的转移次数，每次移位前应先清除管内混凝土拌和物。

　　4.7 用布料器浇注混凝土时，要避免对侧面模板的直接冲射。

　　4.8 垂直向上管和靠近混凝土泵的的起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。

　　4.9 使用预拌混凝土时，如发现塌落度损失过大（超过2cm），经过现场试验员同意，可以向搅拌车内加入与混凝土水灰比相同的水泥浆，或与混凝土配比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能卸入泵机内，严禁向储料斗或搅拌车内加水。

　　4.10 泵送中途停歇时间一般不应大于60分钟，否则要予以清管或添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。

　　4.11 搅拌车卸料前，必须以搅拌速度搅拌一段时间方可卸入料斗。若发现初出的混凝土拌和物石子多、水泥浆少，应适当加入备用砂浆拌匀方可泵送。

　　4.12 最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。在硬管布料时应注意在板墙内布料的高度不能大于40mm/皮，振捣人员应及时对板墙内流淌的混凝土加以振捣。

　　4.13 若采用场外供应预拌混凝土时，现场必须适当储备与混凝土配比相同的水泥，以便制砂浆或自拌少量混凝土。

　　4.14 本工程框架柱混凝土与梁、板混凝土分开浇捣，柱模全部采用定型钢模板，在框架柱拆除模板后，立即使用薄膜将柱进行包裹，防止水份散失和混凝土的内外产生温差，使混凝土表面产生温差裂缝。

　　4.15 按规定在现场制作混凝土试块，试块终凝后进水池内养护，水温保持在20℃左右。

　　4.16 圆柱混凝土浇捣结束，拆模后立即用薄膜将柱进行包裹，减少柱混凝土因内外温差而产生温差裂缝。

　　5、管道安装施工措施

　　5.1

在本市范围内新建、改建、扩建的建设工程，必须使用以硬聚氯乙烯排水管、雨水管，并必须取得《上海市建筑材料和建设机械准用证》。

　　5.2 各种不同材质塑料结水管道的连接要求和操作方法应符合产品要求、设计和地方推荐性应用标准的规定。当采用承插粘接时，粘接用胶粘剂应满足使用的粘接强度和系统供水的卫生要求。当采用橡胶密封连接时，其材质应满足密封性能及卫生要求。

　　5.3 暗敷塑料给水管道埋入墙体内，应与土建配合做好留槽或开管槽，管道埋墙深度从管外壁至墙面的距离不小于15㎜，管件外表面不得突出墙深度，管道在槽内应固定；管道应经二次试压合格后方可采用M10水泥砂浆补槽。

　　5.4 明敷塑料给水管道在水表、水嘴、角阀等配水点、受力点以及穿墙支管节点处，应采取可靠的固定措施,且固定距离均匀一致。在穿越墙、梁等处，应设置套管；穿越楼层、屋面必须设置金属套管，套管应高出地面或屋面50～100㎜，且单位工程中应一致，并有严格的防渗漏措施。

　　5.5 塑料给水管道的试压应符合设计规定。当设计无规定时，聚丙烯（PP-R）冷水管试验压力应为系统工作压力的1.5倍，但不小于1.0Mpa；热水管试验压力应为系统工作压力的2.0倍，但不得小于1.5Mpa；硬聚氯乙烯（PVC－U）管道试验压力为系统工作压力的1.5倍，但不得小于0.6Mpa。直埋在地坪面层以及墙体内的管道，应在隐蔽前做好试压和隐蔽工程的验收工作。

　　5.6 生活污水管道设置的检查口和清扫口应符合设计要求：立管上每隔六层或底层及楼层转弯时离地面1m处应检查口，检查口高度由地面至检查口中心应为1m，检查口的朝向应便于检修，暗装立管在检查口处有检修门。公共建筑物内，连续4个及以上大便器的污水横管上应设清扫口。

　　5.7 高层建筑明敷塑料管道管径大于或等于50时，在楼板、墙体贯穿部位应设置阻火圈。在楼板贯穿处设置的阻火圈，应固定在楼板下面并可靠的固定在楼板下；在墙体贯穿处设置的阻火圈应可靠的固定在墙体上。大小应匹配安装应平整牢固。

　　5.8 塑料排水立管、横管应按设计要求设置伸缩节。塑料排水立管固定支架的间距：立管管径为500㎜的，不得大于1.2米；管径大于或等于75㎜的，不得大于2米，且间距应均匀一致。同室给水、排水管道固定支架高度应一致。横管管径75㎜及以上，长度大于700㎜；管径50㎜及以下，长度大于500㎜的，应有吊、支架固定。

　　5.9 多层建筑排水立管在底层与横管的连接转弯处，应在立管底部设置可靠支座，并不应敷设在松软的回填土上。高层建筑排水立管在地下室与排水横管连接处必须设置型钢支架加强固定牢固。

　　5.10 埋地塑料排水管道应做灌水试验，灌水高度不得低于底层地面高度，应以液面为合格。管道应经灌水试验合格，并经中间验收后方可回填，回填土应符合密实度的要求。

　　5.11 室内消火栓应设置明显易取用地点，栓口离地高度为1.1米，消火栓与墙面成90°角。配水干管、配水管应做好红色或红色环圈标志，消防配水立管固定支架高度距地面应为1.5～1.8m，但在单位工程或小区中高度应一致。

　　5.12 给水、消防管道穿越建筑物的变形缝（沉降缝、伸缩缝）时，应采取防沉降或伸缩的措施。塑料排水管道不得穿越烟道、沉降缝和抗震缝，且不宜穿越伸缩缝；当需要穿越时，应设置伸缩节。消防管道穿越墙体或楼板时应加设套管，套管长度不得小于墙体厚度或高出楼地面50㎜。

　　5.13 自动消防喷淋管道固定吊、支架设置应合理、牢固、不应晃动，当管道改变方向时，应增设防晃支架。吊架与喷头的距离应不小于300㎜，距末端喷头的距离不大于750㎜，成排的喷淋管道、喷头及吊架应成一直线，安装在吊顶的喷淋头高低应一致。

　　5.14 管道焊接连接时，应根据钢管的壁厚在对口处留有一定的间隙（一般为1.5～3.0㎜），并按规范规定坡口，焊缝应平整、饱满、焊波均匀一致。焊完后立即除去渣皮、飞溅，并将焊缝表面清理干净，焊缝及其标记在试压前不应涂漆。镀锌钢管不应采用焊接连接，被破坏的镀锌表面及管螺纹露出部分应做防腐处理。

　　5.15 管道和设备安装前必须清除内部污垢和杂质，安装中断或完毕的敞口处，应有临时封闭措施。

　　5.16 卫生器具的固定必须牢固无松动，位置应正确，允许偏差单独器具10㎜，成排器具5㎜。安装应平直，垂直度允许偏差不得超过3㎜。安装高度如设计无要求时，面盆、盥洗槽等地面至器具上边缘为800㎜；挂式小便器地面至下边缘600㎜。地漏应安装在地面最底处，其篦子顶面低于设置处地面5㎜；地漏水封深度不得小于50㎜。

　　5.17 管道或支吊件在涂刷底漆前，必须清除表面灰尘、污垢、锈斑、焊渣等物，涂层应均匀，颜色应一致，涂膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。管道安装后不易涂漆部位应预先涂漆，涂层应完整无流淌等现象。

　　5.18 水泵等设备安装，当采用隔震器时，应按照上海市建筑产品推存性通用图集《管道泵安装》99沪S/T－304的有关要求在基础面或地面抹光、平整后方能进行隔震器安装，不应将隔震器粉入基础或地面中，隔震器安装位置应受力均匀，不应有偏心或变形现象。

　　5.19 管道保温应粘贴紧密，表面平整、圆弧均匀、无环形断裂。保温层厚度应符合设计要求，允许偏差为5%～10%。管道保温用铁皮做保护层，纵向缝搭口应朝下，咬缝应严密、平整。保温层与支架处接缝应严密，不应将支架包成半明半暗状态。

　　5.20 燃气水平管道安装不得有"袋水"现象。天然气管道接口其丝扣连接处填料应采用聚四氟乙烯生料带，不得使用厚白漆。管道装紧后不得倒回，接口的螺纹外露部位应进行防腐处理。

　　5.21 燃气管道在穿越楼板、墙、梁等处应设置套管，套管管径比燃气管管径大两档，套管的上端高出楼板80~100㎜，下端与顶平齐，穿越吊平顶的燃气管道没有没有接口的，吊平顶中可不设套管。

　　5.22 室内民用燃气管道和天然气管道的严密性试验压力为工作压力的两倍但不小于3Kpa并在10min内压力不下降。

　　6、通风与空调部分

　　6.1 金属风管的钢板厚度和法兰的用料应符合设计要求，当设计无要求时，应符合规范要求。风管与法兰采用翻边连接时，翻边应平整、宽度一致，且不小于6㎜，并不得有开裂与孔洞。法兰螺栓及铆钉的间距，低压和中压系统风管应小于或等于150mm；矩形风管的起始铆钉距棱边不大于50mm，铆接面应平整、牢固，矩形法兰的四角应设螺孔。

　　6.2 风管和配件的板材连接，钢板厚度小于或等于1.2mm时，宜采用咬接；钢板厚度大于1.2mm时，宜采用焊接。风管与角钢法兰的连接，管壁厚度大于1.5mm时，风管与角钢法兰的连接可采用满焊或翻边间断焊，间断焊的间距应均匀、一致、不得有点焊现象。

　　6.3 矩形弯管不得采用内

方角形式，当有弧线一侧风管宽度大于等于500mm时，应设置导流片。主管和支管的连接，宜采用顺流行式。矩形风管边长大于或等于630mm和保温风管边长大于或等于800mm，且其管段长度大于1200mm时，应采取加固措施。

　　6.4 柔性短管在输送潮湿空气或安装在地下室及潮湿环境下应采用不易霉变的材料，其长度宜为150～250mm，接缝处应严密和牢固，安装应松紧适度，不得扭曲，且不宜作异径管使用。

　　6.5 风管与配件可拆卸的接口，如法兰、风阀等，不得装设在楼板或墙内，风管及部件安装前，应将内、外表面的灰尘、砂浆等污物清除干净，风管或风口敞开处应有临时封口保护措施，并保持整洁。现场风管接口的配置，接口处应平整、严密、并不得缩小风管的有效截面。风管在穿越变形缝处应设置补偿装置。

　　6.6 风管支、吊架的间距，如设计无规定，应符合（1）水平风管直径或长边尺寸小于400mm时，间距不应大于4m；大于或等于400mm时间距不应大于3m。（2）垂直风管间距不应大于4m，且每根立管的固定件不应少于两个。安装过程中及时对支、吊架进行调整和固定，使其位置正确，受力均匀；支、吊架不得设置在风口、阀门、法兰等配件处吊杆不宜直接固定在法兰上，悬吊的风管与部件应设置防止摆动的固定点；风管支、吊架宜采用镀锌材料，当采用黑铁材料时，应除锈后刷防锈漆，并必须刷面漆。

　　6.7 法兰垫片的材质如设计无要求时，垫片厚度宜为3～5mm，垫片应盖住风管翻边与法兰平齐，并不得凸入管内。可伸缩性金属或非金属软风管的长度不宜超过2m，并不得有死弯或凹塌，消声器管设置单独支架。

　　6.8 风机盘管的安装应便于拆卸和维修，排水坡度正确。供回水管与风机盘管应为弹性连接，柔管连接应牢固，不得有瘪管和强扭现象。

　　6.9 风口和风管的连接应严密、牢固，边框与建筑装饰面贴实，平整不变形。风口水平安装，水平度的偏差不应大于3‰；风口垂直安装，垂直度的偏差不应大于2‰。同室的相同风口高度一致，排列整齐与装饰物或线条等协调一致。铝合金条形风口的安装，表面应平整、线条清晰、无扭曲变形，转角、拼缝衔接自然，且无明显缝隙。

　　6.10 绝热层采用保温钉固定时，每平方米底面不少于16个，侧面不少于10个，顶面不少于6个，首行保温钉距风管保温材料边沿的距离不小于120mm。固定片松紧适度，均匀压紧。绝热层采用粘接材料粘贴时，粘接材料应均匀地涂在风管、部件、设备的外表面上，绝热层应紧密贴合，绝热层纵、横向接缝错开。

　　6.11 制冷管道在穿越墙体或楼板处应设置钢套管，管道焊缝不得置于套管内。套管应与墙面或楼板底面平齐，高出底面宜为50mm，管道与套管的空隙应用隔热材料填塞密实，不得将套管作为管道的支承。

　　6.12 管道系统安装后必须进行压力试验，冷冻水系统和冷却水系统的试验为工作压力的1.25倍，最低不小于0.6Mpa。水压试验时，在10min内，压力下降不大于0.02Mpa，且外观检查不漏为合格，压力试验应有记录，并有监理工程师的签证。

　　6.13 通风、空调管道应进行漏光、漏风量检测，通风空调系统的设备应作单机试运行和系统联动试运行，并对无生产负荷系统联合试运转进行测定、调试。测定使用仪表性能应稳定可靠，精度应高于测定对象的级别，并符合国家有关计量法规及检定规程的规定。

　　7、电器部分

　　7.1 暗敷在建筑物、构筑物内的电线保护管与建筑物、构筑物表面的距离不应小于15mm，塑料管在砖砌墙体上暗敷应采用强度等级不小于M10的水泥砂浆抹面保护，其保护层厚度不小于15mm。

　　7.2 电线保护管的弯曲处，不应有折邹、凹陷和裂缝，且弯扁程度不应大于管外径的10%。线路明配时，弯曲半径不宜小于管外径6倍；当两个接线盒只有一个弯曲时，其弯曲半径不宜小于管外径4倍。线路暗配管时，弯曲半径不应小于管外径的6倍，在埋设于地下或混凝土时，其弯曲半径不应小于管外径的10倍

　　7.3 镀锌钢管和薄壁钢管应采用螺纹连接，不应采用熔焊连接。管端螺纹的长度不应小于管线接头的1/2，连接后螺纹宜外露2～3扣；镀锌钢管连接采用紧定螺钉连接的，螺钉应拧紧，且在震动的场所，拧紧螺钉应有放松动措施，镀锌钢管拧紧处应采用专用接地卡连接跨接接地线。

　　7.4 黑色钢管采用螺纹连接时，连接处两端应焊跨接接地线，圆钢跨接接地线的直径不应小于6mm，焊接长度为其直径6倍。焊接应牢固、平整、饱满，不得 有点焊、咬肉、夹渣和钢管焊穿等现象。采用套管连接的，套管长度宜为管外径的1.5～3倍，焊缝应牢固严密。

　　7.5 明配钢管或塑料管排列应整齐，其水平或垂直度允许偏差为1.5‰，全长偏差不应大于管内径的1/2。固定点间距均匀一致，在转角或接线盒处两侧应对称设置，管卡间的最大距离不应超过规范规定。吊平顶内的电气配管应按明配管的要求施工，走向合理、横平竖直，不得配管固定在平顶吊架或龙骨上。配线工程采用的管卡、支吊架等金属附件，均应镀锌或涂防锈漆和面漆。

　　7.6 PVC硬塑料管外壁应有连续阻燃标记和制造厂标，塑料管不应敷设在高温和易受机械损伤的场所。塑料管与管、管与盒（箱）等器件硬采用插入法连接，连接处结合面应涂专用胶合剂，接口应牢固、密封。明配硬塑料管在穿过楼板易受机械损伤的地方，应采用钢管保护，保护高度距楼板表面的距离不应相应500mm。直埋于现浇混凝土内的塑料管，应采取防止机械损伤的措施。

　　7.7 在吊平顶内由接线盒引向照明灯具等器具的绝缘导线，应采用金属软管或可挠金属软管等保护，接线盒的朝向应便于维修，盖板应严密，导线严禁有裸露部分。软管两端应有专用接头与接线盒、灯具连接牢固；软管的长度不宜超过1m，金属软管应可靠接地，且不得作为电气设备的接地导体。

　　7.8 穿管敷设的绝缘导线，其额定电压不应低于500V，不同回路、不同电压等级和交流与直流的导线不得穿在同一根管内，导线在管内不应有接头和扭结。导线的绝缘电阻值不应小于0.5MΩ，管内导线包括绝缘层在内的总截面积不应大于管子内截面积的40%。当导线敷设于垂直管内时，应增设固定导线用的拉线盒。

　　7.9 线槽敷设应平直整齐，水平或垂直允许偏差为其长度的2‰，且全长允许偏差为20mm；线槽接口处应平直、严密、槽盖应齐全、平整、无翘角；并列安装时，槽盖应便于开启。固定或连接线槽的螺钉或其它紧固件，紧固后其端部应与线槽内表面光滑相接。线槽内敷设的导线，当设计无规定时，包括绝缘层在内的导线总截面积不应大于线槽截面的60%。金属线槽应可靠接地，但不得作为设备的接地导体。

　　7.10 电气线路在经过建筑物、构筑物的沉降缝或伸缩缝处，应装设两端固定的补偿装置，导线应留有余量。配线工程施工后，埋地敷设的PE保护接地线（镀锌扁钢）在接入箱、柜内必须明露，并与PE汇流排可靠连接。对住宅中带有漏电保护装置的线路应

作模拟动作试验。

　　7.11 导线色标：从供电部门设置的熔短器引出线起至电表箱、配电箱（柜）、住宅分户配电箱及各回路配线均应按规范要求分色，A相为黄色、B相为绿色、C相为红色、N相为淡蓝色、PE保护线为黄绿双色。

　　7.12 导线在相、柜内应绑扎固定、接线端子编号清晰；导线在柜内不应有接头。电缆头在柜内应固定牢固、排列整齐，并及时挂上电缆标志牌，标志牌上应注明编号，当无编号时，应写明电缆型号、规格及起迄地点，标志牌上字迹清晰及不易脱落。

　　7.13 配管进箱、盒、柜、屏必须机械开孔，落地安装 的配电柜、屏底座应设置基础型钢，柜、屏与基础型钢应有明显可靠接地，并不宜与基础型钢焊死。装有电器可开启的门，应用裸铜软线与PE汇流排可靠连接。安装在泵房内的配电柜，为保护电气设备，导线等减少受潮，宜在地面砌筑砖基础，高度宜为200mm。在箱、柜接线中，端子或螺栓上接一根线，最多不能超过两根，当两根导线时中间应有平垫片分隔导线。

　　7.14 照明配电箱、板、柜及电表箱内均应设置N线和PE保护线的汇流排，N线和PE线应在汇流排上连接，不得将N线或PE线多根较接或压接在铜接头内。PE线截面设计无规定时：相线截面在16㎜?及以下，PE线与相线截面相同；相线截面在16～35㎜?时，PE线为㎜?；相线截面大于35㎜?以上时，PE线为相线截面的二分之一。

　　7.15 灯具安装应牢固，严禁使用木楔,嵌装在吊顶上的灯具应有加强龙骨框架或专用吊架，灯具不得直接安装在装饰软包等可然物件上。软线吊灯的软线两端应搪锡并打保险扣，当软线吊灯灯具总量大于1kg时应增设吊链，灯线应与吊链编叉在一起，灯具重量大于3kg应采用预埋吊钩或螺栓固定对大型花灯，吊装花灯的固定及悬吊装置，应按灯具重量的1.25倍做过载试验。符合规定方可安装。

　　7.16 成排灯具的安装，其中心线偏差不应大于5mm。明装时其高度不宜小于3m；室外安装时应采取防水措施。当灯具高度低于2.4m时，其金属外壳应采取接地保护措施。

　　7.17 插座的安装高度应符合设计规定，同一建筑内的开关、插座应采用同一系列的产品。开关位置应一致，开关距门框的距离宜为150～200mm，开关距地面宜为1.3m，并不应装于门后。同一室内安装的开关、插座高度应一致，开关、插座等器具不应安装在装饰面板、大理石等嵌线条中，以免破坏整个装饰美观效果。

　　7.18 屋面避雷带的安装：支持件距离应均匀设置，在水平直线部分宜为1m；垂直部分宜为1.5m；转弯部分宜为250～300mm。在直线段上，不应有高低起伏及弯曲现象。避雷带垂直敷设时与建筑物墙面的间隙宜为10～15mm。避雷带在跨越建筑物伸缩缝、沉降缝处时，应设置补偿装置。当屋面采用金属钢管栏杆作避雷带或幕墙金属主构架与避雷带连接时，应符合设计规定。

　　7.19 防雷接地、保护接地的材质应为热度锌件，扁钢的厚度不应小于4mm，截面不应小于100mm?。避雷带、接地线的焊接应采用搭接焊；当采用扁钢时，应为扁钢的2倍，且至少3个棱边焊接（在室外露天或埋地场所应焊4个棱边），当采用圆钢时，搭接长度应为其直径的6倍。焊接处焊缝应平整饱满，不得有咬边、夹渣、焊瘤等现象，焊缝严禁用砂轮机打磨，焊接部位应及时清除药渣，并刷二度防腐漆。明敷防雷带应刷面漆（银粉漆两度）；明敷接地线表面应涂以宜50mm宽度相等的黄绿双色相间条文，当使用胶带时应使用双色胶带。

　　7.20 当建筑物防雷采用引下线时，宜在引下线距地面1.5～1.8米处设置断接卡，但在单位工程或住宅小区中应一致；当引下线采用暗敷时，测试点应符合设计或国家建筑标准设计图集《防雷与接地安装》合订本D（六）的规定，从室外地面至测试点的中心宜为500mm。接地电阻值应符合设计要求，当采用共用接地体时，接地电阻值不应大于1Ω。断接卡、测试点的轴线位置、数量应符合设计规定。

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篇2：土方回填施工技术质量保证措施

　　土方回填的施工及技术质量保证措施

　　一、本工程回填土应在基础验收后进行

　　1、回填土采用蛙式打夯机进行，夯实遍数不少于4遍，回填应分层夯实，每层厚度控制在200mm以内，夯实后不大于150mm。回填土的质量要求严格按设计规定执行。回填必须进行回填土的质量检验。

　　2、土方回填时，应在基坑四边同时进行。

　　3、回填材料利用基槽开挖的预留土方，不得夹杂有垃圾及有机物。

　　4、回填时，如遇管道，为防止管道中心线位移或损坏，先在管道两侧人工填土夯实，并在管道两侧同时进行，至管顶500以上时，方可采用蛙式打夯机夯实。

　　5、回填夯实后，应按规范规定进行环刀取样检验。夯实后的干土质量密度合格率不小于设计要求。

　　6、回填土应在基础验收后进行。

　　7、回填土含水率应经测定，不宜过湿或过干。过干不易夯实，过湿容易造成"弹簧土"。如发现有"弹簧土"，应及时挖出，重新换土回填。

　　二、回填土压实质量检验程序

　　回填土压实质量检验程序如下：

　　填 料 取 样

　　标 准 试 验不合格 该批料不能使用

　　试验路段施工

　　填土压实施工

　　施工控制

　　填填填压

　　料料料实

　　含级虚遍

　　水配铺数

　　量控厚控

　　差制度制

　　控控

　　制

　　压实密实K、n、K30值重新压实施工

　　并检验，

　　后续填土层实施工

　　结束

篇3：幕墙安装施工技术质量保证措施

　　幕墙安装施工技术、质量保证措施

　　一、钢结构现场拼装的技术、质量保证措施

　　1、在拼装前，拼装人员必须熟悉施工图、制作拼装工艺及有关技术文件的要求，并检查零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。

　　2、在拼装前，拼装人员应检查胎架模板的位置、角度等情况。批量拼装的胎模，复测后才能进行后续构件的拼装施工。

　　3、拼装焊缝的连接接触面及沿边缘30∽50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢等必须在拼装前清除干净。

　　4、板材、型材的拼接焊接，在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件拼装、焊接、矫正后进行。

　　5、构件的隐蔽部件应先行焊接、涂装，经检查合格后方可组合。

　　二、钢结构现场安装的技术、质量保证措施

　　1、钢结构的吊装方案应根据钢桁架的高度及重量，进行综合考虑分析，合理选用起重设备。钢结构吊装作业前应召集所有参加吊装的人员进行技术交底及安全交底，确定吊装顺序。

　　2、钢桁架安装前，仔细复测土建提供的基准点，并以此为依据，进行钢结构基准线和轴线的放线和测量，检测钢结构基准点轴线与标高偏差，验收合格后方可进入吊装工序。

　　3、按标注的轴线安装连接件，连接件的加工尺寸按实测的预埋件标高与销轴的安装标高计算确定，逐件加工，并作好标记，现场安装焊接时先拉通线点焊定位。再复测轴线与标高，待检测合格后方可施焊。

　　4、连接板安装尺寸允许偏差应符合下表要求：

　　项目允许偏差(mm)

　　地锚锚板销孔中心标高±2.0

　　锚板垂直度0o15'

　　锚板中心偏移2.0

　　相邻支座锚板间距3.0

　　5、吊装钢桁架，若直接与构件接触，必须采用软吊绳，不能采用钢丝绳吊运，以免损坏构件表面涂装层。

　　6、下雨天气时，禁止露天焊接。构件焊区表面潮湿时，必须清除干净方可施焊。在四级以上风力焊接时，应搭设防风棚等防风措施。

　　7、钢桁架安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。

　　8、利用原有结构吊装钢桁架，在吊装前提交详细的结构计算书及吊装方案，在征得设计单位、总承包单位及监理单位同意后方可施工。

　　三、手工电弧焊技术保证措施

　　本工程采用手工电弧焊的焊接工艺，整个施工现场分区进行焊接施工、1、焊接顺序：焊接总的焊接顺序由中心向四周扩展，采用结构对称、节点对称、全方位对称焊接，先焊竖向钢构件，后焊横向钢构件；在同一节点处采用双人对称、等速施焊的焊接方法；对于横向钢构件的焊接，应先焊顶层，后焊下，再焊中间，最后焊竖向钢构件接头焊缝。先安装垫板及引弧板，同一节点应先焊下缘后焊上缘，先焊横向钢构件的一端再焊梁的另一端，严禁两端同时焊接，避免焊后热膨胀，冷却后收缩扭曲变形，同时减小应力集中。

　　2、焊接检验

　　（1）焊缝的外观检查

　　普通碳素结构钢Q235 应焊接冷却到工作环境温度进行100%的外观检查。

　　（2）超声波检验

　　现场安装焊缝，按照同类型，同一施焊条件，抽检总数20％超声波探伤，且长度不小于200mm，尺寸测量用量具、卡规。焊缝无表面气孔、加渣、裂纹和电弧擦伤等。

　　3.焊缝中的缺陷修复

　　（1）焊接中的修补

　　焊接过程中如发现焊缝有缺陷，立即中止焊接，进行碳弧刨清除缺陷，待缺陷完全清除后再继续进行焊接。如发现裂缝，应报告焊接工程师，待查明原因后再进行处理。

　　（2）无损探伤后的修补

　　对不合格的焊缝，根据其超标缺陷的位置，采用碳弧气刨法切除，超声波检查有缺陷的焊缝，从裂纹两端加上50mm 作为清除部分，并以校正或焊缝相同的焊接工艺进行补焊，同样的标准和方法进行检验。

　　4、焊工应随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现任何问题，应立刻上报，并进行整改，以确保质量。手工电弧焊焊接电流应按焊条说明书的

　　规定，并参照下表：

　　焊条与电流匹配参数

　　焊条直径（mm）1.62.02.53.24.05.05.8

　　电流（A）25~4040~6050~80100~130160~210200~270260~300

　　注：立、仰、横焊电流应比平焊小10 左右。

　　5、坡口底层焊道宣采用不大于3.2 mm 的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防止裂纹。每一焊道焊完后，应将焊渣及飞溅、焊瘤清除干净。如自检后发现缺陷，应用碳弧气刨清除干净，并返修好后再开始下一焊道焊接。

　　6、下雨天气严禁焊接作业，雨停后施焊应先用氧一乙炔焰烘干焊缝。中断后焊缝重新焊接,应按规定工艺方法重新开始，并且直至焊完，不得中止。

　　7、焊接过程中应控制层间温度，对于Q235 其层间温度应控制在150℃以下。焊接完成后，焊工应记录完成日期，并提交焊接工长以作记录外观检查用目测，裂纹检查用5 倍放大镜，焊缝无表面气孔、加渣、裂纹和电弧擦伤等；

　　角焊缝允许偏差hf≤6mm 时，0～1.5mm ;hf＞6mm 时，0～3mm。

　　四、点式玻璃幕墙安装的技术、质量保证措施

　　1、点式钢拉索玻璃幕墙拉索系统支座在检查合格后，保证标高和水平位置符合设计要求。为保证对拉索预应力加载的可行性及可靠度，拉索端部必须安装应力调节装置（拉索调节器）。通过拉索调节器可在施工阶段对拉索进行可量化加载预应力并随时对应力状况进行监控，张拉过程中，整体的控制特别重要，必须用应力控制和应变控制两种方法交叉进行。

　　2、钢拉索在施加预应力过程中必须注意以下几个方面

　　（1）施工时预应力的确定要按施工过程中的气温变化调整预应力，设计人员要给施工人员提供合拢温度与预应力值对照表确保索内应力在温度变化过程中的均衡状态和安全性。

　　（2）在节点定位时应考虑到钢索的长度是随着拉应力伸长，不论是在一端施加预应力还是在两端同时施加预应力都要按索的弹性模量E 和索的金属有效面积A 计算出伸长量来保证节点定位的准确度，减少调整量。

　　（3）张拉设备的拉力传感器和索内应力测定仪在使用前应进行标定，保证测出应力指标的可靠性。

　　（4）在施加预应力的过程中要同时观查边部支承结构的变形情况和稳定性，看是否符合设计要求，发现异常情况要及时处理。

3、现场配重检测与玻璃安装

　　配重检测在预应力施加后，玻璃安装之前应取一个单元对索网结构进行配重检测，用配重的方法类似在玻璃安装后玻璃的自重对索网结构的影响，确保玻璃安装后节点尺寸和变形在设计允许的范围内。配重物尽可能的安装在玻璃重力线上，配重的重量应为玻璃重力荷载的1.2 倍。G 配重=G 玻璃×1.2；配重应逐级进行，当配重全部施加结束24 小时后，对节点位置进行检测，并详细记录各节点的索内应力情况。确保在设计允许范围内。在配重检测结束后方可进行玻璃安装，玻璃安装和打胶处理可按常规的点支式玻璃幕墙安装方案进行，为减少由于玻璃自重对竖向索内应力影响宜采取由下向上的安装顺序。

　　4、不锈钢爪安装允许偏差应符合下表要求：

　　项目允许偏差(mm)

　　不锈钢抓点轴线位移±1.0

　　不锈钢抓点标高±1.5

　　相邻两抓点高低差1.0

　　相邻两抓点间距±1.5

　　不锈钢抓点的平面度1.0

　　相邻三抓点水平度1.0

　　5、玻璃板块安装允许偏差应符合下表要求：

　　项 目允许偏差（mm）

　　相邻两块玻璃接缝高低差1.0

　　左右两块玻璃接缝水平高低差1.0

　　胶缝宽度（与设计值对比）±1.5

　　胶缝垂直度H≤203.0

　　H＞20m5.0

　　胶缝水平度L≤20m2.5

　　L＞20m4.0

　　玻璃外表面平整度H(L)≤20m4.0

　　H(L)＞20m6.0

　　6、玻璃注胶前应将胶缝用溶剂进行净化处理后使用在有效期内的硅硐胶进行嵌缝密实，胶缝厚度应满足设计要求。

　　五、铝合金玻璃幕墙安装的技术、质量保证措施

　　1、铝合金玻璃幕墙分格轴线的测量放线应与主体结构的测量放线配合,对误差进行控制、分配、消化、不使其积累。放线时应多次进行校正,确保其准确性。放线应按幕墙分格尺寸放线,在预埋件上划出幕墙分格轴线的十字中心线。

　　2、转接件的焊接应牢固可靠、焊缝密实，不得有漏焊、虚焊。现场焊接处表面应先去焊渣（疤），再刷涂二道防锈漆。

　　3、立柱安装应先将转接件用螺栓初步连接在转接底板上，转接件与立柱相接触的表面之间，应按设计图样要求安装绝缘垫。

　　4、立柱调正利用转接件的腰型孔,在三维方向上调整立柱位置,调至标高上下偏差不大于2mm。相邻两根立柱安装标高偏差不应大于3mm,同层立柱的最大标高偏差不应大于5mm,相邻两根立柱安装距离偏差不应大于±2mm，立柱检验合格后,再次拧紧所有固定螺栓。

　　5、横梁安装按图样拉水平线或在立柱上划线,确定连接角铝安装位置；按节点图样所示结构,将横梁两端的连接角铝，按水平拉线或立柱的划线位置安装在立柱上，安装应牢固。同一层的横梁安装,应由下向上进行，当安装完一层高度时,应进行检查、调整、校正。

　　6、幕墙框架安装质量除了加工精度控制之外，安装质量也是确保幕墙性能的重要环节，幕墙框架安装质量偏差控制应符合下表要求。 单位：mm

　　序号项目尺寸范围允许偏差检查方法

　　1相邻两竖向构件间距尺寸（固定端头）±2.0钢卷尺

　　2相邻两横向构件 间距尺寸间距≤2000时

　　间距＞2000时±1.5

　　±2.0钢卷尺

　　3分格对角线差对角线长≤2000时

　　对角线长＞2000时0 3.5钢卷尺或伸缩尺

　　4竖向构件垂直度高度≤30m时

　　高度≤60m时

　　高度≤90m时

　　高度＞90m时10

　　15　20

　　25经纬仪或激光仪

　　5相邻两横向构件的 水平标高差1钢板尺或水平仪

　　6横向构件水平度构件长≤2000时

　　构件长＞2000时2 3水平仪或水平尺

　　7竖向构件的直线度2.52.0m 靠尺

　　8竖向构件的 表面平面度相邻三立柱

　　宽度≤20m时

　　宽度≤40m时

　　宽度≤60m时

　　宽度＞60m时＜2

　　≤5　≤7　≤9　≤10激光仪

　　9同高度主要横向构件的水平标高度差长度≤35

　　长度＞35≤5

　　≤7水平仪

　　施工中如发现个别立柱、横梁位置超偏差过大时，应进行调整或更换。

　　7、幕墙安装的外观质量应符合下表要求。 单位：mm

　　序号项 目允许偏差测量方法

　　1竖缝及幕墙平面 垂直度幕墙高度H ≤30m ＞30m,≤60m ＞60m,≤90m ＞90m10

　　15　20

　　25激光仪或经纬仪

　　2幕墙的平面度2.52m 靠尺，钢板尺

　　3竖缝的直线度2.52m 靠尺，钢板尺

　　4横缝的直线度2.52m 靠尺，钢板尺

　　5线缝宽度（与设计值比较）±2卡尺

　　6两相邻面板之间的高低差1.0深度尺

　　六、铝合金门安装的技术、质量保证措施

　　1、铝合金门的框和扇均在工厂内拼装好，并经过试装，确定后各配合公差后再在现场安装。门框及扇上的密封胶条选用三元乙丙橡胶密封胶，密封胶条在四周应连续且其下料长料应较铝材长5％，以免收缩时接头处出现缺口。胶条接口宜接在角部切成45o 碰角，接口处进行焊或用耐候胶密封。铝合金固定门框四角拼缝处应拼接严密，安装后对拼缝处用耐候胶密封，以免产生渗漏。

　　2、框、扇的玻璃应放在两块相同的定位垫块上，搁置点设在距玻璃垂直边的距离为玻璃宽度在两块相同的定位垫块上，搁置点设在距玻璃垂直边的距离为玻璃宽度的1/4 处，且不小于150mm。定位垫块的宽度应大于大于所支撑的玻璃厚度，长度不小于25mm，并应符合设计要求。定位垫块下面可设铝合金垫片。垫块和垫片均固定在框扇上，不得采用木质的定位垫块、隔片和垫片。

　　3、玻璃嵌入槽口内，塞填填充材料、镶嵌条，使玻璃平整受力均匀，不得翘曲；迎风面的玻璃，应立即用通长镶嵌压条或垫片固定；当镶嵌压条位于室外一侧时，应防风雨处理。保证排水系统畅通。镶嵌条应和玻璃、槽口贴紧。后安的镶嵌条，在其转角处宜涂少量密封膏。采用密封膏封缝时，必须填充密实，表面平整光洁、不得有凹凸

和间断等缺陷。密封膏污染玻璃或框、扇时，应立即擦净。

　　4、铝合金门安装符合下列规定：门装入洞口应横平竖直，严禁框直接埋入墙体。密封条安装时应留有比门的装配边长20－30mm 的余量，转角处应斜面断开，并用胶粘剂粘贴牢固，避免收缩产生裂缝。框与墙体间缝隙不得用水泥砂浆填塞，应采用弹性材料填嵌饱满，表面应用密封胶密封。

　　七、幕墙性能技术、质量保证措施

　　1、铝合金型材符合现行国家标准《铝合金建筑型材》GB/T5237 中规定的高精度级。

　　2、铝料的下料准确，偏差在允许范围内，构件钻孔、安装连接附件等加工位置、尺寸准确。

　　3、硅酮结构胶、密封胶必须在有效期内使用，必须有厂家出具的粘结性，相容性试验合格报告以及物理性能和保险年限的质量保证书，国家认定的检测部门出具的检测报告。

　　4、铝合金门结构组件必须在无尘工作环境加工制作，双面贴铺设平直，组件完成涂胶后应直到完全固化，方可搬运安装，固化前有临时固定措施。

　　5、连接件焊缝饱满，螺栓紧固、无遗漏，横梁两端的连接件及弹性橡胶垫安装在立柱的预定位置，安装牢固，接缝严密，活动开关灵活、锁定可靠、缝隙密封，幕墙板块与铝合金框架的粘结部位用规定的溶剂净化表面。

　　6、幕墙嵌缝注胶先将填缝部位用规定的溶剂进行净化处理后嵌入硅酮胶条，在胶缝两侧玻璃上贴保护胶纸进行注胶，注胶后将胶缝压紧抹平，做到胶缝与基材粘结牢固无孔隙，胶缝平整光滑、连续封闭。

　　7、耐候硅酮密封胶施工厚度大于3.5mm，施工宽度不应小于施工厚度的2倍，在接缝内形成相对两面粘结，不得三面粘结。幕墙板块必须满足横向胶缝水平，竖向胶缝垂直，各板块处于同一平面上，胶缝大小一致。

　　8、玻璃外侧氯丁橡胶条结合硅酮耐候密封胶的防水带，内侧发泡氯丁橡胶条密封带，横梁柔性氯丁橡胶堵头施工应连续密实。型材的外缘及下部设置排水小孔，以排去进入内部的少量渗水，幕墙的施工过程应分层进行抗雨水渗漏性能检查。

　　八、幕墙防雷、防火技术、质量保证措施

　　1、幕墙形成自身的防雷体系，所有主梁并与主体结构的防雷体系可靠连接，钢角码与铝合金主梁采用不锈钢避雷接触片，幕墙防雷均压环与预埋件连接可靠、完整。

　　2、防雷接地电阻小于1Ω，防雷网的网络面积不大于100m2，防雷节点连接符合设计要求，连接接触面结合牢固、紧密可靠、不松动。

　　3、防雷装置所有外露铁件约应镀锌，连接处均电焊，其焊缝长度为圆钢直径六倍或扁钢宽度二倍且不小于80mm。

　　4、幕墙与每层楼板、隔墙处的缝隙采用不燃烧材料严密填实，固定防火保温材料锚钉牢固，防火保温层平整，拼接处不留缝隙。

篇4：宿舍楼模板工程技术质量保证措施

　　宿舍楼模板工程技术质量保证措施

　　1、严格落实班组自检、互检、交接检及项目部专业检"四检制度"，确保模板安装质量。

　　2、混凝土浇筑过程中应派专人看模，严格控制模板的位移和稳定性，一旦产生移位及时调整，加固支撑。

　　3、所有柱子模板拼缝，梁与柱等节点处均需用胶带贴缝以确保混经不漏浆。为防止模底烂根，放线后应用水泥砂浆找平并加垫海棉条。

　　4、梁、板模安装应严格控制轴线、平面位置、标高、断面尺寸、垂直度和平整度，模板接缝宽度，模板高度，脱模剂涂刷等的准确性，严格控制预拼模板精度，其拼装精度要求：

　　项目允许偏差（mm）

　　1轴线5

　　2标高+2，-5

　　3截面尺寸+2，-5

　　4相邻两板表面高低差2

　　5表面平整度5

　　6每层垂直度3

　　5、每层主轴线和分轴线放线后，规定负责测量记录员及时记录平面尺寸测量数据，并要及时测量墙、柱、剪力墙体的成品尺寸，目的是通过分析墙体和柱子的垂直度误差，并根据数据分析原因，将问题及时反馈到生产责任人，及时进行调整和纠正。

　　6、模板的脱模剂要使用水性脱模剂，以防污染钢筋。

　　7、模板安装前必须检查所有预埋，预留是否正确，水电、暖通等工种和安装是否及时，并通过业主和监理公司检查合格后方可封模。

　　8、楼面模板安装后必须与钢筋工种配合，保证钢筋人员正常工作。

　　9、严格按照技术科要求的技术交底进行操作，杜绝违章操作。

　　10、模板安装完毕后必须先自检后互检并经质检员验收和监理公司确认后方可进入下道工序的施工。

　　11、当梁板跨度≥4m时，模板应起拱，本工程主梁起拱高度为梁跨的1-3/1000。

　　12、冬期施工时模板要采取保温措施，尤其注意模板接缝处、墙柱上口等处的保温。

　　13、所使用的钢管规格为φ48×3.5mm，对锈蚀、压扁、裂缝等材料杜绝进场。

　　14、拆模时，以技术员下发的指令书为拆模依据。

　　15、预埋件允许差表（mm）：

　　项目 允许偏差

　　预埋钢板中心线位置3

　　预埋管、预埋孔中心线位置3

　　预埋螺栓中心线位置2

　　外露长度+10，0

　　预留洞中心线位置10

　　截面内部尺寸+10，0

篇5：工程技术质量保证措施

1、建立以总工程师为首的各级技术、质量保证体系,明确各级质量责任制,技术、质量保证体系见附表。

2、严格按国家有关的"规范、规程、标准"及设计要求组织、指导、检查全过程的施工。

3、加强技术培训每一分部、项施工技术、质量交底,提高整体施工技术素质。

4、熟悉图纸,了解设计意图,组织参加图纸会审。

5、及时、认真做好隐蔽工程验收、签证工作。

6、在工程质量自检、互检、交接检的基础上,逐日组织质量报验,不合格工序不得进行下一工序施工。

7、加强建筑材料的技术、质量鉴定和检测,特别是砂浆、混凝土的强度控制和检验,把好材料质量关。

8、积极推广应用新技术、新材料、新工艺。

9、建立技术、质量资料档案,随工程进度,及时认真做好有关记录的收集、整理、归档工作。

10、加强对质量控制点的检查和校核,如标高、轴线、沉降观测、垂直度、高强混凝土、预留预埋、电梯井壁、屋面工程等,确保工程结构质量。

质量组织体系:(略)