基础砼施工质量保证措施

　　基础砼施工的质量保证措施

　　一、砼浇筑注意事项

　　1、浇筑砼前应先办理好砼浇灌许可证，在充分准备和检查后方可进行浇筑。

　　2、砼的振捣工作由经过培训的专业技术工人进行操作，确保砼浇筑的密实性，严禁出现蜂窝麻面现象。

　　3、砼应按规范要求分层，分部位取样做强度试验，以便做好砼的强度控制，砼终凝后1-2小时开始浇水养护，养护时间不得少于14昼夜。

　　在砼振捣时，严禁振动棒碰撞钢筋，避免移位。

　　二、集中搅拌砼及泵送砼的质量保证措施

　　1、严格原材料质量检验工作，水泥必须有出厂质量证明并进行抽样复检。

　　2、严格按配合比施工，严格计量，并随时抽样计量设备，每工作台班。

　　3、根据砂、石含水率及时调整配合比，并保证搅拌时间。

　　4、严禁泵料斗内任意加水。

　　三、施工缝的施工

　　施工缝在浇筑砼前，将原有砼表面的浮石浆凿去，并冲洗干净后，先刷一道加851胶的素水泥浆，再用与砼同成份的水泥浆抹压平整，再浇筑砼，砼应连续浇筑，不允许出现冷缝。

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篇2：土方回填施工技术质量保证措施

　　土方回填的施工及技术质量保证措施

　　一、本工程回填土应在基础验收后进行

　　1、回填土采用蛙式打夯机进行，夯实遍数不少于4遍，回填应分层夯实，每层厚度控制在200mm以内，夯实后不大于150mm。回填土的质量要求严格按设计规定执行。回填必须进行回填土的质量检验。

　　2、土方回填时，应在基坑四边同时进行。

　　3、回填材料利用基槽开挖的预留土方，不得夹杂有垃圾及有机物。

　　4、回填时，如遇管道，为防止管道中心线位移或损坏，先在管道两侧人工填土夯实，并在管道两侧同时进行，至管顶500以上时，方可采用蛙式打夯机夯实。

　　5、回填夯实后，应按规范规定进行环刀取样检验。夯实后的干土质量密度合格率不小于设计要求。

　　6、回填土应在基础验收后进行。

　　7、回填土含水率应经测定，不宜过湿或过干。过干不易夯实，过湿容易造成"弹簧土"。如发现有"弹簧土"，应及时挖出，重新换土回填。

　　二、回填土压实质量检验程序

　　回填土压实质量检验程序如下：

　　填 料 取 样

　　标 准 试 验不合格 该批料不能使用

　　试验路段施工

　　填土压实施工

　　施工控制

　　填填填压

　　料料料实

　　含级虚遍

　　水配铺数

　　量控厚控

　　差制度制

　　控控

　　制

　　压实密实K、n、K30值重新压实施工

　　并检验，

　　后续填土层实施工

　　结束

篇3：幕墙工程工艺新技术推广应用质量通病防治方法

　　幕墙工程工艺、新技术的推广应用及质量通病的防治方法

　　该工程涉及工种较多，工艺复杂，施工难度大，比较容易出现质量问题。如：

　　1、铝塑板面不平整，接缝不齐

　　防治措施：确保连接件的固定，应在码件固定时放通线定位，且在上板前严格检查板的质量。

　　2、密封胶开裂，产生气体渗透或雨水渗漏防治措施：

　　（1）充分清洁板材间缝隙（尤其是粘结面），并加以干燥。

　　（2）在较深的胶缝中充填聚乙烯发泡材料，使胶形成两面粘结，保证其嵌缝深度。

　　（3）注胶后认真保养，直至其完全硬化。

　　3、预埋件位置不准，致使横、竖料很难与其固定连接补救措施：

　　（1）预埋件面内凹入超出允许偏差范围，采用加长铁码补救。

　　（2）预埋件向外凸出超出允许偏差范围，采用缩短铁码或剔支原预埋件，改用膨胀螺栓将铁码紧固于砼结构上。

　　（3）预埋件向上或向下偏移超出允许偏差范围，则修改竖框连接孔或采用膨胀螺栓调整连接位置。

　　5、 胶缝不平滑充实，胶线不平直

　　防治措施：连续均匀挤胶，保持正确的角度，将胶注满后用专用工具将其刮平，表面应光滑无皱纹。

篇4：钻孔灌注桩施工质量问题和处理措施

　　钻孔灌注桩施工质量问题和处理措施

　　（一）护筒冒水

　　1．问题：护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。

　　2．造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。

　　3．处理措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0～1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。

　　（二）孔壁坍陷

　　1．问题：钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。

　　2．造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。

　　3．处理措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。

　　（三）缩颈

　　1．问题：缩颈即孔径小于设计孔径。

　　2．造成原因：塑性土膨胀。

　　3．处理措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

　　（四）钻孔偏斜

　　1．问题：成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。

　　2．造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。

　　3．处理措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm。在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。

　　（五）桩底沉渣量过多

　　1．问题：成孔后发现桩底沉渣量过多。

　　2．造成原因：检查不够认真，清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。

　　3．处理措施：成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30～40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。

　　二、混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及处理措施

　　（一）卡管

　　1.问题：灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。

　　2.造成原因：初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。

　　3.处理措施：使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18～22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0MPa，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。

　　(二)钢筋笼上浮

　　1．问题：钢筋笼的位置高于设计位置的现象。

　　2．造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导

　　导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。

　　3．处理措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5～2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2～4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。

　　(三)断桩

　　1．问题：混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。

　　2．造成原因：由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。

　　3．处理措施：成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。帮扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。

篇5：闪光对焊焊接质量控制技术措施

　　闪光对焊焊接质量控制的技术措施

　　1正确掌握操作工艺.按要求施工

　　1.1为保证闪光对焊焊接质量，首先应该选好恰当的焊接参数，包括闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力、调件长度及变压器级次等。预热闪光焊还包括预热留量。闪光留量一般可取8-l0mm;闪光速度开始时近于0，然后约1 mm/s，终止时约1.5-2mm/s;顶锻留量宜取4--6.5mm;顶锻速度开始的0.1，应将钢筋压缩2- 3mm，然后断电并以 6mm/s的速度继续顶锻至结束;顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出;调伸长度取值对ff级钢为1.0-1.5d，直径小取较大值;钢筋级别高或直径大的其所用变压器级次也要高。

　　1.2现场常用的容量为100KVA的对焊机焊11级钢，直径小于W18时才可采用连续闪光焊。其工艺过程是:

　　1.2.1先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，促使钢筋间隔中产生闪光，接着徐徐移动钢筋，使两钢筋端面仍保持轻微接触，形成连续闪光过程;

　　1.2.2当闪光达到规定程度后(烧平端面、闪掉杂质、热至熔化)即以适当压力迅速进行顶锻挤压。

　　1.3当钢筋直径大于(D18时，应采用预热闪光焊。其工艺过程是:

　　1.3.1在连续闪光前增加一次预热过程以扩大焊接热影响区，做到预热充分、频率高、闪光短稳强烈、顶锻快而有力;

　　1.3.2闪光与顶锻过程同连续闪光焊。

　　1.4焊接前应检查焊机各部件和接地情况，调整好变压器级次，选择合适参数，开放冷却水，合上电闸，始可工作。

　　1.5钢筋端头应顺直，15cm范围内的铁锈、污物应清除干净，两边钢筋轴线偏差不得超过0.5mm。如果钢筋端面不够平整，可在开始时增加一次闪光，闪平端部。

　　1.6焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲。

　　1.7对(D32,(D36的大直径钢筋在质量难以保证时，应尽量避免采用闪光对焊。

　　2 发现问题及时处理

　　在钢筋对焊生产中，操作过程的各个环节应密切配合，以保证焊接质量。若出现异常现象或焊接缺陷，参照下表查找原因，及时清除。

　　异常现象及缺陷的预防措施:

　　2.1烧化过程剧烈并产生强烈爆炸声

　　降低变压器级数;减慢烧化速度。

　　2.2闪光不稳定

　　清除电极底部和表面的氧化物;提高变压器级数;加快烧化速度。

　　2.3接头区域裂纹

　　检验钢筋的碳、硫、磷含量，若不符合规定，应更换钢筋;采取低频预热方法，增加预热程度。

　　2.4接头弯折或轴线偏移

　　正确调整电极位置;修整电极钳口或更换已变形电极;切除或矫直钢筋的弯头。

　　2.5接头中有缩孔

　　降低变压器级数;避免烧化过程过分强烈;适当增大顶锻留量及顶锻压力。

　　2.6钢筋表面微熔及烧伤

　　清除钢筋被夹紧部位的锈和油污;清除电极内表面氧化物;改进电极槽口形状，增大接触面积;夹紧钢筋。

　　2.7焊缝金属过烧或热影响区过热

　　减小预热程度;加快烧化速度，缩短焊接时间;避免过多带电顶锻。

　　2.8接头中有氧化膜，未焊透或夹渣。

　　增加预热程度;加快临近顶锻时的烧化速度;确保带电顶锻过程;加快顶锻速度;增大顶锻压力。

　　3 严格执行质f要求，实行可控施工

　　3.1 闪光对焊的质量要求是:接头外观检查，每批抽查10%，并不少于10个。接头外观应有适当的锻粗和均匀的金属毛刺;钢筋表面无横向裂纹，无明显烧伤;接头处弯折不得大于40，接头处钢筋轴线的偏移不得大于O.ld且不大于2mm。强度检验按同一焊接参数完成的200个同类型接头为一批，应从中取6个试件，3个做拉伸试验,3个做冷弯试验。对焊接头的抗拉强度均不得低于该级别钢筋的标准抗拉强度，且断裂位置应在焊缝每侧20。以外，并呈塑性断裂;冷弯试验时，弯心直径取3d-4d,弯1800后接头外侧不得出现宽度大于0.15mm的横向裂纹。

　　3.2建立有效的质保体系，实行可控施工

　　3.2.1坚持焊工必须持证上岗，坚决杜绝违规操作。事前认真做好交底;大批盘施焊前，先试焊检验，合格后才正式作业。

　　3.2.2焊工本身必须注重质量问题。每焊一批，都必须认真进行自检，发现不合格的自行切除重焊，直至合格。

　　3.2.3钢筋工长在验收点数时，应进行逐根检查，外观不合格者不予验收，不计工作量，并要求焊工重焊。

　　3.2.4专职质量员对每一批闪光对焊接头成品均要按规范要求进行抽检，并配合试验员及时取样送检，检查合格才准予使用。

　　3.2.5严格质控流程，杜绝不合格品流人施工。