钻孔灌注桩基础栈桥施工方法

　　钻孔灌注桩基础栈桥施工方法

　　本工程一共有六座栈桥，由东向西方向分布分别是1#~6#栈桥。接岸段总工程量如下：φ800水下灌注桩106根；岸上空心板预制及安装348块，其中。栈桥施工包括:钻孔灌注桩平台施工、钻孔灌注桩施工、现浇横梁施工、陆上预制空心板、陆上空心板安装、现浇面层砼施工六分项工程。六座栈桥由东向西方向施工，每两座为一个工作段，共分为三个工作段。下一个工作段的施工等上一个工作段的施工材料回收后再进行。每座栈桥的施工流程如下：

　　钻孔灌注桩平台施工

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　　钻孔灌注桩施工

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　　现浇横梁施工

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　　陆上预制空心板 →　陆上空心板安装

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　　现浇面层砼施工

　　1.钻孔灌注桩平台施工

　　钻孔灌注桩施工平台搭设的施工工艺流程图如下：

　　沉钢管桩

　　支架搭设

　　支架焊接

　　模板铺设

　　栏杆焊接

　　根据现场环境的勘测，钻孔灌注桩的施工场地处于浅滩上，而浅滩面上2~3m为淤泥层，不能支承施工机械及施工时的荷载。因此，在钻孔灌注桩施工前，先采取震动下沉φ400钢管桩作为支承桩，【20槽钢作支架，50mm厚的木板作面板搭设施工平台，作为钻孔灌注桩的施工工作面用。而钢管桩长度的确定，由于在投标图纸总说明当中，地质勘测中第二个单元的土体没有具体标明土层标高等详细的情况，目前钢管桩的长度暂时按照10~12m设计，在施工当中如遇到不满足要求的情况再作加长。1#~6#栈桥的结构形式基本相同，在施工方案中就不一一列举，现以3#栈桥为例，说明其具体的施工方法。

　　a.测量放线

　　首先要设定施工平台的顶面标高。3#引桥中最高的钻孔灌注桩桩顶标高为+2.50m，现浇横梁的最高点为+3.85m，根据施工方便的原则，设定3#引桥的面标高为+3.85m，设定此标高是因为在钻孔灌注桩以及现浇横梁的施工中，需要有如履带吊机，及钻孔桩机等机械在走动，施工平台太低，会造成钻孔灌注桩的桩头或预留钢筋高出施工平台而对施工造成影响。而施工平台太高，又会因高差大对钻孔灌注桩及现浇横梁施工带来不便。实际测量时用经纬仪定向，水准仪控制标高。

　　b.沉钢管桩

　　根据测量所放样所定出的方向及位置，采用履带吊机加电动震动锤从岸边开始将10~12m长φ400钢管桩沉入土中。用水准仪控制，沉至设定的标高时，检查单桩的承载力是否能满足施工荷载的要求，如不满足，则接桩再打，满足则进行下一根桩的施工。钢管桩的中心间距为4.0m，每跨长度为5.0m，3#引桥φ400钢管桩沉桩顺序见下图：

　　c.槽钢支架搭设及焊接

　　每一排钢管桩上安放背靠背焊接起来的[20槽钢横梁，槽钢与钢管桩要紧密接触，然后焊接，如接触不平整还需在钢管桩面上先焊接一块钢板再安放槽钢横梁，槽钢横梁长度为6~6.5m。横梁焊接好后，在横梁上按照0.75~1.0m的间距安装[20槽钢纵梁，纵梁与横梁接触点要电焊机焊接。在主要的干道上，纵梁要用2~3根槽钢安装。

　　d.模板铺设及栏杆焊接

　　整个支架成型以后，为了便于人员的行走和安全通过，在纵梁的面上铺设50mm厚木板，在横梁上焊接小钢管及挂上安全网。每沉桩一跨，就安装一跨的槽钢支架，铺摊一跨的厚木板，如此循环，直到满足最离岸一根钻孔灌注桩可以施工为止。到此，整个施工平台的施工就算完成，在整个施工的过程中，测量人员要是始终控制好施工平台施工的方向及标高，防止位置的偏移。施工平台的施工进度按照10m/天计算，一座施工平台要在10天内完成，钻孔灌注桩施工平台施工简见下图：

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篇2：渔港工程钻孔灌注桩施工方法

　　渔港工程钻孔灌注桩施工方法

　　a.护筒埋设

　　钻孔桩护筒采用3mm厚钢板制作，高3~4m，直径为设计桩径+0.02m，护筒埋设高出桩顶60cm以上，并保证护筒底部低于淤泥层底标高。钢护筒采用震动锤震动埋设的施工方法，埋设要保持垂直，桩位钢护筒中心与桩中心偏差不大于50mm，护筒斜度偏差小于1%。

　　b.泥浆池设置

　　泥浆循环池布置根据现场施工场地情况，沿引桥两侧边布置，由钢板焊接形成，泥浆处理池由泥浆池和沉淀池组成，形成泥浆循环系统。因钻孔灌注桩数量不多，钻孔桩施工时，对沉淀池中沉渣及灌筑砼时溢出的废弃泥浆及时用手推车运至允许的弃土区，严防泥浆溢流污染海面。

　　c.泥浆配制泥浆系统：

　　根据每孔的实际量确定泥浆池及废浆池的容量，该工程采用每台机用一个循环池，泥浆采用原土造浆，遇砂层等不良层时，加适当膨润土造浆。制备的泥浆应满足下述要求：

　　粘度：一般地层16～22S，松散砂层19～28S。

　　含砂率：新制泥浆小于4%，循环泥浆不大于8%。

　　胶体率：不小于90%。

　　PH值： 8～10。

　　比重：粘性土中，泥浆比重1.1～1.2kg/L，砂土和较厚的夹砂层为1.2～1.3，砂卵石层为1.3～1.5，清孔泥浆比重为1.15kg/L。

　　d.成孔及清孔：

　　根据我单位施工经验及现场情况，采用T*B-1000A型回转钻机带动笼式合金钻头成孔，在正常的施工条件下，1天~1.5天可以完成一根钻孔灌注桩的成孔及清孔工作，在施工过程中，一座引桥采用两台钻机，按先离岸后近岸的顺序施工。

　　钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移。顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心在同一铅垂线上，其偏差不得大于20mm，以确保钻孔桩垂直度误差小于或等于0.5%H（H为桩长）的要求。

　　正式钻进前，先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后方可正式钻进。开始钻进时，应控制进尺速度及钻压，采用"低压慢进"措施，待钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进。

　　钻进速度根据土层类别、钻孔深度、供水量确定，对淤泥钻进速度不宜大于1m/分钟，以不超负荷为准。成孔须一次完成，中间不能间断施工作业，成孔完毕至灌注砼的间隔时间不能大于24小时。在成孔施工过程中应勤测泥浆比重，并定期测定粘度、含砂量、胶体率和稳定性，并应经常注意土层变化。

　　当钻孔距设计标高1m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判断是否达到设计要求的地层。钻孔到设计深度后，应对孔深、孔径和孔形等进行检查，检查合格后通知监理等有关各方进行终孔验收签证，验收合格后应立即进行清孔工作。

　　成孔至设计深度后，采用钻头在孔底空钻的方法进行第一次清换孔内泥浆。由于本工程粘土层较厚，成孔时应调整泥浆的粘度及比重，（粘度16～22S、比重1.1～1.2）根据现场踏勘情况，局部地区位于在淤泥层下有夹层存在，主要是以碎石、块石为主，夹有中粗砂、粉砂，成孔过程中应加以注意，如果遇到这种情况则需要调整泥浆的粘度及比重（粘度19～28S、比重1.3～1.5）。如果钻进困难，应采用冲锤处理。

　　e.钢筋笼制作安装

　　钢筋笼制作在现场进行，钢筋笼成型后采用吊机配合载重汽车吊运至相应桩位进行吊装就位。

　　①制作：钢筋笼纵筋下料，应按钢筋笼大样图尺寸要求，驳接时焊口必须符合规范规定，应按规范错开（同一截面内的接口不超过总数50%）。加劲箍筋焊接成闭合的圆箍，且应设在纵向钢筋的内侧，并与纵向钢筋的交接点全部焊接牢固，以便其真正起到加劲钢筋的作用，使钢筋在运吊中避免产生不可恢复的变形。螺旋箍在纵向钢筋的外侧，其焊接应均匀，间隔距离符合设计和规范要求。控制平整度误差不超过50mm。钢筋笼成型后应经有关人员验收合格方可安装。吊装钢筋笼的桩孔，应预先清理干净，并标出定高度。钢筋笼入孔后，应按其保护层厚度要求调正固定，使其在灌注砼时，不移动不上浮。钢筋笼制作的允许偏差应满足规范要求。

　　②吊装：吊装钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁。灌注砼时，应采取措施，校正设计标高固定钢筋位置。为了便于运吊和避免钢筋笼产生较大的变形，钢筋笼过长，可采取分段接驳的方式，上下节拼接时，主筋采用单面搭接焊，搭接长度为10d。

　　f.砼灌注：

　　采用自制的螺纹接头法兰导管浇筑水下砼。砼由陆上搅拌站搅和，手推车运输，砼坍落度18～22cm，砼面上升速度大于2m/h，埋管深度为2～6m，严禁埋管过深和灌浆管拔出砼面，并做好试件留样工作并按标准条件养护，以备试验用。

　　桩体水下混凝土采用425#普通硅酸盐水泥，粗骨料采用碎石，其最大粒径不大于导管内径的1/6～1/8和钢筋净距的1/4，同时不大于40mm，细骨料采用中砂。混凝土的配制强度应大于设计强度15%，混凝土的含砂率40～50%，水灰比采用0.45，为使混凝土拌合物有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水，其塌落度取18～22cm（以孔口检测的指标为准）。每立方米混凝土的水泥用量不小于360kg，宜掺外加剂。

　　灌注水下砼是确保成桩质量的关键工序，灌注前应做好一切准备工作，保证砼灌注连续紧凑地进行。单桩砼灌注时间不应超过6小时，上升速度不小于2m/h。砼灌注用导管直径250mm，壁厚大于5mm，导管第一节管大于6m，标准节长度2m。导管应全部安装在桩孔内，安装位置居中，导管底端距孔底0.3～0.5m。隔水塞用混凝土预制或袋装砼，用铁丝悬挂于导管内。砼灌入前应先在储料斗内灌入少量水泥砂浆，然后再灌注砼，等储料斗内初灌砼足量后，方可截断隔水塞的导结钢丝，将砼灌注孔底。砼初灌量应能保证砼灌放后，导管埋入砼深度不少于1.0m。

　　砼灌注过程中导管应始终埋在砼中，严格控制导管不能提出砼面。导管埋入砼面以下的深度保持在2～4m之间，最小埋入深度不得小于1m，最大埋入深度不大于6m。导管应勤提勤拆，一次提留拆管不得超过6m。砼灌制中应防止钢筋上浮。砼实际灌注高度应比设计桩顶标高高出0.6m，以确保桩顶砼能符合设计强度要求。

　　必须对每一根桩做好一切施工记录，每根桩留取混凝土抗压强度试件2组，并提交试验结果，整理好资料提交给监理工程师。

篇3：钻孔灌注桩施工质量问题和处理措施

　　钻孔灌注桩施工质量问题和处理措施

　　（一）护筒冒水

　　1．问题：护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。

　　2．造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。

　　3．处理措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0～1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。

　　（二）孔壁坍陷

　　1．问题：钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。

　　2．造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。

　　3．处理措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。

　　（三）缩颈

　　1．问题：缩颈即孔径小于设计孔径。

　　2．造成原因：塑性土膨胀。

　　3．处理措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

　　（四）钻孔偏斜

　　1．问题：成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。

　　2．造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。

　　3．处理措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm。在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。

　　（五）桩底沉渣量过多

　　1．问题：成孔后发现桩底沉渣量过多。

　　2．造成原因：检查不够认真，清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。

　　3．处理措施：成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30～40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。

　　二、混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及处理措施

　　（一）卡管

　　1.问题：灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。

　　2.造成原因：初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。

　　3.处理措施：使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18～22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0MPa，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。

　　(二)钢筋笼上浮

　　1．问题：钢筋笼的位置高于设计位置的现象。

　　2．造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导

　　导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。

　　3．处理措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5～2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2～4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。

　　(三)断桩

　　1．问题：混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。

　　2．造成原因：由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。

　　3．处理措施：成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。帮扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。

篇4：钻孔灌注桩施工方法(5)

　　钻孔灌注桩施工方法（五）

　　（一）施工方案

　　1、护筒埋设

　　⑴本工程桩位放样采用经纬仪交汇定点，并用十字线确定护筒埋 设位置。

　　⑵护筒采用4mm厚钢板制作，护筒直径大于桩径0.15mm，护筒高约2.3mm。

　　地下水位与孔内水位关系及护筒关系

　　⑶护筒定位方法：先通过定位的控制桩拴线放样，把钻孔的中心位置标于已挖好的坑底（人工挖约1.2m）的夯实土层上，再将护筒放入坑内，用十字架找出护筒的圆心位置，移动护筒直立，再在四周用夯实的粘土将护筒固定。

　　⑷埋置完毕的护筒中心与桩位中心偏差不得大于5cm。

　　2、泥浆制备

　　⑴根据本工程地质情况分析，本工程采用原土造浆，为了确保泥浆质量，储备部分优质土和膨润土做现场调整，随配随用。

　　⑵循环使用的泥浆，采用3PN立式泵供浆，轮流泵排浆，废浆排往弃浆池。

　　3、造孔

　　⑴根据本工程桩基工程量和进度要求，以及地质情况和设计要求，拟采用型号为QJ250的正循环旋转钻机造孔，该钻机具有移动方便，配备圆形硬质合金钻头的特点，能够完成本工程的地层钻进。

　　泥浆循环示意图

　　⑵准备好泥浆和泥浆池后，安装钻机、钻架等设备就位，做好钻孔设计孔深记录。钻进过程中定时测量孔深，直至造孔深度满足设计要求为止。造孔时，应使钻机平台水平，钻孔中心与设计桩位中心重合，以保证孔位准确，钻孔垂直度良好。

　　⑶当造孔钻至设计孔深，施工员、质检人员会同建设单位、设计单位、现场监理代表进行检查验收，经取样分析，符合设计要求时，予以终孔。

　　4、清孔

　　⑴钻孔、造孔结束后，用优质泥浆泵通过钻杆内孔对孔底进行冲洗并排除水，过约30分钟时间的换浆，亦称之为第一次清孔，孔深满足设计要求时，钻机起钻撤离。

　　⑵采用吊机安装钢筋笼和导管，安放好后，再次对孔底沉渣进行测量。若超过设计允许厚度，可在导管口加设闷盖，灌入高压优质泥浆，再次清孔，确保孔底沉渣控制在设计要求以内，方可进行砼灌注。

　　⑶如上述方法清孔不能满足控制孔底沉渣＜5cm要求时，采用砂石泵成风吸管清孔，确保孔底沉渣控制＜5cm。

　　5、钢筋笼制作和安装

　　⑴根据设计要求，钢筋笼在现场分段在专用钢筋笼胎具上进行加工。

　　钢筋笼加工胎具示意图

　　⑵钢筋笼制作应严格按规范施工，钢筋笼对接应垂直，主筋接头因沿环向并列。

　　⑶放下钢筋笼前应在其上设置定位钢筋环或焊3-4根导向钢筋，以确保主筋保护层厚度为5cm。

　　⑷钢筋笼骨架在装卸、搬运、吊装过程中不得变形，吊装平放着的钢筋笼，要吊两点以上。钢筋笼需在平板车上加托架运输。

　　⑸钢筋笼运至钻孔附近，即可起吊安插，安插钢筋笼可用钻架起吊系统或其他钻机。起吊时，采用两个吊点，并在骨架内部临时绑扎两根杉木杆，沿骨架向补强骨架进入口后，应扶正徐徐下降，避免摆动碰撞孔壁，并由上而下逐个去掉绑扎杉木杆的绑扎点，杉木杆借浮力浮出水面后可取出。

　　⑹安装时严防钢筋笼骨架落入钻孔底，当骨架已基本插入钻孔中时，用木杆或钢钎等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支撑于孔口，支托住骨架，然后再吊第二节骨架，使上下两节骨架对准并位于同一竖直线上，将对应的主筋焊接接长（可用绑扎加点焊的方法接长）。然后提高骨架，抽走临时支托，将骨架继续下降，如有节余骨架，可按上述方法反复接上，最后用铁丝将钢筋骨架穿在钻架底盘上，松开吊点测量骨架标高，使之准确无误。

　　见附图。

　　6、砼配制

　　⑴水泥、黄砂、石料均须符合规范要求，且检验报告、级配资料齐全。砼级配开工前由实验室进行配合比试验，掺入适量的外加剂，以提高砼的和易性及质量，确保现场施工时砼合格率为100%。

　　⑵砼采用机械上料，自动计量，350L自转式搅拌机拌制，严格控制搅拌时间大于100秒/盘，使砼坍落度保持在18-22cm，一小时内坍落度损失小于50mm。

　　7、水下砼浇筑

　　⑴水下砼采用垂直导管法灌注，导管内孔直径为23cm，导管长度根据孔深和工艺要求配置。

　　⑵导管使用前应认真检查其完好情况，应先放到孔底，复测孔深后，再将导管提高30cm左右待浇。

　　⑶砼浇灌前，在储存料斗底孔口用隔水栓分隔泥浆和砼，砼储存料斗根据桩径大小配制，以满足开浇后砼能有效地冲击孔底，使孔底残余沉渣排向孔侧上托，并使导管底端埋入砼中约1米左右的深度。随着砼面的上升，适时提升和拆卸导管，保证导管底端埋入砼中2-4米，且不得小于1米，亦不得大于6米。

　　⑷在砼浇灌时，试验人员严格控制砼质量，确保砼和易性，并由砼浇灌工测量砼面的上升情况，做好原始记录，及时准确地绘制上升形象图，杜绝堵塞或埋管。

　　（二）施工计划

　　为完成本桩基工程，经施工现场分析，具体安排及形象进度如下：

　　1、根据本工程地质情况及工程量，计划配备QJ250型正循环旋转钻机3台，吊机1台，泥浆泵2台。

　　2、考虑到开工初期及地层钻进摸索阶段等因素，计划用60天时间完成本工程钻孔灌注桩的施工（包括围护桩施工）。

　　（三）施工技术措施

　　钻孔灌注桩的施工是一项技术性较强的建筑施工，其施工质量的好坏，不仅取决于施工人员素质，同时还必须靠有效的技术管理措施，根据本工程的实际情况，按各个诗歌环节编制诗歌技术措施。

　　1、技术交底

　　根据甲方提供的有关资料，进行现场踏勘，认真熟悉图纸几地质勘察资料，在对诸多资料进行分析整理后，结合我们的实际实际经验，向全体作业人员进行技术交底，阐明工期、质量要求，指出诗歌注意事项，进行质量、安全意识教育。

　　2、测量定位

　　⑴做好测量基线、水准点、桩位的复核、放线工作，并报建设单位审核认可，桩基定位点及水准点应设置在不受临时设施及机械运行影响的地点，做到牢固可靠。

　　⑵孔位放样及护筒埋设均由测量人员采用经纬仪实测，经技术负责人复核，通过质检人员经常性抽检，确保埋设后护筒偏差＜5cm。

　　3、泥浆制备

　　⑴泥浆好坏直接关系到造孔的顺利和桩孔的质量，因而其参数控制尤为重要。

　　造孔泥浆按以下标准控制：

　　比重：1.1-1.3

　　粘度：16-22

　　含砂量：＜5% 。

　　⑵防止缩孔和坍孔的措施主要是从泥浆的比重、粘度及钻进速度上来控制。在地质薄弱层次上采用加大泥浆比

重和年度的方法。通过现场质检人员对泥浆指标的抽检，通知施工员及时采取如减水、掺加粘土等方法来调整泥浆指标参数。在造孔过程中，对照地质层号，当钻进至孔壁稳定不利的土层时，应放慢钻进速度，充分泥浆固壁。在终孔后，应尽可能缩短后几到工序的施工时间，水位应高于自然地下水位2m以上。

　　4、钻孔技术措施

　　⑴在造孔过程中，要严格控制钻孔垂直度，钻机就位时，电钻机操作人员要检查底盘的水平度、钻杆的垂直度，检查的工具有水平尺和铅垂仪。如发现钻杆的垂直度不符合要求，则通过调整机架底座螺栓来达到垂直，经质检人员验收合格后方可开钻，在钻进过程中，随时复检、及时校正，特别是钻进至地层较硬交界处时，应放慢钻进速度，以防偏孔，当钻头进入圆砾层或卵石层时应考虑泥浆流失时的应急泥浆补充措施。

　　⑵保持适当的钻进速度，在砂层中钻进需要考虑泥膜形成的所需时间，在粘性土中钻进则需考虑泥浆泵的能力和防止泥浆浓度增加，一般粘土钻进速度0.3-1.0m/min，钻头转速8-10m/min；砂、卵（砾）土，钻进速度0.17-0.25m/min，钻头转速3-5m/min。

　　5、成孔检验措施

　　⑴孔深检查：根据造孔原始记录，测绳测量的数据与钻杆长度累计值相互验证后确定孔深。

　　⑵造孔垂直度检验：利用钻杆副钢丝缆绳吊钻头，先使钢丝绳中心与设计桩中心重合，然后缓放逐段测量，如存在孔斜，钢丝绳回偏离，再以相似三角形原理计算出该深度的孔斜度（用以上方法可测量任意段的孔斜）。

　　⑶孔底淤泥检验：采用“测针测饼”法测量孔内淤泥。根据终孔深度先用测针测出一个孔深尺寸，然后去掉测针，再用测饼量出另一个孔深尺寸，二个数据之差即为孔底淤泥沉渣。

　　⑷本工程验收项目及标准：

　　孔径允许偏差值±5cm。

　　孔深满足设计要求：

　　孔斜率达到设计＜1%L（L为桩长）

　　孔底沉渣＜5cm 。

　　⑸纲纪龙检验标准

　　检查项目 允许偏差值（mm）

　　主筋间距±7

　　箍筋间距±15

　　钢 筋 笼 直 径±10

　　钢 筋 笼 长 度±80

　　6、水下砼浇筑技术措施

　　⑴灌注设备检查：仔细检查导管各联接件部位是否牢固，密封性能是否良好，导管有否残留砼块，工作架具是否水平等。导管使用前认真检查其他完好情况，必要时做压水试验。

　　⑵砼制备保证措施：水泥、钢筋必须有质保单和复检资料，使用前应核对。严禁使用受潮结块的水泥，水泥重量允许偏差控制在1%以内，骨料石质必须坚硬、洁净，严格控制超粒径，超粒径＜10%，含泥量和其他杂质量＜2%，最大粒径40mm，黄砂应使用质地坚硬、清洁、细度数2.0以上或级配良好的中砂，砂和骨料的称量允许误差控制在2%以内。

　　⑶拌和用的水，除自来水外，在未经许可的情况下，严禁使用其他水源，掺加料和水的允许误差控制在1%以内。

　　⑷灌注时一定要采用“四顶”法从导管内灌入，以增加砼的密度和坚实性，导管内经小于25mm，连接法兰要加密圈，以防漏水，导管下端应尽量充分湿润，以利灌注。

　　（四）泥浆循环池容积规定

　　为保证循环作业时，冲洗液循环通畅，污水排放彻底，钻渣清除顺利，在施工现场布置时，循环池容积＞120m3；沉淀池容积＞30m3；储浆池容积＞150m3。

篇5：钻孔灌注桩施工工艺(泥浆护壁施工法)

　　钻孔灌注桩施工工艺（泥浆护壁施工法）

　　冲击钻孔、冲抓钻孔和回转钻削成孔等均可采用泥浆护壁施工法。该施工方法的过程是：平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注混凝土→拔出护筒→检查质量。施工顺序如下：

　　1、施工准备

　　施工准备包括：选择钻机、钻具、场地布置等。

　　钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质条件和各种钻孔机的应用条件来选择。

　　2、钻孔机的安装与到位

　　安装钻孔机的基础如果不稳定，施工过程中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。对地层较软或有坡度的地基，可用推土机推平，再垫上钢板或枕木加固。

　　为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。钻机位置的偏差不大于2cm。对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上揽风绳。

　　3、埋设护筒

　　钻孔成败的关键是防止塌孔。当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。钻孔内若能保持壁地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁防止塌孔。护筒除起到这个作用外，同时还有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。

　　制作护筒的材料有木、钢、钢筋混凝土三种。护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大（旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓钻约大40cm），每节长度约2-3m。一般常用钢护筒。

　　4、泥浆制备

　　钻孔泥浆由水、粘土（膨胀土）和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具、增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止塌孔的作用。调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应根据地层变化或操作要求机动掌握。泥浆太稀，排渣能力小，护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击能力，降低钻进速度。

　　5、钻孔

　　钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量。首先要保证开孔质量，为此必须对好中线及垂直度，并压好护筒。在施工中要注意不断添加泥浆和抽渣（冲击式用），还要随时检查成孔是否有偏斜现象。采用冲击式或冲抓式采用冲击式或冲抓式钻机施工时，附近土层因受到震动而影响邻孔的稳固。所以钻好的孔应及时清孔，下放钢筋笼和灌注水下混凝土。钻孔的顺序也应实事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰。

　　6、清孔

　　钻孔的深度、直径、位置和孔形直接关系到成装置量与桩身曲直。为此，除了钻孔过程中密切观测监督外，在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。对于摩擦桩当孔壁容易坍塌时，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于 30cm；当孔壁不易坍塌时，不大于20cm。对于柱桩，要求在射水或射风前，沉渣厚度不大于5cm。清孔方法是使用的钻机不同而灵活应用。通常可采用正循环旋转钻机、反循环旋转机真空吸泥机以及抽渣筒等清孔。其中用吸泥机清孔，所需设备不多，操作方便，清孔也较彻底，但在不稳定土层中应慎重使用。其原理就是用压缩机产生的高压空气吹入吸泥机管道内将泥渣吹出。

　　7、灌注混凝土

　　清完孔之后，就可将预制的钢筋笼垂直吊放到孔内，定位后要加以固定，然后用导管灌注混凝土，灌注时混凝土不要中断，否则易出现断桩现象。