屋面广场砖施工工艺

　　屋面广场砖的施工工艺

　　1.屋面广场砖施工的流程为：

　　基层处理、 抹灰找平、 弹控制线 、铺贴广场砖、 拨缝、勾缝、养护。

　　1.1 即防水层的处理 ：

　　即防水层的处理 〖基层处理〗 ： 将改性沥青防水层打扫干净，浇水湿润，使基层达到表面平整、洁净，湿润且无积水现象。

　　1.2〖结合层的抹灰找平〗 ：

　　1.2.1 刷 107 胶一道 在清理好的基层表面上，刷一道配合比 1：3 水泥砂浆掺水泥量为 15%的 107 胶，要求刷到、刷匀，不得有漏刷现象，一次面积不宜过大，必须随刷随铺砂浆找平层。

　　1.2.2 做灰饼 按控制标高和坡度，先在屋面上划分区格的周围基层上做好灰饼，灰饼使用 1： 2 砂浆，间隔距离为 1.5m。

　　1.2.3 冲筋 根据贴好的灰饼，在屋面单元格内冲筋。冲筋间隔为 1.5m

　　，使用干硬性水泥砂浆。在有落水口的地方，应该由四周向落水口方向作放射状冲筋，而且在落水口 500mm 范围内找坡的坡度为 5%，其他坡度按设计值为2%。冲筋的厚度≥ 20mm。严防倒坡现象。

　　1.2.4 抹灰找平 根据冲筋的标高用107 胶水泥砂浆摊铺。在需要铺砌的区域，将铺好的砂浆按冲筋的标高用短杠尺刮平，用铁抹子拍实，再用长杠尺在横纵方向检查表面的平整度，并检查坡度，最后用木抹子搓平。

　　1.3〖弹控制线〗 ：

　　1.3.1 在找平层的砂浆强度达到 1.2Mpa 后 （大约养护 24h） 依据屋面广场砖排，布大样图尺寸在找平层上弹线，每隔 5 块砖（500mm）的距离弹一道控制线，并将控制线引至外墙或女儿墙的底部。

　　1.3.2 弹线由中心线向两边进行，尽量符合砖的模数（100），当尺寸不符合整砖的倍数时，可提前一整砖的尺寸用两块大半个等大的广场砖尺寸代替，铺砌时便按照弹线位置施工。

　　1.4〖铺贴地砖〗 ：

　　1.4.1 在铺贴前按设计要求撒素水泥并加适量清水作为广场砖的结合面

　　，边铺砌边撒水泥粘接。

　　1.4.2 由于屋面铺设面积达 1000 m2以上 ，故采取划分区格、铺定位带的做法。先按大样图将铺设面积划分为几个大的单元区格，然后在区格内沿纵横方向上每隔 15 块砖铺一行，形成控制带，最后在控制带内铺设中间位置的广场砖。

　　1.4.3 依照单元区格的大小确定铺砌的面积，且每次铺砌面积不宜过大，以半小时能铺砌完成的砖量为准。

　　1.4.4 铺设时按照控制弹线的线位及墙根水平线先铺几列纵砖，找好位置及标高，由外墙向中心、在区格内由里往外，逐排、逐列退着铺贴，使不踩踏已铺好的地砖。

　　1.4.5 铺砌时必须拉细线，每块砖要跟线，使缝线顺直，并严格控制其坡度、 标高，注意将落水口处坡度加大。

　　1.4.6 在边角处和与管道井相接的部位采用非整砖铺砌时，应事先根据大小尺寸利用切割机和线锯加工成形后，然后进行铺砌，使达到表面完整美观的效果。

　　1.4.7【缝宽要求】

　　1）保证普通广场砖的板块间隙为 2mm,要求缝隙横平竖直；

　　2）每 3×6 米留置 10mm 宽的接缝。在铺设时可在缝间留置米厘条，铺设完以后取出米厘条，再用 1：1 水泥 砂浆填缝，保证灰缝宽度均匀。

　　1.4.8 随铺随即将面层上溢出的砂浆清理干净。

　　1.5〖拨缝、勾缝〗：

　　1.5.1 拔缝 在铺完一个单元格后，面层上撒少量水，使砖浸湿接近饱和，间隔 15min 左右，用拍板和木锤按顺序满砸一遍，边砸边移动拍板找平。砸平后按先竖后横的顺序调整缝隙，将缝隙调至通顺均匀后，经过调整后的地砖再砸平一次。

　　1.5.2 勾缝、灌缝、地砖铺完 2 d 后，将缝口清理干净，刷水湿润后，在缝宽为 10mm 的地方采用 1：1 水泥砂浆勾缝，其余缝隙缝宽较小，为 2mm，故采用 1：3 石灰砂浆灌缝的方式。铺砌完的地砖接缝达到缝宽均匀，整齐划一，地砖面层要求密实、平整、光滑的效果。

　　1.5.3 擦缝、压缝，较小的缝宽用石灰砂浆灌满后，再在缝上撒上干水泥，然后用棉纱头擦满缝隙。留缝宽度为 10mm 的接缝，应采取压缝的形式，压缝后深度为地砖厚的 1/3，约 3mm。要求深度一致，防止深浅不一。

　　1.6〖养护〗 ：

　　铺面砖完毕，待勾缝砂浆终凝（大约 24h）以后，将地砖表面清扫干净并撒水养护，养护的时间不得少于7d，养护期间不得上人走动，不宜在面层上穿插其他作业，以防影响质量。

　　2.【安全措施】 ：

　　2.1 搬运广场砖时应稳拿轻放，走动时注意不要踩踏地砖，防止滑倒。

　　2.2 使用砂轮机时，身子要侧立，防止砂轮片破裂伤人。电动切割机和砂轮机使用的电源必须入末端电箱即三级电箱，并有可靠的接地装置。

　　2.3 清理屋面时，不允许向预留洞口和管道井口乱踢、乱扔地砖碎片和杂物。

　　3.【施工注意事项】 ：

　　3.1 铺砌面层时应注意操作人员不得在刚铺好的砖面上走动，避免造成面层变形。

　　3.2 落水井口或管道井口与广场砖相接处应事先加工成圆形接口，使之密合，不得使用碎砖镶拼，以防松动和渗漏，影响排砖的美观。

　　3.3 一个区格的铺砖过程应连续完成，避免留置大量的接茬。

　　3.4 施工时基层清理不干净、浇水不透、撒素水泥不均匀以及地砖铺完未认真砸实，早期上人踩踏都会造成面层的空鼓脱落。

　　3.5 抹找平层时未放出足够的坡度，铺贴面砖未拉线或未用坡度尺控制坡度，落水口过高，容易引起倒泛水现象，施工时应注意以上几点。

　　4.【广场砖面层的检验】：

　　广场砖屋面的允许偏差与检测方法见下表：

　　项目项次允许偏差（mm）检验办法

　　1表面平整度4用2m靠尺和锲形塞尺检查

　　2缝格平直3

接5 m线，不足 5m 拉通线和尺量检查

　　3接缝高低差1.5尺量和锲形塞尺检查

　　4踢脚线上口平直4接5m线，不足5m拉通线和尺量检查

　　5块间间隙宽度不大于 2尺量检查

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篇2：钢化玻璃雨棚施工工艺

　　钢化玻璃雨棚的施工工艺

　　一、雨棚工艺流程

　　加工预备及下料 →丈量放线→预埋件施工解决→悬挂臂施工铆接→校准检验→连接受力拉索→不锈钢玻璃爪施工铆接→防锈油漆解决→夹胶玻璃加工制造施工→调动检验→高低打胶→修复检验→玻璃荡涤→清算现场→完工验收。

　　二、雨棚安装工艺及安装要点

　　A、加工预备及下料：依照雨棚安装图放样，放样和号料时要预留焊吸收缩量和加工余量，依据放样作榜样。钢材改正：钢材下料前务必科学行改正，改正后的偏向值不应胜于标准规则的答应偏偏向值，以保证下料的品质。热加工的型钢先热加工，待结冰后再号孔。钢板预埋件及其余整机切削钻孔及喷防腐漆解决。

　　B、丈量放线：依据土建扬程基准线测预埋件扬程核心线，审查预埋件扬程偏偏向、内外偏偏向。拾掇后果，肯定预埋件相隔的调动解决计划。沿楼板外沿弹出墨线定出预埋件顶扬程线。

　　C、预埋件施工解决：定位预埋件施工地位，打钻施工。请求预埋件地位精确、埋设结实。扬程偏偏向不大于 9mm，内外位移不大于 20mm。

　　D、悬挂臂施工铆接：悬挂臂施工采用铆接，需审查铆接节点，调理悬挂臂设计坡度，精确正确方能运作铆接。靠边一条悬挂臂精确正确后，施工另一边一条悬挂臂，就位精确后点焊。而后以此两条悬挂臂为基准拉出悬挂臂的最高、最底扬程线，逐个铆接盈余悬挂臂。并铆接无缝钢管。型钢需接长时，先铆接头并矫直。采用型钢接头时，为使接头型钢与钢板预埋件紧靠，应按设计请求铲去楞角。对接焊缝应在焊缝的两端焊上引弧板，其材质和波口型式与焊件相反，焊后气割切除并磨平。

　　E、校准检验：悬挂臂施工后率先审查现场连接部位的品质。悬挂臂施工品质关键审查悬挂臂竖向面的不垂直度；受压对悬挂臂竖向面的侧面下垂；悬挂臂坡度。保证悬挂臂相符设计受力形态及全体稳固请求。

　　F、连接受力拉索：定位拉杆基准线、扬程线，按请求施工预埋件，铆接栏杆。

　　G、不锈钢玻璃爪施工铆接：按设计尺码弹出交错线及设计扬程，用夹具夹紧，运作定位点焊，拆卸终了，铆接玻璃爪底座。

　　H、防锈油漆解决：应肃清熔渣及飞溅物，不锈钢件名义喷白漆多遍防锈油漆解决。涂料及漆膜薄厚应相符设计请求或者安装标准的规则。以肢型钢内侧的喷漆不得漏涂。

　　I、夹胶玻璃加工制造施工：按设计请求联合实测尺码肯定玻璃尺码，以及的程度、垂直地位，厂家加工制造。施工不锈钢玻璃爪，玻璃暂时流动后运作调动，调动规范横平、竖直、面平。偏偏向不得胜于规则偏偏向。

　　J、调动检验：点式玻璃运作全体调动检验，调动规范横平、竖直、面平。偏偏向不得胜于规则偏偏向。

　　K、高低打胶：充分干净玻璃间缝隙，不应有水、油渍、涂料、铁锈、水泥砂浆、灰尘等。充分干净粘结面，加以枯燥。为调动缝的深浅，防止三边粘胶。在缝两侧贴掩护胶纸掩护玻璃不被净化。高低同声打密封胶，注胶后将胶缝名义抹平，去掉必要的胶。注胶终了，将掩护纸撕掉，多余时用溶剂擦拭玻璃。胶在未彻底软化前，不要感染灰尘和划伤。

　　L、修复检验：全部修复检验。

　　M、玻璃荡涤：全体荡涤玻璃尘垢。多余时用溶剂擦拭玻璃

　　N、清算现场：掩护和荡涤现场

　　O、完工验收：完工验收

　　三、品质掌握

　　1、品质规范：请参照《钢结构设计标准》(GB50017—20**)、《钢结构工程安装品质验收标准》 （GB50205-20**）《玻璃幕墙工程技术标准》、（JGJ102—96）和《玻 璃幕墙工程品质检验规范》（JGJ/T139—20**6）。

　　2、量治理要点：

　　资料掌握：玻璃雨棚所运用的各种资料务必相符设计和标准请求。资料推销前务必弄分明标准中对该种资料有何品质请求。各种构件在运载进程中务必有牢靠的掩护措施。构件外观名义无显然的凹面和损害，划痕深浅不大于0.5mm。焊疤、飞溅物、毛刺应清算腌臜。螺栓孔润滑，无毛刺，孔壁垂直度偏偏向不大于板厚的 2%，孔圆度偏偏向不大于 1%。

　　悬挂臂施工铆接：悬挂臂施工铆接是雨蓬安装中观察烦琐的工序，悬挂臂施工能否精确将莫须有整过安装进程。丈量人员在任务中务必重复校正，确保放线准确，坡度准确。悬挂臂与预埋件的连接安装中，务必用象样焊工。铆接、防锈、施工精密度务必象样。钢材的种类、规格、型号和品质，务必相符设计请求、实测及相关规范的规则。钢材切削面务必无裂纹、夹渣分层和大于 lmm 的缺楞。构件外观名义无显然的凹面和损害，划痕深浅不大于 0.5mm。焊疤、飞溅物、毛刺应清算腌臜。螺栓孔润滑，无毛刺，孔壁垂直度偏偏向不大于板厚的 2%，孔圆度偏偏向不大于 1%。

　　四、保险措施

　　1、施工雨棚用的安装机具在运用前务必运作严厉检验。手持自动工具用前作绝缘电压实验；手持玻璃吸盘和玻璃吸盘施工机，须作吸附分量和吸附延续工夫实验。

　　2、安装人员装备多余的休息掩护用品，预防人员及物件坠落。

　　3、预防密封资料在工程运用中溶剂酸中毒，且要管制好溶剂，以防发作火灾。

　　4、现场铆接时，应在焊件下方加设交火斗。

　　5、设专职保险员运作监视和巡回审查。

篇3：塑钢门窗施工工艺

　　塑钢门窗的施工工艺

　　1 工艺流程：弹线找规矩→门窗洞口处理→安装连接件的检查→塑料门窗外观检查→按图示要求运到安装地点→塑料门窗安装→门窗四周嵌缝→安装五金配件→清理

　　2 本工艺应采用后塞口施工，不得先立口后搞结构施工。

　　3 检查门窗洞口尺寸是否比门窗框尺寸大3cm，否则应先行剔凿处理。

　　4 按图纸尺寸放好门窗框安装位置线及立口的标高控制线。

　　5 安装门窗框上的铁脚。

　　6 安装门窗框，并按线就位找好垂直度及标高，用木楔临时固定，检查正侧面垂直及对角线，合格后，用膨胀螺栓将铁脚与结构牢固固定好。

　　7 嵌缝：门窗框与墙体的缝隙应按设计要求的材料嵌缝如设计元要求时用沥青麻丝或泡沫塑料填实。表面用厚度为5～8mm的密封胶封闭。

　　8 门窗附件安装：安装时应先用电钻钻孔，再用自攻螺丝拧入，严禁用铁锤或硬物敲打，防止损坏。

　　9 安装后注意成品保护，防污染，防电焊火花烧伤，损坏面层。

篇4：桩基施工工艺(5)

　　桩基施工工艺（五）

　　一；钻孔灌注桩施工工艺流程：

　　1、 钻孔灌注桩施工工艺流程：

　　测量放线/桩基测量定位/ 制作护筒/ 埋设护筒/ 检查护筒位置和垂直度/桩机就位/ 测量钻孔/ 斜度、直径 /深度/ 检查验收/ 钻进终孔、清孔 /安装钢筋笼/ 导管试拼/ 安放导管、储料斗/测量沉渣厚度/泥浆处理/清孔/验坍落度、制作试件/ 检查验收/ 钢筋笼、超声波管制作/ 泥浆调制与处理/灌注水下砼/清理桩头/桩基检验。

　　二；主要施工方法

　　1、测量放线 在施工前，首先布设测量控制网，然后根据设计施工图及核算无误的各桩中心坐标，放出各桩位的中心位置，并埋设好护桩。

　　2、护筒设置

　　a、在旱地护筒采用人工配合挖掘机挖埋法，做到位置正确、稳定不倾斜，护筒底部和四周所填粘质土分层夯实确保不漏水，护筒上部开设溢浆孔。

　　b、护筒采用 5mm 厚钢板制作，直径比桩径大 20~40cm，直径平面位置偏差不大于 50mm，竖直线倾斜不大于 1%，保证护筒中心竖直线与桩位中心线的偏差在规范的允许范围内。

　　c、护筒高度必须高出地面 0.3m 以上，并采有稳定护筒内水头的措施。

　　3、钻机安装

　　a、钻机就位前，先整平场地，为了保证钻机安放平整、稳固，在施工中不倾斜、不移位。冲孔过程中，随时用水平尺检查钻机平台的水平状态，从而确保桩基成孔标准、垂直。

　　b、安装钻机时，为保证钻孔的垂直度，必须使钻架上吊滑轮中心与桩位中心处在同一垂直线上，垂吊钻头上的钢丝绳对准桩位中心，其位置偏差不大于20mm。就位时用全站仪校准桩中心坐标点。

　　4、护壁泥浆制备

　　现场设储浆池、沉淀池，并用循环槽连接，以满足钻孔时泥浆的需要，循环泥浆的相对密度控制在 1.2~1.4 g/cm3 范围内。孔内溢出的含有废弃物的泥浆流入沉淀池，经过沉淀，施工过程中不断捞出钻渣，确保沉淀池正常工作，所再生利用的泥浆重新流入储浆池，不能再利用的泥浆经过脱水处理，运至指定的地点弃掉。

　　5、钻孔

　　a、开钻时，先启动泥浆泵，待泥浆正常后再启动钻机慢速下放冲头，开钻时均匀慢速冲进。

　　b、在冲进过程中，根据土层类别来控制冲进速度，冲程宜控制在 2m 范围内，当钻进淤泥层时应采用低冲程，当进入砂层时冲程宜控制在 0.8m 左右，钻进时必须补浆，保持孔内泥浆面高出地下水位 1.5m 以上。为准确控制冲孔深度，每 2 小时检测孔深，并做好记录。

　　c、钻进成孔过程中，经常捞取钻渣，观察土层的变化，在岩、土层变化处均捞取渣 样，判明土层，并详细做好记录，并与地质剖面图核对。

　　d、施工作业分班连续进行，不在中途停顿。如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆时，应停钻，待采取相应的措施解决后再行钻进。

　　e、及时详细填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班注意事项。

　　6、成孔检测

　　a、钻孔在终孔和清孔后立即进行孔径、孔深检验。

　　b、孔径、孔形和倾斜度采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加 100mm（不得大于钻头直径） ，长度为 4~6 倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。

　　c、钻孔成孔的质量标准符合下表要求。 钻孔成孔的质量标准

　　项 孔的中心偏位(mm) 孔径(mm) 倾斜度 孔深 沉淀厚度(mm) 清孔后泥浆指标

　　7、清孔

　　a、当钻孔达到设计桩底标高时，及时通知监理到现场验收，经验收合格后方可进行清孔。

　　b、清孔采用泥浆泵清孔，并在泥浆管上加装泥砂分离器以过滤砂，降低率，防止孔底沉渣过厚，灌注前孔底沉渣厚度不得大于 30mm。

　　c、清孔后泥浆相对密度控制在 1.03~1.1g/cm3 的范围，泥浆的含砂率小于 2%，粘度 控制在 17~20pa·s 范围。

　　d、清孔时，保持孔内水位高出地下水位 1.5~2.0m 以防坍孔。

　　8、钢筋笼的制作与安装

　　a、钢筋采用××钢铁集团有限公司生产的钢筋，钢筋笼采用现场加工，并按设计要求进行。

　　b、钢筋开料根据施工的实际桩长来决定，并采用分段制作方法。

　　c、依据设计施工图的规定，先制作相应的加劲筋，采用钢筋笼模架标准化施工，按设计的数量采用模架上固定的标准间距布置钢筋笼主筋，将主筋排列对好后，将主筋按规定的间距与加劲筋焊接，再与箍筋焊接。

　　d、清孔后，即可吊放钢筋笼，并固定在井口护筒上，使其在浇注过程中不浮起或不偏位。安放钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰坏孔壁。

　　e、骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定。

　　f、钢筋笼安装完毕自检合格后，上报监理工程师进行隐蔽工程检查验收，合格后，

　　项目允 许偏 差

　　单排桩：50 不小于设计桩径钻孔:：小于 1%

　　摩擦桩：不小于设计规定 摩擦桩：符合设计要求 相对密度：1.03~1.10g/cm3；粘度： 17~20Pa.s; 含 砂 率 2% ； 胶 体 率：>98%进行二次清孔，并检测泥浆的各项性能指标使其符合规范要求，及时灌注水下砼，以防沉淀和坍孔。

　　g、质量要求

　　（1）钢筋的级别、直径、根数、间距和质量，焊条的牌号和性能应符合设计及施工有关标准的规定。

　　（2）钢筋的加工，骨架的制作必须符合设计要求及有关规范规定。

　　（3）钢筋的接头及骨架分段制作的接头，采用搭接焊，并满足单面焊焊接长度不小于 10d，双面焊焊缝长度不小于 5d，且满足垂直度要求，同一断面对接根数 ≤50%。

　　（4）钢筋加工及安装的质量标准：检受力钢筋间距，螺旋筋间距，钢筋骨架尺寸，保护层厚度。

　　9、导管安放； 长，直径，钢筋加工及安装质量标准查项目允许偏差(mm)±20 0，-20 ±10 ±5 ±10

　　a、导管使用前先在地面试拼，并进行水密承压和接头抗拉试验，试验时的水压，大于井孔内水深 1.3 倍的压力。根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度，同时检查拼装后的垂直情况。

　　b、吊装时，导管应位于井孔中央，并在灌注前进行升降试

验。

　　10、水下砼灌注

　　a、水下砼必须具备良好的和易性，其配合比及所使用外加剂的掺用量通过试验确定，并报监理工程师批准后方可使用。

　　b、每立方砼中的水泥用量 315kg，拌和物中的砂率为 0.42，水胶比为0.48，坍落度 180~220mm。水泥采用××水泥厂生产的××牌 P.O42.5R 级普通硅酸盐水泥，细集料采用级配良好的××中砂，粗集料采用××石场生产的5~25mm 碎石，减水剂采用××公司生产的 FDN-J1 缓凝高效减水剂，粉煤灰用××公司生产 的Ⅱ级粉煤灰。

　　c、砼灌注前，复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求，满足要求后，方可灌注砼。

　　d、待砼拌和物运至灌注地点时，检查砼坍落度和均匀性，确定砼可以使用后，在导管上端连接漏斗，首批砼灌注时，应在漏斗下口设置隔水栓，隔水栓吊放的位置临近泥浆面，导管离孔底的距离以能顺利排出隔水栓为宜，一般为 0.4m，且必须保证漏斗内储存的砼数量满足导管首次埋置深度≥1.0m 和填充导管底部的需要。根据公式计算首批灌注混凝土需要最少方量为 1.87m3，故选用 2 m3储料漏斗。

　　e、首批砼搅和物下落后，必须连续灌注，随着砼的上升，要适时提升和拆卸导管，使砼经常处于流动状态，导管底埋置于砼的深度一般为 3~5m，不能大于

　　6m，并不得小于 2m，严禁把导管底提出砼面，避免造成断桩，且要反复翻插，确保水下砼密实。

　　f、在水下砼灌注过程中，设专人测量导管埋深，并填写好水下砼灌注记录。

　　g、水下砼的灌注必须连续进行，不得中断，在灌注前，必须有严密的辅助措施，一旦发生机具故障或停电以及导管堵塞等事故时，立即采取相应有效措施并同时做好记录。

　　h、提升导管时避免碰到钢筋笼。为防止钢筋笼上浮，当灌注的砼顶面距钢筋笼底部 1m 左右时，必须降低砼的灌注速度，当砼搅和物上升到钢筋笼底口4m 以上时，提升导管，使其底口高于钢筋笼底部 2m 以上，即可恢复正常灌注速度。

　　i、在灌注将近结束时，必须控制好砼的灌入数量，使灌注完毕后砼顶面满足凿除浮浆层后桩顶标高符合设计要求，确保桩身质量，控制灌注的桩顶标高出桩顶设计标高 1m 以上。

　　j、在灌注过程中，必须浆孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境。

　　k、灌注时取较有代表性的砼做试件，且每根桩要制作 3 组试件。试验工程师要随机抽验砼的各项技术指标。灌注完成后及时清洗灌注工具及清除部分表面混浆层。

　　l、超灌的砼采用人工清除。在桩身砼浇完 3 天后根据实际情况，才可人工挖去多浇的砼，直至高出桩顶设计标高 20cm 为止，待到灌注承台砼或柱砼时再凿除这 20cm 砼。在凿除时，注意不得扰动桩身砼。

　　m、钻孔灌注桩质量标准： 钻孔灌注桩质量允许偏差

　　检查项目在合格标准内

　　混凝土强度(MPa)50

　　桩位(mm)不小于设计 ，

　　孔深(mm)不小于设计

　　孔径(mm)1%桩长

　　钻孔倾斜度(mm)且不大于设计

　　沉淀厚度(mm)500

　　钢筋骨架底面高程(mm)不大于30

　　允许偏差±50

　　11、桩基检测 桩基施工 14 天后截除桩头，申请检验。本桥桩基根据《××市公路水运工程质量管理手册》的检测频率要求进行低应变法和声波透射法检测。采用超声波检测的桩基。检测管按要求接长后，绑扎在钢筋笼上放下时，一并下到桩内，检测管接头及底部密封好，不得渗漏，顶部要用木塞封闭，防止砂浆及杂物堵塞管道。

　　12、成品保护

　　a、砼灌注标高低于地面标高的桩孔，灌注砼完毕要立即回填砂石至地面标高。严禁用大石、砖块等大件物件回填桩孔。

　　b、严禁汽车、吊机、桩机等大型机械碾压桩位。

　　c、严禁把桩体作锚固使用。

　　三、质量控制措施

　　1、建立技术交底制度和技术责任制，并作好详细的技术交底记录。

　　2、工程中间检测、验收制度。隐蔽工程实行二级验收制度：班组自检→项目部质检工程师检验。二级验收合格后方可报监理工程师检验，监理工程师检验检合格后才进入下道工序施工。

　　3、严把原材料进场质量关。所有材料进入现场前，必须经取样检测合格后方可进场。

　　4、钻孔桩施工质量控制措施

　　（1）钻孔施工所用的护筒必须有足够的强度和刚度，保证施工时不会产生变形。

　　（2）认真熟悉设计提供的地质资料，结合实际情况确定冲程。

　　（3）钻孔过程中，注意孔内降水。一旦发现异常，要立刻查明原因，若发现土洞或溶洞，应立即采取必要措施进行处理。

　　（4）遇到孔身倾斜，应分析原因，及时处理后方可继续钻孔。

　　（5）钻孔深度达到设计要求后，应对孔径、深度、斜度和孔底地质状况全面仔细检查。

　　（6）钢筋笼应符合图纸设计尺寸，笼体应完整牢固。

　　（7）灌注首批混凝土后导管埋入混凝土深度不小于 1.0 米，灌注过程中保持导管埋入混凝土深度在 2~6 米。浇注完成并达到强度后，凿除桩头混凝土至设计标高。

　　5、钢筋质量保证措施

　　（1）钢筋采购：必须有出厂质量保证书和出厂合格证书，否则不能采购，对使用的钢筋要严格按规定取样试验合格后方可使用。

　　（2）钢筋焊接：焊工必须持证上岗，焊接接头要经过试验合格后，才允许正式作业，在一批焊接件之中，进行随机抽样检查，并以此作为加强对焊接作业质量的监督考核。

　　（3）钢筋配料卡必须经过技术主管审批后，才准开料成型钢筋，应按照图纸编号顺序挂牌，堆放整齐，钢筋的堆放场地要采取防锈措施。

　　（4）钢筋焊接后，要经过监理工程师验收合格后，方可浇筑混凝土

　　6、水下砼灌注的质量保证措施

　　（1）根据混凝土配合比严格配料。

　　（2）派专人检查配合比执行情况，原材料、坍落度、试件取样、称量衡器检查校准以及拌和时间是否相符。

　　（3）混凝土运抵现场后，必须经过坍落度试验，符合要求后才能浇注。

　　（4）混凝土浇注作业应连续进行。

　　四、安全生产保证措施

　　安全生产保证措施保证

　　1、坚决贯彻“安全第一，预防为主”的安全生产方针，坚持管生产必须管安全的原则。

　　2、建立切实的安全生产保证体系，设立专职和兼职安全员，负责对施工全过程中的安全工作进行监督。

　　3、加强施工中的用电管理和各种电器的漏电检查，所有电缆采用竹杆架空布设，并进行定期的安全检查，及时发现安全隐患并予以及时纠正。

　　4、严格执行各类机械设备的专人管理和操作制度，各类机械有安全防护设备，定期保养，经常检修，使其处于良好的状态。

　　5、由于该工程系旧路拓宽工程，行车干扰大，所以在施工过程中，必须做好交通疏导工作。将施工路段进行全部围护作业，在交叉口、路口、应设置醒目的交通指示牌，正确引导车辆和行人行驶。加强施工人员的安全教育，树立安全意识。

　　五、文明施工及环境保护措施

　　1、项目经理部成立“文明施工管理小组” ，负责本合同段工程文明施工管理制度的制定、落实。

　　2、施工现场内机具统一在确定的场所内摆放，以保证施工现场道路畅能，场地整洁。

　　3、在运输和储运施工材料时，采取可靠措施防止漏失，所有运输物料的车辆做好车顶覆盖。

　　4、加强泥浆循环池管理，在整个施工现场进行围彻，防止泥溢流到路面，造成污染。废弃泥浆用泥浆车运送到指点地点进行处理，避免污染环境。

　　5、做好沿线管线保护工作。

　　六、施工总结

　　通过××路 ××人行天桥 ×桩基首件工程施工，总结出所采用的施工方法和施工工艺、人员组合及机械设备组合是切实可行的，可以作为以后桩基施工的指导依据。具体结果总结如下：

　　1、灌注前泥浆指标：比重为 1.09 g/cm3，砂率 1.0%。孔底沉淀厚度为23mm。

　　2、混凝土配合比：混凝土设计配合比表 水胶比 0.48 设计配合比 每立方混凝土各种材料用量(kg) 水泥 315 1.00 细集料 745 2.37 粗集料 10573.36 水 178 0.57 粉煤灰 72 0.23 减水剂 6.975 0.022混凝土施工配合比表 水胶比 0.48 施工配合比 每立方混凝土各种材料用量(kg) 水泥 315 1.00细集料 775 2.46 粗集料 1078 3.42 水 127 0.40 粉煤灰 72 0.23 减水剂6.975 0.022

　　3、混凝土坍落度及和易性: 设计坍落度 180~220 mm 实测坍落度 第一车×× mm 第二车 ×× mm 第三车 ×× mm 第四车 ※×mm混凝土灌注时间为×：××~×：××，在整个灌注过程没有出现离析现象，和易性比较好。

　　4、灌注混凝土方量 × 桩计算灌注混凝土方量为 ×××m3，实际灌注混凝土方量为 ××m3。

　　5、混凝土强度 :水下灌注桩混凝土设计强度为 C30，经试验试件七天抗压强度已达到 ××Mpa。

　　6、钢筋加工及安装质量 :钢筋加工及安装经检验评定得分为：97.8 分，质量评为合格。

　　钢筋加工及安装质量检验结果表

　　七、钻孔灌注桩质量控制关键点

　　1、桩位控制：由测量工程师根据控制点及复核无误的桩基中心坐标测出桩位，并设置好护桩，在钻孔过程中随时根据护桩进行纠偏，保证不偏孔，桩位准确。

　　2、护壁泥浆控制：在钻孔过程要经常检测孔内泥浆指标，当泥浆比重过小时，要调配泥浆，将泥浆比重控制在 1.2~1.4g/cm3 范围内，防止坍孔。

　　3、钻孔控制：在钻孔过程中要根据地质情况控制好冲程，冲程一般控制在

　　2 米范围内。冲程过大，容易扰动孔壁，造成坍孔或扩孔现象。并要控制好泥浆面水位。

　　4、清孔控制：采用泥浆泵进行清孔，并在泥浆管上加装泥砂分离器以过滤砂，降低砂率，防止孔底沉渣过厚。清孔后的泥浆比重要控制在 ××~××g/cm3范围内，砂率控制在 2%内，粘度控制在 17~20Pa.s，灌注前孔底的沉淀厚度控制不大于 30mm。

　　5、钢筋笼加工及安装：根据设计施工图的尺寸分段加工钢筋，先制作相应的加劲筋，采用钢筋笼模架标准化方法施工，按设计的数量采用模架上固定的标准间距布置钢筋笼主筋，将主筋排列对好后，将主筋按规定的间距与加劲筋焊接，再与箍筋焊接。并满足单面焊焊接长度不小于 10d，双面焊焊缝长度不小于 5d，且满足垂直度要求，同一断面对接根数≤50%。焊缝要饱满，不得有夹渣及假焊现象，焊渣要及时敲除干净，钢筋定位、间距要严格设计和规范要求控制好。下放钢筋笼时，要按照护桩拉线将钢筋笼中心对准护桩中心垂直下放，确保钢筋笼中心与桩基中心一致。

　　6、水下混凝土灌注：各种原材料必须经过项目部试验室检验合格后，再报监理部试验室抽检合格后才能使用。要严格按照设计配合比控制好施工配合比，混凝土搅拌时间要符合要求。混凝土运到现场必须检测坍落度且控制在 180~220mm 范围内，混凝土不得出现有离析现象，和易性要好，储料漏斗必须保证首灌混凝土满足导管埋深不小于 1 米要求，并确保连续灌注。在灌注过程中要确保导管埋深在 2~6 米内，提拔导管时不得将导管提出混凝土面，以防止发生堵塞导管或断桩现象。最后，在以后桩基施工中，我

部将严格按照桩基首件工程总结出来的人员组合、机械设备组合、施工方法和施工工艺施工，严格控制好桩位、泥浆的比重、砂率、粘度、钢筋的长度、间距、搭接长度、焊接质量及混凝土的配合比、坍落度、和易性等各项指标。严格自检制度，按照监理程序进行工序报检。针对首件工程施工中存在的不足之处，我部将进一步加强施工管理，强化质量意识，认真做好施工技术交底工作，加强对施工人员的技术培训，合理安排好施工机械设备和施工人员，不断改进施工工艺和施工方法，确保工程安全，优质、高效、顺利完成。

篇5：复合石材墙面湿贴施工工艺(5)

　　复合石材墙面湿贴施工工艺（五）

　　1、材料准备

　　1.1、水泥：一般采用强度等级为 35 或 45 普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥。水泥应有出厂合格证书及性能检测报告。 水泥进场需核对其品种、规格、强度等级、出厂日期等，并进行外观检查，做好进场验收记录。当水泥出厂超过 3 个月时应按试验结果使用。

　　1.2、砂子：粗沙或中砂，用前过筛。不得含有草木、泥沙等杂质，含泥量不得大于 3%。

　　1.3、复合石材：应符合设计及国家产品标准规范的规定，对室内用复合石材的放射性应进行进场取样复验。

　　1.4、石材防护剂：石材防护剂的使用应符合设计要求。石材防碱涂料是在石材板背面涂刷，以防止因灌浆水泥水化时析出大量氢氧化钙而影响石材表面的装饰效果（俗称泛碱）。

　　1.5、其他材料：如熟石膏、铜丝或镀锌铁丝、铅皮、硬塑料板条、配套挂件；应配备适量与复合石材等颜色接近的各种石渣和矿物颜料；胶和填塞饰面板缝隙的专用塑料软管等。

　　2、主要机具主要施工机具：磅秤、铁板、半截大桶、小水桶、铁簸箕、平锹、手推车、塑料软管、胶皮碗、喷壶、合金钢钻头、操作支架、台钻、铁制水平尺、方尺、靠尺板、底尺、托线板、线坠、粉线包、高凳、木楔子、小型台式砂轮、裁改石材用砂轮、全套裁割机、开刀、灰板、木抹子。铁抹子、细钢丝刷、笤埽、大小锤子、小白线、铅丝、擦布或棉丝、老虎钳子、小铲、盒尺、钉子、红铅笔、毛刷、工具袋等。

　　3、作业条件

　　3.1、石材板的墙体应完成质量验收并合格，墙体上机电设备安装管线应完成隐蔽工程验收。

　　3.2、体上的后置件应做好现场的拉拔强度检测，其拉拔强度应符合设计要求。

　　3.3、墙面上弹好正 500mm 水平线。

　　3.4、脚手架或吊篮提前支搭好，应选用双排架子（室外高层宜采用吊篮，多层宜留出施工操作空间，架子步高要符合施工规程的要求。

　　3.5、墙面有门窗的可把门框、窗框立好，用 1： 3 水泥砂浆将缝隙堵塞严密。铝合金门框边缝所用嵌缝材料应符合设计要求，且塞堵密实并事先粘贴好保护膜。

　　3.6、石材进场后应对方于室内，下垫方木，核对 数量、规格，并预铺、配花、编号等，以备正式挂贴时按号取用。

　　3.7、大面积墙面施工前应先做样板墙、经有关各方确认后方可大面积施工。

　　3.8、石材板安装完成后，应设专人进行测温控制和保护管理，保温养护不少于 7 天。在养护期应防止墙面受到振动、撞击、水冲、受冻及表面污染。

　　4、操作工艺

　　4.1、工艺流程：工艺流程:施工准备→基层处理→石材拆包整理→ 弹线→镶贴→灌浆→擦缝→清洁打蜡

　　4.2、操作工艺：

　　1、钻孔、剔槽：安装前先将饰面板按照设计要求用台钻打眼，事先应钉木架使钻头直对板材上端面，在没块板的上、下两个面打眼，孔位打在距板宽的两端 1/4 处，每个面各打两个眼，孔径为 5mm，深度为 12mm，孔位距石板背面以8mm 为宜。如复合石材，板材宽度较大时，可以增加孔数。钻孔后用云石机轻轻剔一道槽，深5mm左右连同孔眼形成象鼻眼以备埋卧铜丝之用。若饰面板规格较大，如下端不好栓绑镀锌钢丝或铜丝时，亦可在未镶贴饰面的一侧，采用手提轻便小薄砂轮，按规定在板高 1/4 处上下各开一槽（槽长 30－ 40mm，槽深约12mm 与饰面板背面打通，竖槽一般居中，亦可偏外，但以不损坏外饰面板和不泛碱为宜），可将镀锌铅丝或铜丝卧入槽内，便可栓绑与钢筋网固定。此法亦可直接在镶贴现场作。

　　2、穿铜丝或镀锌铅丝：把备好的铜丝或镀锌铅丝剪成 20mm 左右，一端用木楔粘环氧树脂将铜丝或镀锌铅丝插入孔内固定牢固，另一端将铜丝或镀锌铅丝顺孔槽弯曲并卧入槽内，使复合石材石板上下端面没有铜丝或镀锌铅丝突出，以便和相邻石板接缝严密。

　　3、焊钢筋网：首先剔出墙上的预埋件，把墙面镶贴石材的部位清扫干净。先绑扎一道竖向直径 6 钢筋，并把绑好的竖筋用预埋筋弯压时，第一道横筋在地面以上100mm 处与主筋绑牢，用作绑扎第一层板材的下口固定铜丝或镀锌铅丝。第二道横筋绑在 500mm 水平线上70－80mm，比石板上口低 20－ 30mm 处，用于绑扎第一层石板上上口固定铜丝或镀锌铅丝，再往上每 600mm 绑一道横筋即可。

　　4、弹线首先将要贴复合石材的墙面、柱面和门窗套用大线 坠从上至下找出垂直。应考虑复合石材板材厚度、灌注砂浆的空隙和钢筋网所占尺寸，一般为复合石材外皮距结构面的厚度应以 50－70mm 为宜。找出垂直后，在地面顺墙弹出复合石材石等外廓尺寸线。此线即为第一层复合石材等的安装基准线。编好号的复合石材板等在弹好的基准线上画出就位线，每块留 1mm 缝隙 （如设计要求拉开缝，则按设计规定留出缝隙） 。

　　5、石材防护剂（防碱）处理：石材表面充分干燥（含水率不应小于 8%）后，用石材防护剂进行石材背面及四边切口的防护处理。石材正立面保护剂的使用应根据设计要求。如设计要求立面涂刷保护剂，此道工序必须在无污染的环境下进行，将石材平放于木枋上，用羊毛刷蘸上防护剂，均匀涂刷于石材表面，涂刷必须到位，第一遍涂刷完间隔24h 后用同样的方法涂刷第二遍石材防护剂。

　　6、基层准备：清理预作饰面板石材的墙体表面，要求墙面无疏松层、无浮土和污垢，清扫干净。同时进行吊直、套方、找规矩，弹出垂直线水平线。并根据设计图纸和实际需要弹出安装石材的位置线和分块线。

　　7、安装花岗石：按部位、按编号取石板用铜丝或镀锌铅丝，将石板就位，石板上口外仰，右手伸入石板背面，把时按下口铜丝或镀锌铅丝绑扎在横筋上，绑时不要太紧可留余量，只要把铜丝或镀锌铅丝和横筋拴牢即可，把石板竖起，便可绑复合石材石板上口铜丝或镀锌铅丝，并用木楔子垫稳，块材与基层间的缝隙一般为 30－ 50mm。用靠尺板检查调整木楔，再拴紧铜丝或镀锌铅丝，依次向另一方进行。柱面可按顺时针方向安装，一般先从正面开始。第一层安装完毕再用靠尺板找垂直，水平尺找平整，方尺找阴阳角方正，在安装石板时如发现石板规格不准确或石板之间的空隙不符，应用铅皮垫牢，使石板之间缝隙均匀一致，并保持第一层石板上口的平直。找完垂直、平直、方正后，用碗调制熟石膏，把调成粥状的石膏贴在复合石材石板上下之间，使这二层石板结成一整体，木楔处亦可粘贴石膏，再用靠尺检查有无变形，等石膏

　　8、分层灌浆：把配合比为 1：5 水泥砂浆放入半截大水桶加水调成粥状，用铁簸箕舀浆徐徐到入，注意不要碰到石材板，边灌浆边用小铁棍轻轻插捣，使灌入砂浆排气。第一层浇灌高度为 150mm，不能超过石板高度的 1/3，隔夜再浇注第二层，每块板分三次灌浆，第一层灌浆很重要，因要锚固石材板的下口铜丝又要固定石材板，所以要谨慎操作，防止碰撞和猛

灌。如发生石材板外移错动应立即拆除重新安装。

　　9、擦缝、清洁： 全部石板安装完毕后，清除所以石膏和余浆痕迹，用麻布擦洗干净，并按石材板颜色调制色浆嵌缝，边嵌边擦干净，使缝隙密实、均匀、干净、颜色一致。

　　10、柱子贴石材饰面板; 安装柱面复合石材石，其弹线、钻孔、绑钢筋和安装等工序与镶贴墙面方法相同，要注意灌浆前用木枋子钉成槽形木卡子，双面卡住石材板，以防止灌浆时复合石材石板外胀。

　　5、质量标准：

　　5.1、主控项目： 1、饰面板（复合石材石）的品种、规格、颜色、图案、必须符合设计要求和有关产品标准的规定。室内用复合石材放射性复验应符合国家现行有关标准规范的规定。

　　2、饰面板上开孔、槽的数量、位置和尺寸应符合设计要求。

　　3、饰面板安装工程的预埋件（或后置埋件）、连接件的数量、规格、位置、连接方法和防腐处理必须符合设计要求。后置埋件的现场拉拔强度必须符合设计要求。饰面板安装必须牢固。

　　5.2、一般项目：

　　1、饰面板表面应平整、洁净、色泽一致，无裂纹和缺损。复合石材表面应无泛碱等污染。

　　2、饰面板嵌缝应密实、平直、宽度和深度应符合设计要求，嵌填材料色泽应一致。

　　3、用湿作业法施工的饰面板工程复合石材应进行防碱背涂处理。饰面板与基体之间的灌注材料应饱满、密实。

　　4、饰面板上的空洞应套割吻合，边缘应整齐。

　　5、复合石材安装的允许偏差和检验方法应符合表 8.4.5.2的规定。

　　表 5.2 复合石材允许偏差及检验方法

　　项次 项目允许偏差（mm）检验方法

　　1立面垂直2用2m托线板和尺量检查

　　2表面平整2用2m靠尺和楔形塞尺检查

　　3阴阳角方正 2用20cm方尺和楔形塞尺检查

　　4接缝平直 2拉5m通线，不足5m拉通线和尺量检查

　　5墙裙上口平直 2拉5m通线，不足5m拉通线和尺量检查

　　6接缝高低0.5用钢板短尺和楔形塞尺检查

　　7接缝宽度偏差 0拉5m小线和尺量检查

　　6、成品保护

　　6.1、复合石材的柱面、门窗套等安装完成后，应对所有面层的阳角及时用木板保护。同时要及时轻擦干净残留在门窗框、扇的砂浆。特别是铝合金门窗框扇，事先应粘贴好保护膜，预防污染和锈蚀。

　　6.2、复合石材板在填充砂浆凝结前应防止快干、爆晒、水冲、撞击和振动。

　　6.3、拆改架子和上料时，严禁碰撞复合石材饰面板。

　　6.4、在涂刷的复合石材保护剂未干燥前，严禁清扫渣土和翻动架子脚手板等。

　　6.5、已完工的复合石材饰面板面应做好成品保护。

　　7、应注意的问题

　　7.1、接缝不平，高低差过大：主要是基层处理不好，对板材质量没有严格挑选，安装前试拼不认真，施工操作不当，分层灌浆一次过高等，容易造成石板外移或板面错动，出现接缝不平、高低差过大。

　　7.2、空鼓：主要是灌浆不饱满密实所致；如灌浆稠度小，使砂浆不能流动或因钢筋网阻挡造成该处不实而空鼓；如砂浆过稀也容易造成漏浆，或由于水分蒸发形成空隙而空鼓；缺乏养护、脱水过早也会产生空鼓。

　　7.3、开裂：有的复合石材石质较差，色纹多，当镶贴部位不当，墙面上下空隙留的较小，常受到各种外力影响，出现在色纹暗缝或其生不规则的裂缝。镶贴墙面、柱面时，上下空隙较小，结构受压变形，使饰面石板受到垂直方向的压力而开裂。施工时应待墙、柱面等随结构沉降稳定后进行，尤其在顶部和底部，安排板块时，应留有一定的缝隙， 以防结构压缩、饰面板直接承重被压开裂。

　　7.4、墙面碰损、污染：主要是由于板块在搬运和操作中被砂浆等脏物污染，不及时清理，或安装后成品保护不好所致。应随手擦净，以免时间过长污染板面，此外，还应防止酸碱类化学物品、有色液体等直接接触复合石材表面造成污染。

　　7.5、灌注砂浆的温度不应低于5 摄氏度，灌注砂浆硬化初期不得受冻。冬季施工室内环境温度不应低于 5 摄氏度，气温低于 5 摄氏度时，灌注砂浆可掺入外加剂，外加剂应符合国家现行产品标准的规定，其掺量应由试验确定。

　　7.6、夏季烈日或高温天气墙面安装复合石材，灌浆时应有防止快干的可靠措施。

　　7.7、高处作业应符合 《建筑施工高处作业安全技 术规范》（JGJ80-91）的相关规定；脚手架搭设应符合有关规范要求。现场用电应符合《施工现场临时用 电安全技术规范》（JGJ46－68）的相关规定。

　　三、复合石材地面铺贴

　　3.1、施工准备

　　3.1.1、技术准备

　　（1）复合石材面层下的各层作法应已按设计要求施工并验收合格；

　　（2）样板间或样板块已经得到认可。

　　3.1.2、材料要求

　　（1）水泥：宜采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其强度等级应在 35 级以上；不同品种、不同强度等级的水泥严禁混用。

　　（2）砂：应选用中砂或粗砂，含泥量不得大于 3%。

　　（3）复合石材：规格品种均符合设计要求，外观颜色一致、表面平整，形状尺寸、图案花纹正确，厚度一致并符合设计要求，边角齐整，无翘曲、裂纹等缺陷。

　　3.1.3、主要机具设备

　　（1）根基施工条件，应合理选用适当的机具设备和辅助用具，以能达到设计要求为基本原则，兼顾进度、经济要求。

　　（2）常用机具设备有：云石机、手推车、计量器、筛子、木耙、铁锹、木桶、小桶、钢尺、水平尺、小线、胶皮锤、木抹子、铁抹子等。

　　3.1.4、作业条件

　　（1）材料检验已经完毕并符合要求。

　　（2）应已对所覆盖的隐蔽工程进行验收且合格，并进行隐检会签。

　　（3）施工前，应做好水平标志，以控制铺设的高度和厚度，可采用竖尺、拉线、弹线等方法。

　　（4）对所有作业人员已进行了技术交底，特殊工种必须持证上岗。

　　（5）作业时的环境如天气、温度、湿度等状况应满足施工质量可达到标准要求。

　　（6）竖向穿过地面的立管已安装完，并装有套管。如有防水层，基层和构造层已做防水处理。

　　（7）门框安装到位，并通过验收。

　　（8）基层洁净，缺陷已处理完，并作隐蔽验收。

　　3.2、施工工艺

　　3.1、工艺流程: 检验水泥、砂、复合石材质量→试验→技术交底 →试拼编号→准备机具设备→找标高→基底处理→铺 抹结合层砂浆→铺复合石材→养护→勾缝→检查验收

　　3.2、操作工艺

　　（1）试拼编号：在正式铺设前，对每一房间的复合石材板块，应按图案、颜色、纹理试拼，将非整块板对称排放在房间靠墙部位，试拼后按两个方向编号排列，然后按编号码放整齐。

　　（2）找标高：根据水平标准线和设计厚度，在四周墙、柱上弹出面层的上平标高控制线。

　　（3）基层处理：把沾在基层上的浮浆、落地灰等 用錾子或钢丝刷清理掉，再用扫帚将浮土清扫干净。

　　（4）排复合石材：将房间依照复合石材的尺寸，排出复合石材的放置位置，并在地面弹出十字控制线和分格线。

　　（5）铺设结合层砂浆：铺设前应将基底湿润，并在基底上刷一道素水泥浆或界面结合剂，随刷随铺设搅拌均匀的干硬性水泥砂浆。

　　（6）铺复合石材：将复合石材放置在干拌料上，用橡皮锤找平，之后将复合石材拿起，在干拌料上浇适量素水泥浆，同时在复合石材背面涂厚度约1mm 的素水泥膏，再将复合石材放置在找过平的干板料上，用橡皮锤按标高控制线和方正控制线坐平坐正。

　　（7）铺复合石材时应先在房间中间按照十字线铺设十字控制板块，之后按照十字控制板块向四周铺设，并随时用 2m 靠尺和水平尺检查平整度。大面积铺贴时应分段、分部位铺贴。

　　（8）如设计有图案要求时，应按照设计图案弹出准确分格线，并做好标记，防止差错。

　　（9）养护：当复合石材面层铺贴完应养护，养护时间不得小于 7d.

　　（10）勾缝：当复合石材面层的强度达到可上人的时候（结合层抗压强度达到 1.2MPa）,进行勾缝，用同种、同强度等级、同色的掺色水泥膏或专用勾缝膏。颜料应使用矿物质颜料，严禁使用酸性颜料。缝要球清晰、顺直、平整、光滑、深浅一致，缝色与复合石材颜料一致。

　　（11）冬季施工时，环境温度不应低于 5。C。

　　3.3、质量标准

　　3.3.1、主控项目:

　　（1）材料应符合 8.9.4.2 的要求

　　（2）面层与下一层应结合牢固，无空鼓。检验方法：同GB 50209-20**。

　　（3）面层表面的坡度应符合设计要求，不倒泛水、无积水；与地漏、管道结合处应严密牢固，无渗漏。

　　3.3.2、一般项目

　　（1）复合石材面层表面应洁净、平整、无磨痕，且应图案清晰，色泽一致，接缝平整，周边顺直，镶嵌正确，板块无裂纹、缺楞、掉脚蹬缺陷。

　　（2）踢脚线表面应洁净、高度一致、结合牢固，出墙厚度一致。

　　（3）楼梯踏步和台阶板块的缝隙宽度应一致、齿角整齐；楼层梯段相邻踏步高度差不应大于 10mm； 防滑条应顺直牢固。

　　（4）复合石材面层的允许偏差应符合 GB 50209-20** 中表6.1.8 的规定。

　　（5）检验方法：同 GB 50209-20** 的检验方法及其中表 6.1.8的规定相同。

　　3.4、注意事项

　　3.4.1、作业要求应连续进行，尽快完成。夏季防止暴晒，冬季应有保暖防冻措施，防止受冻；在雨、雪、低温、强风条件下，在室外或露天不宜进行复合石材面层作业。

　　3.4.2、面层空鼓

　　(1）底层未清理干净，未能洒水湿润透，影响面层 与下一层的粘结力，造成空鼓；

　　（2）刷素水泥浆不到位或未能随刷随抹灰，造成砂浆与素水泥浆结合层之间的粘结力不够形成空鼓。

　　（3）养护不及时，水泥收缩过大，形成空鼓。

　　（4）凡检验不合格的部位，均应返修或返工纠正，并制定就改正措施，防止再次发生。

　　3.4.3 不合格地面积水，有泛水的房间未找好坡度。

　　3.5、成品保护施工时应注意对定位高的标准杆、尺、线的保护，不得触动、移位。

　　（1）所覆盖的隐蔽工程要有可靠保护措施，不得因浇筑砂造成漏水、堵塞、破坏或降低等级。

　　（2）岗岩面层完工后在养护过程应进行遮盖、拦挡和湿润，不应少于7d。当水泥砂浆结合层的抗压强度达到设计要求后方可正常使用。

　　（3）工程在复合石材面层上施工时，必须进行遮盖、支垫，严禁直接在复合石材面上动火、焊接、和灰、调漆、支铁梯、搭脚手架等；进行上述工作时，必须采取可靠保护措施。

　　3.6、安全环保措施

　　（1）在运输、堆放、施工过程中应注意避免扬尘、遗撒、沾带等现象，应采取遮盖、封闭、洒水、冲洗等必要措施。

　　（2）运输、施工所用车辆、机械的废气、噪声等应符合环保要求。

　　（3）电气装置应符合施工用电安全管理规定。

　　3.7、质量记录

　　（1）材质合格证明文件、性能检测报告及水泥复试报告。

　　（2）复合石材面层分项工程质量验收评定记录。

　　（3）基层、各构造层及所有覆盖项目的隐蔽工程验收记录。