冲击钻孔施工作业指导书

　　冲击钻孔施工作业指导书

　　1.钻孔施工

　　1.1.场地准备:

　　在一般路段，应平整场地，清除杂物，换除软土，并夯实；场地为下穿铁路段时，采用枕木或木架搭设坚固稳定的平台。

　　1.2.护筒制作和埋设:

　　护筒宜采用6mm钢板卷制而成，并在外侧增设加劲肋，以防变形。护筒内径应比钻孔桩设计直径稍大30～40cm。根据桩位放样后，先用风镐破除砼或沥青砼路面，再人工进行挖土进行埋设。埋设时，护筒中心轴线对设计桩位中心偏差不得大于5cm，垂直度控制在0.5％以内。

　　护筒顶端高程，应高出地面0.3m。护筒底端埋设深度，在旱地或浅水处，对于粘性土应为1.0～1.5m；对于砂土不得小于1.5m，并将护筒周围0.5～1.0m范围内的土挖除，夯填粘性土至护筒底0.5m以下。

　　1.3.钻孔机具准备:

　　进场设备采用CZF12反循环冲击钻机。按规范要求将钻机部件：动力机、卷扬机、钻机、泥浆泵、钻头和水龙头等组装好，经技术人员检查后，方可使用。钻机安装在轨道或方木上，钻机就位后，钻头尖对准十字中心，偏差不得大于5cm，再进行调平。

　　1.4.泥浆制备:

　　1.4.1.粘土应选用水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土或接近地表经过冻融的粘土为好。选择时应参照以下条件：a.粘土风干后不易碾碎，颜色较深；b.水浸湿后有粘滑感，浸水后能大量膨胀；c:胶体率不低于95%;d:含砂率不大于4%;e:制浆能力不低于2.5升/公斤。当选用粘土难满足泥浆要求时，可掺用添加剂改善泥浆性能。

　　1.4.2.泥浆主要是起护壁和浮悬钻渣的作用，在本工程中可选用的泥浆比重控制在1.02～1.40之间。

　　1.4.3.设置泥浆池、储浆池、沉淀池，并用循环槽连接，做好城市环境保护。

　　1.5成孔工艺:

　　1.5.1.开钻:开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆比重根据土质按规范选定，并采用小冲程反复冲击造浆。

　　开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后应及时补水。

　　在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时需重复回填反复冲击2～3次。

　　1.5.2.钻进:

　　a.开始钻进时，进尺要适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚韧的泥皮护壁，钻至刃脚下1m以后，可按土质以正常速度钻进。

　　b.在砂土或软土中钻进时易坍孔。宜选用平底钻锥，控制进尺，轻压低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进。

　　c.在中密卵石土中钻进时，因土层较硬会引起钻锥跳动、钻锥偏斜等现象，易使钻机超负荷损坏。宜须用低档慢速、优质泥浆、大泵量、两级钻进的方法钻进。

　　1.5.3.泥浆补充和净化:开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进中如泥浆有损耗、漏失，应予补充，并按时检查泥浆指标。遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料检对。

　　1.6.劳动组织：

　　每台班一般安排7～8人，其中班长兼指挥，记录1人，司机2人，电工1人，清渣3～4人。

　　1.7.钻孔中事故的预防及处理:

　　1.7.1.坍孔

　　各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的气泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

　　1、坍孔原因：

　　1）泥浆比重不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；

　　2）护筒埋置太浅，下端孔口漏水，坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机装置在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔；

　　3）在松软砂层中钻进，进尺太快；

　　4）水头太大，使孔壁渗浆或护筒形成反穿空；

　　5）清孔后泥浆比重、粘度等指标降低；泥浆吸走后未及时补水，使孔内水位低于地下水位；清孔操作不当，供水管直接冲刷孔壁；清孔时间过长或清孔后停顿过久；

　　6）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁；

　　2、坍孔的预防和处理：

　　1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大比重、粘度、胶体率的泥浆；

　　2）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻；

　　3）发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填粘土到坍孔处以上1～2米，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进；

　　4）清孔时应指定专人补水，保证钻孔内必要的水头高度。供水管最好不直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5～1.6倍孔中水柱压力；

　　5）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入；

　　1.7.2.钻孔偏斜

　　冲击钻孔有可能发生钻孔偏斜事故。

　　1、偏斜原因：

　　1）钻孔中遇有较大的弧石或探头石；

　　2）在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或者粒径悬殊的砂卵石层钻进，钻头受力不均；

　　3）扩孔较大处，钻头摆动偏向；

　　4）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；

　　2、预防和处理：

　　1）安装钻机时要使底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正；

　　2）在有倾斜的软、硬地层钻进时，应控制进尺，采用小冲程低速钻进。

　　1.7.3.掉钻落物

　　各种钻孔方法均可能发生掉钻落物事故。

　　1、掉钻落物原因：

　　卡钻时强提强扭、操作不当使钢丝绳疲劳断裂、马达接线错误，操作不当落入扳手撬棍等物；

　　2、预防和处理

　　1）开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具，可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖；

　　2）经常检查钻具、钢丝绳和联接装置；

　　3）为便于打捞落锥，可在冲锥上预先焊打捞环，打捞杠或在锥身上转捆几圈钢丝绳等。

　　4）掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应先清孔，使打捞工具能接触钻锥。打捞工具有以下几种：打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩或钻锥平钩、打捞钳等。

　　1.7.4.糊钻

　　糊钻(吸锥)常出现正反循环回转钻进和冲击钻进。在软塑粘土层钻进时，因进尺快、钻渣量大、出浆口堵塞而造成糊钻。预防处理可选用刮板小、出浆口大的钻锥。若已严重糊钻，应将钻锥提出钻孔口，清除钻锥残渣，降低泥浆稠度。

　　1.7.5.扩孔和缩孔

　　扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，各种钻孔方法均有可能发生，若仅孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是砼数量增加而已。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

　　缩孔原因有两种：一种是钻锥补焊不及时，严重磨损的钻锥往往钻出比设计桩径小的孔。另一种是由于地层中有软塑土，遇水后膨胀使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔，可采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径。

　　1.7.6．卡钻

　　其原因是由于钻头磨损未及时补焊，钻孔直径逐渐变小，而新钻头或补焊后的钻头直径过大，或孔内掉入物卡住钻头。卡钻后不宜强提，以免发生坍孔埋钻严重事故。可用小冲击锥冲击或用冲、吸的方法将卡住钻头周围的钻渣松动后再提出。但宜细心地冲、吸，防止坍孔。在打捞过程中要继续搅拌泥浆，以防止沉淀埋钻。

　　1.7.7．钻孔漏浆

　　在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失，护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆，也可能由于水头过高使孔壁渗浆。

　　为防止漏浆，可加稠泥浆或倒入粘土反复小冲程冲击；在有护筒防护范围内，接缝处漏浆，可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝。

　　1.8．清孔

　　清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀土而降低桩的承载力；其次，清孔还为灌注水下砼创造良好条件，使测深正确，灌注顺利。

　　终孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久，使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。清孔后应在最短时间内灌注砼。

　　本工程的嵌岩桩宜以抽浆法清孔，并宜清理至吸泥管出清水为止。灌注砼前，孔底沉淀土厚度不得大于10cm。

　　清孔后的泥浆指标应控制在如下范围：相对密度1.05～1.20;

　　粘度17～20s；含砂

率＜4%。

　　2．成孔的质量要求

　　钻孔在终孔和清孔后，应下检孔器对孔位、孔径进行检查。检孔器可用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm（但不得大于钻头直径），长度不小于4D～6D的钢筋笼替代。

　　序号　项目　允许偏差

　　1　孔径　不小于设计孔径

　　2　孔深　不小于设计孔深

　　3　孔位中心　≤100mm

　　4　倾斜度　≤1%孔深

　　5　灌注前孔底沉渣厚　≤100mm

　　4．钢筋笼的制作与安装

　　4.1．钢筋笼制作

　　根据本工程特点和设计要求，钢筋笼分节制作。

　　钢筋笼成型可采用如下方法：在每段钢筋笼两端及一个中部箍筋或加强筋内圈将主筋位置作上记号，依次将主筋与它们焊接，然后再焊接其它箍筋。

　　焊接时，主筋内缘应光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空。钢筋笼下端应整齐。

　　4.2．钢筋笼安装

　　4.2.1．钢筋笼的焊接宜采用单面焊，单面焊焊接应严格按规范要求设置和施焊。

　　4.2.2．用吊车起吊时，可采用双点吊或单点吊，但吊点位置应恰当，不致使钢筋笼变形。

　　4.2.3．钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放、慢放，如遇阻碍，可徐起徐落和正反旋动使之下放，防止碰撞孔壁引起坍塌。下放过程中要密切注意观察孔内水位情况，如发现异常，马上停止，检查是否坍孔。

　　4.2.4．钢筋笼下放到设计标高后，用四根大于Φ12的钢筋将骨架焊(绑)牢在钻架底盘或孔口的井字架上，以防止浮笼。

　　4.3．钢筋笼质量要求

　　序号　项目　允许偏差

　　1　钢筋骨架直径　±20mm

　　2　主筋间距　0.5d(d为钢筋直径)

　　3　箍筋间距　±20mm

　　4　钢筋骨架垂直度　1%骨架长度

　　5　骨架底面高程　±50mm

　　5．水下砼灌注

　　5.1．灌注机具的准备：

　　5.1.1．漏斗和储料斗必须有足够的容量（即砼的初存量），应保证砼灌注后，导管埋入砼深度不小于1.0米，其最小初存量按下式计算：

　　V＝πk(H0+1)D2/4+πd2RW(H-H0-1)/4Rc

　　式中：V－砼初灌量（m3）

　　k－超灌系数

　　H0－导管底与孔底高差（m）

　　H－孔深（m）

　　D－桩径（m）

　　d－导管直径(m)

　　RW－水容重

　　Rc－砼容重

　　5.1.2．导管使用前均应调直、试拼组装和试压、编号，并自下而上标示尺度，其轴线误差视孔深、钢筋笼内径而定。一般不超过孔深的0.5%.亦不大于10cm.试压可用水压或风压进行，其压力大小值等于孔底静水压力的1.5倍。

　　5.1.3．水下砼的供应与质量控制

　　采用拌合站集中供应砼，并保持设备状态良好，运力充足，道路畅通，以确保灌注时的均衡连续性。原材料经试验合格后按试验室提供的配合比拌制，并在工地测定其坍落度，符合要求后方可灌注。

　　5.2．水下砼灌注

　　5.2.1．砼灌注时测深和导管埋深的控制

　　1）测深：灌注水下砼时，应探测水面或泥浆面以下的孔深和所灌注的砼面高度，以控制沉淀层厚度、导管埋深和桩顶高度。如探测不准确，将造成沉淀过厚、埋管过深拔不出、导管提漏或短桩事故。因此测深是一项重要的工作，应采用较为准确的方法和探测工具。

　　a.测深锤法：目前多采用绳系重锤吊入孔内，使通过泥浆沉淀层而停留在砼表面上（或表面下10～20cm），根据测绳所示锤的沉入深度作为砼的灌注深度。探测时须仔细，并以灌注的砼数量校对，防止错误。

　　b.钢管取样盒：钢管最下端设一铁盒，上有活盖，用细绳系盖随钢管向上引出，当浇注将近结束时，仅靠测绳不易测准确，可用上述钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖张开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内混合物是砼还是泥渣。

　　5.2.2．导管埋深控制

　　灌注砼时，导管埋入砼中的深度一般控制在2～4米较好。在任何情况下，不得少于1米或大于6米。少于1米时易发生拔导管时拔漏（拔出砼外）事故，大于6米以上时，易发生埋管拔不出来的事故。拔管前须仔细测探砼面深度。用测深锤测探时，须由2人用2个测锤测深，防止误测。

　　5.2.3．水下砼的灌注

　　1）灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应经成孔质量检查合格后，方可开始灌注工作。

　　2）灌注前，对孔底沉淀厚度应再进行一次测定。如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射3～5分针，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批砼。

　　3）剪球、拔栓或开阀，将首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应按后述事故处理方法进行处理。

　　4）灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。

　　5）导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，导管法兰卡挂钢筋骨架，可稍作旋动，使其脱开钢筋骨架后移到钻孔中心。

　　6）拆除导管要及时，时间一般不宜超过15分针。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全，已拆下的管节要立即冲洗干净，堆放整齐。

　　7）当孔内砼面进入钢筋骨架1～2米后，适当提升导管，减小导管埋置深度（不得小于1m），以增加骨架在导管底口下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力，以防骨架被顶脱上升。

　　8）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应超灌一定高度，以便灌注结束后，将此段砼清除。增加的高度，可按成孔方法、孔深、清孔方法查定，一般不宜小于0.5米。当拔除最后一节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下而形成泥心。

　　9）水下砼的坍落度以18～22cm为宜，并宜有一定的流动性，保持坍落度降低至15cm的时间，一般不宜小于1.0小时。

　　10）在灌注砼时，每根桩应制作不小于二组（每组3块）试块，并经妥善养护。强度测试后，应填入试验报告表，强度不合格时，应及时提出报告予以补救处理。

　　11）有关砼灌注情况，灌注时间，砼面深度，导管埋深，导管拆除以及发生的异常等，应指定专人进行记录。

　　6．灌注事故的预防和处理

　　灌注水下砼是成桩的关键性工序，灌注过程中应明确分工，密切配合，统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下砼，防止发生质量事故。如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时补救。

　　6.1．导管进水

　　6.1.1．其主要原因：

　　1）首批砼储量不足，或砼储量足够，但在提升导管准备开启栓阀时，导管底口距孔底的间距过大，砼下落后，不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入；

　　2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。

　　3）导管提升过猛，或测深错误，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。

　　6.1.2．预防和处理方法：查明事故原因，采取相应措施加以预防。并可采取如下处理方法：

　　1）若是上述第一种原因引起，应即将导管提出，将散落在孔底的砼拌合物用空气吸泥机或抓斗清出，然后重新下管并准备足够储量的首批砼，重新灌注。

　　2）若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重新下管，或用原导管插入续灌。但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。最后用潜水泵将管内的水抽干，继续灌注。

　　3）若砼面在水面以下不很深，且尚未初凝时，可于导管底部设置防水塞，将导重新插入砼内，导管上面再加重量，以克服水的浮力，导管内装满砼后，稍提导管，利用砼自重将底塞压出，然后继续灌注。

　　6.2．坍孔

　　在灌注过程中发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔现象，可用测深锤探测。如测深锤原系停挂在砼表面上未取出的，现被埋不能上提，或测深锤探测砼面时，达不到原来深度，相差很多，均可证实确为坍孔。

　　坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等均可引起已。

　　发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头，移开重物，排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔内的泥土，如不继续坍孔，可恢复正常灌注。

　　如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，保存孔位，以粘土回填，待坍塌稳定后，掏

出或吸出回填土，重新下管灌注。但这种桩应按断桩采取补强处理。

　　6.3．浇短桩头

　　产生原因：灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或砼面，或由于测深锤太轻，沉不到砼表面，发生误测，拔除导管，中止灌注而造成浇短桩头事故。

　　预防办法：1、测深锤加重；2、灌注将近结束时加注清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。

采编：www.pmceo.cOm

篇2：大桥桥面附属工程施工工艺

　　大桥桥面附属工程施工工艺

　　本桥桥面主车道12m宽为8cm厚C30混凝土+4cm中粒式沥青混凝土+3cm细粒式沥青混凝土，内侧设75cm宽C25砼防撞护栏座，外侧设2.75m宽C30砼人行道。全桥按A01～A04组成4联，联间设异型钢伸缩缝。桥面混凝土铺装、防撞护栏及桥面沥青砼铺装分联进行。

　　一、桥面混凝土铺装

　　桥面混凝土的配合比由试验确定，并经工程师批准后实施。混凝土均由全自动拌合站集中拌和，混凝土输送车运输，泵送入仓。输送泵布料臂半径范围以外采用翻斗车接料后运输至用料点。在混凝土铺装前，利用钢支架及脚手板在桥面上搭设活动拼装式脚手架，供施工人员和小型混凝土运输车通行，所有人员和机具均不得在钢筋上行走。混凝土铺设采用半机械化混凝土摊铺机进行，在一联全宽全长范围内半幅铺装。混凝土经振动压实、整平、精平、拉毛，并及时洒水覆盖养护，混凝土表面可适当粗糙使之与面层沥青混凝土有良好的结合。伸缩缝的施工要认真仔细，特别要控制好顶面标高。

　　施工要点如下：

　　(一)首先要对箱梁面进行处理。铺装混凝土前，箱梁顶面必须清除混凝土浮浆，表面拉毛，用高压水冲洗干净。

　　(二)测量放样：箱梁表面检查合格后，进行测量放样。按每10m一个中线桩恢复中线，并放出支模边线；标高由边线周围明确测放出的水平基准点控制。

　　(三)钢筋：按设计要求铺设钢筋网及伸缩缝预埋筋，钢筋网交叉点采用点焊及绑扎。

　　(四)立模：模板采用新槽钢作边模，边模在整个长度上紧贴箱梁顶面，不允许漏浆，个别不平整处采取用砂浆填塞措施。

　　(五)砼拌制、摊铺：施工前应认真选择砼的配合比，特别是砼的抗折、抗压强度必须满足设计要求。砼原材料的质量应满足设计及规范要求。砼在集中拌和站拌制，通过砼输送车运至现场，半机械化摊铺机摊铺，并严格控制运输车辆的出料高度，随倒随铺，并以缓慢的速度均匀地进行，以保证摊铺机操作的连续性。

　　(六)振捣、精平：砼先用人工插入式振捣器捣实，后用平板振捣器振捣，粗刮平，再用震动梁振平，同时辅以人工找平。振捣标准以混合料停止下沉，不再冒气泡，表面泛浆为止。施工桥面砼时，伸缩缝部分预留槽口，宽度为从伸缩缝中心向桥面距离约30~40cm为宜。振捣过程中要随时检查模板位置。

　　（七）表面拉毛：精平后用木抹揉压，再用钢抹压光。在砼仍具塑性时，用混凝土拉毛机按要求的粗糙度沿横坡方向拉毛。

　　（八）养生：拉毛后2h左右，用无纺布覆盖、洒水养护，保持湿润。养生时间视当时气温确定，高温季节不少于14天，低温季节至少在28天以上，当砼强度达到设计强度时方可进行上层沥青混凝土铺装。

　　二、防撞护栏施工

　　1、防撞墙与箱梁结合面必须按施工缝要求处理。

　　2、防撞墙模板采用全新钢模，加工、安装尺寸及曲线弧度符合设计和规范要求。

　　3、为防止单侧加载、箱梁受扭，必须内外侧对称浇筑防撞墙。

　　4、钢筋安装时，与箱梁预埋筋采用焊接；防撞墙内的电力管道、预埋钢垫板等按设计要求埋设。

　　5、为保证防撞墙混凝土外观，除控制好混凝土配合比外，必须加强混凝土振捣工艺。

　　6、施工防撞墙时，应注意在桥梁伸缩缝和挡土墙沉降缝相应位置处断开。

　　三、沥青混凝土面层施工

　　(一)施工方案

　　沥青砼面层施工前，对各种机械进行调试，以确保设备的正常使用，施工中组织安排好拌和、运输、摊铺碾压三个环节的人、机、料组合，确保施工质量。

　　1、拌和：沥青砼面层的组成料严格按监理工程师批准的要求进行。采用日本产TAP2000LP沥青砼拌和站拌和生产，施工前进行试拌，确保各档材料进料计量的正确性和材料加热温度、出料温度符合规范要求。

　　2、运输与摊铺：摊铺时必须保证沥青砼的摊铺温度，运输过程中做好保温工作。摊铺设备采用有自动找平装置的德国DF140CS沥青摊铺机。

　　3、碾压：严格掌握初碾和终碾的温度，碾压机械以轮胎式压路机和钢轮压路机组合，碾压次序为先轮胎式后钢轮，控制好碾压速度。施工过程中对拌和、出料、摊铺、初碾、终碾温度的记录要详尽，碾压完成后密实度检测要及时。施工过程中，试验人员随时检测平整度、密实度。

　　(二)施工方法

　　1、准备工作

　　（1）在集料备料之前，将拟用沥青混凝土路面的各种集料、矿粉、沥青和外掺剂，按JTJ052-2000《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》所要求的试样，进行材料试验及混合料配合比设计的试验，并根据试验结果确定是否掺加抗剥落剂，抗剥落剂的型号及用量。根据目标配合比进行生产配合比的设计，在请计量监督部门对沥青拌合楼的计量系统进行标定后，反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡，并根据试验结果确定生产配合比的最佳用油量。

　　（2）在试验路段开始14天之前，将试验段方案报送监理工程师审批。试验路段成功后，进行全面施工。

　　（3）摊铺施工之前，对已完成的下承层进行清扫，使其表面无松散的料、灰尘和杂质，局部污染较严重的下承层顶层（无法清除），在摊铺过程中应涂刷粘层沥青。

　　（4）边线外侧设置与层厚相同的方木作挡板，并用电钻钻孔，钢桩固定，调整顺直。

　　（5）施工前对各种施工机具作全面检查，并经调试证明处于性能良好状态，机械数量足够，施工能力配套。

　　（6）划分作业段将拟用于施工的机械，按实际施工进度进行调配，并据此选定每天的作业段长度，将该计划在施工前申报监理工程师。

　　2、混合料的拌和

　　沥青混合料采用厂拌法拌和。材料按规格、不同料源分别堆放在硬化后的场地上。严格控制沥青的加热温度、矿料加热温度、沥青混合料温度，沥青混合料的拌和时间要使混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为止，使沥青混合料均匀一致，避免出现花白料、结团成块、粗细料分离的现象。对于老化、滴漏及粗细料离析的混合料，予以废弃。

　　3、混合料的运输

　　（1）沥青混合料采用自卸汽车运输，运料前，车厢应清扫干净，为防止沥青与车厢板的粘结，车厢板和底板可涂一薄层油水混合液(柴油：水=1：3)，应注意不得有余液积于车厢底部。

　　（2）从拌和机向运料车上放料时，每卸一斗混合料汽车应挪动一下位置，减少粗细集料的离析现象。

　　（3）运料车应用蓬布覆盖，用以保温、防雨、防污染。

　　（4）沥青混合料运输车的数量较拌和能力和摊铺速度有所富余，施工过程中，摊铺机前至少要有不少于5辆料车在等候卸料。

　　（5）连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10～30㎝处停住，不得撞击摊铺机，卸料

过程中，运料车要挂空挡，靠摊铺机推动前进。车厢慢慢升起，将混合料缓缓卸入摊铺机料斗中，要相互配合确保不溜车。

　　4、沥青混合料的摊铺

　　（1）摊铺机在开始受料前，在料斗内涂刷少量防止粘料用的油水混合液。

　　（2）摊铺机自动找平方式，下面层采用两侧钢线引导高程的控制方式，中、上面层使用浮动基准梁。

　　（3）沥青混合料必须缓慢、均匀、连续摊铺，摊铺速度根据拌和站产量，铺筑宽度、厚度等计算确定，起步控制在1～2m/min，正常摊铺速度3～4m/min，供料不及时的情况下，可适当放慢速度。摊铺过程中，摊铺机螺旋送料器要不停顿地运转，两侧要保持有不少于送料器高度2/3的混合料，保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。摊铺中出现拥包，立即停机，倒回重新摊铺，与路缘石结合部用人工配合平整。

　　（4）当气温低于10℃时，不宜摊铺热拌沥青混合料，必须摊铺时，拟采取以下措施：

　　①提高混合料拌和温度，使其符合低温摊铺温度要求；

　　②运料车覆盖保温；

　　③摊铺后紧接着碾压，缩短碾压长度。

　　（5）机械不能到达的死角，拟采用人工摊铺整型。当气温低于10℃时，不得进行改性沥青路面施工。

　　5、沥青混合料的碾压

　　（1）沥青混合料经摊铺整型后应立即组织碾压，严禁人工平整新铺热料，加强现场保护，禁止在新铺未压实的的热料上行走。

　　（2）压路机以均匀的速度碾压，碾压段尽量拉长，以减少停车次数。

　　（3）沥青混合料的压实按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。初压与复压没有明显的界限，初压应紧跟在摊铺机的后面，初压形成工作面后，复压即可开始，现场质量人员以插旗的方式划分路面不同的温度段。

　　①初压在混合料摊铺后较高温度下进行，并确保面层不产生推移。

　　②初压时，压路机应从低侧开始碾压，相邻碾压带应重叠1/3～1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍，当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。

　　③初压采用轻型双光轮压路机碾压2遍。初压后检查平整度、路拱，必要时予以修整。

　　④碾压时要将驱动轮面向摊铺机，碾压的路线及碾压方向不能突然改变而导致混合料的产生推移，压路机启动、停止必须减速缓慢进行。

　　⑤复压拟采用16～25吨轮胎压路机和振动压路机，碾压遍数不少于4～6遍，确保达到要求的压实度，并无显著轮迹。

　　⑥终压紧接在复压后进行，终压拟选用振动压路机（关闭振动）碾压，不少于2遍，并无轮迹。

　　（4）压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持在施工过程中的相对稳定。压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。

　　（5）为防止压路机碾压过程有沥青混合料粘轮现象发生，压路机均安装自动喷水装置，喷洒少量的加洗衣粉水。

　　（6）压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候，振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。

　　（7）压路机无法压实的死角，采用振动夯板压实。

　　（8）在碾压尚未冷却的沥青混合料层面上不得停放任何机械设备和车辆，不得散落矿料、油料等杂物。

　　6、施工缝处理

　　施工应尽量避免纵向接缝，横向接缝采用平接缝。平接缝应紧密粘结，充分压实，连接平顺，施工拟采用如下方法；

　　（1）在施工结束后用切割机垂直于车道方向切齐。

　　（2）从横向接缝处起继续摊铺混合料前应土刷粘层油。

　　（3）横向接缝的碾压用双轮钢筒式压路机横向碾压。

　　7、开放交通

　　热沥青混合料路面内应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。若需提前开放，可洒水冷却降低混合料温度。

　　8、平整度的控制

　　自动找平系统和现场量测相结合，严格控制碾压温度和碾压程序，随时用三米直尺进行检测，标出不合格部位，用一台振动压路机顺向振压，再用直尺配合反复量测、碾压，直至缺陷消失。对已成型地段用平整度仪进行量测，并根据打印结果全面分析出现问题的原因，并采取相应措施。

　　9、检测

　　压实完成后，进行压实度、平整度、高程、横坡、宽度、厚度和弯沉等检验。对取样后留下的孔洞在24小时内补好，并达到工程师满意的程度。

篇3：跨环城河大桥水中墩基础施工方案

　　跨环城河大桥水中墩基础施工方案

　　一、工程概况

　　跨环城河大桥主桥采用36+88+36m自锚式悬索桥，引桥为4孔25m先张法预应力空心板梁，桥宽32m，桥长270m。主桥墩采用钻孔桩加承台基础，桩基为φ150cm钻孔灌注桩，桩底标高-70m，设计要求嵌岩1.5m，承台面低于常水位约60cm，承台结构断面尺寸为29.5×6.7×2.5m，底标高为-1.7m，实测最低水位（也即施工水位）标高为1.5m，河床面标高为-2.3m。主塔高度约29m。根据斟探资料显示，桥位处自上而下地质情况分别为：淤填土、淤泥质粉质粘土、粉质粘土、淤泥质粉质粘土、粘土、粉质粘土夹粉砂、粉细砂、粘土、粉质粘土、粘土、粉质粘土、中细砂、粉质粘土、粉质粘土夹碎石、弱风化花岗岩、中风化花岗岩。

　　二、施工方案确定

　　3#、4#墩处原设计图中显示的河床面标高为-0.5m，施工常水位标高为1.2m，即按设计水深1.71m采用土围堰筑岛，作为施工作业平台，这对水深只有1.7m，且河流水位相对平稳的条件下，此方案是可行的。但实测桥位处最低水位标高为1.5m，河床面标高为-2.4m（最深处河床底标高约-4m），即实际施工水位达到3.9m（河床淤泥厚达2m左右，最深施工水位达到7.5m），为此原设计大桥3#、4#墩采用“围堰筑岛”施工方案已不可取（若采用围堰筑岛，3#、4#墩同时施工，则基本上堵塞整个河道，是完全不可取的；若按3#、4#墩先后顺序施工，工期将无法保证），需改为“水中平台”施工方案较为合理。

　　三、设计变更方案

　　1、施工便桥

　　水中墩施工必须先修筑河岸码头、搭设施工便桥，方能满足施工要求。

　　2、河道水深提高2m，原“围堰筑岛”施工方案改为“水中平台”施工方案，需增加费用。

　　四、总体施工方案及安排

　　3#、4#水中墩采用“水中平台”施工方案，搭设水中钻孔平台，埋设整体式钢护筒（采用DZJ60型振动式沉拔桩锤沉埋，要求穿过淤泥质粉质粘土），牙轮钻头循环钻机成孔，采用矩形单壁钢套箱围堰（高压射水配合吸泥机吸泥下沉，并采取振动方式配合下沉），C25水下不扩散砼封底，排水后立模，施工承台基础。

　　考虑到河面较宽，搭设一座可以通车的便桥费用太高，砼采用商品砼，泵送接入，拟搭设简易便桥一座，可以过人和泵管，租用15T浮吊船一艘，负责吊运钢筋笼或其它物品。

　　砼采用商品砼，用砼输送车运送至岸边砼泵站，经便桥上台的砼输送管，进入各浇筑部位。水下砼施工采用垂直导管法；水上砼采用插入式振动器捣固。钢筋笼加工场集中加工，现场整体吊装。

　　3#、4#水中墩基础总体施工步骤为：搭设钻机工作平台搭设水上作业便桥钢护筒吸泥、振动下沉钻孔桩施工改装钻孔平台钢套箱拼装下沉水下砼封底箱内抽水承台施工水面以下部分塔身施工。

　　3#、4#水中墩基础安排在秋冬季施工，此间水位较低且水流平稳，每个墩安排2台钻机，共计4台。要求在四个月内将基础及水面以下部分塔身施工完成。

　　五、主要施工方案及施工方法

　　1、便桥

　　采用钢便桥，水上起吊运输租用一条浮吊船，便桥设计主要考虑行人通过以及砼输送泵管架设，便桥设计按2m宽，中间一跨设通航孔，满足常水位通航净空及净宽。

　　上部结构采用贝雷桁架，桥墩采用φ80cm钢管排桩基础、型钢墩身，桥面采用木板满铺。

　　沉桩采用成都C-2型中高频振动锤，采用浮吊船运送管桩并进行施打方案，租用船只进行管桩定位导向。

　　2、钻机工作平台

　　采用固定式平台，由工作桩、贝雷梁、工字钢、锚固加工件及方木铺面等组成。具体布置详见附图1所示。

　　平台面标高按高出施工水位2m考虑。主梁采用贝雷梁，分配梁采用I50a工字钢，布置时要留出钢护筒的位置（护筒顶面标高拟定为3.6m，即高出平台0.2m）。平台面除留出钢护位置外均满铺规格为20*20cm的方木。

　　工作桩采用φ80cm、壁厚8mm钢管桩，采用DZJ60震动沉拔桩施工，简易导向架导向，要求穿过淤泥质粉质粘土，并进入粉质粘土50cm以上。工作桩中心偏位控制在10cm以内，垂直度控制在1.5%以内。

　　3、钢护筒

　　钢护筒顶面标高要求高出施工水位1.5m～2.0m以上，现拟定为3.6m，即高出钻机平台面0.2m。钢护筒底面要求穿过不利于施工的淤泥质粉质粘土，并进入粉质粘土50cm以上。

　　钢护筒内径为φ180cm，利用厚度为8mm的钢板卷制而成，并焊接成整体型式。护筒顶面要焊接与振动锤相匹配的法兰盘，筒身每隔3m左右焊接一道高30cm、厚10mm的加强钢板箍。钢护筒采用DZJ60型振动式沉拔锤沉埋，浮吊船吊装，利用钻孔平台上下二组“井”字导向架导向，中心偏位不大于5cm，垂直度控制在0.5%以内。为稳固钢护筒，护筒口四周利用平台上方木固定。

　　4、钻孔桩施工

　　采用牙轮钻头循环钻机成孔，采用正循环施工，配备泥浆船一条。泥浆比重根据地质情况及所选用的钻机类型和泥浆循环方式而定。

　　5、钢套箱围堰

　　5.1钢套箱结构型式

　　根据水深、地质条件、设计桩位、承台尺寸和埋入深度，对套箱采用圆形和矩形结构进行了分析比较，在受力和空间满足要求的前提下，采用矩形套箱围堰具有吸泥工作量小，封底砼圬工少，套箱加工简单，易拼装拆除等优点。结合以往类似深水基础围堰施工的成功经验及充分的受力检算，决定采用矩形单壁钢套箱围堰。钢套箱主要由壁板、水平大型钢、竖向大型钢、横竖加劲肋和内支撑等组成。套箱结构布置见附图2所示。

　　钢套箱外缘平面尺寸为29.5×6.7m，满足箱内承台及塔身立模的最小尺寸要求。套箱总高7m，按沉入承台以下3m考虑。套箱下沉时采用两只大型浮吊船吊装，套箱总重约60T，加工时制作成2节，每节按长短边分成24块，逐节拼装下沉。在离套箱底层30cm和120cm处分别设置一道劲性骨架内支撑和一道拉模钢筋，以满足套箱下沉过程中可能受到的外侧土体对其的压力和封底时砼的侧压力，确保套箱结构的稳定。

　　水平大型钢间距自下而上从50cm逐渐增大到100cm，平均间距75cm。水平大型钢之间布置壁板横竖加劲肋，间距均为50cm，采用∠50×50×5mm角钢焊接。

　　5.2钢套箱围堰拼装下沉及封底砼施工

　　钻孔桩施工结束后，对平台稍加改动后成为吸泥用平台。由于套箱内设有内支撑，又有钢护筒，套箱内纵横阻隔不对通。如采用边拼装边吸泥下沉的常规施工方法，因受内支撑、钢护筒的影响，高压水枪、吸泥机使用效率较低，甚至会因操作不当挂到内支撑造成吸泥机、高压水枪损坏，同时损坏内支撑。为提高吸泥效果，尽量缩短工期，

同时保证内支撑完好，本次套箱下沉采用先吸泥后拼装下沉的施工方法。

　　按预定范围和标高进行吸泥，待吸泥至离设计标高差10～20cm时停止吸泥，即刻将吸泥平台改装成套箱下沉定位平台。

　　为确保套箱下沉位置基本准确，在套箱四个拐角处设置二道导向架，并以钻孔桩外缘二个钢护筒作为导向桩（钢护筒插打时要确保其垂直度控制在0.5%以内）。

　　在河岸北侧修建套箱拼装平台，进行套箱平面位置放样，画出套箱外轮廓线，将底节按顺时针方向吊装置于I50a工字钢上，并用临时支撑将板块撑住。调整位置，用电焊将板块连接成整体，再按设计位置安装好劲性骨架支撑和拉模钢筋。然后用浮吊船将整个套箱吊起，对准位置缓慢下放，直至套箱底口切入土体中。每节套箱下放前必须对所有焊缝进行认真仔细的检查，以确保套箱密封不渗漏，同时对所有预设的内支撑、拉模钢筋、导向架等必须全部安装。

　　套箱在自重作用下，再配合顶上加载，沉入粉质粘土层，由潜水员对套箱底口进行检查，悬空之处用装黄土的编织袋进行内外按45O角堆码堵缺口，同时在套箱内用高压水枪和吸泥机将预留的15～20cm淤泥吸除，并使底面基本平顺。为保证封底砼与钢护筒、钢套箱有良好的结合，达到止水效果，潜水员用铁刷子、高压水枪对钢护筒、套箱壁上的粘着物进行认真的清洗，最后用吸泥机将沉于底面上的浮泥吸除干净。

　　封底砼的施工采用垂直导管法，根据套箱内净面积和钢护筒布设，布置2套导管。砼采用商品砼，砼输送车送至桥头混凝土泵站，经便桥的砼输送管道，泵送到位，一次灌注到标高（砼封底厚1.5m）。

　　六、承台及水面以下塔身施工

　　待封底砼达到要求强度后，抽干套箱内静水，桩头处理好后，进行立模和绑扎钢筋，按陆地上的常规施工方法进行承台基础及水面以下塔身的施工。

　　七、主要机具设备

　　15T浮吊船1艘，成都C-2型中高频振动锤1台，DZJ60型振动式沉拔桩锤1台，小型机动导向船2艘，简易锚碇设施8套，9m3/min空压机2台，吸泥机设备2套，高压水枪2台，砼泵1台，牙轮钻头循环钻机4台。

　　八、安全措施及紧急预案

　　1、安全措施

　　（1）所有进入施工平台的施工人员必须配戴安全帽，穿上救身衣,高空作业必须系安全带,服从指挥；

　　（2）各种施工机具,定期进行检查和必要的试验,保证其经常处于良好状态；

　　（3）吊装作业区严禁非工作人员进入，所有人员均不得在起吊和运行的吊物下站立；

　　（4）焊接工作物和金属工作台离开地面应有接地装置，施焊前检查设备和电线是否漏电。

　　2、紧急预案

　　（1）在水上施工作业区，停放备用船只，以防布测；

　　（2）租用15t浮吊船一只，以应紧急之急；

　　（3）水上作业时，备用75kw发电机一台，以解紧急供电要求。

　　九、文明施工及环保措施

　　（1）设专人与环保部门联系，结合施工的实际情况、国家和政府有关环境保护方面的法令规定，制定环境保护和文明施工措施，经常进行有关环境保护和文明施工的宣传教育工作，提高全员的环保意识。

　　（2）施工过程中不占用施工范围以外的场地，并尽量减少夜间施工及夜间运输，减少施工噪音，保证居民生活秩序。

　　（3）施工钻孔桩泥浆及废水采取沉淀过滤后达标排放，以符合当地环保要求，水中墩施工采用泥浆船。

　　（4）施工便道安排专人养护，并采取专人洒水等防尘措施。

篇4：桩基施工方法

　　桩基施工方法如下：

　　1）、钻孔平台搭设：对陆地钻孔桩只需平整场地，用枕木支垫钻机平台。对位于浅水处的桩基尽量安排在枯水季节，草袋围堰筑岛，在其上铺设横梁木和轨道组成钻机平台。

　　2）、护筒埋设：首先在平台上精确测量，定出桩的纵横向轴线，然后将护筒吊起，下放着床，并悬挂锤球测量其倾斜度，以保证不大于1％，护筒要座在硬土面上并临时联结到平台，护筒周围回填粘土并捣实。护筒用人工开挖埋设护筒并回填粘土，其顶端要高出地面不少于0.5m。深水中护筒采用振动机械下沉，入土视地质情况而定；下部必须牢固，顶端高出最高洪水位0.5m以上。

　　3）、钻孔

　　①旋挖钻机成孔施工方法

　　准备工作：先进行测量放样，准确测设出所钻桩的位置并在桩中心周围埋设护桩，依据护筒直径挖至地面以下0.5～1M，就位后再次校核其位置。采用稳定液(泥浆)护壁，旋挖作业时，保持液面高程，保持足够的泥浆柱压力，并随时向孔内补充泥浆。

　　钻孔工具：根据地勘报告及所需成孔地层的地质条件选择钻具。若地层较硬或需干孔施工时则需使用短螺旋钻头。工地现场应预备一岩心钻头以便遇到坚硬地层时使用。所有钻具应配备足够的钻齿。钻齿的质量和磨损需定期检查，当发现钻齿的磨损较大或缺失时，应加以更换以确保正常的施工进度。

　　旋挖钻孔：根据地层情况选择钻斗类型结构，软土层选择楔形齿、小切削角、小刃角、齿宽稍大的类型；硬土层选用较大切削角、较窄弯曲齿套；粘土层的齿间距宜大些，防止糊钻。钻进前先调整钻机的水平、垂直仪，气泡居中，然后伸缩钻塔，使钻头底部导向尖对准孔位中心，钻头自然放松，再根据护桩到钻头外壁的距离进行对位校核，严格控制孔位偏差在允许误差范围内。钻进时，缓慢旋转下放钻杆，当进尺在护筒顶以下一定深度(约2米)，再进行孔内注浆，防止钻入过深影响成孔质量。

　　钻进时，钻斗取出的原状土直接用自卸式翻斗车运至场外或场内指定地点储放。钻进至砂层时要变挡换速，利用液压缩进装置加压，要求轻压慢转，这样能维护孔壁稳定减少钻头的磨损。每钻进3～5回次后应调整一次水平、垂直仪器，使气泡居中，能有效保证成孔的垂直度小于1/100。

　　钻进硬层后，进尺深度太小，斗内钻渣太少时，换用小直径筒形齿状钻斗。先钻进一小孔。然后扩孔钻进。也可换用短螺旋钻钻进松动硬岩土层，然后再用钻斗捞渣钻进。

　　钻进砂砾层后，为保证孔壁稳定先行向孔内投入适量粘土，钻斗装闭合阀门板，以防提钻时砂砾石从底部漏落。

　　在钻进过程中由于进尺快，可能造成泥浆渗漏，须及时补浆，以防塌孔，并检查钻头直径，尤其在中粗砂或卵砾石层，更要加大检查力度及频率，对于磨损较严重的钻头刃脚要及时予以更换，确保钻孔直径。

　　当钻至离桩底设计标高约2～3M时由技术人员进行验孔，孔深控制以测绳测出的桩底周边四点平均值为准，钻进至设计孔深时，钻头底部应加装挡砂板，捞取残存散落的原状土及砂和卵石，并做好下钢筋笼和安装导管的准备工作。

　　在钻孔过程中，桩孔内应不断注入专门制备的泥浆。

　　在整个施工过程中泥浆液面高度应一直保持在高于地下水位1米以上位置。

　　钻孔作业必须连续进行，不得中断，因故必须停钻时，将钻头提出孔外，孔口加盖防护。钻进过程中，根据出渣情况绘制地质图，以供对不同土层选择合适的钻头、钻压、钻进速度及泥浆稠度等参考。

　　②回旋钻机钻孔施工方法

　　根据测量定位的准确位置安设钻机，钻机安设要安全稳固。

　　开钻前检查是否有弯曲钻杆，弯曲的钻杆不得使用。

　　连接好循环系统，开动泥浆泵循环2-3分钟，然后开动钻机，在循环沟内放置细砂筛，使泥浆经过筛子后漏回孔中。

　　施工中，按照抽检频率检查泥浆指标情况，确保不塌孔；

　　经常检查钻头直径，发现磨损小于设计桩径时及时修补；检查旋转钻机顶端的起吊滑轮缘、钻盘中心和桩中心在同一铅垂线上，钻机底座是否水平，以保证桩身垂直度；

　　钻孔过程中应注意观察地质情况并做好原始记录，如果发现地质情况与地质勘探报告不一致，应及时报告，以便采取措施。

　　对于容易缩径的粘土层、淤泥层，要采取中等钻速，大泵量，稀泥浆的钻进方法。对于容易塌孔的砂土层要采取较大密度和粘度的泥浆，以提高泥浆悬浮、携带砂粒的能力，同时控制进尺，轻压、慢速、大泵梁、稠泥浆钻进，成孔后要减少孔口作业时间，尽快浇筑混凝土。

　　施工作业分三班连续进行，不允许中途停顿。如因故必须停止钻进时，不允许将钻头停在孔底，以免沉渣埋住钻头。

　　施工若出现漏浆现象的处理方法：产生漏浆，不能保持孔内水头时，首先向孔内加水，保持水头不下降，然后改进泥浆指标，漏浆严重时返工重埋护筒。

　　③冲击钻成孔施工方法

　　开孔前在护筒内多放一些粘土，钻进0.5～1.0m时，再回填粘土或注泥浆继续以低冲程钻孔，如此反复二、三次，必要时，多重复几次。待钻至护筒下3～4m后，方可进行正常冲击。根据碴样判别土层地质，砂卵石土采用中等冲程，基岩、漂石和坚硬密实的卵石层，采用高冲程。

　　冲击成孔采用高质量粘土泥浆护壁，根据地层地质变化调整泥浆比重，保证钻进过程中孔壁稳定，保持孔内水头高度。不同的地质采取不同的冲程，冲击过程中要勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况。

　　冲击一定时间后，提出冲击钻头，换上掏碴筒，掏取钻碴。掏碴后及时向孔内添加泥浆，以维护水头高度。钻进中，用检孔器检孔，检孔器用钢筋制作成钢筋笼，其外径等于设计孔径，长度为孔径的4～6倍。每钻进5～8m及通过易缩孔的土层时，都必须检孔。

　　4）、清孔

　　终孔检查后，要立即清孔，不得停歇过久。

　　旋挖钻机施工时，根据不同地质条件，采用换浆法清孔，用旋挖斗掏渣，同时注入净浆进行泥浆置换。清孔后及时用测绳测量孔深，用钻孔桩测定仪检测孔径、孔的倾斜度等各项指标。下放钢筋笼及灌注混凝土前重新测量孔深，检查是否有塌孔现象。遇塌孔或沉渣过厚时，及时用旋挖斗进行二次清孔。

　　旋转钻机成孔施工时，清孔用换浆法和泵吸法两种方法配合进行。当钻至设计标高后进行泥浆循环，清孔过程中不断加水降低泥浆比重，直至孔内泥浆的各项指标达到规范要求后停止清孔。待钢筋笼安装完毕后，检查孔底沉淀厚度，如不符合要求，采用空气吸泥机重新清孔，直至符合规范要求。在清孔过程中，要保持孔内水头，防止坍孔。

　　泥浆经循环后，下部含钻砟的浓泥浆抽至排污车外运，上部稀泥浆抽回循环系统继续使用。

　　冲击钻孔施工时，采用抽碴法清孔，抽碴到用手摸泥浆无2～3mm大的颗粒且其比重在规定指标内时为止。清孔时，及时向孔内注浆。灌筑混凝土前用吸泥法进行二次清孔，利用简易吸泥机将高压

空气经风管射入孔底，使沉淀物随强大的气流经吸泥管排出孔外，沉碴厚度满足设计要求。

　　钻碴在沉淀后用抓斗吊到翻斗车上外运，泥浆经循环后，下部含钻碴的浓泥浆抽至排污车外运，上部稀泥浆抽回循环系统继续使用。

　　5）、制作、安装钢筋骨架：钢筋制作时，用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋骨架设计长度的不同，采用整体或分节制作和安装。钢筋骨架用吊车起吊安装，在运输和起吊中，要保证钢筋笼不变形，骨架内设支撑，起吊时采用两点吊法。

　　6）、灌筑水下混凝土

　　在灌筑混凝土前，要对导管进行水密、承压和接头抗拉试验，合格后，分段拼接，用吊车吊入孔内拼成整体。钢筋笼就位经检查合格后，立即下导管、安装漏斗、储料斗及隔水栓。导管底部离孔底0.3～0.4m，储料斗的容积要满足首批灌筑下的混凝土埋置导管深度的要求(不小于1m)。

　　灌筑混凝土时，随时用测绳检查混凝土面高度和导管埋置深度，严格控制导管埋深，防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。导管埋深要考虑混凝土表面的浮渣厚度，事先用钢管取样盒检测其厚度。导管埋入混凝土的深度一般控制在2～4m。灌筑混凝土过程中要做好详细记录。

　　7）、截除桩头和桩基检验：混凝土灌筑顶面要高出设计桩顶约0.8～1m，在浇筑完3～5天后将混凝土凿除至设计标高。然后按要求逐桩对桩基进行检验，采用超声波检测时，应按要求提前预埋声测管，检验合格后进入下道工序。

篇5：公寓楼模板工程施工准备

　　公寓楼模板工程的施工准备

　　（一）材料及主要机具：

　　1.1各种规格的竹胶板，木方（50×100或100×100等）。

　　1.2 支撑系统：各种规格的钢管、扣件、碗扣式立杆、横杆、立杆座垫、可调底座、顶托、小型型钢。

　　1.3具备锤子、打眼电钻、活动板手、手锯、水平尺、线坠、撬棒、吊装索具等。

　　1.4脱模剂：水质脱模剂。

　　1.5 海绵条：2mm厚及20mm厚。

　　（二）作业条件：

　　2.1 划分所建工程施工区、段：

　　根据工程结构的形式、特点及现场条件，合理确定模板工程施工的流水区段，以减少模板的投入，增加周转次数，均衡工序工程（钢筋、模板、砼工序）的作业量，确保工程进度。

　　2.2按工程结构设计图进行模板设计,确保强度、刚度及稳定性。

　　2.3绘制全套模板设计图，其中包括：模板平面布置配板图、组装图、节点大样图。确定模板配板平面布置及支撑布置。根据总图对梁、板、柱等尺寸及编号设计出配板图，应标志出不同型号、尺寸单块模板平面布置，纵横龙骨规格、数量及排列尺寸；柱箍选用的形式及间距；支撑系统的竖向支撑、侧向支撑、横向拉接件的型号、间距。

　　2.4 绘图与验算：在进行模板配板布置及支撑系统布置的基础上，要严格对其强度、刚度及稳定性进行验算，合格后要绘制全套模板设计图，其中包括：模板平面布置配板图，分块图、组装图、节点大样图、零件及非定型拼接件加工图。

　　2.5 轴线、模板线、门窗洞口线、标高线放线完毕，水平控制标高引测到预留插筋或其它过渡引测点，并办好预检手续。

　　2.6 为防止模板下口跑浆，安装模板前，对模板的承垫底部先垫上20mm厚的海绵条，若底部严重不平的，应先沿模板内边线用1∶3水泥砂浆，根据给定的标高线准确找平（找平层不得伸入墙内）。外墙、外柱的外边根部根据标高线设置模板承垫木方，与找平砂浆上平交圈，以保准标高准确和不漏浆。

　　2.7 设置模板（保护层）定位基准，即在墙、柱主筋上距地面50～80mm处，根据模板线，按保护层厚度焊接水平支杆，以防模板的水平移位。

　　2.8 墙、柱钢筋绑扎完毕；水电管线、预留洞、预埋件已安装完毕，绑好钢筋保护层垫块，并办好隐检手续。

　　2.9模板拼装，所有板面必须牢固固定在龙骨上。

　　2.10 对于组装完毕的模板，应按图纸要求检查其对角线、平整度、外型尺寸及牢固是否有效；并涂刷脱模剂，分门别类放置。