建筑项目水泥稳定碎石施工技术

　　建筑项目水泥稳定碎石施工技术

　　1.施工方案

　　本合同设计有300mm厚5%的水泥稳定碎石基层190704m2和250mm厚5%的水泥稳定碎石基层3053m2，150mm厚5%的水泥稳定碎石基层1146m2，工程量较大。为确保本合同的水泥稳定碎石基层工程质量达到技术规范明确的标准，根据要求，我项目部决定采用2台WCQ400和2台WBS200型水泥稳定碎石拌合站负责水泥稳定碎石拌合，压实配备1台YZ18振动压路机和1台YZ14光轮压路机，水泥稳定碎石的运输由10台15t自卸汽车负责。

　　本项目由基层工程对负责施工。

　　2.施工准备

　　其中水泥稳定碎石混合料的组成设计根据水泥稳定碎石底基层的抗压强度（7天）取4.0Mmp的要求，并考虑气候、水文条件因素，通过实验选取最适宜于稳定的碎石，确保必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量。

　　3.施工方法

　　3.1施工工艺框图(略）

　　3.2施工测量

　　施工前恢复中线，在验收合格并经监理工程师批准的下基层放出摊铺线、导向线，每隔10m打出基准杆，测出标高，拉紧基准钢丝（拉力不小于100kg）,上基层的标高、平整度和横坡通过基准钢丝来控制。

　　.3.3混和料拌和

　　在拌合厂配2台WBS300和2台WBS200型水泥稳定碎石拌合站负责水泥稳定碎石拌和，并保证其计量、输料等装置均处于完好状态。原材料严格按规范要求进行各项指标试验，严格控制施工配和比，拌和含量控制在比最佳含水量大1%左右，以补偿混合料在贮存、运输和摊铺过程中的水分蒸发。

　　混和料拌合的水泥剂量控制在设计±0.5%之间。

　　混和料拌合加水至碾压完毕的时间不超过4h。

　　3.4运输

　　水泥稳定碎石混合料组织10台15t自卸汽车运输。运输时，应均匀地通过已铺筑路段，速度宜缓，以减少不均匀的碾压或车辙。

　　装车时各车的数量应做到大致相等。

　　运输车辆应盖篷布防止混合料水分蒸发或防止雨淋及污染环境。

　　设专人指挥运输车辆卸料，做到安全生产，并做好相应的记录。

　　3.5摊铺

　　按试验路段提供的松铺系数调整好摊铺厚度，均匀的摊铺在要求的宽度上。

　　摊铺时混合料的含水量宜比最佳含水量大1%左右，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

　　运料车在摊铺机前方10-30cm停车，由摊铺机迎上推运卸料，边前进边卸料，卸料速度和摊铺速度相协调。

　　摊铺机应保持匀速连续摊铺，其速度为3-4m/min。

　　摊铺后，发现不合格的路段，及时增补料，并进行整平和整形。

　　每天作业端头设置模板，高度和该层厚度相等。

　　3.6碾压

　　根据试验路段提供的碾压数据--碾压速度及碾压遍数等技术数据进行碾压，一般按下列规程进行施工。

　　摊铺50m左右时即可开始碾压，作为一个碾压段。

　　碾压程序为：先轻后重，由边向中，由低向高。

　　碾压时，先采用YZ14光轮压路机稳压一遍，其速度控制在1.5-2km/h，后轮重叠1/2轮宽；然后用YZ18的振动压路机振压4-6遍，碾压速度为2.5-3km/h,重叠1/2轮宽；最后用YZ14轻型压路机光面。

　　严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。

　　碾压过程中的质量控制：试验人员在现场检测混合料含水量，发现问题，反馈信息，及时纠正，检测压实度、平整度，测量人员在压实过程中，跟踪检测标高，以保证铺筑厚度，设专人负责碾压管理工作。

　　3.7接头处理

　　两作业段的衔接处，采用平口结合，即在第一段施工终止前在其端头埋置并固定一等高度方木，摊铺平齐并压实。第二段施工时，将第一段在施工高程和平整合格处予以切齐，碾压时做好接头的横向碾压。

　　3.8养护及交通管制

　　经监理工程师检查合格的水泥稳定碎石底基层养生期不小于7天，养生期间用专门洒水车不停洒水始终保持表面潮湿状态。必要时铺以草袋覆盖洒水。养生期间如出现病害应及时挖补，挖补压实的厚度不小于8cm.

　　养生期间做好交通管制工作。只允许洒水车辆通行，行车速度不超过15km/h。无法管制时，应限制车速，且严禁重型车辆及履带车通过。

　　3.9取样及试验

　　混合料应按JTJ057—94标准进行含水量、水泥和无侧限抗压强度试验,其频率要符合技术规范要求。在已完成的基层上每1000m2随机取样一次，按JTJ057—94规定进行压实试验，并检查其它项目，将所有试验结果报工程师审批。

编辑：www.pmceo.Com

篇2：泥结碎石路面施工方法

　　泥结碎石路面施工方法

　　泥结碎石是以粗碎石做主骨料形成嵌锁作用以粘土作填缝结合料，从而具有一定的强度和稳定性，泥结碎石面层适用于低等级公路的中级路面面层，其常用厚度为8~12cm。石料规格应符合下表的规定，土的含量不应大于15%，塑性指数宜为18~27，石料压碎值小于35。

　　泥结碎石材料规格编号通过下列筛孔（mm）的重量百分率%层位75504020**511000~150~5下层21000~150~531000~150~5面层485~1000~5585~1000~5

　　嵌缝施工常用灌浆法，其一般工序为：①准备工作；②摊铺碎石；⑧预碾碎石；④灌浆；⑤带浆碾压；⑧最终碾压。

　　1．准备工作，包括准备下承层及排水设施、施工放样、布置料堆、拌制泥浆。泥浆一般按水与土为0.8∶1～1∶1的体积比配制。过稠、过稀或不均匀，均将影响施工质量。

　　2．碎石摊铺和初碾压，使碎石初步嵌挤稳定为止。过多碾压将堵塞碎石缝隙，妨碍泥浆灌入。摊铺碎石时采用松铺系数1.20~1.30(碎石最大粒径与厚之比为0.5左右时用1.3，比值较大时，系数接近1.2)。摊铺力求表面平整，并具有规定的路拱。初压，用8吨双轮压路机碾压3~4遍，使粗碎石稳定就位。在直线路段，由两侧路肩向路中线碾压；在超高路段，由内侧向外侧，逐渐错轮进行碾压。每次重叠1／3轮宽。碾压弯第一遍就应再次找平。初压终了时，表面应平整，并具有规定的路拱和纵坡。

　　3．灌浆及带浆碾压。若碎石过干，可先洒水润湿，以利泥浆一次灌透。泥浆浇灌到相当面积后，即可撒5~15mm嵌缝料(约1～1.5立方米/100平方米)。用中型压路机进行带浆碾压，使泥浆能充分灌满碎石缝隙。次日即进行必要的填补和修整工作。

　　4．最终碾压，待表面已干内部泥浆尚属半湿状态时，可进行最终碾压，一般碾压1～2遍后撒铺一薄层3～5毫米石屑并扫匀，然后进行碾压，使碎石缝隙内泥浆能翻到表面上与所撒石屑粘结成整体。接缝处及路段衔接处，均应妥善处理，保证平整密合。

　　⑴、施工准备材料：采用质地坚韧、耐磨、轧碎花岗岩或石灰石，碎石应呈多棱角块体；泥浆按水土0.8:1～1:1（体积比）进行拌制。机具：翻斗车、汽车或其他运输车辆按计划直接卸入路床，推土机或人工摊铺，洒水车，压路机，其他夯实机具。作业条件：路床已全部完成并经验收合格，保持现场运输、机械调转作业方便，各种测桩齐备、牢固、不影响各工序施工。

　　⑵、测量放线：测量控制桩间距控制在10m一个，控制桩测设完成后，在施工段的一端打入φ25钢筋桩，把拉力器一端固定在钢筋桩上，另一端固定好钢丝绳，然后牵拉钢丝绳，使拉力器拉力达到10N以上，钢丝绳长度以每施工段100～130m为宜，一个施工段不得过长。钢丝绳固定完成后，把钢丝绳放入测桩顶部的凹槽内，用白线系好，如果钢丝绳下垂过大，可在每两个测桩中间增加一个支撑，以防钢丝绳因桩距过长而下沉。

　　⑶、堆料及摊铺作业段划分：摊铺作业时，每个流水段可按40～50m为一段，根据摊铺用料石量计算卸料车数。在施工段上梅花形布料，由专人负责指挥。卸料后用推土机整平。碎石层虚铺厚度应为设计厚度乘以压实系数的松铺厚度，压实系数人工摊铺为1.25～1.30，机械摊铺为1.20～1.25。应按机械配备情况确定每天的施工长度，可根据施工进度要求以8～10h为一班连续摊铺。摊铺：碎石料卸料后，应及时推平。尽最大限度使用推土机初平，路宽不能满足推土机操作宽度情况下，使用人工摊平。现场施工人员应根据放线标高及虚铺厚度，用白灰标出明显标志，为推土机指示推平标高，以便推土机按准确高度和横坡推平，为下一步稳压创造良好条件。人工配合机械施工：施工时，设专人指挥卸料，要求布料均匀，布料量适当。布料过多或过少时，会造成推土机或人工工作量过大，延长工作时间。在路床表面洒水，洒水车应由专人指挥，施工中路床表面不得干燥，不得洒水过多造成路面积水和泥泞，应参照作业时的气候条件控制洒水量，以最佳含水量为标准调整现场洒水量。各类机械施工必须自始至终由专人指挥，不要多头指挥，各行其事。应配备足够的平整、修边人员，对机械不能处理到的边角部位进行修补，同时测量摊铺层的宽度、标高、坡度、平整度，保证摊铺面合格。

　　⑷、稳压稳压宜用小型压路机自两侧向路中慢速稳压两遍，使碎石各就各其位，穿插紧密，初步形成平面。稳压两遍后即洒水，用水量约2-2.5kg/m2，以后随压随洒水花，用量约1kg/m2，保持石料湿润，减少摩阻力。

　　⑸、灌泥浆碎石层经稳压后，随即进行灌泥浆，灌浆时要浇灌得均匀，并且灌满碎石间的孔隙。泥浆的表面应与碎石齐平，碎石的棱角应露出泥浆之上。灌浆时必须使泥浆灌到碎石层的底部，灌浆后一至二小时，当泥浆下沉，孔隙中空气溢出后，在未干的碎石层表面上撒石屑嵌缝料，用以填塞碎石层表面的空隙。

　　⑹、碾压灌浆完成后，待路面表面已干但内部泥浆尚处于半湿状态时，应立即用压路机在路基全宽内进行压实。由两侧向路中心碾压，先压路边二三遍后逐渐移向中心。从稳压到碾压全过程都应随压随洒水花效果较好。碾压至表面平整，无明显轮迹，压实密度大于或等于设计要求。碾压中局部有“弹软”现象，应立即停止碾压，待翻松晾干或处理后再压，若出现推移应适量洒水，整平压实。

　　⑺、铺封层碾压结束后，路表常会呈现骨料外露而周围缺少细料的麻面现象，在干燥地区路表容易出现松散。为了防止产生这种缺陷应加铺封面，其方法是在面层上浇洒粘土浆一层，用扫把扫匀后，随即覆盖石屑，扫匀后并用轻型压路机碾压3-4遍，即可开放交通，封层厚度不应大于1cm。

篇3：碎石桩施工方法工艺

　　碎石桩施工方法及工艺

　　1、施工方法

　　本标段碎石桩设计桩长12m，间距2-2.5 米,桩径80 厘米(见碎石桩布置示意图),共54408 米，分布于线路K5+750 至K6+650 区域。结合本项目的特点和工程数量及工期要求，拟定采用DZ60 型履带式振动沉管打桩机（见振动打桩机示意图）4台套，施工人员40 名，实行两班倒制,全断面施工，利用60 天时间完成碎石桩的施工任务，为路基填筑创造条件，保证合同工期顺利实施。

　　2、施工工艺

　　碎石桩施工工艺流程见碎石桩施工流程图和作业图，施工顺序为：

　　振动成桩机操作方法：

　　a.桩管就位，闭合桩靴。

　　b.开启振动机，把沉管沉入设计深度

　　c.套管入土后，将料斗插入桩管，向管内灌一定量的碎石。

　　d.再浆套管提升到规定高度，套管内的碎石被压缩空气从套管内压出, 排卸碎石料。

　　e.继续将套管沉入规定深度，并加以振动。使排出的碎石振密，碎石再一次挤压周围土体。

　　f.再一次灌碎石于套管内，把套管提升到规定高度。

　　g.将以上c-f 工序重复多次，一直打到地面预定标高。

　　3、技术要求及标准

　　(1)填料，所用的碎石应由未风化的干净砾石或扎制碎石而成，粒径20－50mm。

　　填料中含泥量不得大于5％，并不宜含有大于50mm 的颗粒。

　　(2)碎石桩施工结束，应间隔一定时间再进行质量检验。对饱和性粘土待孔隙水压力基本消散后进行，间隔时间宜为1－2 周，对其它土可在施工结束后3－5天。

　　(3)碎石桩处理地基采用标准贯入、静力或动力触探等方法检验桩及桩间土的挤密质量，以不少于设计要求为合格。桩间土质量的检测位置应在三角形或正方形的中心。

　　(4)复合地基载荷试验，试验桩的数量按设计频率检验，但不少于3 根，当满足极差不超过平均值30％时，可取平均值为复合地基的承载力标准值。

　　(5)碎石桩检验数量不少于桩孔总数的2％，检测结果如占检测总数的10％的桩未达到设计要求时，采取加桩或其它措施。

　　(6)按试验大纲要求采用静力触探方法检验桩身密实度和桩间土的加固效果。

　　采用合适的荷载板进行复合地基的载荷试验。

　　(7)碎石桩允许偏差及桩深桩径要求如下表：

　　检查项目质量标准和允许偏差检查方法

　　桩身垂直≤1.5/100(L 为桩长)现场外观检查观测桩架和桩管垂直度

　　桩位≤D／2(D 为桩径)检测*、Y轴二个方向最大值

　　灌碎石量满足每米灌碎石量检查施工记录曲线和钻孔检查

　　标准贯入试验N≥10钻孔检查

　　桩深挤密法≤100mm检查施工记录曲线或钻孔检查

　　锤击法≤300mm

　　桩径挤密法-20mm尺量检查

　　锤击法+100mm,-50mm

　　4、技术质量措施

　　(1)振动法施工时，根据沉管和挤密情况，控制填碎石量、提升高度和速度、

　　(2)挤压次数和时间、电机的工作电流等，使之保证挤密均匀和桩身的连续性。

　　(3)锤击法挤密根据锤击的能量，控制分段的填碎石量和成桩的长度。采用双管法施工时按贯入度控制，保证桩身的连续性、密实性及其周围土层挤密后的均匀性。采用单管法施工时，以提管速度控制桩身的连续性。

　　(4)碎石桩的施工顺序应以外围或两侧向中间进行，碎石桩间距较大时逐排、间距进行。

　　(5)施工中桩管拔起时速度不能过快，要根据试验确定，通常为2m/mim。

　　(6)控制每段桩的灌碎石量，一般应按桩孔体积和碎石在中密状态时的干密度计算，其实际灌碎石量（不包括水量）不少于计算值的95％。

　　(7)逐步沉管法中，每段发出高度和留振时间由现场确定。

　　(8)在软粘土中施工，桩管未入土前先向管内灌1.0-1.5m3 的碎石，打到预定深度后复打2－3 次，桩底成孔良好。

　　(9)向桩管内灌碎石的同时，要向管内通水或压缩空气，利于碎石排出桩管。

　　桩管不畅通时，适当加大风压，桩管快拔出地面时，要减小风压，防止碎石外飘。

　　(10)注意贯入和电流曲线。如土质较硬或者排石量正常，贯入曲线必缓，而电流曲线变化幅度大。

　　(11)碎石桩完成后，应用压路机在其上碾压几遍，有利于克服成桩中顶部1－2m 密实度不够，检测不合格的通病。

篇4：挤实碎石(砂)桩施工工艺方法

　　挤实碎石（砂）桩施工工艺与方法

　　A．施工方法

　　a.恢复中线，放出路段边线桩，清理平整施工段地基表面。做好排水系统，保证排水通道的畅通。

　　b.测绘挤实碎石桩平面图，准确放出桩位并编号。

　　c.将沉管机就位，套管对准桩孔，提起芯管从外围或路基二侧向路中间顺序进行沉管。

　　d.按设计填料量填筑碎石，锤击下沉至设计深度。

　　e.提起芯管，填注碎石英钟，锤击套管芯管，将碎石挤出套管，提起套管芯管。

　　f.两次填筑碎石，锤击芯管，使碎石挤实，直至形成碎石桩柱。

　　g.挤实碎石桩的质量以填料量和密实电流控制。直径为0.5m的碎石桩的碎石置换量约0.224m3，锤击挤密的密实电流控制在40--50A。施工时应作好记录，使桩身密实度达到设计要求。

　　h.施工路段打桩结束后，平整桩顶及周围地面，除去浮土压实，再铺筑25cm碎石垫层压实。

　　B．工艺流程框图

　　C、主要机械设备：沉管机，发电机。

　　振实碎石（砂）桩

　　A．施工方法

　　a.恢复中线，放出路段边线桩，清理平整施工作业面。做好排水系统，保证排水通道的畅通。

　　b.测绘布设桩位平面图，准确放出桩位并编号。

　　c.沉管机就位，将装有垂直振动器的套管，对准桩孔就位，振动下沉。

　　d.将碎石灌入套管中，振动套管上下运动，使填料下沉。

　　e.边提管，边填料，边振动，使之形成密实桩柱，同时复核填料数量，使其和设计用量的差值必须符合设计规定。

　　f.清理桩顶及周围地面，填土压实后，再铺筑砂石垫层并进行压实。

　　B．工艺流程框图

　　C．主要机械设备：沉管机，发电机。

篇5：泥结碎石路面施工方法(2)

　　泥结碎石路面施工方法（二）

　　（1）施工工艺

　　测量放线→推土机推土或原路基修整→人工场地平整→泥结碎石路面→生产路回填及夯实。

　　（2）推土机推土

　　场地清理：主要清除工程区内树木、树桩树根、杂草、垃圾以及监理工程师认为的其它有碍物。含细根须、植物、覆盖草等的表层有机质土壤要及时开挖运至监理指定地点。

　　场地清理及表土清除都采用70Kw推土机推土，推距40～80m。推平采用推土机将高处土方就近推至低处，使场地平整。

　　（3）人工场地平整

　　推土机推平后，辅以人工整平，以达到设计要求的平整度。

　　（4）泥结碎石路面施工

　　1）材料

　　石料：采用轧制的碎石或天然碎石。石料等级不低于规范要求，扁平细长颗粒不超过20%，近似正方形有棱为好，不能含有其它杂物。

　　2）粘土

　　粘土的塑性指数一般大于12，粘土中不得含腐殖质或其它杂物。粘土用量一般不超过碎石干重的15%。

　　3）泥结碎石路面

　　a、路基要求

　　按路堤施工线进行施工，若在施工开挖中偏离指定开挖线，应重新修整。将开挖路槽的土方弃至两侧并进行碾压处理。应防止雨水侵蚀地基土壤。使机械开挖路槽土方时，实际施工的沟槽适当留有修整余量，再用人工修整。需先挖好路槽，做好路基。路槽土质为粘性土。路基中不能含有草皮、树根、杂草以地面上的淤泥等物，路基土湿度不得超过20%，路基土要求压或夯实，新填路基每层回填碾压厚度为200mm，路中间要比两边略高一些，以便在突遇大雨后，可及时排干渍水。回填时回填土干容重≥15kN/m3，路基横坡同路面，施工中注意不能让路基积水。

　　原有路堤在修弯取直施工时，对需要修弯的地段采用挖土机开挖后，由人工修坡取直。对原有弯道则应开挖成台阶状，填土分层回填碾压夯实。回填时对原有基层应做好清基，接口修成牙口。

　　b、泥结碎石面层

　　泥结碎石面层为8cm，碎石粒径为2～4cm，等级不低于3级，粘土塑性指数12～20，用土量不超过碎石的15%（按重量计）。在压实的中基上按松散铺厚度（压实厚度1.2倍）摊铺碎石，要求碎石大小颗粒均匀分布，厚度一致。碎石铺好后，用10～12t压路机碾压3～4遍，直至石料无松动为止，碾速宜慢，25～30m/分钟。泥结碎石面层施工方法用拌合法、碎石摊铺后，将规定的用量土，均匀地摊铺在碎石层顶上。然后拌合，拌合一遍后，随拌随洒水，一般翻拌3～4遍，以粘土成浆与碎石粘结在一起为止，然后用平地机械或铁锹等工具浆路面整平，再用12t压路机洒水碾压，使泥浆上冒，表层石缝中有一层泥浆即停止碾压。过几小时后，现用15t压路机进行收浆碾压1遍后中撒嵌缝石屑，再碾压2遍。

　　压实后的土体取样试验频次每200m3、厚30cm ，取样一次或由监理根据工程实际确定试验频率。

　　C、石屑层和路肩

　　田间路磨耗层厚度2cm，松铺厚度为压实厚度的1.3～1.4倍，粒径为厚度的0.55～0.75倍。将磨耗层石料与20%～30%的粘土先干拌2遍，将拌和好的混合料摊铺在路面上(采用路拌法)，用10～12t压路机碾压2～3遍。同时做好路肩的培垫和整理。路面横向坡比为中间向两边3%。磨耗层洒水湿润后，将粒径2～5mm的粗砂均匀铺上一层即可。