碎石桩施工方法工艺

　　碎石桩施工方法及工艺

　　1、施工方法

　　本标段碎石桩设计桩长12m，间距2-2.5 米,桩径80 厘米(见碎石桩布置示意图),共54408 米，分布于线路K5+750 至K6+650 区域。结合本项目的特点和工程数量及工期要求，拟定采用DZ60 型履带式振动沉管打桩机（见振动打桩机示意图）4台套，施工人员40 名，实行两班倒制,全断面施工，利用60 天时间完成碎石桩的施工任务，为路基填筑创造条件，保证合同工期顺利实施。

　　2、施工工艺

　　碎石桩施工工艺流程见碎石桩施工流程图和作业图，施工顺序为：

　　振动成桩机操作方法：

　　a.桩管就位，闭合桩靴。

　　b.开启振动机，把沉管沉入设计深度

　　c.套管入土后，将料斗插入桩管，向管内灌一定量的碎石。

　　d.再浆套管提升到规定高度，套管内的碎石被压缩空气从套管内压出, 排卸碎石料。

　　e.继续将套管沉入规定深度，并加以振动。使排出的碎石振密，碎石再一次挤压周围土体。

　　f.再一次灌碎石于套管内，把套管提升到规定高度。

　　g.将以上c-f 工序重复多次，一直打到地面预定标高。

　　3、技术要求及标准

　　(1)填料，所用的碎石应由未风化的干净砾石或扎制碎石而成，粒径20－50mm。

　　填料中含泥量不得大于5％，并不宜含有大于50mm 的颗粒。

　　(2)碎石桩施工结束，应间隔一定时间再进行质量检验。对饱和性粘土待孔隙水压力基本消散后进行，间隔时间宜为1－2 周，对其它土可在施工结束后3－5天。

　　(3)碎石桩处理地基采用标准贯入、静力或动力触探等方法检验桩及桩间土的挤密质量，以不少于设计要求为合格。桩间土质量的检测位置应在三角形或正方形的中心。

　　(4)复合地基载荷试验，试验桩的数量按设计频率检验，但不少于3 根，当满足极差不超过平均值30％时，可取平均值为复合地基的承载力标准值。

　　(5)碎石桩检验数量不少于桩孔总数的2％，检测结果如占检测总数的10％的桩未达到设计要求时，采取加桩或其它措施。

　　(6)按试验大纲要求采用静力触探方法检验桩身密实度和桩间土的加固效果。

　　采用合适的荷载板进行复合地基的载荷试验。

　　(7)碎石桩允许偏差及桩深桩径要求如下表：

　　检查项目质量标准和允许偏差检查方法

　　桩身垂直≤1.5/100(L 为桩长)现场外观检查观测桩架和桩管垂直度

　　桩位≤D／2(D 为桩径)检测*、Y轴二个方向最大值

　　灌碎石量满足每米灌碎石量检查施工记录曲线和钻孔检查

　　标准贯入试验N≥10钻孔检查

　　桩深挤密法≤100mm检查施工记录曲线或钻孔检查

　　锤击法≤300mm

　　桩径挤密法-20mm尺量检查

　　锤击法+100mm,-50mm

　　4、技术质量措施

　　(1)振动法施工时，根据沉管和挤密情况，控制填碎石量、提升高度和速度、

　　(2)挤压次数和时间、电机的工作电流等，使之保证挤密均匀和桩身的连续性。

　　(3)锤击法挤密根据锤击的能量，控制分段的填碎石量和成桩的长度。采用双管法施工时按贯入度控制，保证桩身的连续性、密实性及其周围土层挤密后的均匀性。采用单管法施工时，以提管速度控制桩身的连续性。

　　(4)碎石桩的施工顺序应以外围或两侧向中间进行，碎石桩间距较大时逐排、间距进行。

　　(5)施工中桩管拔起时速度不能过快，要根据试验确定，通常为2m/mim。

　　(6)控制每段桩的灌碎石量，一般应按桩孔体积和碎石在中密状态时的干密度计算，其实际灌碎石量（不包括水量）不少于计算值的95％。

　　(7)逐步沉管法中，每段发出高度和留振时间由现场确定。

　　(8)在软粘土中施工，桩管未入土前先向管内灌1.0-1.5m3 的碎石，打到预定深度后复打2－3 次，桩底成孔良好。

　　(9)向桩管内灌碎石的同时，要向管内通水或压缩空气，利于碎石排出桩管。

　　桩管不畅通时，适当加大风压，桩管快拔出地面时，要减小风压，防止碎石外飘。

　　(10)注意贯入和电流曲线。如土质较硬或者排石量正常，贯入曲线必缓，而电流曲线变化幅度大。

　　(11)碎石桩完成后，应用压路机在其上碾压几遍，有利于克服成桩中顶部1－2m 密实度不够，检测不合格的通病。

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篇2：地基基础工程施工方案:振冲碎石桩

　　地基及基础工程施工方案：振冲碎石桩

　　——振冲碎石桩施工

　　振冲碎石桩是利用在地基中就地振制的碎石快速加固松软地基的方法。近几年来在高层建筑地基的加固及处理中也得到了广泛地应用。它具有技术可靠、设备简单、操作技术易于掌握、施工简便快速、工期短、既不用水泥，又不用钢材，加固后地基承载力有显著提高等优点。适用于中、粗砂和部分细砂或粉砂土地基。

　　(1)施工工艺

　　振冲碎石桩施工必须严格按照施工操作规程及施工的先后程序进行施工，才能达到成桩的目的。其施工程序如下：

　　施工前的准备工作→测量放线定桩位→振冲器就位→对桩位→成孔→填料震冲→成桩→检验(如图示)。

　　①施工前的准备工作

　　首先施工人员熟悉施工图及各种资料，详细了解和掌握施工图内容，设计意图，做好图纸会审，技术交底工作。根据施工图内容计算出施工期内应配置的机械设备，所需的施工人员，工地用水、用电和材料数量等。搭好临时设施，并确定好施工方案，绘制施工平面图。做好场地表面处理，以便机械行驶。

　　②测量放线定桩位

　　根据桩位图用水平仪找平放线，并用小木桩和钢筋头固定好桩的位置，然后进行校核。在基础四周原有建筑物上留设四个基准点，便于复核和后续工作测量放线。

　　③机具选用及就位

　　根据工程内容和现场情况选用机械。包括：振冲器(ECQ-30)，汽车吊(或履带吊)及其它配套机具。

　　振冲法施工除振冲器外，尚需行走式起吊装置，泵送给水系统，电气控制台等配套设备。

　　上述工作就绪后，机具就位。同时安装电流控制箱及操作台接通高压水泵及压力管。检查机具、水压、电压是否符合施工要求，再进行空载试验，开机前应先起动水泵电机，然后再开振冲器电机，当振冲器电机运行指示灯亮后，方可进行工作。

　　④对桩位

　　首先将振冲器对准桩位，要求振冲器要垂直落下，且不可出现倾斜现象，否则会偏位和损坏方向节。对好桩位后再次开动水源，电源检查它们是否正常。(ECQ-30振冲器的额定电流为60A，空载电流为25A。)

　　⑤振冲成孔

　　一切准备好后，开动振冲器同时启动吊车，使振冲器下降，振冲器开孔后，在孔口附近应扩孔。振冲器下降成孔过程应有必要的停留振剂固壁的步骤，同时在施工一定要控制好下降速度，一般控制在1～2m/min左右。成孔水压要保持在60N/cm2以上，工作时可根据要求减小水量，但水得停水，防止泥砂倒灌入水管，然而在接近孔底标高时水压适当减小。每贯入1m，振冲器要提起悬留振冲5～8s时间，待泥浆溢出时再继续贯入。泥浆溢出孔口流入泥浆池内，用专用运输车及时运走，当振冲至设计桩底标高以上30cm时，将振冲器提到孔口，提升速度2～3m/min，再往下沉至孔底，重复1～2次。既起至清孔的作用又达到扩孔的目的。

　　⑥填料振冲成桩

　　成孔清孔后，用人工手推车将碎石倒入孔内，放下振冲器进行振冲剂压，在填料过程中做到"连续填料，多填慢震"，经过反复地填料及震冲，使得碎石挤压密实成桩。

　　在填料震冲时，密实电流应达到50～60A，水压也应达到60～80N/cm攩2搅，留震时间应大于30s。当振冲器工作时，振冲器电机的电流超过规定值时(50～60)，能自动报警--电铃发出音响，此时提醒操作者应将振冲器向上提起。振实质量由密实电流控制。

　　(2)质量控制及检验

　　抓好一个控制，一个管理：施工质量的控制，施工进度的控制，加强现场施工管理。

　　振冲碎石桩的质量最主要的应以桩体充分密实为原则，它与成孔的进度、填料量、留振时间密切相关，只有在一定的填料量的情况下，才能达到一定的密实电流。也需要一定的留振时间，才能把填料振冲成桩。

　　要严格把好材料质量关，所以在选碎石时，应按设计要求选择碎石粒径，一般选2～4cm的碎石，并且要级配适中，其最大不得超过5cm，因为，粒径大不振实，同时对机具不利。碎石含泥量不得超过10%。另外。对每根桩的填料量也要进行认真的核实和控制。

　　在施工中应注意在成孔时因出现振冲器受到阻碍，电流值会突然上升，现场警铃不断发出响声，遇到这种情况，不要误认为是正确的，应进行认真地分析原因，查明原因后采取相应措施，同时反复振冲几次，直到电流表上电流值趋于稳定时为止，然后方可继续施工。

　　(3)注意事项

　　①振冲器在土层深处不得断电停振。所以施工前了解供电情况，必要时可自备发电机。

　　②成孔困难，振冲器不易沉入。主要是水压不够，应加大水压。上层较硬时水压应增大，下降速度应更慢，水压要保持6～8kg/cm2，在现场管路上应装阀门以调节水压水量。

　　③密实电流长期达不到。通常采取的措施的减小水压。适当增加每次的填料量。反复振冲几次，使其符合密实电流值。

　　④施工现场四周如有其它原有建筑物，施工时应注意原有建筑物是否出现裂缝或沉陷情况。