路面基层施工常见问题处理方法

　　路面基层施工常见问题及处理方法

　　(1)、机械设备生产能力协调配套

　　1）为机械的生产能力、运距配备、摊铺厚度、材料种类、工作量等进行合理的配套，形成机械化施工工艺流程，充分发挥各种机械的效能，保证整个施工能连续、高效、协调地进行；

　　2）尽量防止和减少走走停停间断作业的现象发生，以免影响工程质量。

　　(2)、控制和保持最佳含水量

　　在稳定混合料中，都要求在规定时间内完成整个作业过程，保证材料的初凝期。

　　1）拌和设备按规范要求加入定量的拌和用水，并保持混合料与水的均匀混合，使各种材料颗粒间含有合适的水分；

　　2）减少运输过程中水分的丢失，尤其是气候炎热时采取缩短周期、覆盖防晒苫布、增加1%-2%含水量的预防措施，防止水分丢失；

　　3）尽快摊铺、尽快碾压，减少水分丢失。一旦水分丢失要适量洒水，以保证混合料质量。

　　(3)保持摊铺作业连续不间断

　　1）摊铺作业前保证施工现场有足够的混合料；

　　2）当出现其它原因影响供料，造成供料不足，现场指挥调度人员及时了解原因并采取果断措施，适当调整作业速度，以维持不间断的作业；

　　3）若供料停机时间长，立即结束摊铺作业，并处理好工作面。

　　(4)、压实

　　压实过程中由于选择压路机的质量等级、振动幅度和振频，导致铺层混合料出现推移、起坡波和损坏集料等现象。

　　1）根据铺层厚度正确选择压路机的质量等级、振动幅度和振频，避免使用轮胎驱动的振动压路机进行碾压，最佳方案是选用全轮驱动的钢轮压路机；

　　2）当铺层表面发生始终无法压实的情况，并呈松散状时，立即停止碾压，在铺层表面洒水后稳压一下，再继续铺下一层。

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篇2：路面基层施工方案

　　路面基层施工方案

　　基层施工采用机械集中拌制混合料，自卸汽车运料到位，平地机摊铺整平，重型压路机碾压。

　　混合料在拌和厂集中拌制，自卸汽车运料到作业面下料，用摊铺机摊铺、振动压路机压实。

　　1、水泥稳定碎石基层施工

　　水泥稳定碎石采取厂拌方式进行施工。

　　2、施工工工艺流程：

　　准备下承层施工放样厂拌料摊铺整形

　　碾压接头缝和调头处的处理养生。

　　⑵、材料要求

　　①、水泥

　　普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、道路硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均适用于稳定级配碎石。但不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。宜采用标号325或425的水泥。

　　②、稳定土

　　a、适宜水泥稳定的土包括：级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、砂砾土等，其中水泥稳定土用作基层时，最大粒径不应超过37.5mm。

　　b、水泥稳定土中碎石或砾石的压碎值应不大于35％。

　　c、有机质含量超过2％的土，不适宜作水泥稳定。

　　d、硫酸盐含最超过0.25％的土不应用水泥稳定。

　　⑶、混合料组成设计

　　①、混合科的组成设计应符合《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034-2000)的有关规定。

　　②、试验

　　a、用于基层的原材料应进行标化试验，试验项目下表7-5。

　　水泥稳定土基层原材料的试验项目

　　试验项目材料名称频度

　　含水量 土、砂砾、碎石等集料每天使用前测2个样品

　　颗粒分析砂砾、碎石等集料每种土使用前测2个样品，使用过程中每2000m2测2个样品

　　液限、塑限土、级配砾石或级配碎石中0.5mm以下的细土每种土使用前测2个样品，使用过程中每2000 m2测2个样品

　　相对密度、吸水率砂砾、碎石等使用前测2个样品，砂砾使用过程中每2000 m2测2个样品，碎石种类变化重做2个样品

　　压碎值砂砾、碎石等同上

　　有机质硫

　　酸盐含量土对土有怀疑时做此试验

　　水泥标和

　　终凝时间水泥做材料组成设计时测一个样品，料源或标号变化时重测

　　重型击实土每种土使用前进行

　　b、混合料按设计掺配后，应进行重型击实试验、承载比试验及抗压强度试验。

　　③、水泥稳定混合料的设计应考虑气候、水文条件等因素，按《公路工程无机结合抖稳定材料试验规程》(JTJ057-94)规定进行试验，通过试验选取最适宜于稳定的材料，确定最佳的水泥剂量和最佳含水量。在需要改善土的颗粒组成时，还应确定掺加料的比例。工地实际采用的水泥剂量可比室内试验确定的剂量适当增加，根据拌合方法不同，最多不超过0.5％～1.0％，并应取得监理工程师的批准。

　　④、水泥稳定土的7天浸水抗压强度应符合图纸要求。

　　⑤、水泥的最小剂量不小于设计规定的要求。

　　⑷、施工要求

　　①、拌和与运输

　　a、水泥稳定混合料的拌和应采用厂拌法。

　　b、厂拌的设备及布置位置应在拌合以前提交监理工程师开取得批准后，方可进行设备安装、检修与调试，使拌和的混合颗粒组成和含水量达到规定要求。

　　c、运输混合料的车辆应根据需要配置并注意装载均匀，及时将混合料运至现场。当摊铺现场距拌和厂较远时，混合料在运输中应加覆盖以防水分蒸发。

　　②、摊铺和整形

　　a、混合料的摊铺应采用监理工程师批准的机械进行，并使混合料按规定的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。

　　b、摊铺时混合料的含水量高于最佳含水最0.5％～1.0％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

　　c、混合料的最小压实厚度为150mm。当压实层厚度超过200mm时，应分层摊铺，先摊铺的一层应经过整形和压实，在监理工程师验收合格后，将先摊铺的一层表面拉毛后再继续摊铺上层。

　　③、碾压

　　a、混合料的碾压程序应按试验路段确认的方法施工。

　　b、碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持潮湿。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。

　　c、严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上"调头"和急刹车，以保证水泥稳定土层表面不受破坏。

　　d、施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。

　　④、接缝和"调头"的处理

　　施工接缝和压路机"调头"，应按《公路路面基层施工技术规范》(JTJ 034-2000)的规定处理。

　　⑤、养生

　　碾压完成后立即进行养生，养生时间不应少于7天。养生方法可视只体情况采用洒水、覆盖砂、洒透层油或封层等。养生期间除洒水车外应封闭交通。不能封闭时，须经监理工程师批准，并将车速限制在30km／h以下，但应禁止重型车辆通行。

　　⑥、气候要求：

　　工地气温低于5℃时，不应进行施工，并应在重冰冻之前一月结束。雨季施工，就应特别注意大气变化，勿使水泥和混合料受雨淋。阵雨时应停止施工，但已摊销的混合料应尽快碾压密实。

　　⑦、取样和试验

　　水泥稳定土应在施工现场每天进行一次或每2000 m2取样一次，检查混合料的级配是否在规定的范围内；并按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》(JTJ 057-94)标准方法进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验；在已完成的铺筑层上按《公路路基路面现场测试规程》(JTJ 059-95)进行压实度试验，每一作业段或不超过2000 m2检查6次以上。所有试验结果，均报监理工程师审批。

　　2、路面施工方案

　　路面采用22cm厚C30水泥混凝土。

　　1、材料要求

　　⑴、水泥

　　采用强度高、收缩性小、耐磨性强的水泥。其物理性能和化学成分符合国家有关标准的规定。优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥标号42.5MPa。

　　水泥进场时，要有产品合格证及化验单。并对品种、标号、包装、数量、出厂日期等进行检查验收。不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥，不得混合堆

放，严禁混合使用。出厂期超过三个月或受潮的水泥，必须经过试验，按试验结果决定正常使用或降级使用。已经结块变质的水泥不得使用。

　　⑵、砂

　　采用洁净、坚硬、符合规定级配、细度模数在2.5以上的粗、中砂。当无法取得粗、中砂时，经配合比试验可行，可采用泥土杂物含量小于3%的细砂。

　　⑶、碎石

　　要求碎石质地坚硬，并符合规定级配，最大粒径不超过40mm。因此采用北碚产的石灰岩加工的粒径20-40mm的碎石。

　　⑷、水

　　混凝土搅拌和养护用水要清洁，采用饮用水。使用非饮用水养护时，经化验，并符合规范要求。

　　⑸、外掺剂

　　采用符合规范要求，在混凝土搅拌前，进行严密的配合比设计和试配。

　　2、施工工艺

　　⑴、施工准备工作

　　首先对基层进行质量检查与整修。基层的压实度和含水量、基层的几何尺寸、路拱、平整度和压实度在施工前必须检验完成并合格，然后测量放样，放出路面中线和边线及接缝线，并在路旁设置临时水准点，以便在施工过程中复核路面标高。

　　⑵、安装模板（导梁）

　　混凝土纵向模板（导梁）按一个车道宽度4m为一块路面板宽度来铺筑，因此板两边的模板正好沿车道线安装。边模采用槽钢，高度与混凝土板厚度相等。模板顶面高度用水平仪校准，立模后在模板上涂抹脱模剂。接缝位置则在安装好的模板上做出标记。对立模将浇筑混凝土区要浇水湿润。

　　⑶、混凝土料的制备与运输

　　本工程路面面层混凝土施工采用集中拌和，搅拌场设K1+850处

　　混凝土搅拌前应先加水空转使搅拌筒充分润湿，搅拌第一盘时，考虑到筒壁的砂浆损失，石子用量应按配合比规定减半。搅拌好的混凝土基本卸净后才能投入下一盘料搅拌。搅拌时严格控制混凝土水灰比，塌落度，未经试验人员同意不得随意加减交底用水量。掺外加剂的混凝土延长混凝土搅拌时间，外加剂的用量要事先经过试验，现场设专人负责。混凝土材料的进料顺序为：石子→水泥→河砂。混凝土搅拌时间控制在90秒以上。

　　由于混凝土运距近，最远也不超过450米，可不采用罐车运输，用自卸汽车运输。

　　⑷、混凝土的摊铺与捣实

　　摊铺前要检查模板、传力杆、钢筋等的位置和尺寸是否准确。如基层太干燥，则洒水润湿。摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准。混合料摊铺到一半厚度时，整平后用2.2千瓦的平板振捣器振捣一遍，然后继续加铺。振捣时将振捣器沿纵向一行一行地由路边向路中移动，每行的平板位置重叠l／3线10～20厘米。振捣器在同一位置上的停留时间约为10～15秒，以达到表面出浆不再沉落为度。对不易振捣之处，用插入式振捣器或用捣钎捣实。然后对表面低洼处用混合料找补，再用振捣梁跨模板在混凝土表面来回各振捣一次，振捣混凝土表面即符合路拱横坡要求。为使混凝上表面更加平整密实，可再用夯梁夯拍，最后用钢管滚压一遍。

　　⑸、整面

　　为使混凝土具有粗糙抗滑而又平整的表面，可在混凝土终凝前先用木袜反复抹平，再用铁抹板拖抹几次，然后用拖光带沿横向轻轻拖拉，将表面拉毛并除去波纹和水迹。

　　⑹、拆模

　　混凝土模板的拆除时间仍视气温而定。拆模操作中，要十分注意保护接缝、边角和企口等部位。

　　⑺、接缝处理

　　施工中应避免留施工缝，不可避免时应尽量设在胀缝或缩缝位置。施工缝不用接缝板，只在混凝土板顶部放置压缝板条。混凝土凝固后，胀缝和施工缝的压缝板都及时拔出，然后灌入填缝料。

　　缩缝：

　　缩缝的施工采用切缝法。即：在混凝土达到设计强度的50～70％时，用切缝机切割成缝，缝宽3～5毫米。先用墨线弹出切缝位置，再用切缝机切缝，操作时要使切缝机的刀片、指针、导向轮成一直线与切缝墨线重合(最大误差0.5毫米)。当切缝深小于30毫米时，可直接用7毫米厚的金刚石锯片切割，切缝深大于30毫米，则可用组合金刚石银片一次切割成，也可用不同厚度的金刚石锯片分两次完成(第一次用7毫米厚刀片切割30毫米深，第二次用3～4毫米厚的刀片切割至设计深度)。保证切缝质量的关键在于准确掌握切缝时间，过早会导致掉边、掉角、毛边、骨料松动和骨料脱落：过迟则造成混凝土道面开裂，甚至使板块报废。切缝时间与气温的关系比照下表所示办理。切缝用水冷却时，防止切缝水渗入基层和土基。

　　胀缝：

　　胀缝应与路面中心线垂直，并符合图纸要求。

　　胀缝的缝宽必须一致，缝中不得连浆。缝隙上部浇注填缝料，下部设置胀缝板。

　　胀缝传力杆的活动端，设在缝的一边或交错布置，固定后的传力杆必须平等于板面或路面的中心线，其误差不得大于5mm。

　　传力杆的固定采用顶头木模固定的方法：传力杆长度的一半穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中，混凝土拌合物浇筑前要检查传力杆位置；浇筑时，先摊铺下层混凝土拌合物，并用插入式振捣器振实，并在校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土拌合物。浇筑邻板时拆除顶头木模，并设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管。

　　纵缝：

　　采用平缝纵缝，对已浇筑的混凝土的缝壁要涂刷，并避免涂在拉杆上。浇筑邻板时，缝的上部压成规定深度的缝槽。

　　纵缝设置拉杆时，栏杆采用螺纹钢筋，并设置在板厚中间。设置拉杆的纵缝模板，预先根据拉杆的设计位置放样打眼。

　　⑻、养生

　　养生工作在抹面后2h(小时)且混凝土表面已有相当硬度时开始。养生时采用麻袋、锯末或塑料溶液等覆盖混凝土表面，每天洒水2～3次，保持混凝土呈潮湿状态。养生时间视气温而定，一般2～3周。

　　⑼、填缝施工

　　所有接缝的上部都要用密封条封填。

　　缝槽在混凝土养生期满后及时填缝，填缝前必须保持缝内干燥清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。

　　待清理畅通的接缝晾干后，再在缝壁涂一薄层，接着将密封条压入缝中。密封条与混凝土缝壁粘接紧密，其灌注深度宜低于路面2mm。

　　待达到设计及规范要求经监理、业主验收后开放交通。