跨环城河大桥水中墩基础施工方案

　　跨环城河大桥水中墩基础施工方案

　　一、工程概况

　　跨环城河大桥主桥采用36+88+36m自锚式悬索桥，引桥为4孔25m先张法预应力空心板梁，桥宽32m，桥长270m。主桥墩采用钻孔桩加承台基础，桩基为φ150cm钻孔灌注桩，桩底标高-70m，设计要求嵌岩1.5m，承台面低于常水位约60cm，承台结构断面尺寸为29.5×6.7×2.5m，底标高为-1.7m，实测最低水位（也即施工水位）标高为1.5m，河床面标高为-2.3m。主塔高度约29m。根据斟探资料显示，桥位处自上而下地质情况分别为：淤填土、淤泥质粉质粘土、粉质粘土、淤泥质粉质粘土、粘土、粉质粘土夹粉砂、粉细砂、粘土、粉质粘土、粘土、粉质粘土、中细砂、粉质粘土、粉质粘土夹碎石、弱风化花岗岩、中风化花岗岩。

　　二、施工方案确定

　　3#、4#墩处原设计图中显示的河床面标高为-0.5m，施工常水位标高为1.2m，即按设计水深1.71m采用土围堰筑岛，作为施工作业平台，这对水深只有1.7m，且河流水位相对平稳的条件下，此方案是可行的。但实测桥位处最低水位标高为1.5m，河床面标高为-2.4m（最深处河床底标高约-4m），即实际施工水位达到3.9m（河床淤泥厚达2m左右，最深施工水位达到7.5m），为此原设计大桥3#、4#墩采用“围堰筑岛”施工方案已不可取（若采用围堰筑岛，3#、4#墩同时施工，则基本上堵塞整个河道，是完全不可取的；若按3#、4#墩先后顺序施工，工期将无法保证），需改为“水中平台”施工方案较为合理。

　　三、设计变更方案

　　1、施工便桥

　　水中墩施工必须先修筑河岸码头、搭设施工便桥，方能满足施工要求。

　　2、河道水深提高2m，原“围堰筑岛”施工方案改为“水中平台”施工方案，需增加费用。

　　四、总体施工方案及安排

　　3#、4#水中墩采用“水中平台”施工方案，搭设水中钻孔平台，埋设整体式钢护筒（采用DZJ60型振动式沉拔桩锤沉埋，要求穿过淤泥质粉质粘土），牙轮钻头循环钻机成孔，采用矩形单壁钢套箱围堰（高压射水配合吸泥机吸泥下沉，并采取振动方式配合下沉），C25水下不扩散砼封底，排水后立模，施工承台基础。

　　考虑到河面较宽，搭设一座可以通车的便桥费用太高，砼采用商品砼，泵送接入，拟搭设简易便桥一座，可以过人和泵管，租用15T浮吊船一艘，负责吊运钢筋笼或其它物品。

　　砼采用商品砼，用砼输送车运送至岸边砼泵站，经便桥上台的砼输送管，进入各浇筑部位。水下砼施工采用垂直导管法；水上砼采用插入式振动器捣固。钢筋笼加工场集中加工，现场整体吊装。

　　3#、4#水中墩基础总体施工步骤为：搭设钻机工作平台搭设水上作业便桥钢护筒吸泥、振动下沉钻孔桩施工改装钻孔平台钢套箱拼装下沉水下砼封底箱内抽水承台施工水面以下部分塔身施工。

　　3#、4#水中墩基础安排在秋冬季施工，此间水位较低且水流平稳，每个墩安排2台钻机，共计4台。要求在四个月内将基础及水面以下部分塔身施工完成。

　　五、主要施工方案及施工方法

　　1、便桥

　　采用钢便桥，水上起吊运输租用一条浮吊船，便桥设计主要考虑行人通过以及砼输送泵管架设，便桥设计按2m宽，中间一跨设通航孔，满足常水位通航净空及净宽。

　　上部结构采用贝雷桁架，桥墩采用φ80cm钢管排桩基础、型钢墩身，桥面采用木板满铺。

　　沉桩采用成都C-2型中高频振动锤，采用浮吊船运送管桩并进行施打方案，租用船只进行管桩定位导向。

　　2、钻机工作平台

　　采用固定式平台，由工作桩、贝雷梁、工字钢、锚固加工件及方木铺面等组成。具体布置详见附图1所示。

　　平台面标高按高出施工水位2m考虑。主梁采用贝雷梁，分配梁采用I50a工字钢，布置时要留出钢护筒的位置（护筒顶面标高拟定为3.6m，即高出平台0.2m）。平台面除留出钢护位置外均满铺规格为20*20cm的方木。

　　工作桩采用φ80cm、壁厚8mm钢管桩，采用DZJ60震动沉拔桩施工，简易导向架导向，要求穿过淤泥质粉质粘土，并进入粉质粘土50cm以上。工作桩中心偏位控制在10cm以内，垂直度控制在1.5%以内。

　　3、钢护筒

　　钢护筒顶面标高要求高出施工水位1.5m～2.0m以上，现拟定为3.6m，即高出钻机平台面0.2m。钢护筒底面要求穿过不利于施工的淤泥质粉质粘土，并进入粉质粘土50cm以上。

　　钢护筒内径为φ180cm，利用厚度为8mm的钢板卷制而成，并焊接成整体型式。护筒顶面要焊接与振动锤相匹配的法兰盘，筒身每隔3m左右焊接一道高30cm、厚10mm的加强钢板箍。钢护筒采用DZJ60型振动式沉拔锤沉埋，浮吊船吊装，利用钻孔平台上下二组“井”字导向架导向，中心偏位不大于5cm，垂直度控制在0.5%以内。为稳固钢护筒，护筒口四周利用平台上方木固定。

　　4、钻孔桩施工

　　采用牙轮钻头循环钻机成孔，采用正循环施工，配备泥浆船一条。泥浆比重根据地质情况及所选用的钻机类型和泥浆循环方式而定。

　　5、钢套箱围堰

　　5.1钢套箱结构型式

　　根据水深、地质条件、设计桩位、承台尺寸和埋入深度，对套箱采用圆形和矩形结构进行了分析比较，在受力和空间满足要求的前提下，采用矩形套箱围堰具有吸泥工作量小，封底砼圬工少，套箱加工简单，易拼装拆除等优点。结合以往类似深水基础围堰施工的成功经验及充分的受力检算，决定采用矩形单壁钢套箱围堰。钢套箱主要由壁板、水平大型钢、竖向大型钢、横竖加劲肋和内支撑等组成。套箱结构布置见附图2所示。

　　钢套箱外缘平面尺寸为29.5×6.7m，满足箱内承台及塔身立模的最小尺寸要求。套箱总高7m，按沉入承台以下3m考虑。套箱下沉时采用两只大型浮吊船吊装，套箱总重约60T，加工时制作成2节，每节按长短边分成24块，逐节拼装下沉。在离套箱底层30cm和120cm处分别设置一道劲性骨架内支撑和一道拉模钢筋，以满足套箱下沉过程中可能受到的外侧土体对其的压力和封底时砼的侧压力，确保套箱结构的稳定。

　　水平大型钢间距自下而上从50cm逐渐增大到100cm，平均间距75cm。水平大型钢之间布置壁板横竖加劲肋，间距均为50cm，采用∠50×50×5mm角钢焊接。

　　5.2钢套箱围堰拼装下沉及封底砼施工

　　钻孔桩施工结束后，对平台稍加改动后成为吸泥用平台。由于套箱内设有内支撑，又有钢护筒，套箱内纵横阻隔不对通。如采用边拼装边吸泥下沉的常规施工方法，因受内支撑、钢护筒的影响，高压水枪、吸泥机使用效率较低，甚至会因操作不当挂到内支撑造成吸泥机、高压水枪损坏，同时损坏内支撑。为提高吸泥效果，尽量缩短工期，

同时保证内支撑完好，本次套箱下沉采用先吸泥后拼装下沉的施工方法。

　　按预定范围和标高进行吸泥，待吸泥至离设计标高差10～20cm时停止吸泥，即刻将吸泥平台改装成套箱下沉定位平台。

　　为确保套箱下沉位置基本准确，在套箱四个拐角处设置二道导向架，并以钻孔桩外缘二个钢护筒作为导向桩（钢护筒插打时要确保其垂直度控制在0.5%以内）。

　　在河岸北侧修建套箱拼装平台，进行套箱平面位置放样，画出套箱外轮廓线，将底节按顺时针方向吊装置于I50a工字钢上，并用临时支撑将板块撑住。调整位置，用电焊将板块连接成整体，再按设计位置安装好劲性骨架支撑和拉模钢筋。然后用浮吊船将整个套箱吊起，对准位置缓慢下放，直至套箱底口切入土体中。每节套箱下放前必须对所有焊缝进行认真仔细的检查，以确保套箱密封不渗漏，同时对所有预设的内支撑、拉模钢筋、导向架等必须全部安装。

　　套箱在自重作用下，再配合顶上加载，沉入粉质粘土层，由潜水员对套箱底口进行检查，悬空之处用装黄土的编织袋进行内外按45O角堆码堵缺口，同时在套箱内用高压水枪和吸泥机将预留的15～20cm淤泥吸除，并使底面基本平顺。为保证封底砼与钢护筒、钢套箱有良好的结合，达到止水效果，潜水员用铁刷子、高压水枪对钢护筒、套箱壁上的粘着物进行认真的清洗，最后用吸泥机将沉于底面上的浮泥吸除干净。

　　封底砼的施工采用垂直导管法，根据套箱内净面积和钢护筒布设，布置2套导管。砼采用商品砼，砼输送车送至桥头混凝土泵站，经便桥的砼输送管道，泵送到位，一次灌注到标高（砼封底厚1.5m）。

　　六、承台及水面以下塔身施工

　　待封底砼达到要求强度后，抽干套箱内静水，桩头处理好后，进行立模和绑扎钢筋，按陆地上的常规施工方法进行承台基础及水面以下塔身的施工。

　　七、主要机具设备

　　15T浮吊船1艘，成都C-2型中高频振动锤1台，DZJ60型振动式沉拔桩锤1台，小型机动导向船2艘，简易锚碇设施8套，9m3/min空压机2台，吸泥机设备2套，高压水枪2台，砼泵1台，牙轮钻头循环钻机4台。

　　八、安全措施及紧急预案

　　1、安全措施

　　（1）所有进入施工平台的施工人员必须配戴安全帽，穿上救身衣,高空作业必须系安全带,服从指挥；

　　（2）各种施工机具,定期进行检查和必要的试验,保证其经常处于良好状态；

　　（3）吊装作业区严禁非工作人员进入，所有人员均不得在起吊和运行的吊物下站立；

　　（4）焊接工作物和金属工作台离开地面应有接地装置，施焊前检查设备和电线是否漏电。

　　2、紧急预案

　　（1）在水上施工作业区，停放备用船只，以防布测；

　　（2）租用15t浮吊船一只，以应紧急之急；

　　（3）水上作业时，备用75kw发电机一台，以解紧急供电要求。

　　九、文明施工及环保措施

　　（1）设专人与环保部门联系，结合施工的实际情况、国家和政府有关环境保护方面的法令规定，制定环境保护和文明施工措施，经常进行有关环境保护和文明施工的宣传教育工作，提高全员的环保意识。

　　（2）施工过程中不占用施工范围以外的场地，并尽量减少夜间施工及夜间运输，减少施工噪音，保证居民生活秩序。

　　（3）施工钻孔桩泥浆及废水采取沉淀过滤后达标排放，以符合当地环保要求，水中墩施工采用泥浆船。

　　（4）施工便道安排专人养护，并采取专人洒水等防尘措施。

采编：www.pmceo.cOm

篇2：桩基施工方法

　　桩基施工方法如下：

　　1）、钻孔平台搭设：对陆地钻孔桩只需平整场地，用枕木支垫钻机平台。对位于浅水处的桩基尽量安排在枯水季节，草袋围堰筑岛，在其上铺设横梁木和轨道组成钻机平台。

　　2）、护筒埋设：首先在平台上精确测量，定出桩的纵横向轴线，然后将护筒吊起，下放着床，并悬挂锤球测量其倾斜度，以保证不大于1％，护筒要座在硬土面上并临时联结到平台，护筒周围回填粘土并捣实。护筒用人工开挖埋设护筒并回填粘土，其顶端要高出地面不少于0.5m。深水中护筒采用振动机械下沉，入土视地质情况而定；下部必须牢固，顶端高出最高洪水位0.5m以上。

　　3）、钻孔

　　①旋挖钻机成孔施工方法

　　准备工作：先进行测量放样，准确测设出所钻桩的位置并在桩中心周围埋设护桩，依据护筒直径挖至地面以下0.5～1M，就位后再次校核其位置。采用稳定液(泥浆)护壁，旋挖作业时，保持液面高程，保持足够的泥浆柱压力，并随时向孔内补充泥浆。

　　钻孔工具：根据地勘报告及所需成孔地层的地质条件选择钻具。若地层较硬或需干孔施工时则需使用短螺旋钻头。工地现场应预备一岩心钻头以便遇到坚硬地层时使用。所有钻具应配备足够的钻齿。钻齿的质量和磨损需定期检查，当发现钻齿的磨损较大或缺失时，应加以更换以确保正常的施工进度。

　　旋挖钻孔：根据地层情况选择钻斗类型结构，软土层选择楔形齿、小切削角、小刃角、齿宽稍大的类型；硬土层选用较大切削角、较窄弯曲齿套；粘土层的齿间距宜大些，防止糊钻。钻进前先调整钻机的水平、垂直仪，气泡居中，然后伸缩钻塔，使钻头底部导向尖对准孔位中心，钻头自然放松，再根据护桩到钻头外壁的距离进行对位校核，严格控制孔位偏差在允许误差范围内。钻进时，缓慢旋转下放钻杆，当进尺在护筒顶以下一定深度(约2米)，再进行孔内注浆，防止钻入过深影响成孔质量。

　　钻进时，钻斗取出的原状土直接用自卸式翻斗车运至场外或场内指定地点储放。钻进至砂层时要变挡换速，利用液压缩进装置加压，要求轻压慢转，这样能维护孔壁稳定减少钻头的磨损。每钻进3～5回次后应调整一次水平、垂直仪器，使气泡居中，能有效保证成孔的垂直度小于1/100。

　　钻进硬层后，进尺深度太小，斗内钻渣太少时，换用小直径筒形齿状钻斗。先钻进一小孔。然后扩孔钻进。也可换用短螺旋钻钻进松动硬岩土层，然后再用钻斗捞渣钻进。

　　钻进砂砾层后，为保证孔壁稳定先行向孔内投入适量粘土，钻斗装闭合阀门板，以防提钻时砂砾石从底部漏落。

　　在钻进过程中由于进尺快，可能造成泥浆渗漏，须及时补浆，以防塌孔，并检查钻头直径，尤其在中粗砂或卵砾石层，更要加大检查力度及频率，对于磨损较严重的钻头刃脚要及时予以更换，确保钻孔直径。

　　当钻至离桩底设计标高约2～3M时由技术人员进行验孔，孔深控制以测绳测出的桩底周边四点平均值为准，钻进至设计孔深时，钻头底部应加装挡砂板，捞取残存散落的原状土及砂和卵石，并做好下钢筋笼和安装导管的准备工作。

　　在钻孔过程中，桩孔内应不断注入专门制备的泥浆。

　　在整个施工过程中泥浆液面高度应一直保持在高于地下水位1米以上位置。

　　钻孔作业必须连续进行，不得中断，因故必须停钻时，将钻头提出孔外，孔口加盖防护。钻进过程中，根据出渣情况绘制地质图，以供对不同土层选择合适的钻头、钻压、钻进速度及泥浆稠度等参考。

　　②回旋钻机钻孔施工方法

　　根据测量定位的准确位置安设钻机，钻机安设要安全稳固。

　　开钻前检查是否有弯曲钻杆，弯曲的钻杆不得使用。

　　连接好循环系统，开动泥浆泵循环2-3分钟，然后开动钻机，在循环沟内放置细砂筛，使泥浆经过筛子后漏回孔中。

　　施工中，按照抽检频率检查泥浆指标情况，确保不塌孔；

　　经常检查钻头直径，发现磨损小于设计桩径时及时修补；检查旋转钻机顶端的起吊滑轮缘、钻盘中心和桩中心在同一铅垂线上，钻机底座是否水平，以保证桩身垂直度；

　　钻孔过程中应注意观察地质情况并做好原始记录，如果发现地质情况与地质勘探报告不一致，应及时报告，以便采取措施。

　　对于容易缩径的粘土层、淤泥层，要采取中等钻速，大泵量，稀泥浆的钻进方法。对于容易塌孔的砂土层要采取较大密度和粘度的泥浆，以提高泥浆悬浮、携带砂粒的能力，同时控制进尺，轻压、慢速、大泵梁、稠泥浆钻进，成孔后要减少孔口作业时间，尽快浇筑混凝土。

　　施工作业分三班连续进行，不允许中途停顿。如因故必须停止钻进时，不允许将钻头停在孔底，以免沉渣埋住钻头。

　　施工若出现漏浆现象的处理方法：产生漏浆，不能保持孔内水头时，首先向孔内加水，保持水头不下降，然后改进泥浆指标，漏浆严重时返工重埋护筒。

　　③冲击钻成孔施工方法

　　开孔前在护筒内多放一些粘土，钻进0.5～1.0m时，再回填粘土或注泥浆继续以低冲程钻孔，如此反复二、三次，必要时，多重复几次。待钻至护筒下3～4m后，方可进行正常冲击。根据碴样判别土层地质，砂卵石土采用中等冲程，基岩、漂石和坚硬密实的卵石层，采用高冲程。

　　冲击成孔采用高质量粘土泥浆护壁，根据地层地质变化调整泥浆比重，保证钻进过程中孔壁稳定，保持孔内水头高度。不同的地质采取不同的冲程，冲击过程中要勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况。

　　冲击一定时间后，提出冲击钻头，换上掏碴筒，掏取钻碴。掏碴后及时向孔内添加泥浆，以维护水头高度。钻进中，用检孔器检孔，检孔器用钢筋制作成钢筋笼，其外径等于设计孔径，长度为孔径的4～6倍。每钻进5～8m及通过易缩孔的土层时，都必须检孔。

　　4）、清孔

　　终孔检查后，要立即清孔，不得停歇过久。

　　旋挖钻机施工时，根据不同地质条件，采用换浆法清孔，用旋挖斗掏渣，同时注入净浆进行泥浆置换。清孔后及时用测绳测量孔深，用钻孔桩测定仪检测孔径、孔的倾斜度等各项指标。下放钢筋笼及灌注混凝土前重新测量孔深，检查是否有塌孔现象。遇塌孔或沉渣过厚时，及时用旋挖斗进行二次清孔。

　　旋转钻机成孔施工时，清孔用换浆法和泵吸法两种方法配合进行。当钻至设计标高后进行泥浆循环，清孔过程中不断加水降低泥浆比重，直至孔内泥浆的各项指标达到规范要求后停止清孔。待钢筋笼安装完毕后，检查孔底沉淀厚度，如不符合要求，采用空气吸泥机重新清孔，直至符合规范要求。在清孔过程中，要保持孔内水头，防止坍孔。

　　泥浆经循环后，下部含钻砟的浓泥浆抽至排污车外运，上部稀泥浆抽回循环系统继续使用。

　　冲击钻孔施工时，采用抽碴法清孔，抽碴到用手摸泥浆无2～3mm大的颗粒且其比重在规定指标内时为止。清孔时，及时向孔内注浆。灌筑混凝土前用吸泥法进行二次清孔，利用简易吸泥机将高压

空气经风管射入孔底，使沉淀物随强大的气流经吸泥管排出孔外，沉碴厚度满足设计要求。

　　钻碴在沉淀后用抓斗吊到翻斗车上外运，泥浆经循环后，下部含钻碴的浓泥浆抽至排污车外运，上部稀泥浆抽回循环系统继续使用。

　　5）、制作、安装钢筋骨架：钢筋制作时，用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋骨架设计长度的不同，采用整体或分节制作和安装。钢筋骨架用吊车起吊安装，在运输和起吊中，要保证钢筋笼不变形，骨架内设支撑，起吊时采用两点吊法。

　　6）、灌筑水下混凝土

　　在灌筑混凝土前，要对导管进行水密、承压和接头抗拉试验，合格后，分段拼接，用吊车吊入孔内拼成整体。钢筋笼就位经检查合格后，立即下导管、安装漏斗、储料斗及隔水栓。导管底部离孔底0.3～0.4m，储料斗的容积要满足首批灌筑下的混凝土埋置导管深度的要求(不小于1m)。

　　灌筑混凝土时，随时用测绳检查混凝土面高度和导管埋置深度，严格控制导管埋深，防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。导管埋深要考虑混凝土表面的浮渣厚度，事先用钢管取样盒检测其厚度。导管埋入混凝土的深度一般控制在2～4m。灌筑混凝土过程中要做好详细记录。

　　7）、截除桩头和桩基检验：混凝土灌筑顶面要高出设计桩顶约0.8～1m，在浇筑完3～5天后将混凝土凿除至设计标高。然后按要求逐桩对桩基进行检验，采用超声波检测时，应按要求提前预埋声测管，检验合格后进入下道工序。

篇3：公寓楼模板工程施工准备

　　公寓楼模板工程的施工准备

　　（一）材料及主要机具：

　　1.1各种规格的竹胶板，木方（50×100或100×100等）。

　　1.2 支撑系统：各种规格的钢管、扣件、碗扣式立杆、横杆、立杆座垫、可调底座、顶托、小型型钢。

　　1.3具备锤子、打眼电钻、活动板手、手锯、水平尺、线坠、撬棒、吊装索具等。

　　1.4脱模剂：水质脱模剂。

　　1.5 海绵条：2mm厚及20mm厚。

　　（二）作业条件：

　　2.1 划分所建工程施工区、段：

　　根据工程结构的形式、特点及现场条件，合理确定模板工程施工的流水区段，以减少模板的投入，增加周转次数，均衡工序工程（钢筋、模板、砼工序）的作业量，确保工程进度。

　　2.2按工程结构设计图进行模板设计,确保强度、刚度及稳定性。

　　2.3绘制全套模板设计图，其中包括：模板平面布置配板图、组装图、节点大样图。确定模板配板平面布置及支撑布置。根据总图对梁、板、柱等尺寸及编号设计出配板图，应标志出不同型号、尺寸单块模板平面布置，纵横龙骨规格、数量及排列尺寸；柱箍选用的形式及间距；支撑系统的竖向支撑、侧向支撑、横向拉接件的型号、间距。

　　2.4 绘图与验算：在进行模板配板布置及支撑系统布置的基础上，要严格对其强度、刚度及稳定性进行验算，合格后要绘制全套模板设计图，其中包括：模板平面布置配板图，分块图、组装图、节点大样图、零件及非定型拼接件加工图。

　　2.5 轴线、模板线、门窗洞口线、标高线放线完毕，水平控制标高引测到预留插筋或其它过渡引测点，并办好预检手续。

　　2.6 为防止模板下口跑浆，安装模板前，对模板的承垫底部先垫上20mm厚的海绵条，若底部严重不平的，应先沿模板内边线用1∶3水泥砂浆，根据给定的标高线准确找平（找平层不得伸入墙内）。外墙、外柱的外边根部根据标高线设置模板承垫木方，与找平砂浆上平交圈，以保准标高准确和不漏浆。

　　2.7 设置模板（保护层）定位基准，即在墙、柱主筋上距地面50～80mm处，根据模板线，按保护层厚度焊接水平支杆，以防模板的水平移位。

　　2.8 墙、柱钢筋绑扎完毕；水电管线、预留洞、预埋件已安装完毕，绑好钢筋保护层垫块，并办好隐检手续。

　　2.9模板拼装，所有板面必须牢固固定在龙骨上。

　　2.10 对于组装完毕的模板，应按图纸要求检查其对角线、平整度、外型尺寸及牢固是否有效；并涂刷脱模剂，分门别类放置。

篇4：模板工程施工质量注意事项

　　模板工程施工质量注意事项

　　（一）梁、板模板：

　　梁、板底不平、下挠；梁侧模板不平直；梁上下口涨模：防治的方法是，梁、板底模板的龙骨、支柱的截面尺寸及间距应通过设计计算决定，使模板的支撑系统有足够的强度和刚度。作业中应认真执行设计要求，以防止混凝土浇筑时模板变形。模板支柱应立在垫有通长木板的坚实的地面上，防止支柱下沉，使梁、板产生下挠。梁、板模板应按设计或规范起拱。梁模板上下口应设销口楞，再进行侧向支撑，以保证上下口模板不变形。

　　（二）柱模板：

　　1、涨模、断面尺寸不准：防治的方法是，根据柱高和断面尺寸设计核算柱箍自身的截面尺寸和间距，以及对大断面柱使用穿柱螺栓和坚向钢楞，以保证柱模的强度、刚度足以抵抗混凝土的侧压力。施工应认真按设计要求作业。

　　2、柱身扭向：防治的方法是，支模前先校正柱筋，使其首先不扭向。安装斜撑（或拉锚），吊线找垂直时，相邻两片柱模从上端每面吊两点，使线坠到地面，线坠所示两点到柱位置线距离均相等，即使柱模不扭向。

　　3、轴线位移，一排柱不在同一直线上：防治的方法是，成排的柱子，支模前要在地面上弹出柱轴线及轴边通线，然后分别弹出每柱的另一方向轴线，再确定柱的另两条边线。支模时，先立两端柱模，校正垂直与位置无误后，柱模项技通线，再支中间各柱模板。柱距不大时，通排支设水平拉杆及剪刀撑，柱距较大时，每柱分别四面支撑，保证每柱垂直和位置正确。

　　（三）墙模板：

　　1、墙体厚薄不一，平整度差：防治方法是模板设计应有足够的强度和刚度，龙骨的尺寸和间距、穿墙螺栓间距、墙体的支撑方法等在作业中要认真执行。

　　2、墙体烂根，模板接缝处跑浆；防治方法是，模板根部砂浆找平塞严，模板间卡固措施牢靠。

　　3、门窗洞口混凝土变形：产生的原因是，门窗模板与墙模或墙体钢筋固定不牢，门窗模板内支撑不足或失效。

　　（四）竹胶合板模板在使用过程中应加强管理：

　　竹胶板模板在使用过程中应加强管理。支、拆模及运输时应轻搬轻放，发现有损坏及变形时，应及时修理。模板应分类、分规格码放，对于竹胶板的侧面、切割面、孔壁应用封边膝封闭，以最大限度地增加周转次数。

　　（五）、技术措施:

　　1、当提前拆除竖向模板时，竖向模板顶部设一块与梁底同宽的竹夹板，且与竖向模板相互断开，拆模时梁部位不拆，梁底方木断开，向上倒运、周转施工。

　　2、竹夹板表面如有孔洞、毛边、不平直处，用塑料胶带纸封贴堵缝。

　　3、当梁底大于4.0米时，梁中间应起拱，起拱高度为2.5‰。

　　4、所有模板每次周转均应均匀涂刷隔离剂，便于模板拆除，不破坏混凝土成品。

　　5、悬挑构件必须在强度达到85%以后，方可拆除支撑构件，悬挑超过2米的构件，必须在其强度达到100%后方可拆除。

篇5：钢筋工程施工工艺(7)

　　钢筋工程施工工艺（七）

　　本工程采用Ⅰ级钢筋(￠)，Ⅱ级钢筋（￠），Ⅱ级钢筋（￠），Ⅲ级钢筋（￠），钢筋最大直径为32。

　　（一）施工工艺

　　1、钢筋制作

　　钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。

　　施工中如需要钢筋代换时，必须充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋砼设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得甲方、设计单位同意，并有书面通知时方可代换。

　　（1）钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。

　　（2）钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。

　　（3）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

　　（4）钢筋弯钩或弯曲：

　　①钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。

　　钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对转半圆弯钩为6.25d,对直弯钩为3.5d,对斜弯钩为4.9d。

　　②弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。

　　③箍筋。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。

　　④钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

　　a.直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度

　　b.弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度－弯曲调整值+弯钩增加长度

　　c.箍筋下料长度＝箍筋内周长＋箍筋调整值＋弯钩增加长度

　　２、钢筋绑扎与安装：

　　钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、心头是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。

　　采用20#铁丝绑扎直径12以上钢筋，22#铁丝绑扎直径10以下钢筋。

　　（1）墙

　　①墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有90°弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。

　　②采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以固定钢筋的间距。

　　③墙筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。剪力墙上下两边三道水平处应满扎，其余可梅花点绑扎。

　　④为了保证钢筋位置的正确，竖向受力筋外绑一道水平筋或箍筋，并将其与竖筋点焊，以固定墙、柱筋的位置，在点焊固定时要用线锤校正。

　　⑤外墙浇筑后严禁开洞，所有洞口预埋件及埋管均应预留，洞边加筋详见施工图。墙、柱内预留钢筋做防雷接地引线，应焊成通路。其位置、数量及做法详见安装施工图，焊接工作应选派合格的焊工进行，不得损伤结构钢筋，水电安装的预埋，土建必须配合，不能错埋和漏埋。

　　（2）梁与板

　　①纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径15mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。

　　②箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂挑梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余可梅花点绑扎。

　　③板的钢筋网绑扎与基础相同，双向板钢筋交叉点应满绑。应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；特别是雨蓬、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置及高度。

　　④板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。

　　⑤楼板钢筋的弯起点，如加工厂（场）在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线1/6L为弯起点。（L—板的中一中跨度）。

　　⑥框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。

　　⑦钢筋的绑扎接头应符合下列规定：

　　1）搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。

　　2）受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，Ⅱ级钢筋可不做弯钩。

　　3）钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。

　　4）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求。

　　5）受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。

　　6）板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线，按线绑扎，控制质量。

　　7）为了保证钢筋位置的正确，根据设计要求，板筋采用钢筋马凳纵横＠600予以支撑。

　　3、钢筋接长：

　　根据设计要求，本工程直径≥18的钢筋优先采用机械接长，套筒挤压连接技术，其余钢筋接长，水平筋采用对焊与电弧焊，竖向筋优先采用电渣压力焊。大于Φ25竖向钢筋采用套筒挤压连接。

　　（1）对焊操作要求：

　　Ⅱ、Ⅲ级钢筋的可焊性较好，焊接参数的适应性较宽，只要保证焊缝质量，拉弯时断裂在热影响区就较小。因而，其操作关键是掌握合适的顶锻。

　　采用预热闪光焊时，其操作要点为：一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快速有力。

　　（2）电弧焊：

　　钢筋电弧焊分帮条焊、搭接焊、坡口焊和熔槽四种接头形式。

　　①帮条焊：帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ级钢筋的接驳，帮条宜采用与主筋同级别，同直径的钢筋制作。

　　②搭接焊：搭接焊只适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋的焊接，其制作要点除注意对钢筋搭接部位的预弯和安装，应确保两钢筋轴线相重合之处，其余则与帮条焊工艺基本相同。一般单面搭接焊为10d,双面焊为5d。

　　③钢筋坡口焊对接分坡口平焊和坡口立焊对接。

　　（3）竖向钢筋电渣压力焊：

　　电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端溶化，然后施加压力使钢筋焊合。

　　电渣压力焊施焊接工艺程序：

　　安装焊接钢筋→

安装引弧铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂接通电源，“造渣”工作电压40~50V，“电渣”工作电压20~25V→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面溶化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆卸焊盒→拆除夹具。

　　①焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。

　　②安放引弧铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋，轻压铁丝球，使接触良好。放下钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。

　　③装上焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳，然后再装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。

　　安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。

　　④接通电源，引弧造渣：按下开头，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算造渣通电时间。

　　“造渣过程”工作电压控制在40~50V之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的3/4。

　　⑤“电渣过程”：随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，把上钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程”结束。

　　“电渣过程”工作电压控制在20~25V之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的1/4。

　　⑥顶压钢筋，完成焊接：“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。

　　⑦卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。

　　卸出焊剂时，应将料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去溶渣及杂物，受潮的焊剂应烘、焙干燥后，可重复使用。

　　⑧钢筋焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，应切除重焊。