风光苑住宅楼桩基工程主要施工方法

　　风光苑住宅楼桩基工程主要施工方法

　　按图纸要求及甲方提供的红线图，依安排好的施工顺序放灰线，并同时考虑桩基工程的施工与其土方开挖、堆放的合理性，以避免二次搬运和不必要的窝工与工期浪费。

　　采用现浇砼分段护壁的人工挖孔桩的施工工艺流程。

　　1、放线定位

　　按设计图纸放线、定位桩。

　　2、开挖土方

　　采取分段开挖，每段高度决定于土壁保持直立状态的能力，一般以0.8~1.0m为一施工段。

　　在地下水以下施工应及时用吊桶将泥水吊出。如遇大量渗水，则在孔底一侧挖集水坑，用高扬程潜水泵排出孔外。

　　3、测量控制

　　桩位轴线采用在地面设十字控制网，基准点。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以作挖土时粗略控制中心线用。

　　4、支设护壁模板

　　模板高度取决于开挖方施工段的高度，一般为1m,由8块活动木模板组合而成。

　　5、设置操作平台

　　在模板顶放置操作平台，平台可用角钢和钢板制成半圆形，两个合起来即为一个整圆，使用时临时放置砼拌合料和灌注护壁砼用。

　　6、灌注护壁砼

　　护壁砼要注意捣实，因它起着护壁与防水双重作用，上下护壁间搭接50~75mm。

　　7、拆除模板继续下一段的施工

　　当护壁砼达到一定强度后便可拆除模板，一般在常温情况下约24小时可以拆除模板，再开挖下一段土方，然后继续支模板灌注护壁砼，如此循环，直到挖到设计要求的深度。

　　8、钢筋笼沉放

　　钢筋笼就位，对质量1000kg以内的小型钢筋笼，可用带有小卷扬机和活动的小型吊运机具，或用汽车吊吊放入孔内就位。

　　9、排除孔底积水，灌注桩身砼

　　当灌注砼前，应先放置钢筋笼，并再次测量孔内虚土厚度，超过要求应进行清理。砼坍落度为8~10cm。

　　砼灌注可用手推车运输向桩孔内灌注。砼上下料用串桶，深桩孔用砼导管。

　　砼应连续分层灌注，每层灌注高度不超过1.5m。对于直径较小的挖孔桩，距地面6m以下利用砼的大坍落度（掺粉煤灰或减水剂）和下冲力使之密实；6m以内的砼应分层振捣密实。对于直径较大的挖孔桩应分层振捣密实，第一次灌注到扩底部位的顶面，随即振捣密实；再分层灌注桩身，分层捣实，直至桩顶。当砼灌注量大时，可用砼泵车和布料杆。在初凝前抹压平整，以避免出现塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝。表面浮浆层应凿除，使之与上部承台或底板连接良好。

　　9.2.1.2施工注意事项

　　9.2.1.2.1施工安全措施

　　人工挖孔桩是人力挖掘成孔，必须在保证安全的条件下作业。

　　1、从事挖孔桩作业的工人以健壮男性青年为宜，并须经健康检查和井下、高空、用电、吊装及简单机械操作等安全作业培训且考核合格后，方可进入现场施工。

　　2、在施工图会审和桩孔挖掘前，要认真研究钻探资料，分析地质情况，对可能出现管涌、涌水以及有害气体等情况应制定有针对性的安全防护措施。如对安全施工存在疑虑，应事前向有关单位提出。

　　3、施工现场所有设备、设施、安全装置、工具、配件以及个人劳保用品等必须经常进行检查，确保完好和安全使用。

　　4、为防止孔壁坍塌，应根据桩径大小和地质条件采取可靠的支护孔壁的施工办法。

　　5、孔口操作平台应自成稳定体系，防止在护壁下沉时被拉跨。

　　6、在孔口设水平移动式活动安全盖板，当提土桶提升到离地面约1.8m，推活动盖板关闭孔口，手推车推至盖板上卸土后，再开盖板，放下提土桶装土，以防止土块、操作人员掉入孔内伤人。采用电葫芦提升提土桶，桩孔四周应设安全栏杆。

　　7、孔内必须设置应急软爬梯，供人员上下孔使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧保险装置，不得使用麻绳和尼龙绳吊扶或脚踏井壁凸缘上下。电葫芦宜采用按钮式开关，使用前必须检验其安全吊线力。

　　8、吊运土方用的绳索、滑轮和盛土容器应完好牢固，起吊时垂直下方严禁站人。

　　9、施工场地内的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必须架空2.0m以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆电线必须有防湿、防潮、防断等保护措施。照明应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。

　　10、护壁要高出承台垫层面200mm左右，孔周围要设置安全防护栏杆。

　　11、施工人员必须戴安全帽，穿绝缘胶鞋。孔内有人时，孔上必须有人监督防护，不得擅离岗位。

　　12、当桩孔开挖深度超过5m时，每天开工前应进行有毒气体的检测；挖孔时要时刻注意是否有有毒气体；特别是当孔深超过10m时要采用必要的通风措施，风量不宜少于25L/s。

　　13、挖出的土方应及时运走，机动车不得在桩孔附近通行。

　　14、加强对孔壁土层涌水情况的观察，发现异常情况，及时采取处理措施。

　　15、灌注桩身砼时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。

　　16、暂停施工的桩孔，应加盖板封闭孔口，并加0.8~1m高的围栏围蔽。

　　17、现场应设专职安全检查员，在施工前和施工中应进行认真检查；发现问题及时处理，待消除隐患后再行作业；对违章作业有权制止。

　　9.2.1.2.2挖孔注意事项

　　1、开挖前，应从桩中心位置向四周引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。当一节桩孔挖好安装护壁模板时，必须用桩心点来校正模板位置，并应设专人严格校核中心位置及护壁厚度。

　　2、修筑第一节孔圈护壁应符合下列规定：

　　（1）孔圈中心线应的桩的轴线重合，其与轴线的偏差不得大于20mm。

　　（2）第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100~150mm，并应高出现场地表面200mm左右。

　　3、修筑孔圈护壁应遵守下列规定：

　　（1）护壁厚度、拉接钢筋或配筋强度等级应符合设计要求。

　　（2）桩孔开挖后应尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性灌注完毕。

　　（3）上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。

　　（4）灌注护壁砼时，可用敲击模板用竹竿木棒等反复插捣。

　　（5）不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注护壁砼。

　　（6）护壁砼拌合料中宜掺入早强剂。

　　（7）护壁模板的拆除，应根据气温等情况而定，一般可在24小时后进行。

　　（8）发现护壁有蜂

窝、漏水现象应及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩内孔内。

　　（9）同一水平面上的孔圈二正交直径的极差不宜大于50mm。

　　4、多孔桩同时成孔，应采取间隔挖孔方法，以避免相互影响和防止土体滑移。

　　5、对桩的垂直度和直径，应每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置正确。

　　6、遇到流动性淤泥或流沙时，可按下列方法进行处理：

　　（1）减少每节护壁的高度（可取0.3~0.5m），或采取钢护筒、预制砼沉井等作为护壁。待穿过松软层或流沙层后，可按一般方法边挖掘边灌注砼护壁，继续开挖桩孔。

　　（2）当采用（1）方法仍无法施工时，应迅速用砂回填桩孔到能控制坍孔为止，并会同有关单位共同处理。

　　（3）开挖流砂严重的桩孔时，应将附近无流砂的桩孔挖深，使其起集水井作用。集水井应选在地下水流的上方。

　　7、遇到塌孔时，一般可在塌方处用砖砌成外模，配适当钢筋（φ6~9mm，间距150mm）再支钢内模灌注砼护壁。

　　8、当挖孔至桩端持力层岩（土）面时，应及时通知建设、设计单位和质检（监）部门对孔底土进行鉴定。经鉴定符合设计要求后，才能按设计要求进行入岩挖掘或进行扩底端施工。不能简单地提供的桩长参考数据来终止挖掘。

　　9、扩底时，为防止扩底部位塌方，可采用间隔挖土扩底措施，留一部分土方作为支撑，待灌注砼前挖除。

　　10、终孔时，应清除护壁污泥、孔底残渣、浮土、杂物和积水，并通知建设单位、设计单位及质检（监）部门对孔底形状、尺寸、土质等进行检验。检验合格后，应迅速封底、安装钢筋笼、灌注砼。孔底地质状况应妥善保存备查。

　　11、工程桩施工前必须进行桩端持力层的"岩基荷载试验"。

　　12、工程桩的质量检验根据成桩的质量而定。

　　13、当桩的最小中心距不满足2.5d或D+1m（当D大于2.0m时），应跳挖施工，且待第一批桩浇灌混凝土并其强度达到5.0N/mm2后，再挖扩相邻桩。

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篇2：锤击管桩基础施工方法

　　锤击管桩基础施工方法

　　1、桩机就位：桩机就位使锤中心对齐桩位中心。

　　2、上桩：桩机就位后在管桩上焊好钢桩尖，用一台卷扬机喂桩到桩机旁，上两个钢绳箍并盖上桩帽，用两台卷扬机把桩管提升到适当高度，套入桩帽。

　　3、桩位：在未上桩前以原桩位为中心，在相互垂直的两个方向用钢尺定出两个定点；在上好桩后以两垂直的定点到桩身两侧距离确定桩管是否对正中心；以锤轻击几下，并复核桩位，确定桩管没有移位。

　　4、高校垂直：在相互垂直的两个方向架设吊垂线，用来观测桩管和桩架的垂直度；机架可用前后、左右移动及前后的液压杆调校垂直，桩插入时的垂直度偏差不得超过0.5%。

　　5、沉桩：开始沉桩应起锤轻压并轻击数锤，观察桩身、桩架、桩锤等垂直一致时，除下吊钩，提锤施打。

　　6记录：当沉桩到接近设计要求的桩持力层时（以地质资料作考）或观测当时桩贯入度一阵锤在7-4cm时，开始在桩管或送桩器上刻画横线标记，最后以桩贯入度达到设计要求后收锤。

　　7、移桩机到下一个桩位继续施打，见锤击管桩施工工艺流程图（附图1）。

篇3：冲孔灌注桩基主要各工序施工方法

　　冲孔灌注桩基主要各工序施工方法

　　1 桩位放样

　　本工程的桩位是属于单桩单柱，在放桩位时要特别细心，随时校对，以防止发生放样时桩位偏差。

　　桩位是根据轴线控制网进行放样，由于横向的桩位间距较大，所以需要利用经纬仪并结合50m长尺进行桩位放样。

　　2 泥浆池和沉淀池分布原则

　　泥浆池和沉淀池的布置应根据桩位的分布情况，在场地空闲并不影响施工的地方挖设，使泥浆循环池，沉淀池的布置能够满足整个工程施工要求且不再需要重新填挖泥浆循环池和沉淀池。

　　3 成孔施工方法

　　3.1泥浆制备： 冲击成孔使用高比重、高粘度泥浆护壁和浮渣，也可直接向孔内投入粘土或泥球护壁。泥浆性能主要参数为：

　　项目比重粘度PH值胶体率含砂率

　　选用

　　参数1.1518~28s7~9>95%成孔时

　　<2%清孔时

　　<0.5%

　　本场地粘土层比较厚所以可采用自然造浆的办法，在自然造浆不够用的情况下可以从外拉进较粘的黄土进行造浆，并定期检测泥浆的性能，认真做好泥浆性能的维护调整，及时清理泥浆循环系统的沉渣和废浆。

　　3.2 冲击成孔

　　① 开孔阶段：成孔中心必须对准桩位中心，钻机必须保持平稳，不能发生位移，倾斜和沉陷。开始时用小冲程密击，锤高0.4~0.6m，并及时加片石，砂砾石和 粘土泥浆护壁，孔深不足3～4m时，不宜捞渣，应尽量使钻渣挤入孔壁。捞渣筒的直径宜选择桩孔直径50%～70%。

　　② 钻进过程：孔深达护筒下3~4m后，加快速度，加大冲程，将锤提高至1.5~2.0m以上，每钻进0.5～1.0m应捞渣一次，每次捞渣4～5筒为宜。在卵石、漂石层进尺小于5cm/h，在松散地层进尺小于15 cm/h时，应及时捞渣，减少钻头的重复破碎现象。

　　③ 每次捞渣后，应及时向孔内补充泥浆或粘土，保持孔内水位高于地下水位1.5～2.0m。

　　泥浆循环系统示意图

　　④ 终孔条件；

　　a：孔底进入持力层深度应符合设计要求，实际钻孔深度应与设计深度基本相符，若相差太大应征得设计部门认可方可终孔。

　　b：所确定的持力层最终进尺速度应符合要求，且进尺速度应对应于一定的锤重和标高。

　　c：孔底岩样应鉴别其岩性和风化程度，粗岩颗粒含量应大于70%，岩性应与地质质料相符。

　　3.3清孔

　　捞渣清孔是冲孔桩常用的一种清孔方法，清孔过程应边捞渣边向孔内注水，并保持孔内水头高度1.5～2.0m，防止发生塌孔事故，并应随时观测孔底沉渣厚度和观测冲洗液含渣量，当冲洗液含渣量小于4%时，孔底沉渣符和规定即可停止清孔。

　　3.4 测沉渣

　　①测沉渣使用的工具：测锤（直径130~150mm，高度180~200m,质量3~5㎏），水纹测绳.

　　②测沉渣方法：沉渣厚度以钻头或圆锥底部中点标高为测量起点。

　　造浆粘土的性能指标造浆胶体率>95%

　　造浆含砂率<6%

　　泥浆性能指标泥浆比重1.15～1.20

　　粘度10～25S

　　失水量＜30ml/30min

　　PH值7～9

　　以上泥浆性能的指标参数可用泥浆比重计、泥浆测试仪检测。

　　4安放钢筋笼

　　4.1钢筋笼的制作：

　　钢筋笼制作合格必须做到：电焊工要有特殊工种（焊工证）操作证并有过硬的技术本领，钢材必须是合格产品（有出厂合格证，检测报告合格的），焊条也应采用合格产品（本工程采用E43型及E50型）。

　　A：钢筋笼长度为20m，由于施工机械吊装限制分两段吊装,安装时焊接完成。

　　B：在钢筋圈制作台上制作箍筋并按要求焊接。

　　C：将支承架按2～3m的间距摆放同一水平面（地面平实）上的同一直线上，然后将配好定长的主筋平直的摆放在支承架上。

　　D：将主筋按设计要求套入箍筋，加劲箍设在主筋内侧，且保持与主筋垂直，进行点焊。

　　F：钢筋笼保护层素砼垫块采用绑扎。素砼垫块是用在制作时把扎丝嵌入素砼内。绑扎时应牢固。

　　H：将制作好的钢筋笼放在平实的地面上，防止变形，钢筋笼制作的允许偏差应符合下列规定。

　　主筋间距箍筋间距钢筋笼直径钢筋笼长度纵向垂直度偏差主筋保护层

　　±10mm±20mm±10mm±50mm＜ 1/300±20mm

　　吊筋应该采用两根主筋直接焊接牢固（固定在护筒边上），以防止钢筋笼产生浮笼或掉入孔中。起吊挂钢丝绳的地方应焊接牢固，防止在起吊过程中发生脱落导致变形。

　　4.2 钢筋笼的吊放

　　本工程的钢筋吊放是采用桩机自带的卷扬机分两段进行吊装。

　　用卷扬机的钢丝绳挂住钢筋笼，缓慢的起吊，先放下第一节钢筋笼并固定在护筒上，再进行第二节钢筋笼吊装，用电焊把钢筋笼按设计要求焊好（对焊时特别注意焊缝及垂直度要求），冷却后，将钢筋笼对中缓慢放到设计标高和中心位置，采取固定措施，待桩身砼灌注完毕，砼达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。

　　5下灌注导管

　　5.1 导管的选用和连接

　　A．导管的选用：

　　导管直径（mm）初灌埋深（m）连续灌注埋深（m）桩顶部灌注埋深（m）

　　φ2501.261.2

　　B．导管用法蓝连接；法蓝连接需装密封胶垫和"0"型 密封圈，胶垫厚度为5mm，"0"型密封圈直径为5mm，法盘与导管连接应加焊三角形加劲板，防止法蓝盘挂住钢筋笼。

　　6.2导管的下放：

　　导管的下放是利用桩机自带的卷扬机进行吊装。

　　钢筋笼安装完成后必须进行二次清孔，其原理和方法与第一次相同。直至经施工员，监理或甲方检测孔深和沉渣均达到设计要求并同意灌注后再进行下一道工序施工。

　　6水下砼灌注

　　6.1 砼配制：

　　A．水泥 ：采用普通硅酸盐水泥。

　　B．粗骨料：选用坚硬卵石 ，堆放于干净处，骨料的质量要求：

　　粒径（mm）含泥量针片状颗粒含量超径含量逊径含量

　　20～40< 1.5%15%零< 2%

　　C．细骨料：选用级配合，质地坚硬，颗粒洁净的天然中、粗河沙，砂中含泥量<3%。

　　D

．水： 使用现场提供的自来水。

　　6.2混凝土配合比选择：

　　砼配合比严格按照经有资质试验单位，试配的配合比报告单。

　　6.3混凝土的拌制

　　现场拌制混凝土的材料配合比误差应符合下列规定：

　　水泥和干燥状态的外掺剂按重量计< 2%

　　砂，石料按重量计5%

　　水量外掺剂的水溶液2%

　　6.4 混凝土灌注

　　A：砼后台采用自拌式砼搅拌机，前台采用斗车将砼推到导管孔口，将砼倒入接料斗内进行。

　　B：开始灌注时，导管下到距孔底40～80ｃｍ左右。

　　C：隔水球用8#铁丝悬挂于导管内泥浆面上约5～30ｃｍ，在导管中的隔水球的上部先灌入同设计砼标号的水泥砂浆0.2～0.3m3和约2m3的砼，使管内的隔水球上方所受的重力较大，以便剪断铁丝后隔水球在导管下行顺畅，不易被卡住。

　　D：砼班组长或砼后台操作人员在砼灌过程中要连续不断测量导管外砼的顶面高度，并算出埋管深度，确定拆导管的长度，严禁导管提离砼上顶面，要求保持至少埋管2米，最大不超过6米，以防卡埋导管事故的发生。开管时的初次导管埋深一般不应少于1米。

　　E:灌注砼要连续不断进行，中途不得停止。拆导管要求快拆、快接 ，一般不超过15分钟 。

　　F：当导管内未灌满砼时，后续的砼应徐徐地灌入，如猛灌会导管内形成较高气压，后面的砼将无法再进入导管内，严重的会发生堵管现象或将导管节胶垫挤出而使导管漏水。

　　G：灌注砼桩顶标高应比设计标高≥0.5米。

　　H：采用重5kg，底径为15cm的测锤探 测桩顶标高。并适时提升拆卸导管 ，拆除的导管应用清水冲洗干净，取下密封圈垫，置放妥当。

　　7施工可能发生的异常情况和处理防治措施

　　项目产生原因预防措施和处理方法

　　塌孔1：提升，下落冲锤，掏渣筒和安放钢筋骨架时碰撞孔壁。1：提升，下落冲锤，掏渣筒和安放钢筋骨架时保持垂直上下。

　　2：护筒周围未用粘土填封密实而漏水或护筒埋置太浅。2：护筒周围用粘土填封密实，护筒埋置深度>1m。

　　3：未及时向孔内加泥浆，孔内泥浆面低于孔外水位，或孔内出现承压水低于静水压力，或泥浆密度不够。3：钻进中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位。

　　4：在流沙，软淤泥，破碎地面，松散砂层中钻进。4：遇流砂，松散土层等. 适

　　当加大泥浆密度，不要使

　　进尺过快或空转时间过长。

　　梅花孔1：冲孔时转向环失灵，冲锤不能自由转动。1：经常检查转向吊环，保持灵活，勤掏渣。

　　2：泥浆太稠，阻力太大。2：适当降低泥浆稠度。

　　3：提锤太低，冲锤得不到转动时间，换不了方向。3：保持适当的提锤高度，必要时辅以人工转动，用低冲程时隔一段时间更换高一些的冲程，使冲锤有足够的转动时间。

　　卡锤1：冲锤在孔内遇到大的探石头（上卡）。1：上卡时，一个半截冲锤冲打几下，使锤脱落卡头，锤落孔底，然后吊出。

　　2：冲锤摩损过甚，孔径成梅花型，提锤时，锤的大径被锤的小径卡住（下卡）。2：下卡时，可用钢轨焊成T字型钩，将锤拉紧后吊起。

　　3：石块落入孔内，卡在锤与孔壁之间。3：被石块卡住时可用"2"方法。

　　堵管1：灌注过程中砼不能顺利下落，塌落度过小，拌制不均匀1：拌制砼时应严格控制塌落度，保证塌落度控制在16-22cm，并保证搅拌时间控制在90秒以上，缩短运输上料时间

　　2：拌制砼的粗骨料粒径过大。2：控制粗骨料粒径在4cm以内

　　断桩1、施工提管时速度过快，导致将管拔出砼面保持提管的连续性，每次提管控制在1m左右，避免将管拔出砼面

　　⑵拆管时计算不准确，将导管提出砼面。拆管时应用测绳测量完后仔细计算拆管长度，保证埋管2m以上。