清水混凝土需克服质量问题

　　清水混凝土需克服的质量问题

　　清水混凝土的表面气泡、颜色、浇捣、振捣问题

　　1.克服混凝土的初凝现象，应使混凝土能避开交通高峰期，以防混凝土产生离析现象。

　　2. 原材料应控制使用同厂家、同产地、同品种、同级别、同规格。对水泥、砂、石骨料、矿粉、外加剂、消泡剂、粉煤灰的选择要严格，并进行试配。

　　3. 水泥选择；清水混凝土缺乏装饰层的保护，选用低碱水泥减少碱骨料的危害。不同厂家的水泥颜色不同，根据设计的要求确定选择水泥的颜色，以保证混凝土的颜色达到设计要求，原材料坚持做到同一厂家、同一品种、同一型号。

　　4. 砂、石骨料的选择：砂子为细度模数大于2.5的中砂，含泥量不大于1%，石子为5-20mm粒径，强度高，连续级配良好的碎石，含泥量不大于0.8%，针片状石子的含量不大于2%。两项原材料质量标准均严于国家标准。含泥量大将会影响混凝土的颜色，针片状石子将会影响混凝土的强度，增大水泥浆的包裹面积，影响混凝土的流动性和工作度。

　　5. 外加剂应满足混凝土的性能要求，减水剂选择具有早强缓凝性能的高效减水剂。萘系BD-Ⅱ高效减水剂，减水率20%。并与水泥做了相容性实验。

　　6. 消泡剂的选择：选用脂肪烃类消泡剂，PH值7-8，是一种乳白色粘稠液体。其作用机理是降低液相的表面张力，使湿润角减小，当湿润角减小到一定程度时，气泡即脱离固体表面的吸附而逸出或破灭。每立方米掺量为6-8ppm。

　　7. 粉煤灰的选择：选用一级粉煤灰，烧失量小于1%，细度8-12%。掺入优质粉煤灰可改善混凝土和易性，便于浇筑成型，减少水化热，但是掺量太大将会影响混凝土的颜色，因此严格控制在一个适当的范围内，掺量为13%。

　　8. 水质必须经过化验，均匀无杂质。

　　9. 所有材料均进行碱含量检测，混凝土总体碱含量每立方米不超过4kg。

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篇2：钢筋工程施工质量标准

　　钢筋工程的施工质量标准

　　1.钢筋的品种、质量必须符合设计要求和有关标准的规定，必须有出厂质量保证书和试验报告，每捆钢筋应有标牌，进场时应按直径分批验收，并按有关规定抽取试样作机械性能试验,合格后方可使用。

　　2.钢筋的规格、形状、尺寸、数量、搭接长度、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范。

　　3.钢筋加工、焊接及绑扎必须符合国家标准的规定。钢筋接头必须做连接试验，合格后方可正式施工，焊工必须具有操作证，持证上岗。

　　4.梁柱纵向钢筋的强度标准值应具有不小于95%的保证率，钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25，钢筋的屈服强度实测与强度标准值的比值不应大于1.3。

　　5.悬挑构件的端部锚固必须严格按照图纸要求施工，并需专人检查。

　　6.钢筋安装位置的偏差符合下表的规定。

　　钢筋安装位置的允许偏差表

　　项目允许偏差

　　(mm)检验方法

　　绑扎钢筋网长、宽±10钢尺检查

　　网眼尺寸±20钢尺量连续三档，取最大值

　　绑扎钢筋骨架长±10钢尺检查

　　宽、高±5钢尺检查

　　受力钢筋间距±10钢尺量两端、中间各一点，取最大值

　　排距±5

　　保护层厚度基础±10钢尺检查

　　柱、梁±5钢尺检查

　　板、墙±3钢尺检查

　　绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢尺量连续三档，取最大值

　　钢筋弯起点位置2O钢尺检查

　　预埋件中心线位置5钢尺检查

　　水平高差+3,O钢尺和塞尺检查注

篇3：基础工程观光通道工程施工方案质量保证措施

　　基础工程、观光通道工程施工方案及质量保证措施

　　1、基坑支护

　　1.1 基坑支护设计

　　本工程基坑支护为：东西侧两个长边放坡，坡度15°(高：宽=1:3.74)，南北侧两个短边采用重力挡土墙加坑后卸土措施，基坑内设降水井。详见基坑支护设计方案，本节不再详述。

　　1.2 基坑支护施工

　　因基础工程施工工期甚紧，为确保基础工程如期完工，采取高插入度快速施工技术措施，即：在基坑支护设施施工及养护期间，就开始插入基坑中间部位土方的开挖，根据这一基本思路，在安排基坑支护施工顺序时，采取南北两侧水泥土搅拌桩与基坑中间部位降水井同时施工和先施工靠近基坑内侧水泥土搅拌桩，再施工基坑外侧水泥土搅拌桩等工序安排措施。

　　(1) 水泥土搅拌桩施工

　　1) 水泥土搅拌桩采用双头深层搅拌桩机，经钻进注浆搅拌、提升复搅成桩，水泥掺入量≥15%，桩间纵向咬合200mm，横向咬合100mm。

　　2) 南北两侧水泥土搅拌桩同时施工，先做靠近基坑内侧的水泥土搅拌桩，再做基坑外侧的水泥土搅拌桩，南北两侧均从纵向水泥土搅拌桩的中间部位向东西各个方向推进，每侧各投入4 台深层搅拌桩机。

　　3) 为解决基坑土方提前开挖与水泥土搅拌桩养护龄期不足的矛盾，考虑在椅形挡墙结构的最外排水泥土搅拌桩中插入14 号工字钢。

　　(2) 降水井设置及降水

　　1) 降水井布置情况详见基坑支护设计方案，鉴于本工程基坑采用开放式降水方案，为保证基坑开挖时，东西两侧两个长边基坑边坡的稳定，除按基抗支护设计方案设置护坡措施外，在东西两侧两个长边的迎水面各增设一排截水井，具体设置位置为：东西两侧靠近边坡的最外排降水井之间，截水井数量每侧各15 口，井径与井深与基坑支护设计降水井相同。

　　2) 降水井采用GQ-12 型钻机成孔，井管采用∮500mm 无砂水泥管，外包无纺布，井管外侧周围回填200mm 等粒径碎石。

　　3) 降水井施工顺序：先基坑中间部位井，再基坑两侧井，具体为：（以基础工程施工段划分示意图2-2 为基准）一～四段→五～八段→九～十二段。

　　4) 打降水井与基坑降水工序贯穿、连续进行，即：每打完一口降水井，立即进行清井、降水工作，此种工序安排措施，可保证一、二段土方开挖在打井降水后5d 左右即可及时插入。

　　5) 基坑降水采用QY-20 型潜水泵，安排专人抽水，排水管按泵管→干管→主干管→三级沉淀池→市政下水管网布置，严禁采用"倒井"方法。

　　1.3 基坑支护质量保证措施：

　　(1) 水泥土搅拌桩施工前，应放好桩位轴线并导测好标高控制线。

　　(2) 水泥土搅拌桩应连续施工，间隔超过12h 应采取补桩措施，严格控制水泥掺入量和水灰比。

　　(3) 水泥土搅拌桩桩间咬合必须满足设计要求。

　　(4) 水泥土搅拌桩施工后，要做好水平位移观测，并做好观测记录，观测结果及时反馈设计有关人员。

　　(5) 降水井钻孔及井管安放深度应符合设计要求，井管外侧按工艺要求包裹无纺布、填碎石，碎石粒径应符合设计要求。

　　(6) 降水井成井后，要及时清井、降水，排水管应按照泵管→干管→主干管→三级沉淀池→市政下水管网布置，严禁采取"倒井"方法。

　　2、土方工程

　　2.1土方开挖原则

　　根据本工程工期要求紧、基坑土方开挖量大、基坑支护养护龄期不足、基坑采取开放式降水等实际情况，经分析认为，土方开挖是能否实现工期目标的关键因素，为保证土方开挖能尽早插入，为后续工程创造工作面，基坑土方开挖应遵循以下原则：

　　(1) 基坑支护结构与基坑中间部位打井、降水同步进行，并尽快插入挖槽工序，为后续工序创造工作面。

　　(2) 在基坑东西两侧两个长边的迎水面上，增加截水井，以保证基坑边坡安全。

　　(3) 分段开挖基坑，先挖中间部位，再向南北两侧推近，最后挖靠近基坑支护结构部位的土方。以保证基坑支护结构的安全，并为后续工序实行分段流水作业创造条件，形成多分项、多工序、全方位、高插入施工局面。

　　2.2土方工程工艺流程

　　制定土方开挖方案→轴线定位、规划验线、放槽线→组织挖槽机械及人员进场→（基坑降水后）分段机械开挖土方→人工配合平槽底、洗槽、做排水沟→验槽。

　　2.3施工方法

　　(1) 采用反铲挖掘机从基坑中间部位开挖基坑，高层部位的土方应挖至槽底标高以

　　上300mm，再由人工配合挖至槽底，以防挠动桩基。七桩以上承台土方开挖：由于桩间距相对较大，土方开挖时利用挖掘机尽量多出土，可挖至槽底标高以上300mm，再利用人工清洗承台基槽。其余土方一律挖至底板标高处，人工清洗承台基槽。

　　(2) 挖槽顺序：将基坑土方工程分为12 段，按照先中间、后两边、东西方向实现贯通、南北方向平行推进的土方开挖顺序，详见土方开挖顺序示意图2-3。

　　(3) 土方随挖随用自卸汽车运至施工现场东侧填垫水坑，槽边严禁堆土。

　　(4) 挖槽的同时插入破桩头工序（人工用风镐破除）。

　　(5) 槽底四周设300mm×400mm 明沟，槽边每间隔30m 左右设一集水井，采用潜水泵及时排除积水。

　　3、钢筋工程

　　2.3.1 钢筋工程工艺流程(见图案2-4)

　　2.3.2 钢筋加工

　　钢筋加工安排在现场，现场配备钢筋调直机、剪断机、成形机、对焊机各4 台。

　　2.3.3 钢筋连接

　　基础承台不设钢筋接头，基础底板、基础地梁采用闪光对焊接头和滚压直螺纹接头，地下室墙筋采用搭接绑扎接头（≥22mm 的暗柱筋采用电渣压力焊接头），零层框架梁采用进支座搭接绑扎接头，零层密肋梁板采用进支座搭接绑扎接头）。

　　2.3.4 钢筋绑扎

　　底板筋、承台筋：在垫层上画好间距，按间距摆放钢筋，纵横筋相交点均应绑扎，双层钢筋网片之间设置钢筋支架，支架间距：梅花状间距1m。

　　地梁筋：先穿梁筋，梁筋穿好后，在架立筋上画箍筋位置线，箍筋接头位置相互错开，与主筋相交点全部绑扎。

　　暗柱筋：接好主筋，在主筋四角画箍筋位置线，箍筋接头位置相互错开，与主筋相交点全部绑扎。

　　墙筋：先接好24 根竖筋，在竖筋上画好横筋分档标志，然后在下部及胸高处绑扎两根横筋定位，在横筋上画好竖筋分档标志，绑扎所有竖筋，再绑扎所有横筋。零层框架梁筋、密肋梁筋；参照地梁筋。

　　零层板筋：在模壳上画好间距，按间距摆放

钢筋，纵横钢筋相交点用八字扣绑扎，盖铁上角绑扎十字花扣。

　　4、模板工程

　　2.4.1 低于基础底板下皮标高部位的基础承台侧壁采用砖模。砖模采用机砖M7.5 砂浆砌筑，砖模内侧采用1：2.5 水泥砂浆抹面，面层干燥后做聚氨脂防水涂模。基础底板侧壁采用组合钢模，加固采用铁管水平支撑及铁管斜支撑。(见图2-5)

　　砖模砌筑工艺流程：

　　2.4.2 地下室墙采用L50×5、12mm 厚高强覆膜竹胶板，组合成定型模板，模板背楞采用￠48 钢管、模板加固采用￠16 冷压对拉螺栓，螺栓间距700mm×800mm。(见图2-6)

　　2.4.3 零层模板：采用塑料模壳支模体系，支撑采用碗扣式铁管承重支架与快拆组合体系。模壳肋梁、模壳与扁平梁模板工艺详见图(见图2-7，2-8，2-9)

　　2.4.4 密肋梁板支模工艺流程(见图2-10)

　　5、混凝土工程

　　2.5.1 混凝土浇筑的一般原则：

　　(1) 基础混凝土全部采用商品混凝土，浇筑采用混凝土输送泵，混凝土坍落度控制在16cm±2mm。基础底板以后浇带为界分段浇筑，后浇带位置见基础工程施工段划分示意图。

　　(2) 混凝土的振捣：垫层、楼板采用平板式振捣器，基础承台、基础底板、墙、梁采用插入式振捣器，钢管混凝土浇筑方法详见第三章的第5.4.2 一节。

　　(3) 混凝土由搅拌站供应，按常规严格执行管理制度，保证原材料质量和计量控制。混凝土进场执行逐车验收和见证取样制度，按规范要求留置试块，在浇筑梁板时应多留一组试块，以便确定拆模时间。

　　(4) 加强现场调度力度，保持均衡生产，若因故停滞过久或其他原因造成坍落度损失无法泵送时，须退回搅拌站处理，严禁现场加水，以确保混凝土质量。

　　(5) 混凝土浇筑前必须做好施工技术交底，隐蔽验收除按常规进行外，特别要注意代表轴线位置的柱、墙插筋，确保位置准确、固定牢靠。外部协调重点放在与电力、交通、市政等部门建立联系，保证浇筑期间能源充足、运输畅通。

　　(6) 混凝土施工缝的处理：在浇筑上层混凝土前，先将施工缝混凝土表面凿毛，清除灰尘、浮浆及松动的石子，浇水充分湿润，并排除积水，在浇筑混凝土时先铺设与混凝土配合比相同的砂浆50mm 厚，以防止混凝土浇筑后烂根，并增强新旧之间的粘结力，增强建筑物的整体刚度。

　　(7) 注意振捣适度，不漏振、不过振、门窗洞口、预留洞口和其他截面沿高度变化等容易出现塑性沉缩裂缝处，混凝土浇筑要特别注意，待混凝土沉实后派专人敲打模板两侧，进行二次振捣，以确保混凝土振捣密实。

　　2.5.2 后浇带、引导缝、施工缝的设置：

　　(1) 后浇带设置：

　　依据设计文件说明和有关规范的要求，且考虑到该基础工程正值冬期施

　　工，我们理解为：地下室底板设置8条后浇带，立墙在相应位置设置12 条

　　后浇带，零层板设置6 条后浇带和2道引导缝，后浇带留置位置详见基础工

　　程施工段划分示意图（后浇带防水作法详见图2-11）。

　　(2) 引导缝的设置

　　根据设计文件中提出的零层板设置引导缝的要求，采取在○12 轴、○22 轴两处，沿○A轴～○Q 轴的扁平梁内，设置密排25 号钢筋做为引导板，引导板沿梁宽方向水平布设，引导板上、下均考虑留有保护层。肋梁参照上述方法设置引导板，零层板采用预留100mm×200mm 椭圆形预留孔方法实现引导缝要求，（每个肋梁间距内留置两孔）具体设置情况详见图2-12。

　　水平施工缝的设置根据设计要求，基础底板与地下室外墙之间设有水平施工缝，水平施工缝留置位置在底板上皮标高以上300mm 处，施工缝处设置止水钢板，止水钢板厚3mm，高250mm，止水钢板对缝处采用满焊方式连接，止水钢板采用双道（先浇混凝土处一道，后浇混凝土处一道）"U"形固定卡固定，固定卡与墙钢筋点焊固定。详见图2-13。

　　2.5.3 基础底板大体积混凝土施工要点

　　本工程具有较大的平面尺寸，且底板厚度变化较大，不但自约束强劲，对水化热升

　　温，混凝土收缩形成的温度、收缩应力、刚度变化的应力集中都不可忽略，是对温度、收缩极为敏感的结构，属于大体积混凝土范畴。因此，采取以下施工措施，做好施工控制：

　　(1) 按设计要求的强度和抗渗等级及对混凝土防腐的要求，做好混凝土配合比优化工作，优选出满足设计要求、施工性能良好、水化热相对较低、水泥干缩较小、能有效防止碱集料反映的混凝土配合比。

　　(2) 在认真熟悉图纸领会设计图纸的基础上，提出合理化建议，认真做好结构构造处理，并根据我们施工的正反两面经验积极为减少应力集中，提高结构抵抗温度、收缩应力作出努力。

　　(3) 合理划分施工段，科学组织施工，保证每段连续浇筑，具体分段情况见基础工程施工段划分示意图，在浇筑混凝土过程中，振捣要严格执行操作要领，保证不漏振、不过振，注意混凝土表面处理，在混凝土振捣基本落实之后，接近初凝时，对混凝土表面抹平、拍实、压抹后，及时用塑料薄膜严密覆盖，做好保湿养护，混凝土表面与内部温差控制在25℃以内。

　　(4) 在混凝土浇筑前，按规范设置测温点，测温点的设置采用预埋热电偶，并按以下测温制度进行测温：混凝土温度上升期每2h 一次，混凝土温度下降期每6h 一次，并应测量大气温度。

　　(5) 测温数据应及时报告，项目技术负责人与预估的情况核对，判定养护情况，根据测温数据及时调整养护制度以控制温差和降温速度，确定撤除养护的时间，以达到控制不出现温度裂缝的目的。

　　2.5.4 后浇带施工：

　　(1) 后浇带留置位置详见基础工程施工段划分示意图。后浇带布置通筋，严禁断筋。后浇带侧边采用单层密目钢板网加短板支模。

　　(2) 后浇带处防水作法采用外贴式橡胶止水带，立墙止水带固定采用双帽铁钉，详见附图。

　　(3) 后浇带混凝土在原部位混凝土浇筑60d 后浇筑，浇筑前清理杂务，将接触面处的松散混凝土剔除，充分浇水湿润后，涮水泥浆，再用比原设计提高一级无收缩水泥配置的微膨胀混凝土进行浇筑与振捣，浇筑后要充分养护。

　　2.6 观光通道及汽车坡道:

　　连接地下室的汽车坡道及观光通道待主体工程封顶后再施工。汽车坡道及观光通道采用反铲式挖掘机挖槽，槽壁1:3.74 放坡，挖出土方用自卸式汽车运至施工现场东侧，槽底设明沟集水井排出积水。汽车坡道及观光通道钢筋现场制作，钢筋连接采用搭接绑扎接头。汽车坡道及观光通道底板采用组合钢模板，侧壁采用∟50mm×5，12mm 厚，高强覆膜竹模板，加固采用双钢管背楞及带有止水板的对拉螺

栓(参照地下室外墙模板节点示意图)。顶板采用竹模板，支撑采用碗扣式铁管承重支架，其立杆间距1200mm，上铺100mm×100mm 方木。汽车坡道及道观光通道的底板、侧壁及顶板均采用商品混凝土，并采用泵送浇筑，底板变形缝处设置外贴式橡胶止水带，侧壁施工缝处设置止水钢板，参照基础工程后浇带和施工缝防水作法。

　　2.7 基础质量保证措施：

　　2.7.1 土方工程

　　(1) 挖槽前复核水准点和轴线，放好槽线，做好轴线控制桩。

　　(2) 挖槽时严禁扰动工程桩和槽底土方，机械挖至距槽底标高差300mm 时改用人工挖槽并平整槽底。

　　(3) 槽底每间隔3～5m，设一标高控制桩，随时用水准仪抄平，以保证槽底标高准确。

　　(4) 设专人及时排除积水，严禁泡槽。

　　(5) 进入冬期施工后，根据气温情况采用岩棉被覆盖槽底，以防止冻槽。

　　2.7.2 钢筋工程

　　(1) 钢筋加工后要及时对料，分类分型号架木方标识码放，不得随意代换钢筋。

　　(2) 钢筋保护层要以设计厚度为依据制作垫块。垫块间距1m 左右。

　　(3) 所有钢筋必须要有出厂合格证和复试报告，合格后方可使用，钢筋表面应保持清洁无油污，无颗粒状和片状老锈。

　　(4) 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置、搭接长度、焊接质量必须符合设计要求及施工规范的规定。

　　2.7.3 模板工程

　　(1) 基础承台、基础底板支模前，要先弹出结构尺寸控制线，按线支模，标高要用水平控制，水平支撑或斜支撑要与槽壁或槽底支撑牢固。

　　(2) 模板及其支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性，不允许出现沉降及变形。

　　(3) 模板表面要平整，并清理干净，隔离剂要涂刷均匀。

　　(4) 在浇筑混凝土过程中，派专人看模，检查扣件、对拉螺帽紧固情况。

　　2.7.4 混凝土工程：

　　(1) 配制混凝土所用的水泥必须有出厂合格证，且需经复试合格后方可使用。

　　(2) 运至现场的混凝土要做坍落度试验，坍落度以16cm±2mm 为宜，严格控制水灰比，不得随意加减用水量。

　　(3) 浇筑混凝土前，模板要浇水湿润（冬期施工除外），但模内不能存水，振捣时不允许碰撞钢筋、水电管线及预埋件，要根据振捣棒的有效深度和半径合理布点，要快插慢拔，每点振捣20-30 秒为宜，要以混凝土表面不再下沉、不出现气泡、表面泛出灰浆为宜，要由专人负责振捣，做好记录。

　　(4) 浇筑间歇不得超过混凝土初凝时间，如因特殊原因超过初凝时间，必须按施工缝处理。

　　(5) 混凝土施工缝的处理：在浇筑上层前，先将施工缝处混凝土表面凿毛、浇水充分湿润，并排除积水，在浇筑混凝土时先铺设与混凝土配合比相同的砂浆50mm 厚，以防烂根，增强新旧混凝土之间粘结力。

　　(6) 按要求留置混凝土试块，要有标养的试块，还要有同条件养护的试块。

　　(7) 混凝土浇筑前应做好技术交底，大体积混凝土应编写作业指导书，交底人员做好交底记录。

篇4：文化广场工程主体结构主要施工方法和质量保证措施

　　文化广场工程主体结构主要施工方法和质量保证措施

　　每根钢柱高为两层，故双层主体施工程序是（见图5-1）

　　1、主体钢结构施工方案：（包括超长钢柱施工方案）

　　1.1施工准备

　　(1)机械设备的配备：

　　根据本工程具体情况，准备足够数量的专用工具，在保证安装质量的前提下，用合理的工期完成此项安装工程。

　　1)装运设备的配备应根据工期进度合理安排，应配备足够量的装卸吊车（汽车吊1t以上）和运输车辆（10m以上半挂式拖车），数量以满足工期为准。

　　2)安装设备：配备C7050移动塔式起重机2台，臂长70m，最大起重量20t，在70m半径时起重能力为5t，47m半径时为8.5T，以满足大吨位钢梁、钢柱的吊装要求。另配备200t/m固定式塔式起重机3部，臂长55～60m，最大起重能力10t以上，最大半径时起重能力2t以上。以满足大面积普通钢梁钢柱的吊装要求。

　　3)交、直流电焊机不少于8台，汽割、汽刨设备若干以及相应数量的焊、割具和工程需要数量的焊条、焊丝。

　　4)配备安装需要的般手若干把，其中包括一定数量的扭力般手和相应数量规格的套头。

　　(2)人员的组织配备

　　1)人员的组织应根据施工特点组织以有相能力的项目经理为领导的项目组织模式，负责本项工程的全部过程，包括项目经理负责履行合同的各项条款、施工进度的控制、施工质量保证、自检和报验。

　　2)进场前对参加施工的全体人员进行进场前的技术、安全、操作等培训合格后上岗。

　　3)特工种人员必须持有效证件上岗。

　　(3)施工现场的准备

　　为了保证施工的的正常运行，不致辞在施工过程中因某些不利因素影响工期和工程质量，施工前应认真检查有可能影响工程进度和质量的因素。

　　1)现场入口及作业区域内道路是否方便吊车或运输车辆的通行。

　　2)作业区构件、机具存放的场地是否符合要求。

　　3)现场供电是否能满足施工需要。

　　4)影响作业的障碍物：地上、地下、空中的等影响作业施工的障碍物，如地面堆放物、设施、地下、地上管道，空中高压电线缆等。

　　5)轴线标高的复验和交接：安装前必须进行轴线和标高的验收交接。基础、轴线和标高必须达到规范标准要求后方可进行结构安装。

　　1.2钢结构制作、运输与存放

　　(1)钢结构制作：

　　1)工艺流程：施工准备→材料管理→放样→下料→制孔→组装成形→焊接→清渣→检验及验收→成品发运。

　　2)施工准备：

　　(A)图纸会审与技术交底：

　　在施工图下达后，组织有关的技术人员和施工人员，对施工设计图纸进行全面认真的会审，充分理解设计意图，并对各部尺寸和材料规格进行核对，对其中有疑问的地方，通过与设计单位交底和答定设计变更文件，把问题解决在制作施工前。由公司技术质量科组织有关技术人员配合生产车间进行施工文字技术交底。内容：工程概况；施工图和设计变更；

　　(B)主要构件的几何尺寸；材料规格，毛料长度；钢结构国家执行标准，钢结构施工设计总说明；安全交底。

　　(B)材料：按照设计图纸采购所需钢材、焊条及其他一些材料。要求采购人员严格把关，对所购钢材严格控制表面质量，所进钢材一律必须有出厂材质证明书（符合设计的要求），并请监理验料、取样做二次复验，待复验合格后，方可使用钢材，以保证工程的钢材质量。焊条、焊丝、焊剂须符合GB5117-85、GB5118-85、GB/T14958、GB/T14958、及GB1300-77等规范的规定。安装螺栓、涂装材料均必须有出厂合格证，做好资料保管，存档备查。

　　4)放样

　　根据设计图纸所给几何尺寸，将钢柱、梁整体进行1：1大样放样，放样工作由生产车间有实际经验的班长担任，车间技术负责人员，依据图纸要求进行监样。放样所用的计量器具，必须具有计量站检验合格证。大样人员和监样人员必须对所放大样进行自检，合格后，由技术质量科组织有关人员与生产车间放样、监样人员在放样现场复检，经复验合格后的大样才能作为下料、成形等工艺的尺寸依据。下料必须考虑焊接收缩量。

　　(见表5-2)

　　5)下料

　　梁的上下翼缘板及腹板采用多头切割机切割，下料前，必须将钢材切割区域表面的铁锈、杂物等清除干净，按图纸各部尺寸放线，检验合格后才可切割。(见表5-3)

　　6)施工工艺

　　针对该工程钢结构的特点，为保证工程质量。在制作中均需在钢平台上制作。

　　(A)钢柱节点的制作：

　　为保证钢柱的加强环角度的准确，需制作钢平台两个，对特殊角度，采用放实样，用样板成形工艺。(见表5-5)

　　(B)框梁的制作：

　　采用多头气割下料，组立机成形，埋弧自动焊焊接，严格控制工序中的误差。(见表5-4)

　　(C)制孔：

　　孔距是安装中保证轴线尺寸的重要环节，制孔工序中必须保证钢柱上连接的钢梁的连接板横向孔距，钢梁孔距必须保证轴线方向的孔距，并保证加强环平面第一个孔距与钢梁平面第一个孔距一致用以保证钢梁安装与加强环在一个平面上。(见表5-6)

　　(D)钢肋的制作

　　钢肋应按图纸的要求选料，选料后先将腹杆的弯铁加工好，再在固定胎具上成形。成形过程中，用胎具保证钢肋交叉处的安装孔位置的准确。在制作固定胎具时应用螺栓固定，保证现场的安装精度。

　　(E)焊接

　　按照图纸要求施焊，并严格按GB50205-95和JGJ81-91的规定操作及验收。施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不任命要求时，必须修磨合格后方可施焊。

　　本工程对接焊缝质量等级为二级，其余为三级。对接焊缝严格按焊接工艺评定施焊，两端设置引弧，引出板材质和坡口形式与焊件相同。

　　焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。

　　焊接以板的对接及翼缘连接采用自动埋弧焊，其他焊口采用气体保护焊。显示接材料采用HJ431、H08MnA、H08MnzsiA、J506等。

　　焊缝厚度按图纸要求施焊。

　　7)检验

　　专职质量员要随时抽查钢构件的凡何尺寸（钢合尺、直尺、弯尺）、焊缝的外观及尺寸（焊规），发现问题及时整改，决不能将质量缺陷带到下道工序。专职质量员要监督超声波探伤的检验（20%的对接二级焊缝），并保证其真实性。

　　在各道工序施工过程中，操作人员及车间管理人员自始至终要自觉执行自检、互检制度，认真作好施工

日志，填写检测记录，每道工序由班组质检人员与厂级质检人员进行检验，发现问题及时向有关部门反馈，并组织人员对问题加以解决，最后由厂级质量检验人员对产品进行等级评定。

　　执行标准为GB50205-95、GB50221-95、JGJ81-91。厂技术科负责转发有关质量证明资料。

　　8)防锈涂层及编号

　　钢构件制作完毕后，需要刷防锈漆的构件采用抛丸除锈机除锈需人工配合的部位用人工再进行处理，除锈等级应符合GB8923-88《涂装前钢板的锈蚀等级和除锈等级》St2级标准。经检验合格后喷刷两道防锈涂层。

　　保证防锈涂料的质量；在构件明显部们印刷构件编号。

　　验收：最后工序完毕后，由公司质量科对加工产品进行评定，不合格的严禁出厂。

　　检验依据为：设计图纸要求；国家颁布的现行施工及验收规范；有关的工艺标准要求。

　　(2)钢结构运输与存放

　　1)钢结构件应根据钢结构安装顺序，按单元成套供应。钢结构件的运输应按结构质量特点选择适合的运输，车辆和装卸吊车。施工人员应按平板运输操作规程操作。

　　2)运输时应根据构件的重量和长度等特点选好支点两端伸出长度及绑扎方法，均应保证钢结构件不发生变化，不损伤涂层。

　　3)钢结构的存放应按顺序、按单元、种类、型号分区存放、应按相同型号的钢构件叠放，并用垫木分层作支点，各层支点垫木应在同一垂直线上。存放的场地应平整坚实、无积水。钢构件底层垫木应有足够的支撑自，并应防止支点下沉。

　　4)装运和安装时吊具应注意不损坏结构和涂层。

　　1.3测量放线

　　(1)测量依据：建设单位所提供的施工图纸；有勘察院给定的轴线控制点和水平标高基准点。

　　(2)测量仪器：经过有效检测后的激光经纬仪，光学经纬仪，S3级水准仪，50m、5m钢卷尺。测量仪器应由专业人员使用和保管，发现仪器出现影响工程质量的误差时应停止使用，进行校验后再用于施工。风力超过3级时应停止作用经纬仪和水准仪。避免出现误差。(见表5-7)

　　(3)测量放线施工：

　　1)校尺和尺长校正：由于本工程中钢结构均采用在金属加工厂加工，运至现场拼接成形的方法，为保证构件尺寸准确，在施工前将金属结构厂和施工现场使用的钢卷尺全部送市计量中心站进行检测和校正，以确保测量时尺寸准确无误。

　　另外由于本工程主体钢结构施工跨季节施工，温度变化大，在测距时势必回产生温度误差，因此对钢尺进行校正，校正计算式为：ΔL1=a(t－t0)L。

　　2)钢结构安装的控制方法

　　(A)定位轴线控制：根据钢结构特性，为了在组装过程中消除累计误差，以伸缩缝为界将裙房施工层分为三段，钢结构的第一个刚性单元设置在每段的居中位置，从刚性单元向四周循环放射延伸安装，将累计误差消除在伸缩缝和建筑物边缘。

　　平面定位轴线控制采用激光经纬仪与光学经纬仪结合进行测量。为保证施工期间平面定位轴线位置的准确，在每段建筑物内部建立平面控制网点，在边轴第一排模壳和叠合板中间预留15mm0×150mm方孔，激光经纬仪采用天顶法向上引测，为消除仪器本身误差，用水平盘做0°～360°旋转，定出中心点。在主题主体施工中为减少激光斑点发散造成的误差，每4层重新建立平面控制网，经完全闭合并与现场总控制网复测，以减少累计误差。

　　(B)标高控制：上层钢柱接柱先建立接柱层的轴线控制网，上层钢柱的甩头上用水准仪标出50线，再用50线返层间标高线。标高的控制点应固定在一永久位置，做基准引导线，引入建筑物后进行闭合检测。建筑物内部进行标高引导测量时必须由固定控制点引测，以减少积累误差。

　　(C)钢管柱垂直度的控制：钢管柱预制时在柱上弹出与轴线相对应的十字垂直线，用2台经纬仪呈90°垂直方向进行测量柱垂直度，经纬仪观测垂直轴与钢柱中心线同截面夹角不得大于15°。钢柱找正可用两根液压顶标支顶钢管柱外的加强环，校正后将钢管柱紧固和焊接。

　　1.4钢结构安装

　　(1)施工段划分及施工流向：钢结构的安装以伸缩缝为界华分为3个区，一区同二、三区流水施工，二区和三区则是同时安装施工。一区以中间单元○L～○M、○17～○18轴为中心，形成刚性单元向四周循环放射安装。二区刚性单元设于○L～○M、○9～○10轴之间，三区刚性单元设于○L～○M、○27～○28轴之间。（详见附图）

　　(2)钢结构安装施工工艺流程图5-3

　　(3)安装方法

　　1)钢管柱、钢梁安装流程见图5-4

　　2)超长钢柱安装方案

　　钢管柱构造广泛采用的有端承式和插入式，端承式的加劲肋过多，故考虑采用插入式。为了准确的控制钢管柱的轴线位置、标高、垂直度，本工程将采用钢支撑固定钢管柱的基础柱脚安装方法，以及钢柱与钢柱上下部内套管插入式对接连接方法。（详见附图5-5、5-6）

　　(A)钢管柱柱脚与基础承台连接施工：

　　工艺流程：土建底板钢筋绑扎→支架制作安装→承台中部钢筋绑扎→安装定位钢管柱→检验评定→绑扎承台上部钢筋→组对点焊→检验、测量→焊接结束→检验、测量、验收→浇筑基础混凝土

　　钢支撑架制作与固定：

　　钢支撑架必须满足下列要求：具有足够的强度和刚度；制作简单、安装方便；定位准确，能够满足钢管柱安装时的垂直度要求。

　　钢支撑架下框的固定方法：把承台底板网格钢筋隔点相互焊接，再把网格筋与桩头主筋焊接，使之形成整体；将20mm0×200mm×12mm的钢板焊接在网格钢筋上，其上固定钢支撑架；将钢支撑架调整好位置，焊接于钢板上，同时在板下垫实，防止受力变形。

　　定位板的安装：

　　钢管柱底端定位板在支撑架上按轴线定位，调整好水平、标高后，用12mm厚钢板半定位板缝与支撑架焊接固定。

　　注意事项：钢材采用16Mn合金钢，质量必须符合国家标准要求，手工电弧焊采用J501或J507焊条；钢柱柱脚螺栓的轴线、标高精度是影响安装质量的关键，要做好该部位施工前后的交接检和复验；承台中支撑架范围内的钢筋和柱脚螺栓与钢支撑架相交处，采用煨弯的方法绕过，切不可在钢支撑架上开孔。

　　(B)钢管柱之间连接施工：采用内套管插入式对接连接方法，即在每节钢管柱的上端口管内壁提前焊接钢套管。吊装上一层的钢柱时，直接将套管插入上层钢柱的下端口内，上下钢管柱与套管连接，首先在钢管壁上开"月牙"形空洞与套管焊接固定，然后进行水平缝焊接，焊接方法见第E项的钢结构焊接施工。

　　3)钢梁施工

　　(A)钢梁在吊装前，应预先检查相邻两根钢管柱上节点板的螺栓孔距是否与钢梁两侧螺栓孔距是否一致，上下加强环之间的距离是否满

足钢梁上下翼缘的高度，高强螺栓连接的摩擦面的抗滑移系数是否设计要求。

　　(B)安装主梁时对钢管柱的垂直度进行监测，除监测主梁两侧的钢管柱外，还应监测与主梁相邻的其他钢管柱垂直度的变化情况，以保证钢管柱除预留焊缝收缩值外，各项偏差均符合规范要求。

　　(C)梁的安装应先安下层主梁，后安装上层主梁，待结构形成刚性单后再进行次梁的安装。梁柱的安装时须搭设必要的安装平台和爬梯应有保证足够安装施工的作业面和安全环境。

　　(4)钢结构安装施工允许偏差（见表5-8、5-9、5-10）

　　轴线标高的复验应按照设计施工图设计标高和轴线位置进行复验，其误差不大于国家现行规范GB50205-201《钢结构工程施工质量验收规范》第11条高层及高层钢结构安装工程标准。

　　建筑物定位轴线、基础上柱的定位轴线标高、地脚螺栓的允许偏差（㎜）

　　(5)钢结构焊接施工：

　　1)焊接施工前，按照规范要求作相应的焊接工艺评定，确定出最佳的焊接工艺评定，以满足焊接施工要求。

　　2)所有参加焊接施工的人员，都应是经过有关部门的专业培训，经过考核合格并取得合格证（上岗证）的焊工。

　　3)焊接工作开始前，必须将焊缝处的水分、赃物、铁锈、油污、涂料等清楚干净，垫板必须紧靠，保证设计要求的焊接间隙。

　　4)钢管柱的柱端接缝必须有两名焊工在相对称的位置以相等速度同时实焊。两名焊工在相对位置以逆时针方向处起焊，焊接完第一层后，第二层以及以后各层均在前一层30～50mm处起焊。每焊一遍要认真清查，焊缝最后为概面焊缝，可以用直径较小的焊条和较小的电流进行焊接。

　　(6)钢结构安装的高强螺栓施工：高强螺栓用于连接钢梁腹板和钢柱节点板。

　　1)节点螺栓的连接应按设计要求安装符合规格的螺栓，并按要求的紧固力矩紧固。每个螺栓一端不得垫两个以上的垫圈和用大螺母代替垫圈，螺栓拧紧后，外露螺纹不得少于2个螺距。

　　2)安装螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打和扩眼，穿入方向应一致，并应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外分步拧紧，不可一步到位，应当天拧紧完毕。

　　3)安装完毕的螺栓应在每班作业前后用扭矩扳手进行校正和抽检，其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5%和±3%。

　　4)钢构件除设计允许焊接、打孔的部位外，任何人不得擅自在构件上施焊、气割、打孔。由于设计、制造出现的误差必须打孔、施焊、气割时必须由厂家进行书面变更，委托处理并由代表人签字。

　　5)高强螺栓的拧紧，应分初拧和终拧。对于大型节点应分初拧、复拧、终拧。复拧扭距应等于初拧扭距，初拧扭距宜为终拧扭距的50%，终拧扭距应按不同规格、强度螺栓计算而得。

　　Tc（终拧扭距）=K（扭距系数）×Pc（施工预拉力）×d（螺栓螺纹直径）Pc（施工预拉力）=P（高强螺栓设计预拉力）+ΔP（预拉力损失值）

　　6)高强度大六角头螺栓施拧采用的扭距扳手和检查采用的扭距板手，每玫作业前后，均应进行校正，其扭距误差应分别为使用扭距的±5%和±3%。

　　2、叠合楼板施工方案

　　2.1工艺流程：搭设碗扣脚手架（次梁下）、安装钢木桁架→吊装预制板→预制板埋件与主次钢梁焊接→绑扎板缝分布筋→检查、清理→浇筑现浇板混凝土

　　2.2材料：50mm厚预应力预制板采用C35混凝土，尺寸以900mm～1000mm×2960mm为主；60mm厚现浇板采用C30。

　　2.3预应力预制板的堆放、运输：堆放场地要坚实、平整，并用垫木垫实各层预制板，垫木上下层要对齐，垫木位置设置在吊勾附近，堆放高度不大于五块。预应力预制板达到混凝土设计强度等级后方可运输，并采用平放，垫木位置设置在吊勾附近，上下对齐绑牢，装车高度不超过五块。（见图5-7）

　　2.4预应力预制板施工：预制板吊装排布走向同钢结构施工流向，预制板搁置在工字钢梁上的长度应≥80mm，预制板利用塔吊逐一吊装就位后，在板缝处设置支撑，采用硬架支模方法封堵板缝，即沿板缝水平方向设置钢木混合式桁架支撑，此桁架固定在次钢梁上下翼缘之间（见图5-8），另外为保证施工吊装期间次钢梁的稳定性以及减少其变形，在所有次钢梁跨中下，通长设置平行与桁架的碗扣式钢管脚手架支撑（见图5-9）。

　　每层脚手架上下之间安装位置要相互对应。为便于拆卸脚手架立杆和减小立杆对预制板的直接破坏，在立杆底端安装塑料套垫。安装完数个轴距的预制板后，在将预制板两端的埋件与主、次钢梁焊接，焊缝高度为6mm且满焊，焊条采用E43型。预制板排布时，板缝控制在60～80mm，预制板与主、次钢梁焊接完后，将预制板侧面分布筋做好搭接，本工程预制板板长小于3600mm，故板缝之间的分布筋采用2Φ12。

　　2.5现浇板混凝土浇筑：首先将预应力预制板表面清扫干净，并浇水充分湿润（冬期施工期除外），但不能积水，之后方可开始浇筑叠合层混凝土，用平板振捣器振捣密实，浇筑后覆盖塑料薄膜并浇水养护。采用固定泵浇筑混凝土，布泵时泵管支架下垫50mm木板避免破坏预制板，并注意布料均匀，减少集中荷载。

　　3、电梯井筒剪力墙施工

　　为加快裙房主体工程施工进度，以钢结构安装为主线，在每层钢结构吊装完毕后，即使插入剪力墙施工。

　　3.1钢筋工程

　　先立2～4根竖筋，与下层伸出的钢筋连接，画好水平筋的分档标志，然后在下部及胸高处绑扎两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。墙钢筋应逐点绑扎，双排钢筋应绑扎拉结筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm，钢筋外皮绑扎垫块。

　　保证质量措施：

　　(1)钢筋运至现场后要及时对料，分类分型号架木方码放，不得随意代换钢筋。

　　(2)钢筋保护层要以设计厚度为依据制作垫块。垫块间距1m左右。

　　(3)所有钢筋必须要有出厂合格证和复试报告，合格后方可使用，钢筋表面应保持清洁无油污，无颗粒状和片状老锈。

　　(4)钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置、搭接长度、焊接质量必须符合设计要求及施工规范的规定。

　　3.2剪力墙模板

　　(1)墙模采用电梯井筒自升筒模作为内模板，采用花篮螺栓退模器支顶，外模板采用定型钢框竹胶合模板，加固采用双排铁管横竖背楞和穿墙螺栓，穿墙螺栓直径16mm，螺栓间距600mm×700mm。

　　(2)电梯井内模采用SP-70钢框竹胶合板模板及铰接式角模，其尺寸根据电梯井筒结构尺寸大小决定。在钢框竹胶合板模板的中间，安装一个可转动的直角形铰接式角模，在装、拆模板时，使四侧模板可进行移动，以达到安装和拆除的目的。模板中间设有花篮螺栓退模器，供

安装、拆除模板时使用。（模板的支设及拆除详见图5-11）

　　(3)支墙模时要先弹墙中心线和墙尺寸控制线，按线支模，标高要用水平控制，墙上口拉通线控制墙身垂直，墙身找正后，用穿墙螺栓加固并设斜支撑以防位移。

　　4、混凝土工程

　　4.1商品混凝土的运输和进场检验

　　(1)运输：运输过程中，时间不得过长，混凝土初凝前必须保证浇筑完毕，路远时可加缓凝剂，严禁向运输车内浇水，运输频率应保证混凝土连续浇筑。

　　(2)进场检验：混凝土进场时应备齐各种材料的检验报告，配比通知单等。混凝土坍落度等。坍落度的抽验每班不少于两次。混凝土养护日期超过28d，搅拌站提供强度报告。

　　4.2钢管柱混凝土：

　　钢管柱内混凝土强度为C50，采用固定泵浇筑，为避免和叠合楼板C35的后浇混凝土接触和便于浇筑，现场制装两个铁漏斗，其上口为1.4×1.4m，下口为Φ350mm，作为钢管柱内混凝土浇筑时的灌灰斗。

　　(1)管内混凝土采用立式高位抛落无振捣法：利用混凝土下落时产生的动能达到振捣密实的目的。一次抛落的混凝土量宜在0.7m3左右，用料斗装填，料斗的下口尺寸应比钢管内径小，以便混凝土下落时，管内空气能够排出。当抛落高度小于4m时采用振捣棒加强振捣。

　　(2)采用立式高位抛落无振捣浇灌法水灰比不大于0.45，坍落度不小于15cm。

　　(3)钢管内的混凝土浇灌工作，宜连续进行，必须间歇时，间歇时间不应超过混凝土的终凝时间。需留施工缝时，应将管封闭，防止水、油和异物等落入。

　　(4)每次浇灌前应先浇灌一层厚度为10~20cm与混凝土强度登记相同的水泥砂浆，以免自由下落的混凝土产生离析现象。

　　(5)管内混凝土的浇灌质量，可用敲击钢管的方法进行初步检查，对不密实的部位，应采用钻孔压浆法进行补强，然后将钻孔补焊封固。

　　4.3楼面层混凝土施工：

　　楼面混凝土采用固定泵一次浇筑成形的施工工艺。考虑叠合楼板其板厚较小，现场采用改制的平板式振捣器进行振捣。具体施工方法为：当混凝土浇筑时，首先采用振捣棒对大面积混凝土进行振捣，然后用经过改制的平板式振捣器并进行振捣并按标高找平，视其混凝土凝固程度铁抹子交面，使楼面混凝土一次浇筑成形达到交活标准。

　　改制的平板式振捣器采用原有的平板振捣器进行改制，首先制作出3000mm×2000mm×150mm木制振动杠，上部安装振捣器，密肋板中次肋钢筋上皮距混凝土板上皮为36mm。上摆放2根￠40~32钢管2根、作为振动杠的轨道。这样既控制了板上部标高，又满足了50mm厚混凝土的振动要求。采用振动框可以将振捣和找平一次完成，该施工方法在加快了施工速度、提高施工质量的同时避免了振捣棒集中振捣对模壳和支撑的不利影响。

　　4.4混凝土质量保证措施：

　　(1)严格执行《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-20**。

　　(2)水泥、外加剂必须具有出厂合格证、复试报告及准用证方可使用。

　　(3)砂、石进场后要进行材料实验、实验合格后方可使用。

　　(4)混凝土坍落度一般控制在16±2cm范围内，根据气候条件及其他因素可相应在规范允许范围内进行调整。

　　(5)每次浇筑前，商品混凝土供应厂方应做好试配，提供相应资料。浇筑混凝土时设专人对混凝土的坍落度、和易性及离析程度进行检测，检测不合格的混凝土严禁使用。

　　(6)在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的没污应清理干净。

　　(7)振捣棒操作时做到"快插慢拔"混凝土分层浇筑时，每层厚度不超过振捣棒的1.25倍。在振捣上一层时插入下层5cm左右。每点振捣时间为20~30s，混凝土表面呈水平状不再显著下沉，不出现气泡，表面呈现浮浆为宜。混凝土振捣间距水大于其作用半径，振捣器与模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，（振捣器的作用半径为250mm）。

　　振捣棒避免碰撞模板、预埋件等。

　　(8)在混凝土浇筑过程中，经常观察模板、支架、预埋件和预留孔洞的情况，如有变形、移位时应及时采取措施进行处理。

　　(9)在已浇的混凝土强度未达到1.2N/mm2以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。

　　(10)为确保混凝土工程的施工质量，本工程中混凝土养护采用覆盖浇水的方法，在浇筑完毕后及时对楼板混凝土进行覆盖浇水进行养护，养护时间符合规范规定。冬期施工按冬施措施养护。

　　(11)按规范要求留置混凝土试块，要有标养的试块，还要有同条件养护的试块。

　　5、脚手架工程

　　5.1裙楼和塔楼主体结构施工时，临边应及时搭设钢管护栏，随楼层增高逐步搭设，立杆间距1.5m，两根水平杆高0.6～1.2m，施工层采用钢管外挑架保护。

　　5.2裙楼主体结构施工时，内部搭设碗扣式脚手架承重支架支撑次钢梁，立杆间距0.8～1.2m，为1.5m。

　　5.3裙楼外檐装修利用落地式双排铁管外脚手架，裙楼内檐装修，搭设专用门式架，塔楼外檐玻璃幕墙施工时，斜坡面采用碗扣式脚手架，垂直面采用电动吊篮。

　　5.4保证质量措施

　　(1)所有脚手架必须保证立杆垂直、横杆水平。外檐脚手架底部垫5cm厚木板，跟部设扫地杆，剪刀撑要连续设置。

　　(2)连接脚手架的扣件必须将螺丝拧紧，操作层要满铺脚手板，不能有探头板，不得使用残坏板。

　　(3)落地式脚手架及提升式脚手架的搭设必须符合有关安全规定，做到安全、牢固、稳定、适用。

篇5：给排水系统安装工程施工方法质量保证措施

　　给排水系统安装工程施工方法及质量保证措施

　　1 分部分项工程应按图施工，各种管道设备预留孔洞预埋件位置应符合设计要求。

　　2 隐蔽管道保温厚度要均匀、保护壳缠绕应美观。

　　3 管道安装坡度要在3‰～ 5‰之间。预埋套管位置准确不得乱剔凿.发现问题及时与幢号工长联系。

　　4 各种管道支架，禁止以墙代替，支吊架规格位置合理，各种管道及设备支架的固定，一律在抹灰前完成。

　　5 凡隐蔽的各种管道（包括顶棚、竖井内管道）必须做闭水、通水或打压试验，一律按设计要求做好防腐刷油处理，并按设计要求作好隐蔽工程验收记录。

　　6 给水管、排水管甩口位置应准确，管道穿过楼板处应按设计要求及施工工艺进行防渗漏及防火圈处理。

　　7 各种明装管道安装之后，除刷底油外，还应进行交验刷油处理。不得漏刷。

　　8 给水管道安装程序及方法

　　(1) 给水管道安装应依据以下顺序:孔洞处理→管道清膛→管道安装→水压试验→吹扫→系统冲水→系统调试→系统试运行。

　　(2) 安装方法：给水管套好丝后，应在管子的外螺纹与管件等的内螺纹之间加适当的填料，常用的填料为油麻和厚漆铅油。预先仔细将麻丝纤维抖松成薄而均匀，从第二扣开始沿螺纹方向进行缠绕，缠好后表面沿螺纹方向涂白漆，然后用手拧上管件进行连接，拧紧管螺纹应选用合适的管钳子，不能在管钳子的手柄加套筒，增长手柄来拧紧管子，当连接拧紧后将多余的白漆麻丝用旧锯条拉刮清除，以便接口清洁美观。

　　9 泵房及游泳池管道安装采用法兰连接和焊接连接。管道与管道连接，管道与设备连接采用法兰连接，法兰与管道连接处采用焊接，管道焊接过程中管内不得有穿堂风。凡是可以转动的管子都应采用转动焊接，应尽量少固定焊口，以减少仰焊，这样可以提高焊接质量和速度。管道与法兰焊接后的焊接部位应采取防腐处理（镀锌或刷防腐漆）。

　　10 铝塑管管材安装方法

　　(1) 压力管件连接方法

　　1) 按所需长度截断管材，用整贺器将切口整圆；

　　2) 将已整圆的管材用力插入管件的内芯与外层不锈钢套筒形成的环型腔内，直到完全插入为止；

　　3) 用压制工具和钳子压接管件外层不锈钢套筒，使管件与管材连接起来。

　　(2)纹管件连接方法

　　1)按所需长度截断管材，用整圆器将切口整圆；

　　2)将螺母和C 形套环先后套入管材端头；

　　3)将管件本体内芯插入管材内腔，应用力将内芯全长夺入为止；

　　5)拉回C 形套环和螺母，用扳手将螺母拧固在管件本体的外螺纹上。

　　(3) 安装注意事项：

　　1) 管道安装前，应避免阳光直接曝晒；

　　2) 在寒冷季节安装时，应采取必要的防冻措施，防止流体固化而损坏管道；

　　3) 安装管道前，必须确诊包装和管体上的标识和颜色；

　　4) 管子弯曲半径小于管外径的5 倍时，应用弯头连接；

　　5) 安装时应防止管道被子钉子、钻、锯等损坏。

　　11 热水铜管道安装：铜管道安装采用铅焊。安装前应检查铜管内外，表面均应光滑无凹、裂缝、结疤、层裂或气泡。铜管、焊丝约等于管道的壁厚，焊接前，把管端和焊丝清理干净，并用砂纸打磨，使管端不太毛也不光。再进行铅焊前铜管扩口时，管头应退火，退火温度控制在550°左右。

　　12 排水系统：排水管道采用PVC-U 管，管道连接采用粘接，立管每层设伸缩节、阻火圈，管道施工应符合CJJ/T29-98 技术规程。

　　(1) PVC-U 管道粘接方法

　　1) 管材或管件在粘合前应将承口内侧和插口外侧擦拭干净，无尘砂与水迹。当表面沾有油污时，应采用清洁剂擦净。

　　2) 管材应根据管件实测承口深度在管端表面划出插入深度标记。

　　3) 胶黏剂涂刷应先涂管件承口内侧，后涂管材插口外侧。插口涂刷应为管端至插入深度标记范围内。

　　4) 胶黏剂涂刷应迅速、均匀、适量，不得漏涂。

　　5) 承插口涂刷胶黏剂后，应即找正方向将管子插入承口施压，使管端插入至预先划出的插入深度标记处，并再将管道旋转90°,管道承插过程不得用锤子击打。

　　6) 承插接口粘接后，应将挤出的胶黏剂擦净。

　　7) 粘接后承插口的管段，根据胶黏剂的性能和气候条件，应静置至接口固化为止。

　　13 水泵及游泳池设备安装

　　(1) 各种设备安装前先将设备基础进行检验验收，基础单位坐标和粗找平应符合设计要求后再进行就位。安装时给定的水准点，利用水平仪及框式水平进行校正，校正后的水平度应符合规范及设计要求。

　　(2)大型设备利用走滚将设备运至泵房内，采用跨顶就位找平。并按设备安装工艺安装。