文化广场工程主体结构主要施工方法和质量保证措施
文化广场工程主体结构主要施工方法和质量保证措施
每根钢柱高为两层，故双层主体施工程序是（见图5-1）
1、主体钢结构施工方案：（包括超长钢柱施工方案）
1.1施工准备
(1)机械设备的配备：
根据本工程具体情况，准备足够数量的专用工具，在保证安装质量的前提下，用合理的工期完成此项安装工程。
1)装运设备的配备应根据工期进度合理安排，应配备足够量的装卸吊车（汽车吊1t以上）和运输车辆（10m以上半挂式拖车），数量以满足工期为准。
2)安装设备：配备C7050移动塔式起重机2台，臂长70m，最大起重量20t，在70m半径时起重能力为5t，47m半径时为8.5T，以满足大吨位钢梁、钢柱的吊装要求。另配备200t/m固定式塔式起重机3部，臂长55～60m，最大起重能力10t以上，最大半径时起重能力2t以上。以满足大面积普通钢梁钢柱的吊装要求。
3)交、直流电焊机不少于8台，汽割、汽刨设备若干以及相应数量的焊、割具和工程需要数量的焊条、焊丝。
4)配备安装需要的般手若干把，其中包括一定数量的扭力般手和相应数量规格的套头。
(2)人员的组织配备
1)人员的组织应根据施工特点组织以有相能力的项目经理为领导的项目组织模式，负责本项工程的全部过程，包括项目经理负责履行合同的各项条款、施工进度的控制、施工质量保证、自检和报验。
2)进场前对参加施工的全体人员进行进场前的技术、安全、操作等培训合格后上岗。
3)特工种人员必须持有效证件上岗。
(3)施工现场的准备
为了保证施工的的正常运行，不致辞在施工过程中因某些不利因素影响工期和工程质量，施工前应认真检查有可能影响工程进度和质量的因素。
1)现场入口及作业区域内道路是否方便吊车或运输车辆的通行。
2)作业区构件、机具存放的场地是否符合要求。
3)现场供电是否能满足施工需要。
4)影响作业的障碍物：地上、地下、空中的等影响作业施工的障碍物，如地面堆放物、设施、地下、地上管道，空中高压电线缆等。
5)轴线标高的复验和交接：安装前必须进行轴线和标高的验收交接。基础、轴线和标高必须达到规范标准要求后方可进行结构安装。
1.2钢结构制作、运输与存放
(1)钢结构制作：
1)工艺流程：施工准备→材料管理→放样→下料→制孔→组装成形→焊接→清渣→检验及验收→成品发运。
2)施工准备：
(A)图纸会审与技术交底：
在施工图下达后，组织有关的技术人员和施工人员，对施工设计图纸进行全面认真的会审，充分理解设计意图，并对各部尺寸和材料规格进行核对，对其中有疑问的地方，通过与设计单位交底和答定设计变更文件，把问题解决在制作施工前。由公司技术质量科组织有关技术人员配合生产车间进行施工文字技术交底。内容：工程概况；施工图和设计变更；
(B)主要构件的几何尺寸；材料规格，毛料长度；钢结构国家执行标准，钢结构施工设计总说明；安全交底。
(B)材料：按照设计图纸采购所需钢材、焊条及其他一些材料。要求采购人员严格把关，对所购钢材严格控制表面质量，所进钢材一律必须有出厂材质证明书（符合设计的要求），并请监理验料、取样做二次复验，待复验合格后，方可使用钢材，以保证工程的钢材质量。焊条、焊丝、焊剂须符合GB5117-85、GB5118-85、GB/T14958、GB/T14958、及GB1300-77等规范的规定。安装螺栓、涂装材料均必须有出厂合格证，做好资料保管，存档备查。
4)放样
根据设计图纸所给几何尺寸，将钢柱、梁整体进行1：1大样放样，放样工作由生产车间有实际经验的班长担任，车间技术负责人员，依据图纸要求进行监样。放样所用的计量器具，必须具有计量站检验合格证。大样人员和监样人员必须对所放大样进行自检，合格后，由技术质量科组织有关人员与生产车间放样、监样人员在放样现场复检，经复验合格后的大样才能作为下料、成形等工艺的尺寸依据。下料必须考虑焊接收缩量。
(见表5-2)
5)下料
梁的上下翼缘板及腹板采用多头切割机切割，下料前，必须将钢材切割区域表面的铁锈、杂物等清除干净，按图纸各部尺寸放线，检验合格后才可切割。(见表5-3)
6)施工工艺
针对该工程钢结构的特点，为保证工程质量。在制作中均需在钢平台上制作。
(A)钢柱节点的制作：
为保证钢柱的加强环角度的准确，需制作钢平台两个，对特殊角度，采用放实样，用样板成形工艺。(见表5-5)
(B)框梁的制作：
采用多头气割下料，组立机成形，埋弧自动焊焊接，严格控制工序中的误差。(见表5-4)
(C)制孔：
孔距是安装中保证轴线尺寸的重要环节，制孔工序中必须保证钢柱上连接的钢梁的连接板横向孔距，钢梁孔距必须保证轴线方向的孔距，并保证加强环平面第一个孔距与钢梁平面第一个孔距一致用以保证钢梁安装与加强环在一个平面上。(见表5-6)
(D)钢肋的制作
钢肋应按图纸的要求选料，选料后先将腹杆的弯铁加工好，再在固定胎具上成形。成形过程中，用胎具保证钢肋交叉处的安装孔位置的准确。在制作固定胎具时应用螺栓固定，保证现场的安装精度。
(E)焊接
按照图纸要求施焊，并严格按GB50205-95和JGJ81-91的规定操作及验收。施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不任命要求时，必须修磨合格后方可施焊。
本工程对接焊缝质量等级为二级，其余为三级。对接焊缝严格按焊接工艺评定施焊，两端设置引弧，引出板材质和坡口形式与焊件相同。
焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。
焊接以板的对接及翼缘连接采用自动埋弧焊，其他焊口采用气体保护焊。显示接材料采用HJ431、H08MnA、H08MnzsiA、J506等。
焊缝厚度按图纸要求施焊。
7)检验
专职质量员要随时抽查钢构件的凡何尺寸（钢合尺、直尺、弯尺）、焊缝的外观及尺寸（焊规），发现问题及时整改，决不能将质量缺陷带到下道工序。专职质量员要监督超声波探伤的检验（20%的对接二级焊缝），并保证其真实性。
在各道工序施工过程中，操作人员及车间管理人员自始至终要自觉执行自检、互检制度，认真作好施工
日志，填写检测记录，每道工序由班组质检人员与厂级质检人员进行检验，发现问题及时向有关部门反馈，并组织人员对问题加以解决，最后由厂级质量检验人员对产品进行等级评定。执行标准为GB50205-95、GB50221-95、JGJ81-91。厂技术科负责转发有关质量证明资料。
8)防锈涂层及编号
钢构件制作完毕后，需要刷防锈漆的构件采用抛丸除锈机除锈需人工配合的部位用人工再进行处理，除锈等级应符合GB8923-88《涂装前钢板的锈蚀等级和除锈等级》St2级标准。经检验合格后喷刷两道防锈涂层。
保证防锈涂料的质量；在构件明显部们印刷构件编号。
验收：最后工序完毕后，由公司质量科对加工产品进行评定，不合格的严禁出厂。
检验依据为：设计图纸要求；国家颁布的现行施工及验收规范；有关的工艺标准要求。
(2)钢结构运输与存放
1)钢结构件应根据钢结构安装顺序，按单元成套供应。钢结构件的运输应按结构质量特点选择适合的运输，车辆和装卸吊车。施工人员应按平板运输操作规程操作。
2)运输时应根据构件的重量和长度等特点选好支点两端伸出长度及绑扎方法，均应保证钢结构件不发生变化，不损伤涂层。
3)钢结构的存放应按顺序、按单元、种类、型号分区存放、应按相同型号的钢构件叠放，并用垫木分层作支点，各层支点垫木应在同一垂直线上。存放的场地应平整坚实、无积水。钢构件底层垫木应有足够的支撑自，并应防止支点下沉。
4)装运和安装时吊具应注意不损坏结构和涂层。
1.3测量放线
(1)测量依据：建设单位所提供的施工图纸；有勘察院给定的轴线控制点和水平标高基准点。
(2)测量仪器：经过有效检测后的激光经纬仪，光学经纬仪，S3级水准仪，50m、5m钢卷尺。测量仪器应由专业人员使用和保管，发现仪器出现影响工程质量的误差时应停止使用，进行校验后再用于施工。风力超过3级时应停止作用经纬仪和水准仪。避免出现误差。(见表5-7)
(3)测量放线施工：
1)校尺和尺长校正：由于本工程中钢结构均采用在金属加工厂加工，运至现场拼接成形的方法，为保证构件尺寸准确，在施工前将金属结构厂和施工现场使用的钢卷尺全部送市计量中心站进行检测和校正，以确保测量时尺寸准确无误。
另外由于本工程主体钢结构施工跨季节施工，温度变化大，在测距时势必回产生温度误差，因此对钢尺进行校正，校正计算式为：ΔL1=a(t－t0)L。
2)钢结构安装的控制方法
(A)定位轴线控制：根据钢结构特性，为了在组装过程中消除累计误差，以伸缩缝为界将裙房施工层分为三段，钢结构的第一个刚性单元设置在每段的居中位置，从刚性单元向四周循环放射延伸安装，将累计误差消除在伸缩缝和建筑物边缘。
平面定位轴线控制采用激光经纬仪与光学经纬仪结合进行测量。为保证施工期间平面定位轴线位置的准确，在每段建筑物内部建立平面控制网点，在边轴第一排模壳和叠合板中间预留15mm0×150mm方孔，激光经纬仪采用天顶法向上引测，为消除仪器本身误差，用水平盘做0°～360°旋转，定出中心点。在主题主体施工中为减少激光斑点发散造成的误差，每4层重新建立平面控制网，经完全闭合并与现场总控制网复测，以减少累计误差。
(B)标高控制：上层钢柱接柱先建立接柱层的轴线控制网，上层钢柱的甩头上用水准仪标出50线，再用50线返层间标高线。标高的控制点应固定在一永久位置，做基准引导线，引入建筑物后进行闭合检测。建筑物内部进行标高引导测量时必须由固定控制点引测，以减少积累误差。
(C)钢管柱垂直度的控制：钢管柱预制时在柱上弹出与轴线相对应的十字垂直线，用2台经纬仪呈90°垂直方向进行测量柱垂直度，经纬仪观测垂直轴与钢柱中心线同截面夹角不得大于15°。钢柱找正可用两根液压顶标支顶钢管柱外的加强环，校正后将钢管柱紧固和焊接。
1.4钢结构安装
(1)施工段划分及施工流向：钢结构的安装以伸缩缝为界华分为3个区，一区同二、三区流水施工，二区和三区则是同时安装施工。一区以中间单元○L～○M、○17～○18轴为中心，形成刚性单元向四周循环放射安装。二区刚性单元设于○L～○M、○9～○10轴之间，三区刚性单元设于○L～○M、○27～○28轴之间。（详见附图）
(2)钢结构安装施工工艺流程图5-3
(3)安装方法
1)钢管柱、钢梁安装流程见图5-4
2)超长钢柱安装方案
钢管柱构造广泛采用的有端承式和插入式，端承式的加劲肋过多，故考虑采用插入式。为了准确的控制钢管柱的轴线位置、标高、垂直度，本工程将采用钢支撑固定钢管柱的基础柱脚安装方法，以及钢柱与钢柱上下部内套管插入式对接连接方法。（详见附图5-5、5-6）
(A)钢管柱柱脚与基础承台连接施工：
工艺流程：土建底板钢筋绑扎→支架制作安装→承台中部钢筋绑扎→安装定位钢管柱→检验评定→绑扎承台上部钢筋→组对点焊→检验、测量→焊接结束→检验、测量、验收→浇筑基础混凝土
钢支撑架制作与固定：
钢支撑架必须满足下列要求：具有足够的强度和刚度；制作简单、安装方便；定位准确，能够满足钢管柱安装时的垂直度要求。
钢支撑架下框的固定方法：把承台底板网格钢筋隔点相互焊接，再把网格筋与桩头主筋焊接，使之形成整体；将20mm0×200mm×12mm的钢板焊接在网格钢筋上，其上固定钢支撑架；将钢支撑架调整好位置，焊接于钢板上，同时在板下垫实，防止受力变形。
定位板的安装：
钢管柱底端定位板在支撑架上按轴线定位，调整好水平、标高后，用12mm厚钢板半定位板缝与支撑架焊接固定。
注意事项：钢材采用16Mn合金钢，质量必须符合国家标准要求，手工电弧焊采用J501或J507焊条；钢柱柱脚螺栓的轴线、标高精度是影响安装质量的关键，要做好该部位施工前后的交接检和复验；承台中支撑架范围内的钢筋和柱脚螺栓与钢支撑架相交处，采用煨弯的方法绕过，切不可在钢支撑架上开孔。
(B)钢管柱之间连接施工：采用内套管插入式对接连接方法，即在每节钢管柱的上端口管内壁提前焊接钢套管。吊装上一层的钢柱时，直接将套管插入上层钢柱的下端口内，上下钢管柱与套管连接，首先在钢管壁上开"月牙"形空洞与套管焊接固定，然后进行水平缝焊接，焊接方法见第E项的钢结构焊接施工。
3)钢梁施工
(A)钢梁在吊装前，应预先检查相邻两根钢管柱上节点板的螺栓孔距是否与钢梁两侧螺栓孔距是否一致，上下加强环之间的距离是否满
足钢梁上下翼缘的高度，高强螺栓连接的摩擦面的抗滑移系数是否设计要求。(B)安装主梁时对钢管柱的垂直度进行监测，除监测主梁两侧的钢管柱外，还应监测与主梁相邻的其他钢管柱垂直度的变化情况，以保证钢管柱除预留焊缝收缩值外，各项偏差均符合规范要求。
(C)梁的安装应先安下层主梁，后安装上层主梁，待结构形成刚性单后再进行次梁的安装。梁柱的安装时须搭设必要的安装平台和爬梯应有保证足够安装施工的作业面和安全环境。
(4)钢结构安装施工允许偏差（见表5-8、5-9、5-10）
轴线标高的复验应按照设计施工图设计标高和轴线位置进行复验，其误差不大于国家现行规范GB50205-201《钢结构工程施工质量验收规范》第11条高层及高层钢结构安装工程标准。
建筑物定位轴线、基础上柱的定位轴线标高、地脚螺栓的允许偏差（㎜）
(5)钢结构焊接施工：
1)焊接施工前，按照规范要求作相应的焊接工艺评定，确定出最佳的焊接工艺评定，以满足焊接施工要求。
2)所有参加焊接施工的人员，都应是经过有关部门的专业培训，经过考核合格并取得合格证（上岗证）的焊工。
3)焊接工作开始前，必须将焊缝处的水分、赃物、铁锈、油污、涂料等清楚干净，垫板必须紧靠，保证设计要求的焊接间隙。
4)钢管柱的柱端接缝必须有两名焊工在相对称的位置以相等速度同时实焊。两名焊工在相对位置以逆时针方向处起焊，焊接完第一层后，第二层以及以后各层均在前一层30～50mm处起焊。每焊一遍要认真清查，焊缝最后为概面焊缝，可以用直径较小的焊条和较小的电流进行焊接。
(6)钢结构安装的高强螺栓施工：高强螺栓用于连接钢梁腹板和钢柱节点板。
1)节点螺栓的连接应按设计要求安装符合规格的螺栓，并按要求的紧固力矩紧固。每个螺栓一端不得垫两个以上的垫圈和用大螺母代替垫圈，螺栓拧紧后，外露螺纹不得少于2个螺距。
2)安装螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打和扩眼，穿入方向应一致，并应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外分步拧紧，不可一步到位，应当天拧紧完毕。
3)安装完毕的螺栓应在每班作业前后用扭矩扳手进行校正和抽检，其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5%和±3%。
4)钢构件除设计允许焊接、打孔的部位外，任何人不得擅自在构件上施焊、气割、打孔。由于设计、制造出现的误差必须打孔、施焊、气割时必须由厂家进行书面变更，委托处理并由代表人签字。
5)高强螺栓的拧紧，应分初拧和终拧。对于大型节点应分初拧、复拧、终拧。复拧扭距应等于初拧扭距，初拧扭距宜为终拧扭距的50%，终拧扭距应按不同规格、强度螺栓计算而得。
Tc（终拧扭距）=K（扭距系数）×Pc（施工预拉力）×d（螺栓螺纹直径）Pc（施工预拉力）=P（高强螺栓设计预拉力）+ΔP（预拉力损失值）
6)高强度大六角头螺栓施拧采用的扭距扳手和检查采用的扭距板手，每玫作业前后，均应进行校正，其扭距误差应分别为使用扭距的±5%和±3%。
2、叠合楼板施工方案
2.1工艺流程：搭设碗扣脚手架（次梁下）、安装钢木桁架→吊装预制板→预制板埋件与主次钢梁焊接→绑扎板缝分布筋→检查、清理→浇筑现浇板混凝土
2.2材料：50mm厚预应力预制板采用C35混凝土，尺寸以900mm～1000mm×2960mm为主；60mm厚现浇板采用C30。
2.3预应力预制板的堆放、运输：堆放场地要坚实、平整，并用垫木垫实各层预制板，垫木上下层要对齐，垫木位置设置在吊勾附近，堆放高度不大于五块。预应力预制板达到混凝土设计强度等级后方可运输，并采用平放，垫木位置设置在吊勾附近，上下对齐绑牢，装车高度不超过五块。（见图5-7）
2.4预应力预制板施工：预制板吊装排布走向同钢结构施工流向，预制板搁置在工字钢梁上的长度应≥80mm，预制板利用塔吊逐一吊装就位后，在板缝处设置支撑，采用硬架支模方法封堵板缝，即沿板缝水平方向设置钢木混合式桁架支撑，此桁架固定在次钢梁上下翼缘之间（见图5-8），另外为保证施工吊装期间次钢梁的稳定性以及减少其变形，在所有次钢梁跨中下，通长设置平行与桁架的碗扣式钢管脚手架支撑（见图5-9）。
每层脚手架上下之间安装位置要相互对应。为便于拆卸脚手架立杆和减小立杆对预制板的直接破坏，在立杆底端安装塑料套垫。安装完数个轴距的预制板后，在将预制板两端的埋件与主、次钢梁焊接，焊缝高度为6mm且满焊，焊条采用E43型。预制板排布时，板缝控制在60～80mm，预制板与主、次钢梁焊接完后，将预制板侧面分布筋做好搭接，本工程预制板板长小于3600mm，故板缝之间的分布筋采用2Φ12。
2.5现浇板混凝土浇筑：首先将预应力预制板表面清扫干净，并浇水充分湿润（冬期施工期除外），但不能积水，之后方可开始浇筑叠合层混凝土，用平板振捣器振捣密实，浇筑后覆盖塑料薄膜并浇水养护。采用固定泵浇筑混凝土，布泵时泵管支架下垫50mm木板避免破坏预制板，并注意布料均匀，减少集中荷载。
3、电梯井筒剪力墙施工
为加快裙房主体工程施工进度，以钢结构安装为主线，在每层钢结构吊装完毕后，即使插入剪力墙施工。
3.1钢筋工程
先立2～4根竖筋，与下层伸出的钢筋连接，画好水平筋的分档标志，然后在下部及胸高处绑扎两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。墙钢筋应逐点绑扎，双排钢筋应绑扎拉结筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm，钢筋外皮绑扎垫块。
保证质量措施：
(1)钢筋运至现场后要及时对料，分类分型号架木方码放，不得随意代换钢筋。
(2)钢筋保护层要以设计厚度为依据制作垫块。垫块间距1m左右。
(3)所有钢筋必须要有出厂合格证和复试报告，合格后方可使用，钢筋表面应保持清洁无油污，无颗粒状和片状老锈。
(4)钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置、搭接长度、焊接质量必须符合设计要求及施工规范的规定。
3.2剪力墙模板
(1)墙模采用电梯井筒自升筒模作为内模板，采用花篮螺栓退模器支顶，外模板采用定型钢框竹胶合模板，加固采用双排铁管横竖背楞和穿墙螺栓，穿墙螺栓直径16mm，螺栓间距600mm×700mm。
(2)电梯井内模采用SP-70钢框竹胶合板模板及铰接式角模，其尺寸根据电梯井筒结构尺寸大小决定。在钢框竹胶合板模板的中间，安装一个可转动的直角形铰接式角模，在装、拆模板时，使四侧模板可进行移动，以达到安装和拆除的目的。模板中间设有花篮螺栓退模器，供
安装、拆除模板时使用。（模板的支设及拆除详见图5-11）(3)支墙模时要先弹墙中心线和墙尺寸控制线，按线支模，标高要用水平控制，墙上口拉通线控制墙身垂直，墙身找正后，用穿墙螺栓加固并设斜支撑以防位移。
4、混凝土工程
4.1商品混凝土的运输和进场检验
(1)运输：运输过程中，时间不得过长，混凝土初凝前必须保证浇筑完毕，路远时可加缓凝剂，严禁向运输车内浇水，运输频率应保证混凝土连续浇筑。
(2)进场检验：混凝土进场时应备齐各种材料的检验报告，配比通知单等。混凝土坍落度等。坍落度的抽验每班不少于两次。混凝土养护日期超过28d，搅拌站提供强度报告。
4.2钢管柱混凝土：
钢管柱内混凝土强度为C50，采用固定泵浇筑，为避免和叠合楼板C35的后浇混凝土接触和便于浇筑，现场制装两个铁漏斗，其上口为1.4×1.4m，下口为Φ350mm，作为钢管柱内混凝土浇筑时的灌灰斗。
(1)管内混凝土采用立式高位抛落无振捣法：利用混凝土下落时产生的动能达到振捣密实的目的。一次抛落的混凝土量宜在0.7m3左右，用料斗装填，料斗的下口尺寸应比钢管内径小，以便混凝土下落时，管内空气能够排出。当抛落高度小于4m时采用振捣棒加强振捣。
(2)采用立式高位抛落无振捣浇灌法水灰比不大于0.45，坍落度不小于15cm。
(3)钢管内的混凝土浇灌工作，宜连续进行，必须间歇时，间歇时间不应超过混凝土的终凝时间。需留施工缝时，应将管封闭，防止水、油和异物等落入。
(4)每次浇灌前应先浇灌一层厚度为10~20cm与混凝土强度登记相同的水泥砂浆，以免自由下落的混凝土产生离析现象。
(5)管内混凝土的浇灌质量，可用敲击钢管的方法进行初步检查，对不密实的部位，应采用钻孔压浆法进行补强，然后将钻孔补焊封固。
4.3楼面层混凝土施工：
楼面混凝土采用固定泵一次浇筑成形的施工工艺。考虑叠合楼板其板厚较小，现场采用改制的平板式振捣器进行振捣。具体施工方法为：当混凝土浇筑时，首先采用振捣棒对大面积混凝土进行振捣，然后用经过改制的平板式振捣器并进行振捣并按标高找平，视其混凝土凝固程度铁抹子交面，使楼面混凝土一次浇筑成形达到交活标准。
改制的平板式振捣器采用原有的平板振捣器进行改制，首先制作出3000mm×2000mm×150mm木制振动杠，上部安装振捣器，密肋板中次肋钢筋上皮距混凝土板上皮为36mm。上摆放2根￠40~32钢管2根、作为振动杠的轨道。这样既控制了板上部标高，又满足了50mm厚混凝土的振动要求。采用振动框可以将振捣和找平一次完成，该施工方法在加快了施工速度、提高施工质量的同时避免了振捣棒集中振捣对模壳和支撑的不利影响。
4.4混凝土质量保证措施：
(1)严格执行《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-20**。
(2)水泥、外加剂必须具有出厂合格证、复试报告及准用证方可使用。
(3)砂、石进场后要进行材料实验、实验合格后方可使用。
(4)混凝土坍落度一般控制在16±2cm范围内，根据气候条件及其他因素可相应在规范允许范围内进行调整。
(5)每次浇筑前，商品混凝土供应厂方应做好试配，提供相应资料。浇筑混凝土时设专人对混凝土的坍落度、和易性及离析程度进行检测，检测不合格的混凝土严禁使用。
(6)在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的没污应清理干净。
(7)振捣棒操作时做到"快插慢拔"混凝土分层浇筑时，每层厚度不超过振捣棒的1.25倍。在振捣上一层时插入下层5cm左右。每点振捣时间为20~30s，混凝土表面呈水平状不再显著下沉，不出现气泡，表面呈现浮浆为宜。混凝土振捣间距水大于其作用半径，振捣器与模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，（振捣器的作用半径为250mm）。
振捣棒避免碰撞模板、预埋件等。
(8)在混凝土浇筑过程中，经常观察模板、支架、预埋件和预留孔洞的情况，如有变形、移位时应及时采取措施进行处理。
(9)在已浇的混凝土强度未达到1.2N/mm2以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
(10)为确保混凝土工程的施工质量，本工程中混凝土养护采用覆盖浇水的方法，在浇筑完毕后及时对楼板混凝土进行覆盖浇水进行养护，养护时间符合规范规定。冬期施工按冬施措施养护。
(11)按规范要求留置混凝土试块，要有标养的试块，还要有同条件养护的试块。
5、脚手架工程
5.1裙楼和塔楼主体结构施工时，临边应及时搭设钢管护栏，随楼层增高逐步搭设，立杆间距1.5m，两根水平杆高0.6～1.2m，施工层采用钢管外挑架保护。
5.2裙楼主体结构施工时，内部搭设碗扣式脚手架承重支架支撑次钢梁，立杆间距0.8～1.2m，为1.5m。
5.3裙楼外檐装修利用落地式双排铁管外脚手架，裙楼内檐装修，搭设专用门式架，塔楼外檐玻璃幕墙施工时，斜坡面采用碗扣式脚手架，垂直面采用电动吊篮。
5.4保证质量措施
(1)所有脚手架必须保证立杆垂直、横杆水平。外檐脚手架底部垫5cm厚木板，跟部设扫地杆，剪刀撑要连续设置。
(2)连接脚手架的扣件必须将螺丝拧紧，操作层要满铺脚手板，不能有探头板，不得使用残坏板。
(3)落地式脚手架及提升式脚手架的搭设必须符合有关安全规定，做到安全、牢固、稳定、适用。
编辑：www.pmceo.Com篇2：剪力墙结构高层住宅砌筑工程施工方法
剪力墙结构高层住宅砌筑工程施工方法
地上部分外墙部分采用200厚现浇钢筋混凝土墙和部分陶粒混凝土空心砌块M5砂浆砌筑；内墙分户墙大部分用200厚现浇钢筋混凝土墙，部分采用200厚陶粒混凝土砌块，户内分隔墙采用100厚GRC板。
1、施工准备：
（１）砌筑前一天将砌块和结构相接的部位洒水湿润，保证砌体粘结牢固；
（２）穿墙管线及时预留到位；
（３）每隔500mm预留6拉结筋。
（４）墙体根部先砌好两层实心砖，高度为踢脚板高度。
（５）剪力墙、柱上按500mm水平标高控制线弹出砌块层数，灰缝厚度预先计算，相应的部位弹出门窗洞口尺寸线，并在楼板上标出窗口边线。
2、施工工艺：
（１）基层处理：砌筑部位墙根的砖表面清扫干净，抹砂浆找平层，拉线用水平尺检查平整度；
（２）砌筑：
１）砌筑前根据墙体尺寸、砌块的尺寸，进行排砖设计，不够整块时可切割成合适的尺寸，但不得小于砌块长度的1/3；
２）水平和竖向灰缝的宽度应控制在12～18mm左右，灰缝应横平竖直、砂浆饱满，竖向灰缝应采用加浆的方法，严禁用水冲浆灌缝；
３）砌块施工时应满铺满挤，上下错缝，搭接长度不应小于90mm；
４）墙体与结构的拉结：拉结筋作为墙体与结构拉结的重要措施，拉结筋为6@500，长度不小于1000mm，拉结筋应理直铺在水平灰缝内。柱、墙在混凝土浇注时预埋8×8cm的铁件，拉结筋与结构柱、墙的预埋铁件相焊接；拉结筋在构造柱部位采用通长或伸入柱内不少于墙厚20mm；
５）配筋带的设置：墙体沿高度方向每0.9～1m设置配筋带，配筋带高度为60mm，配筋26、6@300，遇到门口时，应在门口上增设配筋带与门口过梁相连；
６）圈梁设置：对于高度大于3.6m的墙体，除按上述设置配筋带外，沿高度方向每隔3m设置钢筋混凝土圈梁，圈梁配筋为410、6@300。
７）墙体顶部的固定：墙体砌筑到最后一皮砖后，应用木楔将墙体和顶部梁底顶紧，木楔间距为500mm，后用C20细石混凝土填实；
８）墙体与门窗口的连接：墙体与门窗洞口的连接的部位作成钢筋混凝土边框，边框内预埋铁件或木砖，数量应符合门窗安装的要求。
3、GRC隔墙安装：
（１）作业条件：
１）隔墙的安装应在屋面防水完成、顶棚和墙体抹灰后进行。
２）室内50cm水平控制线已弹完并校验。
（２）施工工艺：
１）工艺流程：
混凝土墙垫施工→隔墙放线→安装沿地、沿顶龙骨→竖龙骨分档、安装→安装横向卡档龙骨→罩面板安装→接缝处理。
２）混凝土墙垫施工：墙垫采用C20素混凝土浇筑，高度为120mm，与踢脚板同高，墙垫混凝土达到设计强度后进行下一道工序。
３）隔墙放线：在墙垫上放出隔墙位置线，并放出顶龙骨位置边线。
４）安装沿地、沿顶龙骨：按照放好的隔墙位置线，安装地龙骨和顶龙骨，用射钉固定在结构上，射钉间距为600mm。
５）竖龙骨分档、安装：根据罩面板的规格，确定竖龙骨的分档尺寸，一般对于900mm和1200mm的板宽，可采用453mm和603mm的分档尺寸。不足模数的分档应避开门口边第一块罩面板位置。分档后即可安装竖向龙骨，竖龙骨上下两端应插入沿顶、沿地龙骨内，调整位置和垂直后，用抽心铆钉固定，靠墙边龙骨固定采用射钉，间距为1000mm。
６）罩面板安装：
①安装前检查龙骨安装质量，门口框是否符合要求，并进行调整。
②安装无门口的隔墙应从墙体一端开始；有门口的隔墙应从门口处开始安装。安装完一侧的罩面板后进行隔墙内40厚岩棉填塞和内部电盒、电箱等设备的安装。
③罩面板的安装采用自攻螺丝，板边钉距为200mm，板中间距为300mm，螺丝钉距石膏板边缘距离不得小于10mm，也不得大于16mm，自攻螺丝紧固时罩面板必须与龙骨靠紧。
（３）注意事项：
１）竖向龙骨不得紧顶上下龙骨，应留置30mm的伸缩量，以防止产生墙体的收缩变形。
２）隔墙周边应留置3mm，减小因温度和湿度影响产生变形和裂缝。
３）隔墙和混凝土、砖不同基层进行墙面面层施工前，应在交接处贴一道玻纤带，防止不同界面产生不同的收缩而引起面层裂缝。
篇3：二次结构砌筑施工方法和技术措施
二次结构砌筑施工方法和技术措施
1.1、施工顺序
楼面测量放线 → 构造柱、抱框、水平系梁、墙体拉结筋固定 → 基座混凝土 →隔墙砌筑（水电管预埋） → 构造柱、抱框、水平系梁、过梁钢筋绑扎 → 支模 → 浇筑混凝土 → 拆模清理→ 质量验收。
1.2、测量放线
楼面隔墙测量放线时应按结构施工时主轴控制线进行，应保证各轴线间的水平距离相等且方正。平面控制时应在楼面上弹出墙身线、构造柱位置线、抱框（门窗洞口）位置线、墙面上水电预留洞口的位置线，相对应的构造柱与顶面梁板的位置采用挂垂直线的方法进行控制。
高度控制时应根据建筑标高0.5米或1.0米线进行控制，垂直墙或柱上应标出混凝土基座、各道拉结筋、水平系梁、门窗过梁的位置线，保证本单元标高相等。皮数杆上除此内容外，在各拉结筋位置线之间应标出砌块的皮数（三皮）。
1.3、植筋法拉结构造施工
构造柱、抱框、水平系梁、墙体拉结筋等与主体结构的拉结采用植筋法施工，具体做法如下:由植筋单位提供相关技术文件及施工现场的技术指导工作，材料选用TG-A型植筋胶，并配备钻孔机械、清孔工具等。植筋的施工温度范围：-150C～500C，本工程结构混凝土强度等级以C40为主，主要植筋规格为φ6.5、Φ12、Φ14、Φ16。
植筋胶力学性能及植筋主要技术参数如下表：
植筋胶力学性能一览表
序号项目单位试验结果备注
1轴心抗压强度Mpa104.3
2弹线模量Mpa14600
3襞裂抗拉Mpa11.2
4拉伸剪切强度Mpa2.7砼试件开裂
5抗拔粘接力KN35.7砼试件开裂
6稠度CM5.3
7表观密度Kg/m32070
8抗压强度Mpa116.0
9抗折强度Mpa34
10软化系数抗压:0.95
抗折:1.03泡水48小时
湿强度/干强度
序号钢筋直径（mm）钻孔深度（mm）钻孔直径（mm）破坏力（KN ）
1φ6.59010≥7
2φ1015014≥18
3Φ12（二级钢筋）18016≥37
TG-A植筋技术参数一览表
1.4、主要施工方法:
钻孔：锚固钢筋时，在基材上用电锤或其它钻孔设备钻出符合要求的孔径。
清孔：孔内粉尘用毛刷或风机反复清刷至少三遍以上。
注胶：将植筋胶中的A料、B料进行充分混合（100:1～100:2），将混合料放入孔内，胶量应满足钢筋插入后孔内胶体填充饱满。
植筋：将钢筋插入孔内（可用旋转或直冲的方法），在胶固化前禁止扰动钢筋，以免影响锚固效果。
可操作时间：10～120min。
1.5、构造柱、水平系梁的设置
填充墙中构造柱的设置：a、填充墙交接处；b、单片墙端部；c、墙长大于4m时，每隔4m设置；d、柱边小于700mm的墙垛做成与柱整体浇筑的构造柱；e、变形缝处；构造柱截面：墙厚×200，配筋4Φ12、φ6@200。
填充墙中水平系梁的设置：a、外墙窗台下部；b、门窗洞顶高度处；c、填充墙高度超过4m时，在墙体半高处或该墙门窗洞口顶高度处；
门窗洞口顶部水平系梁的截面尺寸及配筋根据下图：
其他位置水平系梁高度50～100mm（根据砖模数调整），配筋2φ10，连系筋φ6@300。
1.6、抱框、拉结筋的设置
门和窗洞口两侧设置混凝土抱框，当洞口宽度＜2100时，抱框高度到洞口顶部高度，当洞口宽度≥2100时，抱框高度一直通到墙体顶部梁或板。抱框截面尺寸：墙厚×100，配筋见上图：
填充墙沿墙体全高每600mm设拉结筋，灰砂砖墙沿墙体全高每500mm设拉结筋，墙厚＜300时，设2φ6，墙厚≥300时，设3φ6，沿墙全长贯通设置，搭接长度300mm。拉结筋应锚入相连的钢筋混凝土墙、框架柱、构造柱、抱框内，节点做法见88J2-2施工图集。
1.7、陶粒混凝土空心砌块施工
1.7．1、陶粒混凝土砌块进场后由试验员按规定进行取样，同时检查外观、规格是否符合标准规定（尺寸偏差：长度、宽度、高度一等品时均为±2，长度、宽度、高度合格品时均为±3），合格后方可使用在工程上。现场砌块应按规格、密度等级、强度等级、质量等级分批码放整齐，地面平整，码放高度不得超过2m。陶粒砌块用手推车水平运输，装卸砌块严禁碰撞、抛扔、应轻拿轻放，要排列整齐，堆放场地应有防雨、防潮及排水措施，陶粒砌块的龄期应大于28天。
1.7．2.制备砂浆：砂浆的配合比应经试验确定，采用M5水泥砂浆。配合比应采用重量比，水泥计量精确度控制在±2%以内，砂子计量精确度控制在±5%以内。砂浆搅拌时，先倒砂子、水泥，最后加水，搅拌时间以2分钟为宜。用灰槽存放砂浆，保证砂浆的和易性，砂浆稠度为70mm。砂浆应随拌随用，拌成后3小时内使用完毕，严禁使用过夜砂浆。
1.7．3.陶粒混凝土砌块施工前将楼面清理干净，剔除表面灰浆，每层楼层要在地面弹出墙身线，及门窗洞口位置线，经复核符合图纸要求后方可进行下道工序。砌筑隔墙时，按墙宽尺寸，砌块的规格尺寸进行排列摆块。不够整块的可以割锯成需要的尺寸，但不得小于砌块长度的1/3。
1.7．4.基座要求：为保证填充墙底部踢脚面层做法不空不裂，采用页岩砖基座，高度为200mm以满足要求。施工时应将楼面上用水清理干净，根据墙身厚度线和标高线进行支模，校正后浇筑混凝土。
1.7．5.地下室有回填土的部位、高低跨部位，先用蒸压灰砂砖砌筑至地面高度，再浇筑C20细石混凝土基座，待回填土完成后砌筑墙体。
1.7．6.所有构造柱、抱框、水平系梁、拉结筋等均已做完拉拔试验且试验合格后，方可砌筑。
1.8、 墙体砌筑
1.8．1.立皮数杆（采用30mm×40mm木料制作,一般距墙皮或墙角50mm为宜，皮数杆应垂直、牢固、标高一致。），确定页岩砖基座、拉结筋间距、门顶过梁、水平系梁、窗台、砌块皮数的高度。每层开始时从转角处或墙定位处开始，用大铲铺灰均匀，安装陶粒砌块时放平、方正，每层均拉线控制砌体标高和砌块平整度。砌筑时必须遵守"反砌"方法，即砌块底面朝上。砌筑时应满铺满挤，上下错缝，搭接长度不应小于90mm，转角处相互咬砌搭接，竖向通缝不应大于2皮。
1.8．2.砌砖前混凝土陶粒砌块在使用前1～2小时要阴干，砖表面不要带水上墙。砌砖时砌体上下错缝、咬槎、搭砌，严重掉角的砌块不宜使用。留槎时应留斜槎，留槎高度不得超过1.2m。砌块砖墙应拉通线砌筑，并应随砌随吊、靠，确保墙体垂直、平整。1.8．3.砌体水平、垂直灰缝厚度在8～12mm之间。大于30mm的垂直缝用C20细石混凝土灌实，砌体灰缝横平竖直，全部灰缝均应填满砂浆，水平灰缝饱满度按面积计不得低于80%，垂直灰缝饱满度不得低于80%，砌筑时不得出现瞎缝、透明缝。每砌一皮砌块，就位校正后用砂浆灌垂直缝，随后进行刮缝，将多余砂浆用大铲刮平，收回灰斗内，找零采用蒸压灰砂砖或专用陶粒砌块。
1.8．4.收顶：砌体收顶与结构顶板、梁相交时，施工时间应在下部砌体沉实后（至少间隔24h）方可进行，收顶采用蒸压灰砂砖斜砌的方法，砖块必须逐块敲紧挤实，填满砂浆。当墙长≥5m时在结构顶板、梁上打YG1型φ8胀栓@1000mm，φ6钢筋与胀栓点焊并沿纵墙放置。再用M5干硬砂浆挤满，填塞高度依砌块高度而定，不得低于60mm。
1.9、水电处理
水电留槽、留洞时，处理方法两种，第一种处理方法是随砌筑工程同步进行管路安装；另一种处理方法是在砌筑工程完成之后，抹灰之前，进行立管剔槽处理，剔槽深30㎜，宽60㎜，用切割机进行切割剔槽。管路安装完毕后，用干硬性混凝土填实，外侧用L=20㎜@300圆钉钉牢100㎜宽钢板网，最后进行抹灰作业。本方案要求采用第一种方法，即水电管线留置随工程砌筑同步进行。第二种方法为局部改线时的处理方法，应尽量避免。见下图:
1.10、质量标准
1.砌块和原材料、技术性能、强度、品种必须符合设计要求，并有出厂合格证。
2.砂浆强度等级达到设计要求，用标准试模制作试块，以同一砂浆强度等级，统一配合比，同种原材料每一楼层或每250m3砌体为一取样单位，制作试块一组（每组6块），每台搅拌机至少抽检一次。试块强度等级不得低于设计强度，同一验收批的砂浆试块抗压强度平均值必须大于或等于设计强度等级所对应的立方体抗压强度， 同一验收批的砂浆试块抗压强度最小一组平均值必须大于或等于设计强度等级所对应的立方体抗压强度的0.75倍。
3.砌筑错缝搭砌符合规定，不得出现竖向通缝，压缝尺寸达到规范要求。
4.转角处、交接处同时砌筑，砂浆密实，砌块平顺，砌体垂直，不得出现破槎、松动，临时间断处应留斜槎，斜槎水平投投影长度不应小于高度的2/3。
5.构造柱、水平系梁、抱框、过梁的设置、拉结筋根数、间距、位置、长度符合设计要求。
6.允许偏差：
项次项目允许偏差检验方法
1轴线位置10mm尺量
2垂直度5mm吊线检查
3表面平整8mm2m靠尺、塞尺检查
4标高±15mm水准仪或拉线尺量
5门窗洞口高、宽度±5mm拉线尺量
1.11、成品保护
1.对暖卫、电气管线及其它预埋件，注意保护，不得碰撞损坏。
2.对墙体内埋置的拉结钢筋要加强保护，不得随意踩倒弯折。
3.运输砖及砂浆材料的手推车，应平稳行驶，防止碰撞墙体。
4.空心砖墙上，不得放置脚手架，防止发生事故。
篇4：钢结构施工方法和技术措施
钢结构施工方法和技术措施
1、钢件的加工制作：
1.1．钢材采用Q235-B钢，主要规格为H450×250×8×12、H500×250×8×16、H360×200×6×10、?600×14等品种，H型钢材质符合GB/T700及GB/T1591的规定，同时符合50011-20**第3.9.2-3条的要求。购买钢材时有生产厂家的材质单和相关的证明。钢件制作在公司北京加工基地工厂内进行。
1. 2．首先根据节点图把所有板件的零件图拆出并进行下料加工，在梁上和连接板上划线钻孔，要保证螺栓孔距的准确性，然后进行节点焊接，一定要注意倾斜角度。（数量多的节点焊接时也要做焊接胎具，保证节点的互换性。钢结构的焊接应尽可能的使用夹具，以有效的控制焊接变形和使主要的焊接工作处于平焊位置进行。焊接施工顺序对焊接变形及焊后残余应力有很大影响，在焊接时为尽量减小结构焊接后的变形和焊后残余应力，结构焊接应尽量实行对称焊接，让结构受热点在整个平面内对称、均匀分布，避免结构因受热不均匀而产生扭曲和较大焊后残余应力。焊条采用E43。
2．运输和现场堆放
2.1．在运输过程中，由我公司派专人负责汽车装运，并派人员押车到施工工地，对装卸的质量作全面的负责与监控，发现问题及时解决并及时反馈给总部，以便作出第一时间的处理，从真正意义上把质量放在第一位。
2.2．钢结构装载与加固的基本要求是必须能够经受正常的汽车运输中产生的各种力的作用，以便保证钢结构在运输的全过程中不致发生移动、滚动和坠落等情况。
2.3．钢结构运输应按安装顺序进行配套发运。
2.4．运输构件时，根据构件规格、重量为条件，以最长主柱构件为准，来选用运输车辆。大型货运汽车载物高度从地面起不准超过4米，宽度不准超出厢，长度前端不准超出车身，后端不准超出车身2米。
2.5．钢结构长度未超出车厢后栏板时，不准将栏板平放或放下；超出时，构件、栏板不准遮挡号牌、转向灯、制动灯和尾灯，并设置明显的红色警示标志。
2.6．钢结构的体积超过规定时，须经有关部门批准后才能装车。
2.7．钢梁、钢柱等钢结构件装好后，用钢丝绳捆绑好，并做好保护处理。
2.8．构件应按照现场提供的材料进场计划进行制作及供应。运输时，根据吊装的顺序确定运输单元，将所有构件分批从工厂的成品仓库中提出来，集中提前1～3天运输到施工现场，在现场或临时堆放场地进行短暂的堆放。为避免构件过多影响施工进度，后阶段施工的构件不得提前到场。
2.9．构件的堆放原则是：不同类型，不同施工段的构件分开堆放。先安装的构件堆放在上面，后安装的构件堆放在下面，堆放时做好对构件的编号及标注，堆放高度一般不能超过1.5米。构件下面应放置垫木，堆放场地专设队伍进行管理。
2.10．进场材料保管：本工程钢结构现场焊接施工所需的材料和辅材，施工现场设置专门的存储场所，选取合适的场地或仓库储存本工程材料，分类保管。
钢板、钢管、型钢按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。
3．钢结构安装
3.1．钢结构施工前，复测土建提供的基准点，并以此为依据，进行钢结构基准线和轴线的放线和测量，检测钢结构预埋件标高偏差和基准点轴线。确定平面尺寸及标高、拉线、定位、标记；由中柱向两边推测定纵向柱距。
3.2．所有的地脚板及连接板都安装后，（包括用螺栓固定的地脚板螺栓拧紧后）进行二次测量和划线，准确确定柱子及主梁的相关位置。
3.3．把柱子焊接在地脚板上，要保证柱子两个方向上的垂直度。利用水准仪，通过三角高程测量，后视水准基点，将标高传送至支撑脚手架顶部的支撑上，并以此做支撑调节标高的依据。
3.4．立柱安装：
3.4.1．安装前检查弯曲度，不得大于10mm，否则校形，拉线校准各柱定位线，
3.4.2.安装精度：垂直度保证柱端偏移<10mm，柱顶标高偏差≤±10mm，安好一柱后，即固定螺栓并点焊，在柱面以辅助支撑作工艺稳固。
3.4.3．横梁安装：检查梁的挠曲度：侧向<L/1000（L为梁长），垂直向＜+10,将螺栓连接板与横梁连接（用螺栓），以腹板中线与柱腹板中线一致，上翼缘上面与柱顶盖板一致为准，将螺栓连接板点焊固定后，梁中垂直度<H/500（H为梁中标高）。
3.4.4．纵梁安装：先安装，以柱中处柱顶为准，向下确定做腹板中心线处的上翼缘位置，确定后点焊住螺栓连接板,所有安装焊接，先点焊，然后以对角线检查各榀面位置合格否，合格后最后满焊。主体自检合格后进行防火材料的喷涂。
3.4.5．钢结构的焊接：
"焊接质量是工程质量重要部分"，因此着重强调制作和安装过程焊接施工方案如下：
（1）．本工程的所有焊工，必须持有国家机构认可部门颁发的"资格等级"合格证。钢结构的焊接应尽可能的使用夹具，以有效的控制焊接变形和使主要的焊接工作处于平焊位置进行。对于组合焊缝应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同，尺寸按规定、焊后采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
（2）．施焊前，焊工应复查工件的坡口和接头的组装质量及焊接区域的清理情况，如不符合要求，应整修合格后方允许施焊。正式焊接开始前或正式焊接中，发现定位焊有裂纹，应彻底清除定位焊后，再进行正式焊接。
（3）．当采用CO2半自动气体保护焊时，环境风速大于2米/秒时原则上应停止焊接，但若采用适当的挡风措施或采用抗风式焊机时仍允许焊接。
（4）．引弧和熄弧：
引弧时由于电弧对母材的加热不足，应在操作上防止产生融合不良、弧坑裂纹、气孔和夹渣等缺陷的产生，另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击伤。
当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止发生弧坑裂纹，特别是采用CO2半自动气体保护时，更应避免发生弧坑裂纹，一旦出现裂纹，必须彻底清理后方可继续施焊。无论采用何种焊接方法，裂缝终端的弧坑必须填满。
要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至正面金属后，方可进行反面焊接。但采用埋弧自动焊并能保证熔透的情况下，允许不进行清根。
采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的结合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全融合。
不同厚度的工件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡状，当板厚差超过4mm 时，厚板
一侧应加工成1：2.5-1：5的斜度，对接处与薄板等厚。（5）.不良焊接的修补:
焊缝同一部位的返修次数，超过两次时，必须经过焊接责任工程师的核准后，方可按返修工艺进行。
焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术负责人查清原因，定出修补措施，方可施焊。
对焊接金属中的裂纹，在修补前用无损检测方法来确定裂纹的界限范围，在去除时应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm的焊缝一同去除后再进行修补。
对焊接母材的裂纹，原则上应更换母材，但是在得到技术负责人认可后，可以采用局部修补措施进行处理。主要受力构件必须得到原设计单位确认。
（6）．焊接变形的修正:
焊接变形的矫正，以不损坏材质为原则，低合金高强度结构钢在火工矫正过程中严禁浇水激冷，其加热温度严禁超过正火度。
4、钢柱柱脚定位安装：
为保证整体钢结构安装误差控制在允许范围内，首先必须确保钢柱的地脚螺栓的整体位置的准确；地脚螺栓定位预埋时，需使用与柱脚孔位置大小一致的模板，利用模板控制螺栓的准确平面位置，利用水平仪控制螺栓的标高，利用全站仪或经纬仪控制钢柱的各个轴线，确保每个步骤的偏差都在控制范围内且无累计偏差。
5、钢柱吊装
钢柱吊装采用普通跨间吊装方法，起吊采用一点侧吊或2点正吊方式，（见上图）由于钢柱较高，在钢柱上设置吊耳进行吊装。钢柱吊装后用缆风进行临时固定，确保吊装过程中的安全。
由于塔吊起重量和和回转半径不够，先用QY50吨汽车吊吊装A、B、J、K、L、H轴线上的钢管柱，吊车的机械性能参考如下：臂长L-32m、回转半径R-14m、起重量Q-5.15t；该6根钢柱分两步吊装，北边立4根，南边立2根钢柱。汽车吊将柱子立起以后安装好地脚螺母，四面拉缆风固定钢柱，做好安全防护措施。
塔吊平面布置示意图钢柱测量
6、钢柱测量
首先在钢柱上四面做中心线，吊装完毕柱脚固定后，用经纬仪双向复测钢柱的垂直度，并矫正柱子的轴线。调整钢柱垂直度利用倒链、揽风绳和铁楔子进行调节。
钢柱校正，至少从两个方向对钢柱进行观测，两个方向夹角为90度；根据观测的数据，利用缆风绳对钢柱进行微调。（见上图）
7、脚手架搭设示意
搭设满堂红脚手架初步拟定为1.5m步距，横杆间距1.5m，立杆间距1.5m。延轴线方向设剪刀支撑，脚手架外侧设剪刀支撑；悬挑部分需另外增加斜支撑；脚手架上满铺脚手板。
脚手架悬挑部分以下，由于钢柱外侧有檩条需要安装，因此悬挑部分以下脚手架搭设应延钢柱中心线内侧搭设，遇钢柱增加抱柱架子；悬挑部分脚手架搭设宽度应考虑安装及装修用宽度。
8 .钢结构检测
8.1．对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓的规格及紧固应符合设计要求。
主梁次梁和柱子的垂直度和整体平面弯曲的整体偏差；
钢结构主体结构的垂直度和整体平面弯曲的整体偏差；
均根据《钢结构设计规范》（GB50017-20**）和（GB50300-20**）建筑工程施工质量验收统一标准执行；
8.2．螺栓紧固检查：
用小锤敲击法对高强度螺栓进行普查，防止漏拧。进行扭矩检查，抽查每个节点螺栓数的10%但不少于一个。
8.3．焊接检验：
按照《钢结构工程施工及验收规范》要求：焊逢外型尺寸符合现行国家标准《钢结构焊逢外型尺寸》的规定，焊接交替外观缺陷分级符合现行国家标准《焊接质量保证、钢熔化接头的要求和缺陷分级》的规定。
8.4．焊缝的内部缺陷检查:
钢结构焊缝内部缺陷检查，一般采用超声波探伤检查的方法，探伤的部位和比例一般根据设计文件的要求执行。
无损伤检查，对碳素结构钢可在焊缝冷却到环境温度时检测；对低合金高强度结构钢应在完成焊接24小时后进行检测。
规定：焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定。
凡属局部探伤的焊缝，若发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度为焊缝长度的10%，且不应小于200mm，若仍有不允许的缺陷，则对该焊缝100%检查。
9、 安全管理措施
9.1、与劳务单位签署安全协议、安全责任书等；
9.2、施工过程中执行安全员旁站制度，所有技术操作人员、特殊工种必须持证上岗；
9.3、严格执行北京市关于安全生产、安全用电、消防、高空作业、脚手架安全 等方面的规定和操作规程；遵守总包方现场各项管理制度、安全制度；实行安全人员岗位责任制度，让所有人对安全引起高度重视；
9.4 进场的工人必须经过安全教育，且每月2次安全专题会议；对每个人都进行安全技术交底；
9.5 根据施工组织设计，做好有效全面的安全防护；
10、 安全技术措施
10.1进入施工现场必须佩戴安全帽，安装作业人员必须带安全带；
10.2各种吊装机械、吊索具等有专人负责看管和检查，定期更换；吊装机械只能听从专业信号指挥员的指挥，不得违章指挥作业，不得野蛮施工；
10.3钢柱吊装临时固定用铁楔和木楔配合使用，必要时使用缆风绳；安装用脚手架纵横网格间距、租赁材料规格质量等严格按照《脚手架技术（3）操作规程》。安装用脚手架平台采用单立竿，以增加整体稳定性以及临时承载力，上面满铺脚手板，四周设护栏；
10.4脚手架搭设人员必须为熟练架子工，且有上岗证；
10.5所有人员必须遵守安全用电规章制度，电焊机、电闸箱等长时间在施工现场的设备要设防雨棚，有专人负责看管；所有人员必须遵守现场消防安全规章制度，施工现场配备消防设施，电焊作业的地方要有看火人员；所有人员必须遵守现场高空作业安全规章制度，高处作业必须佩戴安全带穿防滑鞋；
11、质量保证措施
11.1材料质量保证措施
① 构件原材料质量控制：钢板、型材、螺栓等材料必须有具备相应资质的试验室出具的材料试验报告，按规范要求，需进行见证复试的材料必须请监理进行见证，所有保证资料随构件送到现场；
11.2、加工质量保证措施
① 图纸：加工图纸由工厂专业技术人员根据施工蓝图进行深化，深化后的图纸经技术主管审核后送设计院请设计师进行审批，审批后方可进行加工。
② 加工精度控制：加工厂已经考察，加工设备可以满足本工程构件加工要求。特派技术人员驻加工厂，根据图纸对成品构件进行随时的质量检查、监督，确保构件的加工精度准确；
③ 构件焊接、校正：钢柱等部分熔透的焊缝焊接采用自动焊机进行焊接，其它构件则可使用手工焊接，焊缝质量通过超声波探伤进行检测，外观好坏由专业质量监督员进行检测；钢构件焊接成型后通过自动校直机进行H型钢等构件的校正，其它构件若有局部变形可通过火焰校正法进行校正；
④ 构件除锈、喷漆：构件除锈均通过抛丸机进行除锈；（通过加工厂考察，工厂有该设备且运转良好） 根据图纸对油漆的要求进行喷涂，一般底漆应为两遍；
⑤ 构件编号：构件编号则是极为重要的一个环节，每个构件上不仅要有明显的涂料标识，还要有钢印，做到万无一失；
11.2、运输、堆放构件质量保证措施
① 构件出厂前，对每个构件进行检查，贴上构件合格标识；
② 在运输过程中、安装中注意成品保护；绑扎牢固，装卸构件时要使用抱角、吊装带等专业工具，防止构件划伤划漆；
③ 构件现场码放时，底下需垫好方木，既利于吊装也防止构件表面污损，小型材料要放置在专门的库房内，避免淋雨防止生锈；
④ 构件码放：钢柱等大型构件要就位卸车。
11.3、安装焊接质量保证措施
① 各种材料进场要及时报验，资料要齐全；
② 钢柱安装要控制标高、垂直度等要素，设测量员利用经纬仪、全站仪、水准仪等控制纵横轴线，误差要控制在规范允许范围内。
篇5：桥梁上部结构施工方法
桥梁上部结构施工方法
（1）、本合同有预应力空心板梁、矩形板梁、空心板梁。
1、模板
预制梁的模板虽是工程施工中的临时结构，但十分重要，它不仅控制梁体尺寸的精密，而且对工程质量、施工进度和工程造价有直接的影响，为了保证桥梁施工的可靠性，模板应满足下列要求：
A、具有必须的强度、刚度和稳定性、能可靠的承受施工过程中可能生产的各项荷载，保证结构设计形状，尺寸和模板给部件之间的位置准确性。
B、尽可能采用组合模板和大模板，以节约木材，提高模板适应性和周转性。
C、模板面平整、光滑、无缝、严密。确保混凝土在强烈震动下不漏浆。
D、做到便利制作、装拆容易、施工操作方便，确保安全。
Ⅰ、空心板梁有底模、侧模、端模和内模四部分组成如图
Ⅱ、底模：支承在底座上面，它是由紧贴于混凝土表面的底板与支承底板的垫木、横梁以及安装振捣器的固定架等几个主要构件。
Ⅲ、侧模：位于梁的两侧，沿梁长度方向由若干个具有独立结构的单元模板组成。侧模
Ⅳ、端模：位于梁的两端头，安装时连接在侧模上，后张拉法预应力混凝土空心板梁要用两套端模，第一套是与梁体模板同时支立的端模，其形状按张拉用锚固板的位置作成阶梯状，第二套是封端用端模，此端模在预施应力，管道压浆之后支立，目的是封闭锚头和保证梁体符合设计要求。
Ⅴ、内模：是空心截面梁、梁的预制关键，对内模要考虑立模和拆模方便，又不容易破坏，周转性高。采用四合式活动模板，每根空心板梁使用两节内模，以便于搬运拆装。其构造：内模可采用30㎜厚的木板，侧面装置铰链，使壳板可以转动。内模的骨架和活动撑板，每隔0.7米设置一道，撑板下端的半边朝梁端一侧用铰链与壳板连接，另一边及上端均做成榫头，顶紧壳板上、下斜接缝，并在撑板上方设置直径20㎜的圆钢拉杆，撑板将内壳板撑实后，在模壳外用铅丝捆扎，既形成定型的整体内模。脱模时抽动拉杆和扁铁拉杆，即可拆除内摸。
目前常用的是充气橡胶管内模施工方法，该方法使用方便，容易拆装。它主要由橡胶和纺织品加工制成，用氯丁胶冷粘制成设计要求的内模形状，以充气橡胶管或囊出现，橡胶管充气后即成了内模。
（2）、对后张拉法预应力混凝土浇筑前要注意下列事项：
A、预制台座应固定、无沉陷，台座各支点间距应适宜，以保证底模挠度不大于2㎜。我本段的梁跨径均小于20米，可不考虑设置反拱。
B、为保证预留孔道准确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。
C、梁内预埋件位置准确，特别是是锚垫板应与端头模板紧密贴合，并与预应力筋的轴线垂直，不得平移或移动。
D、若采用侧模、底模应在底梁与基础之间加设弹性垫层（如橡胶垫），其厚度不小于1.5厘米，以便提高振捣效果。
E、考虑到施加预应力后混凝土会压缩，梁的底模板铺设可加长1/1000L（L为梁长）。
F、垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，后张制孔器外径和位置应符合设计要求，并牢固固定。
（3）、后张法预应力空心板梁预制和张力施工工艺
A、首先规划预制厂地，平整压实，处理好场地地基，按设计图纸铺设板梁底模。
B、由钢筋班按图纸下料，制作钢筋，运到现场，在底板上按设计位置绑扎。
C、模板采用钢模板整体拼装，模板侧模应支撑牢固，尺寸准确，保证顺直，上、下都要用螺栓拉牢，保证不变形，不漏浆。
D、预留孔道的形状、尺寸要非常准确，对成品的质量有直接的影响。我合同段孔道是曲线形的。采用金属波纹管，金属波纹管是一般是用厚0.3~0.6毫米的镀锌钢带，由制管机制造成。管分为“通用段”和“连接段”。钢带的厚度根据管径而定，波纹管管表有螺纹的凸肋，即增加了管的刚度，又可在接头处旋入直径稍大的连接管段，成形后管沿纵向和径向具有一定的刚度，又有较好的柔度，而且便于排布各种曲线道，故称为半刚性管。在需要搭接时，搭接管的直径通常以40毫米的连接管节作为搭接头，在接缝处缠绕塑料胶带密封，以免漏浆。“连接段”仅直径增大3~5毫米。
E、内模采用木模制作或采用定购橡胶蕊模，内充空气，用定位钢筋将其固定蕊模安放前要进行充气检查，保证不漏气。
F、板梁砼采用500L以上强制式拌合机现场拌制，小翻斗车运输，人工输送入模，浇注砼时应注意浇注顺序和厚度，振捣时应避开波纹管和橡胶蕊模，防止因振捣不当而使胶囊上浮、变形。板梁砼浇注后应进行收浆抹面，并在定浆后进行二次抹面、拉毛。
G、穿束前用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用风吹干孔道内水分。孔口锚下垫板不垂直，度数大于1度时，应用垫板垫平。预应力束的搬运，应无损坏、无污物、无锈蚀。穿预应力筋用人工进行，如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助
H、到一定强度后拆除模板，当砼强度达到设计强度时便可进行张拉，用一端张拉法进行张拉，用校正好的千斤顶张拉，张拉顺序如下：
0→初拉力→1.05FK(持荷2分钟)→FKFK为张拉力
I、张拉采用应力和伸长量双控。当伸长量超过设计值6%时，应松张预应力，查明原因重新张拉。张拉初值控制在10-25%之间，取10%推算伸长值。如有滑丝、继丝应按规范规定处理。
J、预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆。压浆机应能制造合格稠度的水泥浆，压浆机必须能以0.7MPa的常压连续作业。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。在泵的全部缓冲板上应装上1.0mm标准孔的筛式滤净器。压浆孔道应保持压力。压浆必须充满所有的波纹管。关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不小于2min。同时做好压浆记录。
K、按要求封锚、封端，孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端砼的污垢，并将梁端凿毛处理，用薄平砂轮机切割多余的钢绞线,结构连续处不封锚,用净浆包封,对有伸缩缝的一端按设计要求立模施工，封端砼标号与梁体相同。到强度后即可起吊出底模板。
（4）、预应力空心板梁安装
A、小桥的梁板使用一台吊机架设，当预制梁板质量不大，而吊机又有相当的起重能力，河床坚实无水或水少，吊机能行驶和停搁时，可采用一台吊机架设安装。要注意起吊钢丝绳和板梁面的夹角不能太小，一般以一台吊机架设法45°~60°为宜，否则要使用扁担梁。对跨径不大的板梁，吊机起重臂跨径1米以上且起重能力超过板梁重1.5倍时，吊机可搁放在桥台路基上架设安装。
B、中桥板梁采用DF80架桥机架设。
预制场预制成品的梁板，经预制场龙门架装上纵向运梁平车；运抵待装部位，由架桥机或双导梁安装就位。其桥上安装程序如下：
1、放样划线，精确定好梁体支座位置；
2、架桥机拼装，纵移进入安装孔内；
3、梁板由纵向运梁平车送入导梁吊点下，分别由架桥机上前后两个吊点将梁板吊起，行走到安装孔，落梁到墩、台帽上，横移梁板到支座位置，由千斤顶托加卸梁在规定位置上；
4、孔内安装顺序为，先安装左右两边梁，然后从左至右（或从右至左）按次序逐块进行安装。
（5）、桥面铺装
1、首先完成桥面系施工，防撞护栏及人行道、栏杆、扶手施工：防撞护栏模板均采用钢模，防撞护栏分两层浇注，第一层顺向浇注防撞墙转折处后，再回头浇注第二层至设计标高；人行道采用预制方法，预制好后吊运并进行安装。栏杆、扶手采用预制安装方法，用木模制作和设计图纸相符的模架，在模架中绑扎钢筋，浇筑混凝土，当混凝土有一定强度时候可以拆模。
2、设置桥面测量控制网，用全站仪每隔5米测量桥面的中、边线，并定出桥面的标高。经监理工程师确认后开始施工。
3、桥面铺装前需现浇板梁间绞缝混凝土。
4、按设计图纸布置钢筋网。
5、空压机清理板梁上杂物，并洒水湿润板梁
6、桥面铺装为连续钢筋混凝土，砼在拌和站集中拌和，小翻斗车运输至桥面，插入式振捣器和平板振捣器振捣，行夯刮平。
7、桥面铺装要控制好桥面混凝土标高和平整度，误差不大于±5mm，施工中在桥面钢筋上安放行夯钢管轨道，每隔三米测量一控制点，确保桥面标高，平整度和横坡度，桥面砼一定要进行二次收浆、拉毛，及时喷洒养生剂或其他方式养生以防开裂。
8、桥面伸缩缝：采用毛肋伸缩缝，材料及其产品必须是取得合格证书的产品。安装前清除垫缝料，钢筋复位，凿毛并冲冼干净。伸缩缝应在规定的温度下安装，精确定位。
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