高层住宅±0.00以下工程施工方案选择

　　高层住宅±0.00以下工程施工方案选择

　　一、基础地梁及承台土方开挖采用人工开挖。

　　二、现场文明施工管理和规划严格执行深圳市建设局"深圳市建设工程现场文明施工管理规定"。

　　三、基坑内采用排水明沟、集水井排水体系。

　　四、施工缝的设置和处理：为了保证混凝土浇筑质量，本工程混凝土施工地下室一、二层采用梁板与剪力墙一次性浇筑。

　　五、模板以胶合板木模，钢木组合为主，剪力墙选用进口大模板，电梯井采用散拼模板，主要采用塔吊进行运输。

　　六、钢筋现场加工制安，接长以焊接为主，水平钢筋接长采用机械接头或闪光对焊；坚向钢筋接长采用电渣压力焊为主。

　　七、混凝土采用商品混凝土。混凝土浇筑以泵送为主，塔吊运输为辅。输送泵主要用于浇筑墙、柱、梁板等主要构件。塔吊除协助浇筑上述构件外，还负责浇筑梁板中墙柱节点区高标号混凝土。

　　八、大体积混凝土浇筑采用"一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶"的施工工艺。

　　九、脚手架地下室外墙的结构施工阶段为落地双排扣件式钢管脚手架。

　　十、根据设计变更48栋D轴线以北采用毛石混凝土处理。

　　十一、测量控制方法见第三册"±0.00以上工程施工方案"。

　　十二、由于地下室部分安装工程较少，其施工方法见第三册"±0.00以上工程施工方案"。

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篇2：安居工程高层住宅高分子聚氨脂涂膜防水施工方案

　　安居工程高层住宅高分子聚氨脂涂膜防水施工方案

　　一、工程概况

　　二、防水设计

　　1. 地下工程防水设计的原则：

　　根据广东省建设委员会发布的粤建科字[1997]118号文件，强制执行广东省标准《建筑防水工程技术规程》。规程规矩广东沿海地区地下工程防水的实际情况，地下工程的防水设计明确的提出了以下要求：

　　(1) 地下防水工程设计应以防为主，防排结合，优先采用砼结构自防水，并附加柔性防水层，附加防水层应以迎水面设防为主。

　　(2) 地下水位较高，存在砼收缩缝、变形较大的建筑应采用柔性材料在迎水面设防。

　　(3) 地下防水工程不宜选用非反应固化的水溶液防水涂料和刚性防水材料。

　　(4) 柔性防水层必须做保护层，迎水面立面宜用柔性保护层或砌砖保护。（常规的做法：a.砌一皮粘土砖，内部填充细砂；b.外粘发泡胶板）

　　2. 防水节点设计失败、渗漏的实例中，大面积的结构墙体渗漏是很少见的，常见的渗漏往往是各种节点部位，所以说节点为地下防水工程的设防重点：

　　(1) 结构防水砼预留地坑、孔洞、沟槽和预埋件端部的砼厚度不得小于该设防标准最小防水厚度。

　　(2) 预留地坑、孔洞、沟槽的防水层应于孔外结构附加防水层保持连续。

　　(3) 当结构变形或管道伸缩量较小时，穿过结构防水层的管道，可采用直埋式，当结构变形或管道伸缩量较大或有更换要求时，穿过结构防水层的管道，应采用套管式，埋入结构砼中的套管应加止水环或遇水膨胀胶条。

　　(4) 离墙、底板的变形缝应满足密封防水，适应变形，施工方便的要求。为增强变形的防水能力，可采用两道、多道或几种形式复合使用。

　　三、防水材料

　　1. 选材原则：

　　(1)根据建设部1996年发布《关于建筑业重点推广应用10项新技术的指导意见》，意见中指出：地下防水工程重点推广以砼自防水为主并与高分子防水涂料或防水卷材相结合的防水方案，其中高分子防水涂料首选。

　　(2) 地下防水工程中，虽可使用防水卷材进行施工，但卷材之间的接磋太多，不能形成一连续的防水整体，很难保证防水质量。

　　(3) 就各种防水材料本身而言，进场施工的防水材料必须会同监理和总包、质检部门，共同抽样复测，符合规范或企业标准的技术性能时方可使用。

　　2. 高分子聚胺脂防水涂料：

　　聚胺脂防水涂料是一种双组分反应型防水涂膜材料。聚胺脂涂膜防水材料是深圳地区地下工程经常采用，最常规的防水材料（地下工程使用率达80％以上），由于其在国内生产，使用已有10多年，也是一种颇为成熟的防水材料。其防水机理是一组分预聚物和另一组分固化剂等化学反应而直接由液态变为固态，体积收缩甚微。所以，容易形成较厚的防水涂膜。

　　(1) 特点

　　聚胺脂涂膜防水层具有橡胶状弹性，延伸性能好，抗拉强度和抗撕裂强度均较高，对基层结构变形有较强的适应能力，且耐寒、耐热、耐老化、耐腐蚀和粘结性能良好。

　　(2) 适用范围

　　聚胺脂防水涂料适用于屋面、地下室、厕浴厨、隧道、游泳池、走廊等防水工程。

　　四、施工方法

　　聚胺脂防水涂料配料时，应避免出现计量误差，并应经充分搅拌后才能进行涂布施工。

　　1.施工所需材料

　　(1)主体材料

　　名称用途

　　甲组分(预聚体)用于涂膜

　　乙组分(固化剂)用于涂膜

　　底涂乙料用于底膜

　　胎体增强材料用于附加层或防水层

　　密封材料用于嵌缝密封

　　(2)辅助材料

　　名称用途

　　磷酸或苯磺酰氯固化过快时作缓凝剂

　　二月桂酸二丁基锡固化过慢时作促凝剂

　　二甲苯涂料的稀释剂和工具的清洗剂

　　乙酸乙酯清洗手上凝胶用

　　107 胶配制水泥砂浆

　　水泥配制水泥砂浆

　　2. 主要施工工具：搅拌器(电动或手动)、拌料桶、小油漆桶、塑料或橡皮刮板、铁皮小刮板、长把滚刷、油漆刷、铁抹子、小平铲、扫帚、墩布、剪刀、铁锹、灭火器等。

　　3.施工步骤

　　(1) 清理基层

　　用扫帚或墩布将基层清理干净，如清扫砼板、墙面杂物（如水

　　泥砂渣等。基层表面没有灰尘，对涂膜水层的质量是很重要的。

　　(2) 保证基层干燥程度

　　聚氨酯防水涂料需涂布在干燥的基层上，使涂料能顺利涂于基层上。要保证基层结构干燥，特别是地下室底部砼面干燥，排水沟畅通，无杂物，抽干基坑积水至露出承台板，少量潮湿面可加热烘干。

　　(3) 细部构造处理

　　用胎体增强材料、密封材料，在屋面水落口、天沟、变形缝、泛水等部位进行附加层的铺贴和密封处理。对剪力墙穿墙螺杆的处理为，沿螺杆凿出深1-2cm环形弧槽，将螺杆去掉，并清理干净，再用1:1防水砂浆分两次抹平。对于大面积的现浇砼，出现一些干缩裂缝是不可避免的，就要把裂缝凿成"V"型槽，使用改性环氧修补，外贴一层玻纤布(胎体增强材料)加强。在细部构造复杂的部位涂布防水层，可用铁皮小刮板涂刮或小油漆刷涂刷，并立即铺贴已裁减好的胎体增强材料，使其与涂层粘结紧密，然后净置固化后成带胎体增强材料的附加防水层。对于承台板及变截面抹小园角后，先涂刷一遍，再增铺玻纤布，玻纤布上涂刷不少于两遍。对于穿墙孔管的处理为，事先做好局部加固工作，沿管孔凿出环形弧槽，用851作嵌缝加固，待整体防水施工完成后，再用1:1水泥砂浆分两次抹平。

　　(4) 涂布底胶

　　底胶(亦称基层处理剂)的作用是隔断基层潮气向上渗透，防止防水涂膜起鼓脱落，将基层表面进一步加固，提高涂膜与基层的粘接程度，复制涂层出现针眼气孔等缺陷。

　　底胶的具体配制方法是：将聚氨酯甲料与专供底涂的乙料按1:3～1:4(重量比)的比例配合搅拌均匀，或用甲、乙组分和二甲苯按1:1.5:2的比例(重量比)混合后用搅拌器搅拌均匀。

　　用滚刷将基层处理剂，均匀有序地涂布在基层上。滚刷应顺一个方向，涂布均匀即可，不可成交叉状愤恨是涂刷，影响涂膜的平整。涂布应均匀，不得出现露白现象。底胶涂布后需干燥4小时左右才能进行下道工序的施工。

　　(5) 配制聚氨酯防水涂料

　　涂布防水层用的聚氨酯防

水涂料，现场配制后宜在2h内用完。所以，应根据工程用量和涂布进度，现用现配，避免配制后，搁置过长，在搅拌桶中反应固化成块。

　　聚氨酯防水涂料的配比具体按厂家的规定为准，一般为甲:乙=1:2严格按比例将甲乙料混合于搅拌桶中，并搅拌均匀5min以后即可使用。

　　(6) 涂布防水层

　　细部构造部位的附加层固化成膜后，即可进行防水层的涂布。可用长把刷或橡胶塑料刮板。面积大的用长把刷，面积小的用刮板。涂层厚薄应一致。每遍的涂层厚度不宜超过0.7mm。

　　第一遍涂层后，一般需固化4h以上，待涂膜基本不粘手时，再涂膜第二遍涂层，以后增加遍数时亦同。为使基层任何方向的毛细微孔都渗近涂料和使涂膜厚度均匀，每相邻两遍涂层之间的方向应相互垂直。可加入缓凝剂或促凝剂来控制固化时间。

　　(7) 施工条件

　　聚氨酯防水涂料严禁在雨天施工，以免在涂层中带近雨水影响各涂层之间、涂层与基层之间的粘结力，降低防水性能。施工的环境气温宜为-5℃～35℃。

　　(8) 施工注意事项

　　A) 如涂料粘结度过大，不易进行涂布施工时，可加入少量二甲苯进行稀释，以降低粘度，但加入量不得大于乙料的10％。

　　B) 当涂膜固化过快，影响施工时，可加入少量磷酸或苯磺酰氯，起缓凝作用，加入量不得大于甲料的0.3％。

　　C) 当涂膜固化过慢，影响施工进度时，可加入少量二月桂酸二丁基锡，起促凝作用，加入量不得大于甲料的0.3％。

　　D) 第一遍成膜固化后，先做检查工作，对个别起泡处应先挖掉补回。

　　E) 存放材料的仓库和施工现场，必须通风良好，严禁烟火。

　　F) 涂层施工完毕，尚未完全固化前，不得踩踏，固化后，不得在上存放施工机具，更不能的上拖动施工机具，否则将严重地损坏防水层。

　　G) 每次施工完毕，必须及时用二甲苯等有机溶液窘施工机具认真清洗干净，以便下次使用。

　　五、保养及维护

　　对于个别鼓泡，应刺穿并排出气体，使之负平，将涂膜表面清洗干净，再用加胎体增强材料的涂膜层进行覆盖修补。

　　对于局部轻微损坏处，应及时保养，采用少量涂料和密封材料将裂缝等损坏处修复。

　　六、验收

　　防水工程完工后，应有施工单位先行自检，并整理施工过程的有关资料，确认合格后会同建设或监理部门共同按标准验收。

篇3：冲抓锥成孔灌注桩施工方案

　　冲抓锥成孔灌注桩施工方案

　　(二)测量控制

　　定位轴线采取在地面设十字控制网、基准点，由测绘院测设的

　　基准点引伸至工程龙门桩，由测绘院设的定位轴线桩拉弦线，用经纬仪复核并对各分轴线定位，在龙门桩上做好标志，并编写上轴号，待各轴线均定好位，由项目部进行复核，确认合格后报监理单位，由监理单位复核过轴线、标高并确认合格同意下道工序施工后，我项目部再进行孔桩定位，定好孔桩的位置后同样进行项目部、公司、监理三方复核后才进行下道工序施工，挖孔过程中由施工员与孔桩班组长专门负责桩心、桩位、桩径、垂直度的复核工作.

　　（三）、施工要求及检查与验收

　　冲抓锥成孔灌注桩采用卷扬机吊冲抓锥，钻头内有重铁块及活动抓片，下落时，松开卷扬刹车，叶瓣抓生张开，钻头下落冲入土中，然后提升钻头，抓头闭合抓土，提升到地面面将土卸去，依次循环作业直到直至形成要求的桩孔，浇筑砼成桩。

　　1、开挖前，技术员复核桩位及龙门桩，确保放样准确，挖土过程中每段都有专人负责检查复核桩心、垂直度、直径，发现偏差，随时纠正，保证位置准确。

　　2、冲抓出的土吊至地面后，堆在孔四周1米范围外，堆垛高度不超过1.5厘米。因施工需要，所有土石方最后由人工用人力胶轮车运出拟建建筑物区域处堆放。

　　3、护筒要放置垂直且使护筒中心线与桩中必线重合，偏差不大于10mm，护筒要高出现场地表面200mm。

　　4、遇到流动性淤泥土或流砂时，加放护筒或可先将附近无流砂的桩孔挖深，使其起集水井作用。

　　5、成孔时遇土层带水，暂停开挖，在井底一侧挖集水坑，用高压水泵抽水，过到作业条件再继续挖土施工。

　　6、桩底支承在设计要求的持力层上，并清除底部虚土，由施工位、监理单位、甲方代表及质监站代表进行隐蔽检查，并做好逐孔的隐蔽记录。

　　（1）施工工艺

　　①冲抓锥成孔灌注桩施工工艺流程是：场地平整→放定位轴线、桩、放桩挖孔灰线→护筒埋设或砌砖护圈→钻机就位、孔位校正→冲击造孔→全面检查验收桩孔中心、直径、深度垂直度、持力层→清理沉渣，排除孔底积水→下钢筋笼和钢导管→浇筑桩身砼→成桩养护。

　　②成孔时应先在孔口设贺形6-8MM钢板护筒或砖砌护圈，它的作用是保护孔口、定位导向、防止坍方，护筒（圈）内径应比钻径大200MM，深一般为1.2-1.5M，如上部松土较厚，宜穿过松土层，以保护孔口和防止塌孔，然后使冲抓机就位，冲抓机应对准护筒中心，要济南市偏差不大于±20MM，开始进行挖土，起落冲抓锥高度随土质而不同，对一般土层为1.0-1.5MM；对坚实的砂卵石层为2-3M。

　　③当开挖到设计岩层时，用一个下部带活门的钢筒，将其放到孔底，作上下来回活动提升高度在2M左右，当抽筒向下活动时，活门打开，残渣进入筒内，向上运动时，活门关闭，可将孔内残渣抽出孔外，排渣时，必须及时向孔内补充泥浆，以防专将造成孔内坍塌。

　　③在开挖过程中每1-2M要检查一次成孔的垂直度情况，如发现偏斜应立即停止冲抓。采取措施进行纠偏，对于弯层处和易于发生偏斜的部位，应采用低高度轻抓、间断冲击的办法空过以保持孔形良好。

　　④成孔后，应用测绳下挂0.5KG重铁砣测量检查孔深，核对无误后进行清孔。可使用底瓿带活门的钢铁抽渣筒，反复掏潭，将孔底淤泥、沉渣清除干净，密度大的泥浆用清水置换，使密度控制在1.15-1.25之间。

　　⑤清孔后应立即放入钢筋笼，并固定在孔口钢护筒上，使其浇筑砼过程中不向上浮，也不向下沉，钢筋笼下完并检查无误后应立即浇筑砼，间隔时间不应超过4H，以防泥浆沉淀和坍孔，砼浇筑一般采用导管法在水中浇筑。

　　⑥砼浇灌方法

　　采用吊机吊砼料斗，通过下料漏斗提斗提升导管在稀泥将中浇筑，导管内径一般选用200MM，用2MM厚的钢板卷焊而成，每节长2.5M，并配几节1-1.5M的调节长度用的短管，由管端粗丝扣或法兰螺栓连接，接头处用橡胶垫圈密封防水，头外部应光滑，使之在钢筋笼内上按不挂钢筋。

　　开导管方法采用球胆或预制贺柱形砼隔水塞，球胆预先塞在砼漏斗下口，当砼浇筑后，从导管下口压出漂浮在泥浆表面，砼塞则用8号铁丝吊在导客口，上盖一层砂浆，待砼达一定量后，剪断铁丝，砼塞下落埋入底部砼中，整个浇筑过程中，砼导管应埋入砼中2-4M，最小埋深不得小于1.5M，否则会把砼上升面附近的浮将卷入砼内，不宜大于6M，埋入太深，将会影响砼充分的流动，导管随浇筑随提升，避免提升过快造成砼脱空现象，或提升过晚而造成埋管拔不出的事故，浇筑时利用不停浇筑及导管出口砼的压力差，使砼不断从导管内挤出，使砼面逐渐均匀上升，孔内的泥浆逐渐被砼置换而排出孔外，流入临时泥浆池内。

　　砼浇要一气呵成，不得中断，并挖掘在4-6H内浇完，以保证砼的均匀性，间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min。

　　（2）、钢筋笼绑扎

　　1、钢筋笼绑扎前检查，核对钢筋规格、品种、直径及表面质量及其质保书，试验报告是否符合设计要求和施工规范规定。

　　2、检查合格后，钢筋工进行取料，绑扎钢筋笼。用长杆测出孔桩长度，取钢筋笼的主筋，箍筋、加强箍用点焊与主筋连接，制作钢筋笼按铺主筋、穿箍、绑扎焊接，最后成型，钢筋笼的加强箍用φ6-16@2000连接，钢筋笼外形尺寸控制在720-740毫米内，扎好钢筋笼做好检查验收，通知公司驻工地质安科、监理单位、甲方做好验收工作，并做好隐检记录。

　　3、钢筋笼就位，用活动三木搭设吊运机具吊放或较小的钢筋笼用三、五人抬放入孔内就位。钢筋笼离桩底保持一定距离，保持7公分保护层距离，严禁钢筋笼上沾上泥土。钢筋笼采用4根φ22mm钢吊钩钩信笼顶加强箍，用槽钢横提悬挂在孔边事先准备好的稳固石块上，脱钩后自重可保持钢筋笼标高、垂直度和保护层正确保护层厚度为35cm。

　　（3）、砼浇捣

　　1、砼浇捣前公布砼施工配合比在搅拌配料场的标牌上，所有原材料通知监理检查，并全部符合要求，项目部向作业班组进行配合比、操作规程和安全技术交底工作。孔桩成孔，钢筋笼已作隐检、预检，砼浇捣的申请单已经监理批准，计量器经较核准确。机械设备试运转正常。

　　2、计量：砂、石计量允许偏差≤±3%

　　水泥计量允许偏差≤±2%

　　水计量允许偏差≤±2%

　　3、上料顺序：石子、水泥、砂。每次上班拌制第一盘砼时，先加水使搅拌筒空转数分钟，搅拌筒被充分湿润后，将剩余积水倒净，搅制第一盘时，石子的用量按配合比减半。

　　4、搅搅时间：自全部拌合料进入搅拌筒内至出料的最短时间为90秒。

　　5、砼拌制质量检查，

检查砼的原材料品种、规格、用量、坍落度及和易性，每一工作班至少二次，砼浇捣每25立方米做一组试块，做试块取样在第三盘后至搅拌结束前30分钟。

　　6、砼的运输，砼出料后，及时运至浇捣点，在运输过程中防止离析、水泥浆流失，坍落度变化以及产生初凝现象，如果运至浇捣点有离析现象，进行二次人工拌合。

　　7、砼的浇筑与振捣要求：

　　（1）、浇筑砼时分段、分层连续进行，浇筑层高度为振动器长度的1.25倍,最大不能超过500mm。

　　（2）、使用插入式振动器快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动。顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，振动器移动间距，不大于振动器作用半径的1.5倍，保持在300-400mm，振捣上一层的插入下一层50mm，以消除两层的接缝，振捣时尽量避免碰撞钢筋，每一点振捣时间为砼捣实至表面呈现浮浆且不再沉落为止，每只孔桩均要连续浇捣完成，砼充盈数控制在1.1-1.15之间。

　　（3）、砼在浇灌过程中用水准仪控制好桩顶标高，并确保待砼凝结养护后，凿去桩顶5公分浮浆后，桩顶标高、砼强度达到设计要求。

　　（4）、砼浇好后做砼的检查验收记录工作。

　　(四)、质量控制

　　1、检查每个桩施工是否按规定的施工技术参数进行加工。

　　2、检查成孔质量、孔径念头平均直径和个别断面的最小直径）、孔深垂直度偏差。

　　桩径允许偏差：±20mm（负值是指个别断面）

　　垂直度允许偏差：1‰H（H为桩长）

　　桩位允许偏差：20mm

　　3、检查清孔质量（二次清孔：钢筋笼下放前和砼浇筑前）孔底要求无积水、沉渣、虚土。

　　4、钢筋笼制作与沉放，检查钢筋原材料出厂质量证明书和进场后抽样复验合格的试验报告，钢筋笼制作符合设计要求，主筋间距允许偏差±20mm，钢筋笼直径允许偏差±10mm，钢筋笼长度允许偏差±50mm。主筋和箍筋的制作偏差检查并填分项工程质量检验平定表。钢筋笼点焊缝质量外观检查合格后，做每200个接头一组的搞拉试验。

　　5、砼搅拌与灌注，组成砼的各种材料有质量证明单和复试试验报告，砼配合比、计量、坍落度、搅拌时间符合规定。

　　6、每桩各道工序均填写相应的施工记录和隐蔽工程验收单。

　　7、做好灌注桩桩身的动测，确保桩质量。

　　（五）、劳动组织

　　该工程以机械挖孔桩为主，每幢安排5名挖孔机械操作者，在机械开挖至桩的扩孔部位时，经过设计、监理、甲方等单位确认孔底无毒气等现象时，扩孔部位采用人工挖孔，每幢安排8人。

　　（六）、施工进度计划

　　按排一班人员，挖孔桩土石方六天大致完成，八天孔桩砼浇筑完成。

　　（七）、安全技术措施

　　1、施工前做好作业班组的三级教育、安全技术交底、施工方案、操作规程学习作，每日做好班前上岗三活动和班后下岗检查并做好记录。

　　2、由项目部人员做好平时的宣传教育工作及与班组做好经常性的检查，以确保安全施工。

　　3、挖孔时孔内设置应急软爬梯，供人员上下井，使用的机具安全可行使用前先检查其安全性。

　　4、孔口四周设置护栏，加了0.8米高围栏转护,并悬挂明显危险标志牌。

　　5、挖出的土石方及时运离孔口,不得堆放在孔口四周1米范围内,机动车辆的通行不得对孔壁的安全造成影响。

　　6、在孔口设活动盖板,在施工间歇或下班时孔口盖上活动盖板或筏,以防土石块,人员掉入孔内。

　　7、每日开工前检测玷下的有毒有害气体,若发现有危险则待隐患消除后再继续施工.桩孔开挖深度超过10米时,设专门向井送风的设备,风量不宜少于5L/S.

　　8、井口作业人员挂安全带,井下作业戴好安全帽,提土时井下设安全区,防掉土、石伤人。

　　9、孔内严禁放炮，以防震动土壁或使护壁裂缝塌落，造成事故。

　　10、加强对孔壁土层涌水情况的观察，发现异常情况，及时采取处理措施。11、施工现场的一切电源，电路的安装和拆除由持证电工操作，电器严格接地、接零和使用漏电保护器。各孔用电分闸，严禁一闸多用。孔上电缆、电线有防磨损、防潮、防断等保护措施。照明采用安全矿或12V以下安全灯，并遵守《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）中有关施工现场临时用电的规定。

篇4：基础工程旋挖桩施工方案(1)

　　基础工程旋挖桩的施工方案（1）

　　一、施工计划安排

　　本工程混凝土灌注桩173根约3300米，拟采用旋挖钻成孔施工方法，成孔原理是在一个可闭合开启的钻斗的底部及侧边，镶焊切削刀锯，在伸缩钻杆旋转驱动下，旋转切削挖掘土层，同时使切削挖掘下来的土渣进入钻斗内，钻头装满后提出孔外卸土，如此循环形成桩孔。旋挖钻机成孔施工具有低噪音、低振动、扭矩大、成孔速度快、无泥浆循环等优点，（如地质复杂淤泥、流砂等可补充一部分泥浆护壁）

　　按一台旋挖桩机每天完成120m的工程量计算，工期不会超过35天，故现场拟配备1台旋挖桩机。成桩前进行成孔试验，严格按照成孔试验通过不同土层所得的符合设计要求的施工工艺，如、转速、泥浆指标、钻头直径等进行操作控制。

　　施工顺序：按顺时针及逆时针方向，逐段施工。

　　二、工艺流程

　　钻机就位开孔——钻机就位开孔——设置护筒注入泥浆——旋挖钻进——清孔——下放钢筋笼——插入混凝土导管——拔出导管、拔出护筒——泥浆制备——钢筋笼制作——泥浆处理——废浆外运。

　　三、施工作业条件

　　1、主要机具设备

　　旋挖钻机、装载机、吊车、挖掘机、混凝土导管、隔水栓、储料斗等。

　　2、现场条件

　　（1）合理布置施工现场，清理场地内影响施工的障碍物，低洼处用粘土回填，达到“三通一平”，挖好稳定液搅拌池。

　　（2）对进场设备、机具进行安装、调试检查和试运转，确保机械正常工作，配备足够的备件。

　　（3）引好桩位控制线和水平高程的控制点，妥善保护好，施工中应经常复测。

　　（4）原材料进场待用，根据设计要求加工钢筋笼。

　　（4）正式施工前试成孔，以便了解场地地层情况并检查所选择的机具设备施工工艺是否适宜。

　　四、施工要点

　　1、钻孔前施放桩位点，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。进一步确定是否有障碍物，必须待甲方或监理验收合格后方可进行成孔施工。

　　2、泥浆制备：计划选用优质粘土粉人工造浆。根据施工经验在护筒中及护筒脚下3m以内，泥浆密度1.1～1.3t/m，土层不好时加入小片石和粘土块；粘土层中采用清水或稀泥浆；砂砾层中泥浆密度采用1.3～1.5t/m；风化岩中采用1.2～1.4t/m；出现塌孔时，回填粘土块或片石，泥浆密度1.3～1.5t/m，反复冲击。

　　3、钻机就位应保持平稳，不发生倾斜、位移，钻头对准孔位开启电机进行开孔。

　　4、设置护筒：根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径100mm，护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，护筒与坑壁之间应用粘土填实。施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m。护筒应高出地面20~30cm，随即注入稳定液，并应保证孔内稳定液面高于地下水位1m以上。

　　5、钻机就位：旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。

　　6、钻进：当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。

　　7、清孔：钻进至设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。一般用沉渣处理钻斗（带挡板的钻斗）来排出沉渣，若沉淀时间较长，则应采用水泵进行浊水循环。

　　8、钢筋笼施工：

　　制作：钢筋使用前除锈、去油污、去泥土等，然后采用机械或人工调直，调直后不能有弯曲、死弯、小波浪形等。钢筋切断后应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，尽量节约钢材。主筋定位要准确，弯起或绑扎的搭接长度要符合设计及规范要求，钢筋搭接处，应用铁丝在中间和两端扎牢。箍筋制作采用Φ8圆盘，调直重绕方式进行，螺旋箍内径为桩径一倍。钢筋保护层厚度70mm，箍筋接头全部采用搭接。加劲箍采用单面电焊连接10D，加劲箍直径Φ22。纵向主筋Φ25，均要求采用焊接，单面焊焊长度不小于10d。大于12m的钢筋笼采用分段制作，主筋接头错开，保证在同一截面内，接头数目不多于主筋总根数的50％。钢筋笼存放场地应平整，钢筋笼应先进行隐蔽工程验收方能下放，下放时应保证钢筋笼顺直，严禁摆动碰撞孔壁，就位后焊制定位钢筋。

　　吊装：利用桩机本身可作为起吊设备，本施工为加快进度，充分发挥旋挖桩机的特点，拟采用25M汽车吊。钢筋笼在起吊的部位设置加强措施，防止或尽量减小在起吊和安放的过程中钢筋笼变形。吊放时应对准孔位轻放、慢放，禁止强行下放，防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。如果放不下去，要吊起分析原因然后重新下放。钢筋笼就位后，立即将吊筋固定，防止钢筋笼移动。钢筋笼顶面和底面标高误差不大于50mm。钢筋笼下放至设计深度后，立即下放混凝土输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。

　　9、灌注导管连接：导管采用壁厚δ=3mm，直径φ300导管，每节长2～4米，导管第一节底管长度应不小于4m，内壁表面应光滑并有足够的强度和刚度，采用螺栓连接、“O”型密封圈防止漏水漏气。导管在桩孔内位置应保持居中，防止跑管撞坏钢筋笼。导管入孔后准确计算导管总长和导管底部位置，既要便于灌注混凝土，又要使导管距孔底高度刚好能放出隔水塞和混凝土。隔水塞采用砂袋内装同批次混凝土制作而成，大小以不漏气漏水和压出泥浆为宜。隔水塞用铁丝系住，悬挂于导管内水面以上0.2～0.5m。贮料灌注漏斗牢固连接于灌注导管上，防止贮料斗不稳定出现移位或倒塌。贮料斗体积应大于1.5m3，确保初灌砼的埋管深度不小于800mm。

　　10、二次清孔：将头部带有1m长管子的气管插入导管内，气管底部与导管底部最小距离2m，压缩空气从气管底部喷出，如能使导管底部在桩孔底部不停的移动，就能全部排出沉渣，对深度不足10m的桩孔，须用空吸泵清渣。灌注混凝土前

的孔底沉渣厚度应满足要求。

　　11、灌注混凝土成桩：配制的混凝土强度等级必须满足设计要求，应具备良好的和易性。开始灌注混凝土时，为使隔水栓顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为30~50cm，使导管一次埋入混凝土面下0.8m以上。混凝土必须连续灌注至设计标高，实际灌注桩顶面高度要高于设计要求0.3m，以确保设计桩顶下桩身混凝土强度。，灌注过程中导管埋深宜为2-6m，严禁导管提出混凝土面，应设专人测导管埋深及管内外混凝土液面高差。

篇5：基础工程旋挖桩施工方案(2)

　　基础工程旋挖桩的施工方案（2）

　　五、质量标准

　　1、钢筋笼质量检验标准

　　主控项目：

　　1)主筋间距允许偏差10mm检查数量：全部检查检查方法：用钢尺量。

　　2)长度允许偏差100mm检查数量：全部检查检查方法：用钢尺量。

　　一般项目：

　　1)钢筋材质应满足设计要求检查数量：根据规定检查方法：根据规定。

　　2)箍筋间距允许偏差20mm检查数量：全部检查检查方法：用钢尺量。

　　3)直径允许偏差10mm检查数量：全部检查检查方法：用钢尺量。

　　2、混凝土灌注桩质量检验标准

　　主控项目

　　1)桩位偏差满足下表规定

　　桩径（）　桩位允许偏差（mm）

　　1-3根、单排桩基垂至于中心线方向和群桩基础的边桩

　　条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中心桩

　　D≤1000　D/6，且不大于100　D/4，且不大于150

　　D>1000　100+0.01H　150+0.01H

　　检查数量：全部检查检查方法：基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心。

　　2)孔深允许偏差+300mm检查数量：全部检查

　　检查方法：只深不浅，用重锤测或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度

　　一般项目：

　　1)垂直度允许偏差1％检查数量：全部检查

　　检查方法：测套管或钻杆，或用超声波探测。

　　2)桩径允许偏差50mm

　　检查数量：全部检查检查方法：井径仪或超声波检测。

　　3)稳定液比重1.02~1.2

　　检查数量：全部检查检查方法：用比重计测，清孔后在距孔底50cm处取样

　　4)稳定液面标高（高于地下水位0.5~1.0m）

　　检查数量：全部检查检查方法：目测

　　5)沉渣厚度：≤50mm

　　检查数量：全部检查检查方法：用沉渣仪或重锤测量

　　6)混凝土塌落度180~220mm检查数量：全部检查检查方法：用塌落度仪

　　7)钢筋笼安装深度允许偏差100mm

　　检查数量：全部检查检查方法：用钢尺量

　　8)混凝土充盈系数>1

　　检查数量：全部检查检查方法：检查每根桩的实际灌注量

　　六、质量保证措施

　　1、护筒埋设：护筒既保护孔口壁，又是钻孔的导向，则护筒的垂直度要保证。为防止跑浆，护筒周围土要夯实，最好粘土封口。在上层土质较差时，将护筒加长至4~6m，提高护壁效果。在松散的杂填土层和流砂层成孔时，加大泥浆比重，增加粘度，以便形成较好的孔壁。

　　2、对稳定液要求：一要控制泥浆的比重在1.05～1.10之间，二要粘度在18s～25s，含砂率小于6%，定期测试稳定液的各项技术指标，出现问题及时解决。

　　3、孔底沉淤控制：旋挖钻斗的切削、提升上屑的机理与常见回转钻进的正、反循环成孔的切削、提升形式完全不同。前者是通过钻斗把孔底原状土切削成条状载入钻斗提升出土，后者是通过钻头把孔底原状土打碎由泥浆循环带出土面。前者底部面缓，钻至设计标高对土的扰动很小，没有聚淤漏斗，所以要加强稳定液的管理，控制固相含量，提高粘度，防止快速沉淀，还要控制终孔前二钻斗的旋挖量。

　　4、复测孔深及稳定液比重：为保证灌注桩质量，浇筑混凝土前，一要检查孔底泥浆的比重是否小于1.15，否则采取换浆处理；二要检查孔的深度，判断有否孔壁坍塌现象，若有用旋钻机清孔，达到设计深度后方可安装导管。

　　5、对导管的要求：导管在使用前必须作密封性检查，接头严密，不漏水、不漏浆。导管上料斗的体积，由桩径、桩长和导管埋入混凝土中的深度来确定，料斗体积应大些为好，确保首批浇筑混凝土的埋管深度。

　　6、浇筑混凝土的要求：混凝土应连续浇筑，中间不得停顿。由于桩内混凝土不能振捣，主要靠混凝土的自重压密和混凝土的流动成型，必须控制好配合比、浇筑速度以确保混凝土的质量，随时检查混凝土的塌落度。由于混凝土浇筑到顶时残留泥浆会与混凝土混合，则实际桩顶标高应比设计标高高0.5m~1.0m，最后机械破桩头处理。

　　7、其它注意事项

　　1）成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和坍孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进，经采取措施后，方能继续施工。

　　2）钻进硬层，回次进尺深度太小，斗内钻渣太少时，可换用小直径筒形齿状钻斗，先钻一小孔，然后再用钻斗扩孔钻进，也可换用短螺旋钻进，然后再下钻斗捞渣，钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定，在砂砾、砂卵、卵石地层中钻进时，为保护孔壁稳定，可事先向孔内投入适量粘土球，下入孔内的钻头，其底盘进渣口必须装闭合阀板，以防提钻时砂砾石从底部漏落孔内。

　　3）控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低。

　　七、安全环保措施

　　1、建立健全安全生产保证体系，设立专职安全员，全面落实安全生产制度和规程。

　　2、强安全生产教育和安全交底工作，进入工地必须戴安全帽、穿工作服、防滑鞋、戴防护手套。

　　3、施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。

　　4、钻机钻进时，孔口人员应集中精力，钻具需要立悬或摆放时，必须牢固垫稳，操纵岗位不得离人。

　　5、随时检查桩施工附近地面有无开裂现象，防止机架和护筒等发生倾斜和下沉。

　　6、在危及人身安全设备旁设立醒目警示标志，严禁人员靠近跨越。

　　7、用电设备应派专人看管，应有良好的接地、接零和漏电保护装置，严禁带电作业。非电工不准随意拆卸或修理电器设备，对过路电缆应深埋或架空。

　　8、搬运钻杆或抬导管、钢筋笼应由专人统一指挥。

　　9、成孔后的孔口要设盖，成桩后的孔要及时回填，防止人、物掉入孔中。

　　10、废弃的稳定液、泥渣等应按环境保护的有关规定处理。

　　八、桩身质量检测

　　按规范要求执行，本工程桩身检测由甲方另行招标确定。