化工企业氨合成岗位安全操作规程
化工企业氨合成岗位安全操作规程
一、工艺巡检
1、根据操作记录表项目,按时检查,及时记录各种数据。
2、每15分钟检查一次系统各压力、温度情况。
3、每30分钟检查一次各氨冷液位等压吸收塔液位。
4、每30分钟检查一次循环机运转情况。
5、每5小时各油分排油一次。
6、每8小时检查一次水冷淋洒和溢流情况。
7、每周对水冷进行清理一次。
8、每周各氨冷排污一次。
二、开车、停车操作
(一)正常开车
1、开车前的准备
(1)检查各管道、阀门、电器仪表完好正常,准确无误,处于开车状态。
(2)与供水、供电及有关岗位部门联系作好开车准备。
2、开车前的置换
(1)系统未经检修处于保压状态的开车不须置换。
(2)系统如进行卸压检修的开车,须先进行吹净气密试漏和进行置换,置换要按方案进行。
3、开车
(1)系统未经检修处于保压状态下开车。
A、微开补气阀,让系统缓慢充压至5.0-7.0Mpa(升压速率为0.4Mpa/nis分钟),待系统压力略高于合成塔压力后开启合成塔进口阀。
B、按正常开车步骤启动循环机,开启系统近路及循环机近路阀,气体打循环。
C、启动电加热器,根据催化剂层温度上升情况,逐渐加大功率,并相应加大循环量。
D、触媒层计温情况,采用调节电加热功率,及系统循环量的方法调节。
E、升温速度40-50度/时。
F、当触媒层温度大于200度后开启水冷,大于300度后开启氨冷,并且氨分开始放氨。
G、触媒温度升起后根据温度情况,逐渐减少电加热功率,直到切电转入正常生产。
H、升温中如遇循环机跳闸,应立即切断电源,以免烧坏电加热。
(2)系统卸压检修后的开车
系统卸压检修后经吹净气密、置换合格后按照上述开车步骤进行。
(二)停车
1、紧急停车
本岗位所属设备发生首火、爆炸、停水、停电、大量漏气、漏液氨、外工段需要紧急停车的情况下,采取紧急停车措施。
(1)立即停止补气。
(2)关死各放氨、加氨阀,以防止高压气冲入低压设备。
(3)停循环机。
2、短期停车:
(1)停止补气。
(2)关闭加氨、放氨阀。
(3)根据情况或开电炉保温,或自然降温或循环降温。
(4)根据情况确定是否卸压。
3、长期停车:
(1)停车前两小时逐渐关小氨冷加氨阀直至关闭,氨冷器内的液氨在停车前应蒸发完。
(2)接停车令后,关闭补气阀,开启补气放空阀。
(3)放尽氨分离器和冷交换器底部的液氨,并关闭放氨阀。
(4)以40度/h的降温速度逐步降低触媒层温度,当温度降至300度时,让其自然降温。
(5)停循环机。
(6)关闭合成塔主阀,冷激阀及系统近路阀,关冷却器冷却水阀。
(7)开塔后放空阀,系统卸压后,在合成塔进出口处装上盲板,在塔进口取样管道氮气,使塔内保持正压。
(8)拆开有关法兰,用蒸汽或惰气进行系统置换,直至合格。
(9)氨冷器及气氨管线可与冷冻工段配合,抽负后用蒸汽或惰性气体进行置换,直至合格。
(三)倒循环机如何操作
1、按正常开车步骤启动备用机,开启进口阀。
2、逐渐关闭备用机的回路阀,当出口压力与系统压力相等时,全开出口阀,同时逐渐开启在用机回路阀,关闭出口阀,待备用机运转正常后,按正常停车步骤停在用机。
3、在倒车过程中,两机操作应互相配合,以保持循环气量的稳定。
三、操作要点
(一)触媒热气温度的控制
1、根据合成塔进口的气体成份及生产负荷的变化,及时调整合成塔各冷激副线阀循环机近路阀及系统近路阀,稳定触媒层温度,稳定温度浮动控制在±5度以内。
2、当触媒层温度出现猛降时应及时判明原因,作到超前思维快速反应,快速处理,采取果断措施,如改变气量、停止补气、加强放氨及应用电加热等方法调节。
3、及时调整氨冷液位和气氨压力,控制好氨冷温度,以降低进塔气体中氨含量,提高产量。
4、及时调整废锅液位和蒸汽压力,控制好废锅出口气体温度,挖掘好软水加热器出口气体温度,尽量为水冷创造好的条件,以降低气体温度。
5、尽量加大循环量降低合成塔出口温度,以提高合成氨产量。
6、根据触媒活性,及负荷大小,并考虑产量与消耗的关系,确定控制好合理的空速及循环气中甲烷含量,以达到最好的经济效果。
7、时刻注意氢氮比的变化,根据气体成份的变化,及时进行调节,以保证稳定的工艺生产。
8、时刻注意系统压力的变化和系统压差的变化,作到预见性调节,预见性处理。
四、φ600合成工艺指标
1、压力:
补充气压力≤31.4Mpa合成塔进出口压差≤0.98Mpa
循环机进出口压差≤2.5Mpa废锅蒸汽压力≤0.98Mpa
循环机油压≥0.2Mpa升降压速率3-4Mpa/h
氨冷气氨压力≤0.25Mpa
2、温度:
(1)触媒层热点温度:
5点温度465±5℃9点温度460±5℃
12点温度455±5℃
(2)合成塔壁温度120-165℃
(3)合成塔出气温度≤330℃
(4)废锅出口气体温度≤198℃
(5)合成塔进口温度140-150℃
(6)水冷器出口温度≤35℃
(7)氨冷器出口气体温度-7℃-0℃
3、气体成份:
合成塔出口氨含量≤3.0%;合成塔出口氨含量≥12%;
循环气H2/N22.2-2.8;循环气甲烷10-16%。
4、液位:
氨冷液位1/2-2/3,循环
机油位1/2-2/3,
废锅液位1/2-2/3。
5、循环机电流338A。
五、φ1000mm合成岗位工艺指标
1、压力:
补充气压力≤31.4MPa合成塔进口压差≤1.0MPa
循环机进出口压差≤2.0MPa废热锅炉蒸汽压力≤0.99MPa
循环机油压≥0.2-0.25MPa升降压速率3-4MPa/h
氨冷气氨≤0.25MPa等压吸收塔压力1.0-1.6MPa
2、温度
(1)触媒层温度:
1点390±5℃4点485±5℃7点485±5℃8点460±5℃
10点485±5℃11点430±5℃12点455±5℃
(2)合成塔壁温度≤150℃
(3)合成塔出口气体温度≤350℃
(4)废锅出口气体温度≤210℃
(5)水加热器出口气体温度≤150℃
(6)合成塔进口气体温度≤130℃
(7)水冷器出口气体温度≤35℃
(8)氨冷器出口气体温度-1℃--8℃
3、气体成份
合成塔进口NH3含量≤3.0%合成塔出口NH3含量≥12%
循环气H2/N22.2-2.8循环H257-62%
循环气甲烷13-16%,开提氢时根据需要调整。
4、液位
氨冷液位1/2-2/3循环机油位1/2-2/3废锅液位1/2-2/3
5、循环机电流:1#、2#338A3#390A
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化工企业造气岗位安全操作规程
一、工艺巡检
1、按操作记录要求,按时检查并实事求是将各种数据记入记录表。
2、每15分钟检查一次系统各温度、压力情况。
3、每半小时检查一次夹套汽包的液位情况。
4、每小时检查一次洗气塔水封溢流水情况。
5、每4小时检查一次气柜进口水封,气柜水槽溢流水情况。
6、每四小时各夹套汽包和蒸汽包排污一次。
7、每四小时废锅热管锅炉排污一次。
二、开停车操作
(一)正常开车
1、开车前的准备
(1)检查各设备管道、阀门,分析取样点,以及电器仪表等正常完好。
(2)检查系统内所有阀门的开、关位置,符合开车要求。
(3)与供水、供电、供汽部门联系,作好开车要求。
2、开车前的置换
(1)系统未经检修,煤气炉不熄火的情况下开车,不须置换。
(2)如系统经过检修炉气发生炉熄火的情况下开车,必须先进行气密试漏和系统置换,并要根据检修部位情况写出置换方案。
3、开车
(1)系统未经大的检修,煤气炉不熄火的情况下开车。
A、调整好灰套汽包和废锅汽包液位至正常。
B、调整好自控机百分比参数,使自检机处于开车位置。
C、开循环水,调整好洗气塔等各处上水、溢流水封,溢流正常。
D、开锅炉来蒸汽总阀,调整好减压后蒸汽压力符合工艺要求。
E、开油泵、开鼓风机运转正常后,开出口阀,排安全水封至正常,开气柜进口放空。
F、煤气炉加好煤,盖好盖,开炉条机,正常开炉制气。
G、制气在气柜进口处放空,并取样分析合格后排气柜进口水封进气柜正常供气。
(二)停车
1、短期停
(1)气柜保持一定温度,微机运行至吹风阶段5%处时的安全停车位置,关自控机。
(2)手动支起烟囱阀,停炉条机。
(3)安全水封加满水,气柜入口水封加满水,封死气柜。
(4)停鼓风机关出口阀,停油泵,停循环水。
(5)关锅炉来蒸汽总阀,关闭上-下蒸汽阀,开缓冲罐放空,蒸汽总管放空。
(6)各汽包液位保持高限置位,开放空,停软水泵。
2、紧急停车
如遇突然停电、油泵跑闸及重大设备事故等紧急情况时应紧急停车。
(1)停自控机,迅速关闭吹风阀,马上手动支起烟囱阀,使煤气炉处于安全停炉状态。
(2)停鼓风机,关出口阀。
(3)关闭蒸汽总阀,打开缓冲罐放空,蒸汽总管放空,各汽包保持液位开放空。
(4)如停车时间较长,应把气柜进口水封加水,封住气柜进口,洗气塔排污塔流水关闭保持液位。
(5)用蒸汽置换吹风管道。
3、长期停车
(1)按短期停车步骤停车。
(2)打开气柜放空,将气柜内煤气放空,然后关闭放空。
(3)制取合格的惰性气对系统、气柜进行置换。
(4)煤气炉进行熄火,加大上下吹蒸汽,停止加煤,减少吹风,降低炉温,加大炉条机转速,煤层进行灰套以下后停止吹风,停止上、下吹蒸汽,进行彻底扒炉、放灰,扒净后停炉条机。
(5)汽包加冷水置换降温,开鼓风机炉内通风烟囱放空降温,然后用空气置换系统、气柜,并分析合格。
三、操作要点:
1、掌握好煤质情况做到合理掺烧,做到掺烧均匀,粒度均匀。
2、根据掺烧比例,煤的灰熔点、固定碳挥发份等情况,合理调整风量风压,尽量增高气化温度。
3、根据入炉蒸汽温度,蒸汽分解调整好蒸汽压力,上、下吹蒸汽用量,并及时排放缓冲罐积水,防止蒸汽带水。
4、根据煤质情况,吹风及蒸汽情况,合理及时调整百分比的时间分配。
5、根据煤气和循环气的成份变化趋势,以及炉内的运行状况,预见性及时调节自控机回收、加氮时间,控制好氢氮比符合工艺要求,达到最佳状态。
6、时刻注意煤气炉运行状况,防止出现翻炉、风洞等造成过氧引起氧超标,及时检查吹风阀和下行煤阀的起落关闭是否严密,严防系统漏入空气造成氧高。
7、根据炉条机的负荷、灰渣返碳的高低、硬散程度,及时判断煤气炉炉况的好坏。
8、根据风机电流、系统声音大小情况及时判断系统阻力情况。
9、及时加煤,定时排灰,保证各处液位,按要求检查洗气塔水封,防止跑气漏气。
四、制取惰气操作程序
根据我公司实际情况,制取惰气应创造低炉温低风速的条件,具备五步制惰气条件,可开4.5#炉进行制惰,具体步骤如下:
1、停车前减少4.5#炉吹风时间降低炉温,已适应制惰炉温。
2、控制单炉入炉风量适当调整,以备制惰风量。
3、拆除下行煤气放空盲板,控制下行煤气阀,关死不动作,让下行煤气放空阀按制气程序动作,下吹煤气由此放空。
4、将微机设定到制惰状态,根据入炉煤种,确定入炉蒸汽压力,百分比参数。
5、气柜水封加满水打开气柜进口水封放空阀准备放空。
6、按照五步制惰程序,开炉制惰,并取样分析气体成份,如CO偏高,可适当减少吹风,增加回收量,O2含量偏高,适应提高炉温,待CO+H2<5%、O2<0.5%时,可排气柜水封进气柜,控制好炉条机,保持炉温,保持气化层位置,保持连续制气供后工段使用。
五、造气岗位工艺指标
1、成份:半水煤气成份:H238—41%N219—21%O2≤0.4%CO≥28%CO2≤10%
循环气:H258—64%H2/N22.2—2.8H2S≤1.5/m3
2、温度:上行煤气出口(炉顶)240—280℃下行煤气出口(炉底)160—220℃
冷却上水≤35℃洗气塔出口≤45℃废热锅炉出口≤160℃过热蒸汽温度≥170℃
3、压力:鼓风机出口风压:1800~2200mmH2O蒸汽缓冲罐压力:0.2~0.25Mpa
入炉蒸汽压力:0.07~0.1Mpa废热锅炉蒸汽压力:0.2~0.3Mpa
洗气塔上水压力:0.2~0.4Mpa软水上水压力:0.3~0.5Mpa
>
4、气柜高度≥1500m3高度<1500m3减机高度<1000m3停车
5、液位:各液位1/2~2/3各油位1/2~2/3
6、电机电流、温度按各牌规定。
篇3:化工企业锅炉岗位安全操作规程
化工企业锅炉岗位安全操作规程
一、工艺巡检:
1、根据操作记录要求,按时检查,及时记录各种数据。
2、每30分钟检查一次系统各压力、温度情况。
3、每15分钟检查一次锅炉现场液位情况。
4、每小时检查一次热水罐液位。
5、每2小时锅炉排污一次。
6、每2小时电报筒排污一次。
7、每4小时水位表、汽包倒淋排污一次。
8、严格按照工艺巡检流程认真巡检。
9、发现问题及时处理并向车间及调度汇报。
二、链条炉的停车、开车操作
1、临时压火停炉。
锅炉临时停炉并且需要在短时间内(不超12小时)运行,可将锅炉压火。
压火停炉分满压和压半炉两种,满压时用湿煤将炉排上的燃煤完全压严,然后关闭风道档板和灰门,打开炉门减弱燃烧,为能保证压火期间不能复燃,也可以关闭炉门。压半炉时,是将燃煤扒到炉排液前部或后部使期聚集在一起,然后用湿煤压严,关闭风道档板和灰门,打开炉门为能保证在压火期间不能复燃,也可以关闭炉门。
压火前要向锅炉进水和排污,使水位稍高于正常水位线,在锅炉停止供汽后关闭主汽阀,开启过热器疏水阀和省煤器的停通烟道,进行压火,压火完毕后要冲洗水位表一次。
压火期间,应经常检查锅炉内汽压,水位的变动情况,检查风道档板,灰门是否关闭严密,防止被压的煤灭火或复燃。
2、长期停炉就是有计划的检修停炉,其操作顺序:
(1)逐渐降低负荷,减少供煤量和风量,当负荷停止后,随即停止供煤,停止送风,减弱引风,关闭主汽阀,开启过热器的疏水阀和省煤器的傍通烟道。
(2)在完全停断之前水位应保持稍高于正常水位线。以防冷却时水位下降造成缺水,然后停止引风,关严烟道档板,扒出炉膛内未燃尽的煤,清除灰渣,再关闭炉门和灰门,防止锅炉急剧冷却,当锅炉压力降至大气压时,开启空气阀,或提升安全阀,以免锅筒内造成负压。
(3)停炉六小时后,开启烟道档板,进行通风和换水,当炉水到70℃以下时,不可将炉水完全放出。
(4)锅炉停炉后,应在蒸汽、排污、给水等管路中装置隔板,隔板厚度应保证不致被蒸汽母管道内压力顶开,以与其它运行中的锅炉可靠隔绝,在此之前不得有人进入锅炉内工作。
(5)停炉放水后,应趁热清除水垢泥渣,以免水垢冷却后变干发硬,清除困难,停炉冷却后,还应及时清除各受热面上的积灰。在锅筒和烟道内工作时,应使用12伏特安全电压的照明设备,如果工作场地比较干燥,而且有妥善的安全措施,也可使用24伏特电压的照明设备,但锅筒外必须有专人监护,以确保安全。
2、开车(点火)
点火时首先做好以下检查工作:
(1)检查压力表、水位表、安全阀是否符合要求。
(2)检查过热器、给风和排烟系统热工和电气仪表等是否完好,并对回转机械和燃烧设备做试运转。
(3)检查给水设备汽水系统管道和各种阀门调整到符合升火要求的位置。
(4)点火时,将灰门打开,烟道档板开启1/2,然后用木柴和其它易燃物引火,严禁用挥发性强烈的油类,或易爆物引火。点火时主汽阀应关闭,当蒸汽从空气阀冒出后,即关闭空气阀,再关闭灰门,开大烟道档板,适当加强通风和火力。
(5)升火速度不能太急促,特别是水容量大和水循环较差的锅炉,炉温更应缓慢上升,以免突然的热膨胀损坏锅炉部件和炉墙。
(6)升火后必须密切注意锅炉水位,当炉水受热后,膨胀水位表水位逐渐增高时,应适当放水,以维持正常水位。
(7)在升压过程中应开启非沸腾式省煤器的旁道烟道,关闭主烟道,不使省煤器受热。还应开启过热器出口疏水阀门,使过热器得到充分冷却。
(8)并炉供汽:几台锅炉需要向同一运行系统供汽时,必须先进行并炉,然后开始供汽。
三、沸腾炉的停车、开车操作
1、临时压火停车
当需要沸腾炉暂时停止运行,应对沸腾炉进行热备压火操作,压火时,首先停止给煤机,然后稍等一会儿,待料层温度比正常运行温度降低50℃左右,即停掉鼓风机,并立即迅速关闭送风门,使料层从沸腾状态立即转变为静止堆积状态。与空气隔绝,动作越快越好。如果送风门关闭动作缓慢,料层将慢慢由沸腾状态变到静止状态,就容易结焦,因为旋转的叶轮有惯性,风压是慢慢降下来的,使料层可能马上达到静止状态,漏入的空气会使料层中的煤继续燃烧,因而产生结焦。
2、长期停车,正常灭火停炉
锅炉长期停炉,就是有计划的检修停炉,其操作顺序是:
(1)停止给煤,炉膛温度降至50℃时停止送风量。
(2)停炉后,水位应保持在稍高于正常水位线,以防止冷却时水位下降造成缺水,然后把炉膛里边的料渣由出渣风机吹入料仓,再关闭炉门和灰门,防止锅炉急剧冷却。当锅炉压力降至大气压时,开启空气阀,或提升安全阀,以免锅筒内造成负压。
(3)停炉6小时后,开启烟道档板,进行风和换水,当炉水温度降低到70℃以下时,才可将炉水完全放出。
3、正常开车。
(1)开车前的准备工作。
开车前必须检查各个运转设备是否良好,在点火启动前应对燃烧系统进行冷态试验,目的在于:
A、鉴定鼓风机、风量和风压是否达到设计要求,是否满足沸腾燃烧的需要。
B、测定布风板阻力。
C、检查布风均匀性。
D、确定冷态沸腾临界风量,用以结算热态运行时的最低风量。
(2)开车
首先将各烟、风道档板关严,并使各给水系统的阀门、汽仪表的旋钮放在启动位置,然后启动引风机,使炉膛内略成负压,再启动鼓风机。
A、将鼓风机风门微微打开,使底料上面的炭火微微跳动起来,应特别注意保护这层炭火,切勿使底料一下子把炭火淹没,否则炭火就会被底料迅速冷却而变黑。开始向炉内送风时,炉膛出现一片黑烟,好象要灭火的样子,可是几秒钟内就会出现一片枣红色,这时开始用人工往碳火层上撒引火烟煤屑,烟煤就会立即着火,底料温度就会显著地升高。
B、连续向跑动的碳火层上撒烟煤,随着底料温度上升,阶段地逐渐增大风量,这时要特别注意,送风量过大就容易灭火,送风量过小就容易结焦,投入的烟煤数量不应一次过多,而应以少量、勤给的方式撒入,投入的烟煤过多容易结焦。
C、料层温度逐渐上升到600-700℃时,主要以眼睛观察火色为主,一般来说500℃以下底料没有红光,600-700℃呈暗红色,通常底料总是局部地方先红起来,逐渐扩大范围,并越来越明亮。
D、送风量随着温度增加,当风量超过运行的最低风量时,可暂不增加送风量,而以撒入的烟煤量来控制炉温长势的快慢。
E、料层增长的过程可分两个阶段。600-700℃前应使得较快,使送风量较快地超过最低风量,以免低温结焦。600-700℃以后应使料层温度尽量平缓慢地上升,以免造成高温结焦。
4、临时压火开车。
热备压火后,再次起动时,根据不同情况按如下操作:
(1)当料层温度低于700℃而高于500℃时,可先将静止料层温度较低的表层扒出,留下的约350-400毫米厚,然后用小风量活动料层,适当给一些引风火烟煤屑,料层就能较快升温,随着温度升高,逐步增加送风量,当风量高于运行“最低风量”,料层温度已高于800℃时即可关闭炉门,开动给煤机逐渐过渡到正常运行状态。
(2)在任何情况下,都应首先打开引风机,抽去炉膛中因压火而逸出的废气,防止爆炸损坏设备,然后打开鼓风机送风启动。
四、沸腾炉的操作
1、沸腾炉在运行中主要指标是调节好风量,要保持一定的平衡的风量,维持沸腾炉的正常运行,风量过小,燃料颗粒难以正常沸腾,风量过大,会增加排烟损失,颗粒难以燃烧完全,降低效率,并还影响正常运行。一般情况下,力小于10mm的燃料颗粒最小风量也必须保持1800m3/(m2·h)。
2、在运行中,沸腾炉的风量全自动增大或减小,当燃料层增厚或溢流口堵塞时,风量会自动减少,当燃料层变薄或有结焦时,可能风量增大,对此操作中要即时调整。
3、调节好风室静压。风室静压与料层厚度有关,料层厚阻力大送风量小,料层薄阻力小送风量大。风室静压也与燃料的种类有关。一般每100mm厚的料层阻力,煤粒为700-750Pa,煤粉为800-900Pa。运行中压力水柱液面应上下微动,幅度约100mm,如液面浮动慢且浮动幅度大,可能为冷灰多,料层厚,阻力大,如液面浮动快幅度大,可能是料层薄阻力小,应及时进行调整。
4、调节好沸腾炉温度,温度过高易结焦,温度过低易灭火,为使燃料燃烧完全,最好按工艺要求控制合适的温度,在指标内可将可能控制在高限。
5、影响料层温度的因素主要有:风量的变化、煤量的变化、煤质的变化、风煤配合不均、给煤不均等,因此对配料、煤质质量把关,操作严格调节,以保证适合的温度正常的运行。
五、沸腾炉工艺指标
1、温度
沸下温度900~1000℃沸中温度960~1000℃沸上温度900~1050℃
悬浮温度900~1050℃
排烟温度150~250℃入炉水温度≥70℃
电机温升≤60℃
2、压力
锅炉给水压力≥2MPa蒸汽压力1.4~1.8Mpa(汽包压力)
风室风压10T炉300~340mmH2O
20T炉410~430mmH2O
3、成份:
炉水碱度6~12mmat/l炉水PH值9~12
4、液位
锅水液位1/2~2/3每班冲洗4次各油位1/2~2/3
5、煤质:
入炉煤粒度Φ≤8mm发热值3800~4000千卡
6、各电机电流不超铭牌规定。
篇4:化工企业除盐水岗位安全操作规程
化工企业除盐水岗位安全操作规程
一、工艺巡检
1、按照要求及时准确将各种工艺数据记入记录表。
2、每15分钟检查一次各温度、压力情况。
3、每30分钟检查一次各水箱液位。
4、每30分钟检查一次各泵运行情况。
5、每小时检查一次阳床出水的酸度、硬度。
6、每小时检查一次阴床出水的氯根、电导率、硬度。
二、开车、停车操作
1、开车
(1)开清水泵进口阀,启动电机,待出口压力稳定后开出口阀,并注意压力变化情况,开阳床进上阀排放阀。
(2)阳床排放阀水质合格后开出口阀关排放阀。
(3)开鼓风机待中间水槽液位上升至1/2液位以上时开启中间加压泵,并开阴床进口排放阀。
(4)阴床排放阀出水合格后开运行出口阀向脱盐水池送水,关排放阀。
(5)脱盐水池液位上升至1/2—2/3时,开启脱盐水工艺泵向后工段送水。
2、停车
(1)短期停车。
①停工艺泵。②停中间加压泵。③停清水泵。④停鼓风机。⑤关闭阴床阳床进出口阀门。
(2)长期停车
①按短期步骤停车。②排除各泵内的积水。③阴床、阳床进行定期通水,并注意防冻。
三、离子交换塔操作程序
1、反洗
反洗水由底部排水装置进水,自下而上通过树脂层,使其膨胀,达到一定的树脂展开率,目的是疏松树脂层,除去树脂中残在树脂层中的杂质,与排除树脂中气泡,先开启反洗进水阀。待压力稳定后,再开启反洗排水阀,流量控制在不跑树脂为标准,时间大约15—30分钟为宜。
2、再生
阳床再生时先开启正洗排水位,再开进再生液阀,最后开喷射器进水阀,待喷射器正常后,再开浓酸阀,流量调整为2m3/h,浓度在3—5%之间,一般再生1小时。待排出的废液有酸度时,关闭正洗排水阀,打开前置联床的正洗排阀,及废酸回收阀,使阳床排水的废酸再经过前置阳床。
3、置换
置换水由进再生液装置进入,使其树脂上部空间的再生剂进一步发挥作用,然后将这部分排掉。再生结束后,把浓酸阀关闭即进行置换。置换结束后,先关喷射器进口阀,再关阳闲再生阀。
4、正洗
由进水阀装置进水自上而下流经树脂层,进一步除去残留再生剂,除去再生反应物,结合正洗进水(运行进水),大流量下洗。
阳床正洗至酸度稳定为合格,阴床正洗至电导率小于50μΩ/cm。
5、运行
分析合格后打开运行出口即可。
四、操作要点:
1、保证交换再生质量。
①要按操作规程操作。
②做好调节好反洗强度。
③严格控制再生液的浓度和流速是交换剂再生的关键。
④再生后应将交换剂层残除再生液和再生生成物冲洗干净。
2、保证软水和脱盐水的质量和供应。
五、工艺指标
1、浅除盐水质要求
电导率≤20μΩ/cm氯根≤5mg/L硬度≤0.03mmot/LPH值≥7
2、软水水质:硬度≤0.03mmot/L
3、再生液浓度:酸度3—5%碱度3—5%
4、出水量:40—60m3/h
5、压力
一次水泵压力0.3Mpa中间水泵压力0.2Mpa工艺除盐水泵压力0.5Mpa
工艺软水泵0.3Mpa
6、液位:各水箱液位1/2—2/3,各油位1/2—2/3
7、除硅床指标
出水水质:SiO2≤0.1mg/lG1-≤5mg/l
电导率≤20μΩ/cm硬度≤0.03mmot/lPH值≥7
篇5:化工企业脱硫岗位安全操作规程
化工企业脱硫岗位安全操作规程
一、工艺巡检
1、根据操作记录要求,按时检查、实事求是将各种数据记入记录表。
2、每15分钟检查一次系统各压力、温度。
3、每30分钟检查一次风机电流、进出口温度。
4、30分钟检查一次脱硫塔、再生槽、冷却塔各塔液位及静电除焦情况。
5、每小时检查一次再生槽喷射器及再生槽液位情况。
6、每小时检查一次脱硫泵、再生泵、清洗泵、冷却塔泵打液量情况。
7、每小时对各处倒淋检查排放一次。
二、开停车操作
1、长期停车:
(1)听到停车令后副操作停风机,打开风机回路阀,关闭风机出口阀,停风机。
(2)主操作关闭脱硫出口阀、停泵,关闭再生泵出口阀、停泵,停静电除焦。
(3)关闭循环泵出口阀、停泵,关死冷却塔循环水出口阀,停风机。
(4)通知压缩停清洗塔循环泵,关死出口阀,停风机。
(5)关闭气柜循水泵出口阀,停泵。
(6)如果需要封气柜,先封住气柜再停循环泵,然后系统卸压。
(7)如果大修需要置换,把各塔液位放掉,用惰气置换系统要制定置换方案。
2、短期停车或临时停车
(1)听到停车令后,副操作打开风机回路阀,关闭风机出口阀停风机。
(2)主操作关闭脱硫泵出口阀停泵,关闭再生泵出口阀,停泵,停静电除焦。
(3)关闭循环水泵出口阀,停泵,关死冷却塔循环水出口阀,保持液位,停凉水塔风机。
(4)通知压缩停清洗塔循环泵,关闭循环水出口阀,保持液位,停凉水塔风机。
(5)如果临时停车可不停脱硫泵,再生泵,循环水泵,继续循环,等待开车。
3、紧急停车
如遇全厂性停电或发生重大设备事故,及气柜高度处于安全低限位置以下等紧急情况时,应紧急停车。
(1)立即与压缩工段联系,停止送气,停静电除焦。
(2)同时按停车按钮,停风机,迅速关闭风机出口阀。
(3)其它按临时停车或短期停车方法处理。
4、正常开车
(1)开车前检查各设备、管道、阀门,分析取样点及电器、仪表等是否正常。
(2)检查系统内所有阀门的开关位置,应符合要求。
(3)与供水、供电、供汽部门及造气、压缩工段联系,作好开车准备。
(4)系统检修后的开车,须先吹净置换然后才能开车。
(5)排放气柜出口水封。
(6)开脱硫泵、再生泵进口阀,启动脱硫泵、再生泵,向脱硫塔、再生塔送液,并调稳液位。
(7)开各塔循环泵,调好液位。
(8)开风机进出口阀,排净机内积水,关死出口阀,盘车,如叶轮被煤焦油卡住,用蒸汽吹除,然后启动风机,运转正常后,逐渐关闭回路阀,同时开出口阀送气。
(9)生产正常后开静电除焦。
三、操作要点
1、根据分析脱硫成份,补加氨水及碱液和高效脱硫剂,保证脱硫液成份符合工艺指标。
2、保证喷射器进口的富液压力,稳定自吸空气量,控制好再生温度,使富液氧化再生完全,并保持再生槽液面上的硫沫,溢流正常,降低脱硫液中的悬浮含量。
3、根据半水煤气的气量及硫化氢含量的变化,及时调节液气比,当半水煤气中硫化氢增高时,可适当补加脱硫液中氨水浓度及时脱硫剂。
4、经常注意气柜高度的变化,及脱硫塔液位的高度变化,加强对外联系。
5、经常注意风机进口、出口气体压力变化,防止风机带水和压缩机抽负。
6、保持贫液槽和富液槽液位的正常,防止脱硫泵和富液泵抽空。
7、控制各塔液位,防止跑高或带液。
8、搞好风机的巡检,防止电流高或风机出事故。
四、工艺指标
1、压力
萝茨风机进口压力≥400mmH2O萝茨风机出口压力≤380mmH2g
贫液泵出口压力0.3~0.4Mpa富液泵出口压力0.35~0.5Mpa
系统压差≤70mmHg静电除集蒸汽热洗压力0.05~0.1Mpa
2、温度
萝茨风机进口温度≤35℃萝茨风机出口温度≤60℃
脱硫塔氨水温度20~30℃静电除焦操作温度≤50℃
3、成份
半水煤气氧含量≤0.4%脱硫后H2S含量小于0.16g/m3
氨水浓度0.3~1.0mol/l脱硫剂PDS含量≥5PPm
碱液浓度0.4~1.0mot/l
4、液位
各液位计1/2~2/3各油位1/2~2/3
5、其它
静电除焦电压≥40KV各电机温升≤70℃