工厂不合格管理程序

　　工厂不合格管理程序

　　1．目的：

　　为控制及防止含有化学物质管理不合格品的错误使用或出货，以及及时对应处理有依据可寻而制订本程序。

　　2．范围：

　　本公司进料到客户退货的各阶段中不合格品均适用。

　　3．定义：

　　3.1 信息不合格：供应商所提交的ICP数据、环境管理物质协议书、检测报告等不合格。

　　3.2 产品不合格：

　　3.2.1 供应商所提供的产品不符合法律法规及新建高的要求；

　　3.2.2 社内生产过程中所产生的不良品。

　　3.2.3 客户所投诉的产品。

　　3.3 标识不合格：供应商所提供的材料外箱上的标识不合格。

　　4．职责：

　　本程序主导部门：制造部/品质系

　　相关部门：资材、ISO事务局

　　5．管理内容

　　5.1 不合格判定基准：从进料、制程、出荷到客户的过程中，不符合客户要求、法律法规、社内标准要求的环境管理物质的产品。其中包括：物料、副资材的不适合性；加工工序的污染；出荷前的标识等影响环境管理物质的不符合事项。

　　参阅社内基准：《新建高环境管理物质社内标准》

　　5.2 有关不合格发生时的操作流程：附件《不合格管制流程》

　　5.3 相关部门发现不符合事项时，填写“品质改善报告书”给对应部门，确认对策的有效性和实施状况。并持续改善至问题的关闭后由品质系统一登录保存。保留期限只少维持一年以上。

　　5.4 对含有化学物质有关的不合格品发生时，及时将“品质改善报告书”或不符合事项报告物质管理的责任者及经营责任者。如对外造成影响的不符合事项由相关担当部门向客户、供应商进行联络报告。

　　5.5 不合格品的隔离：

　　不符合事项发生时，对不良品采取必要的标识和隔离处理，防止不良品与良品的混淆，并能够水平开展调查，对不符合事项中的部品、材料、半成品、成品等有关的全部过程采取对应措施。

　　阶段

　　标识方法

　　标识

　　权责

　　进料阶段

　　由资材管理系人员依不良品指示对原料或副资材的产品上粘贴红色“记录单”以识别品名、数量、入货日期等状况。

　　资材管理系

　　制造过程

　　制程前的不良直接隔离返却；制程中的不良以每批次为单位在“制品检查表”上作标识；制程后的不良在捆包箱上标识并隔离

　　生产系

　　成品标识

　　外包装标识：注明内容、品番、数量贴付于包装箱上。如客户对产品有规定标识要求时依客户要求标识。

　　生产系

　　资材管理系

　　5.6 不合格处理原则

　　5.6.1 供应商信息不合格：供应商所提交的ICP数据、环境管理物质协议书、检测报告等到资材后交由ISO事务局进行确认，NG时要求供应商作出改善后重新提交。

　　5.6.2 供应商产品不合格：供应商送货的产品经CB品质系检查后，NG时CB品质系作好不合格标识，仓库进行隔离，联络资材调达系退货，并发品质改善报告书给供应商改善对策。

　　5.6.3 社内不合格：公司生产的产品发现有不合格时CB制造部应立即停止生产，作好标识，马上向上报告，如有可能出货到客户的应立即联络客户。相关部门分析原因后作出对策，并水平展开类似的分析检讨。

　　5.6.3 在客户发现的不合格：

　　5.6.3.1 在接到客户投诉后马上停止出货，向公司高层报告，具体详见《不合格处理流程》。

　　5.6.3.2 客户有明确的要求时依客户要求实施对应。

　　5.6.3.3 对于所产生原因由供应商造成的，依前5.6.1和5.6.2实施。

　　5.6.4 依PDCA循环处理方式对发生原因、流出原因、对策实施、效果确认进行有效的开展，并能水平展开预防类似问题的再次发生。（包括：同一工序生产的所有产品、同一原材料及有可能发生这种不良的人、机、料、法、环等各个要素展开分析对策）

　　6. 相关附件

　　6.1不合格处理流程

　　6.2 品质改善报告书

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篇2：公司EMS程序文件范本:不合格纠正预防措施控制工作程序

　　公司EMS程序文件范本：不合格、纠正与预防措施控制程序

　　十三.不合格、纠正与预防措施控制程序

　　1.目的与适用范围

　　为了纠正、预防不合格项的发生，特制定本程序。

　　本程序适用于公司环境管理体系中不合格项的纠正与预防工作。

　　2.引用标准和文件

　　《ISO14000：1996环境管理体系—规范及使用指南》

　　《ISO14000：1996环境管理体系—原则、体系和支持技术通用指南》

　　3.职责

　　3.1推行办负责监督落实各单位纠正预防措施的执行情况。

　　3.2各单位负责预防措施的制定和实施。

　　4.程序

　　4.1不合格项的调查/确定

　　4.1.1通过对各单位的日常监督、审核及内部审核/管理评审，发现不合格或潜在不合格。

　　4.1.2对不合格的发现，应考虑以下原因：

　　a.对环境方针的符合情况；

　　b.策划过程的符合情况；

　　c.实施与运行的符合情况；

　　d.存在的潜在事故；

　　e.社区抱怨；

　　f.不合格项的跟踪情况。

　　4.1.3必要时，运用统计技术确定产生不合格的原因。

　　4.2不合格分类

　　根据不合格项的发生情况，可分为：

　　a.不符合ISO14000标准；

　　b.不符合环境体系文件的要求；

　　c.实施过程无效，未达到预期效果。

　　4.3纠正、预防措施的制定

　　4.3.1推行办确定不合格事实，并形成“不合格项报告”，下发有关单位。

　　4.3.2相关单位接到“不合格项报告”后，针对性地制定纠正/预防措施，并将其反馈到推行办。

　　4.3.3纠正、预防措施中应明确产生不合格的原因，并确定整改方法、期限、责任人，同时考虑到经济性和可行性，并对潜在不合格提出控制要求。

　　4.3.4措施应切合实际情况，并能消除不合格产生的影响，且便于持续改进。

　　4.4纠正和预防措施的实施

　　责任单位根据纠正和预防措施中具体要求，组织实施。

　　4.5整改情况的跟踪

　　4.5.1推行办对纠正和预防措施执行情况进行跟踪检查，以验证其效果。

　　4.5.2根据整改的具体情况，推行办可对纠正和预防措施执行情况提出建议或写出报告，上报管理责任者。

　　4.5.3对于纠正和预防措施执行不利的单位和个人，推行办给予响应的处罚。

　　4.5.4对于有效的纠正和预防措施，由推行办将其纳入体系文件，并进行管理评审。

　　5.支持性文件、作业文件

篇3：药业公司不合格药品处理程序

　　药业公司不合格药品的处理程序

　　一、在药品入库验收过程中，验收人员发现不合格药品时，应：

　　1、不能入库。

　　2、验收员填制《采购来货待处理通知》，通知保管、业务、财会。

　　3、保管员将不合格药品移入不合格品库。

　　4、业务及时通知供货方，并按有关规定处理，做好查询记录。

　　二、在库养护检查或出库复核过程中发现药品质量可疑时，应：

　　1、发现人立即挂黄牌暂停发货，并填写《药品质量复查确认报告》，报质量管理部复查确认。

　　2、确认不合格的，通知保管员将其移入不合格品库，待处理。

　　3、业务与供货方联系处理事宜。

　　4、确认合格的，摘除黄牌继续销售。

　　三、销后退回药品验收不合格的，应：

　　1、验收人员在《销后退回通知单》上注明“验收不合格”，签名。

　　2、保管人员将其移入不合格品库，待处理。

　　四、药检部门抽检判定为不合格、各级药监部门发文禁止销售、停止使用或要求收回的药品，应：

　　1、质量管理部填制《药品停售通知单》，通知销售、业务、仓库、养护等部门停售。

　　2、保管人员将不合格药品移入不合格品库，待处理。

　　3、销售部根据《药品停售通知单》（有召回要求的），按销售记录，填写《药品召回通知》或电话通知客户，追回售出的不合格药品。

　　五、不合格药品应专库存放，保管员专人管理，建立《不合格药品台帐》标志明显、账目清楚。

　　六、不合格药品的报损、销毁和预防措施：

　　1、由保管填写《不合格药品报损审批表》，报公司领导批准。

　　2、由不合格药品保管人员根据报损情况申请销毁，由质量管理部会同运输安全部监督销毁、特殊管理的不合格药品应请当地药监部门监督销毁。并填写《不合格药品销毁记录》。

　　3、对不合格药品数量和金额较大的，应查明原因、分清责任、并制定预防措施。

　　七、质量管理部应每季度做好不合格药品的统计汇总，对不合格原因及处理情况进行分析，上报公司领导。

　　八、不合药品的处理记录及相关资料保存三年。

篇4：不合格品管理控制工作程序

　　不合格品管理控制程序

　　一、总则

　　1、目的

　　有效控制不合格物料、在制品和成品进入下一环节，防止不合格品出现，杜绝不合格品非预期使用或出货，保证企业产品质量．

　　2、适用范围

　　本程序适用于本企业不合格品（包括客户退货品）的控制和处理．

　　3、定义

　　（１）不合格品：不符合标准或客户要求的物料及产品．

　　（２）可疑物品：检验和试验状态不明确，或由于长期储存等原因引起品质变异或降低可能的物料和成品．

　　4、职责

　　（１）质检专员负责发现．标识和隔离不合格品．

　　（２）质量管理．生产．采购．开发等到部门负责不合格品的评审及处置．

　　（３）生产部门负责对不合格在制品和成品进行返工．返修．

　　二、不合格品控制流程图

　　二不合格品控制流程图

　　检验发现不合格品

　　不合格品鉴定

　　不合格品标识

　　不合格品隔离

　　不合格品分析

　　提交检验报告

　　不合格品处理意见

　　处理不合格品

　　三、不合格品控制作业程序

　　1、发现不合格品

　　(1)生产线各工位员工负责发现外观缺陷或破损的不合格品,各工位检验员按相关标准及测试指标发现外观和功能不合格品。

　　A进料检验员负责发现来料中的不合格品。

　　B制程检验员负责发现制程中的不合格品。

　　C成品检验员负责发现不合格成品。

　　2、不合格品确认

　　（1）对各环节发现的不合格品，由相关人员根据样板、图纸、相关标准及功能指标等予以确认。如不合格品涉及多个部门，则由涉及部门共同确认，有争议时，由上一级主管负责判定。

　　A进料检验员发现的不合格来料（包括生产线退回的不合格物料），由质量控制主管确认，并根据确认结果发出《来料品质不良报告》。

　　B各工位员工发现的不合格品，由共同质检组长与生产班长确认，如有争议则由质检主管与生产主管确认。

　　C制程检验员发现的不合格品，由质量工程师与PE共同确认。有争议时，由质检主管与PE主管共同确认。

　　D成品检验员发现的不合格品，外观不合格由质检组长与生产班长共同确认，功能不合格由质量工程师与PE共同确认。发生争议时，由质检主管与品质主管或PE主管共同确认。

　　（2）货仓发现的可疑物品，由仓管员申请相应质检员复检确认。

　　3、不合格品标识

　　（1）来料检查或生产过程中发现不合格物料时，发现人员按如下规定对不合格品进行标识。

　　A来料抽检时发现的不合格样品，进货检验员将其置于有“不合格”字样的容器后退货仓。

　　B来料整批不合格由货仓将其移入不良品仓并挂“拒收”标识牌，不良来料经评审确定后，进料检验员根据评审结果对来料进行标识。

　　C生产中发现不合格物料时，生产人员将其放置于有“不合格”字样的容器中，生产班长将其区分为来料不良和作业不良后置于坏料区。

　　（2）生产过程中发现的单件不合格品，发现者应用写明缺陷的贴纸或红色箭头纸进行标识（必要时在不合格品上挂有“不合格”字样的专用卡），并用有“不合格”安样的转件车架放置多件不合格品。

　　A制程巡检员发现的不合格品应置有“不合格”字样的容器内，对于抽检的整批不合格品应在“箱头票”上盖红色“QAREJ”印后移入不合格品区。

　　B各工位质检员抽检发现的单件不合格零件、半成品、在制品或成品，外观不合格的用写明缺陷的贴纸或红色箭头纸于缺陷处标识，性能不合格的用注明“不合格”的专用卡标识。

　　C成品检验品抽检发现的产合格成品（如有合格标识即刻除掉），由质检组长填写《不合格品质量跟踪卡》进行标识，并将不合格品置于有“不合格”字样的转件车、架上。成品质检员抽检拒收的整批不合格品应于外部挂“拒收”标识后移入不合格品区。

　　（3）货仓仓管员发现的可疑物品，由发现者在其外部贴“可疑物品”标签，货仓主管将其移入不良品仓。

　　4、不合格品隔离

　　（1）来料检查及生产线返回的不合格物料或货仓发现的可疑物品，应由货仓主管将其放置于不良品仓，与其他合格物品明显隔离。

　　（2）生产过程中发生的不合格品，生产主管要将其区分后放置于不合格品区或返修区域，以防用错。

　　5、不合格品处理

　　（1）不合格物料处理

　　A对于来料抽检发现的不合格样品，进货检验员将其标识后退货仓，由货仓收集一定数量后集中退供应商。

　　B生产线发现的不良物料，生产组长可将其区分为来料不良和作业不良，并填写《物料回仓单》，由进货检验员对退料重检，如为来料不良则由货仓退供应商；如作业不良但可挑选＼加工使用时，由生产部挑选并加工使用，不能挑选或加工使用的则做报废处理．

　　C如来料整批不合格由原材料评审会议处理.进货检验员根据原材料评审会议决议对来料贴上适当标签以批示物料的处理状态.原材料评审会议决定的处置方法包括:

　　退货:退还供应商;

　　照用:照常使用,即货仓按正常料入仓,生产部门按正常来料接收使用;

　　返工、挑选：加工或挑选使用（加工或挑选后物料由进货检验员重检，不合格品退货或报废）；

　　报废：报废品必须标识后分开放置。

　　D货仓发现的可疑物料，由进货检验员重检，如可用则更新其标识，货仓将其优先发放为生产使用；如不可用则置于不良品仓，予以报废或改作他用。

　　（2）不合格在制品处理

　　①制程巡检员发现的不合格品由员工自行返工；质检专员抽检拒收的整批不合格品由生产部安排返工，返工后的产品需质检专员重检后方可放行。

　　A需让步放行时，由生产部主管填写《特采申请单》，经质量管理部经理批准后，质检专员在该批产品上盖蓝色“QA特采”印后放行。

　　B不能返工或返工后的不合格品，由生产部主管填写《报废申请单》后报废处理。

　　②各工位质检员检查发现的

不合格在制品，由生产线适当工位员工返工后重新导入生产线检验，合格后方可进入下一道工序。如不合格品经PE工程师确认无法修复时，生产班长将其放放有“废品”标识的容器中并退至不良品仓。

　　（3）不合格品成品处理

　　①成品质检专员抽检出的不合格品，由生产线对不合格品修理后进行全功能重检并交质检组长确认。不合格品不能修复时，经PE工程师确认后，生产班长将其放于有“废品”标识容器中退不良品仓。

　　②成品检验拒收的不合格成品批次由生产部返工，返工后的成品由成品检验员重检合格后方可放行出货，否则应拒收。需特殊放行的不合格成品，由生产部填写《让步放行申请单》，经质量管理部经理及总经理同意并加盖“特采”印章方可放行出货（如客户有要求时，让步放行须由客户认可）。

　　③货仓发现的可疑成品，如质检专员得检判定可用则更新其标识，如不可用则置于不良品仓等待处理。

　　6、不合格品记录

　　（1）各相关部门发现不合格品后，应在检验报表中详细记录不合格品的缺陷和数量，以便于追溯。

　　（2）有关不合格记录的检验报告，应按《质量记录控制程序》予以保存。

　　四、不合格纠正措施

　　1、来料不合格时，进货检验员及采购部应及时将不合格住信息反馈给供应商采取有效的纠正措施。如情况较严重或连续来料不良时，应向供应商发出《改善行动要求》，具体依照《合格供应商管理程序》处理。

　　2、生产各阶段出www.pmceo.com现不合格品后，相关部门要根据其数量及严重程度分析是否属于正常。如不正常则要分析不合格品出现的原因，以采取有效的纠正措施。

　　（1）PE工程师评审每日修理报表，并分析造成不合格品的主要原因后反馈给相关部门。

　　（2）PE将每日修理报告按型号分类总结出每月修理报告（着重注明每种型号的不合格品产生的主要原因）并分发给相关部门经理。

　　3、如发现已出货的成品中出现不合格缺陷时，根据缺陷的严重程度和承担风险大小，经质量管理部经理、市场部经理和总经理协商后采取如下措施：通知客户、就地修理、降级使用、返修、退货。

　　五、相关文件及记录表单

　　1、相关文件

　　（1）进料检验控制程序。

　　（2）制程检验控制程序。

　　（3）出货检验控制程序。

　　（4）质量记录控制程序。

　　2、记录表单

　　（1）《不合格物料报告》

　　（2）《进货检验报告》

　　（3）《质量每日检查报告》

　　（4）《制程巡检日报》

　　（5）《成品检验报告》

　　（6）《特采申请单》

　　（7）《原材料评审报告》

篇5：电器公司不合格控制工作程序

电器公司不合格控制程序

1． 目的

为了防止不合格品的非预期使用，制订本程序。

2． 适用范围

适用于进货检验，生产过程检验、成品检验到出厂检验时发生的不合格品的控制。

3． 职责

技质部是不合格品控制的主管部门，相关部门配合执行。

4． 工作程序

4．1 不合格品的记录、标识和隔离。

4．1．1记录

所有的不合格一旦发生，检验人员应按《过程和产品的测量和监控程序》的要求作好原始记录，并通知有关部门。

4．1．2标识

检验人员按《生产和服务运作控制程序》的要求作好不合格品的标识。

4．1．3隔离

检验人员、操作人员、仓库管理人员按《生产和服务运作控制程序》的要求对不合格品进行有效隔离。

4．2 不合格品的评审和处置

4．2．1进货检验不合格的评审和处置

①经抽样检验超过了合格判定数标准值时，进货检验员应该填写检验报告，由技质部经理对实物的质量情况进行审核，确认不合格予以拒收，确认为轻微不合格且不影响产品性能时，同技质部经理联合签名，同意让步接收。

②只要出现不合格情况，不论接收与否，生产部应该立即与供方联系，要求限期改进。

4．2．2过程中不合格的评审和处置

①由巡检员填写"不合格品评审处置单"，由技质部经理组织生产部、技质部等相关部门进行评审，评审的结果报副总经理审批。

④只要出现了不合格，应按《改进控制程序》的有关规定进行处理。

4．2．3成品抽样不合格的评审和处置

成品检验员检验出的不合格品按以下方法进行处置：

①记录不合格品情况，提醒全检室注意检查、修理；

②对不能修理的不合格品，注明必须全数挑选字样；

③对于常规不合格的，直接在流转单上评审，对于批量不合格的则应开具《不合格品评审处置单》，由技质部组织生产部等相关部门评审，评审的结果报总经理审批。

4．2．4 出厂时不合格品的评审和处置

经出厂检验时的不合格品一律不准出厂，并根据情况的严重程序作出采取纠正或纠正措施的决定。

4．3 合同有要求时，若要使用经过返修的产品，综合部可以电话通知顾客其代表，提出"让步接收"申请，同意后记录不合格的原因和返修情况，以便反映不合格品的实际状况。

5 相关文件

5．1《过程和产品的测量和监控程序》

5．2《生产和服务运作控制程序》

5．3《改进控制程序》

6． 记录

6．1QR-8201不合格品评审处置单