金属制品公司制程检验管理程序

　　金属制品公司制程检验管理程序

　　1.目的：

　　1.1.保证产品品质的一致性，对产品生产过程进行全面有效控制；

　　1.2.对半成品进行规定检验，确保产品生产品质稳定，满足产品客户要求；

　　1.3.对制程不合格进行预防管理。

　　2.适用范围：

　　从产品订单下达到公司内完成所有的生产过程，全部的测试、检验及环节控制。

　　3.权责：

　　3.1.计划部：客户要求的传达与联络，产品排产与进度控制；对客户要求传达的正确性负责。

　　3.2.生产部：生产计划的执行，生产过程品质的保证；对本工序的品质事故负责，对上一工序明显缺陷监督，防止不良品的再加工。有关项目负责人对工艺流程、产品标准的确定，相关文件的编写；对文件的准确性负责。

　　3.3.品管：监督各生产部规定制程检验工作的执行力度与品质统计控制。

　　3.4.仓库：制程中产品数量的统计与控制。

　　4.定义：

　　4.1.首检确认：产品生产前；工艺变更、维修或更换生产设备、工模夹具、刀具等影响产品品质过程的再生产前。对产品品质的确认工作。

　　4.2.成品终检：产品完成所有的制造工序与检验，申请入成品仓前，由品管部OQC对产品制程检验的审核及准成品的抽检工作。

　　5.流程图（略）

　　6.作业程序：

　　6.1.产品试板：

　　6.1.1.冲压、拉伸、胀形工序：机修/组长将模具与机器设备调整到最佳状态，操作工试产，产品外观尺寸符合要求，自检合格后，再通知IPQC或本车间主任进行首检确认。

　　6.1.2.切修边工序：组长根据《产品工艺卡》安装好夹具、刀具，进行加工与调试，直到加工质量符合要求，再由操作员试产，试产正常后，通知IPQC进行首检确认。

　　6.1.3.焊接、抛光工序：品管负责人对FQC与操作工说明清楚产品焊接、抛光要求，操作工进行试产，经品管负责人或FQC确定符合要求后直接进行批量生产。

　　6.2.首检：

　　6.2.1.检验时机:产品生产前；工艺变更；维修或更换生产设备、工模夹具、原材料等影响产品品质过程的再生产前。

　　6.2.2.检验人员：品管负责排料、修边、胀形、成形、钎焊、碰焊等工序的首检工作，其它工序由各车间主任、班组长负责。

　　6.2.3.检验记录：检验合格的在产品上签注“首检合格”与检验者名字和日期，首检样板应保存到成品终检合格为止。

　　6.2.4.检验内容：IPQC依据《产品工艺卡》及相关检验指导书对试样产品对外型、尺寸、装配、表面状态检测，并在检验合格的产品中的一模（或一个）上写“首检合格”并签名与注明日期。若确认不合格，停止试产并反馈给相关人员，直到维修或调试到合格为止。首检样板保存到OQC“成品终检”合格为止。

　　6.3.批量生产：

　　首检确认合格，操作员依据“首检样板”开始批量性生产。

　　6.4.生产过程自检与巡检：

　　6.4.1.自检：操作员在生产过程中，产品外形、控制尺寸自主检验。

　　6.4.1.1.冲压工应每生产15～20件自检一次1～2件。

　　6.4.1.2.拉伸工序每生产3～5件自检一次1件。

　　6.4.1.3.抛光车间：抛光工对每件产品作自检。

　　6.4.2.巡检：

　　6.4.2.1.检验人员:品管负责排料、修边、胀形、成形、钎焊、碰焊等工序的巡检工作，其它工序由各车间主任、班组长负责。

　　6.4.2.2.检验内容：检验员工是否按自检/互检程序操作，并抽检产品是否合格。

　　6.4.2.3.检验频率：每小时巡检一次。

　　6.4.2.4.检验记录：在《制程检验报告》中记录异常原因和时间。

　　6.5.工序交接：

　　当产品达到相应数量，经PQC确定产品质量合格，产品还需其它生产部门进行后序加工的，由生产部相关人员具体按《生产管理程序》操作。

　　6.6工序互检：

　　本工序接到上工序产品，本工序操作工应根据《产品工艺卡》或产品样板对产品外型检验。防止不良品的再生产造成更大损失。若检验合格，www.pmceo.com则进行加工；若产品不合格，拒收产品，并交本组组长或车间主任处理。

　　6.7专检：

　　在抛光与包装线设专检，对产品进行全检。若检验合格，则转下一工序，若检验不合格依照《不合格品管理程序》处理，并记录在《FQC日报表》。

　　6.8准成品报检:

　　当产品完成所有生产工序，且被包装线FQC确定合格，生产部口头知会品管OQC对准成品进行“成品终检”。

　　6.9成品终检：

　　OQC对本程序规定的制程检验有选择的稽查，以确保制程品质符合规定；对准成品抽检，以保证产品符合客户要求；若检验不合格，拒收该产品并将结果反馈给交货部门，根据实际情况决定是否开出《纠正与预防措施表》。若检验合格，则在《成品检验报告》中签名确认。《成品检验报告》一式三份，品管一份，仓库与财务部各一份。生产部依据《生产管理程序》与《仓库管理程序》办理入仓。

　　7．参考文件

　　7.1《生产管理程序》

　　7.2《不合格品管理程序》

　　7.3《仓库管理程序》

　　7.4《纠正与预防措施管理程序》

　　8．相关表单

　　8.1《制程检验报告》

　　8.2《FQC日报表》

物业经理人网 www.pmceo.coM

篇2：服装公司质量程序文件:制程检验程序

　　1.目的

　　明确制程检验作业程序，对产品进行首件检验，首三件检验以及巡回检验，以确保生产过程中产品质量得到严格监控。

　　2.适用范围

　　适用于首件、首三件以及巡回检验各过程。

　　3.职责

　　3.1工厂部：负责制程定点检验区域的检验和记录，以及品质不良的改善与纠正措施的执行。

　　3.2质检科：负责产品制程中首件、首三件、巡回检验的执行和记录。

　　4.工作程序

　　4.1制程检验流程图(附表)

　　4.2首件检验

　　4.2.1车缝、大烫、手工组长按样衣及"车缝工艺单"制作首件样版。

　　4.2.2首件生产完成后，车缝组长自检后，本组组检员依："车缝工艺单"、"后整工艺单"、《服装检验手册》及样衣对首件进行全面检查、测量，将检验结果详细记录在"首件检验记录表"上，然后由组检将首件样衣及"首件检验记录表"送交后整QA进行复检，复检意见记录在"首件检验记录表"相应栏内，并依顺序转交车缝主管、车缝QA、业务员、质检主管进行复查及批示。

　　4.2.3首件查核后，由工艺员组织相关车缝组长、专检组长、组检员、跟单QA开产前生产会，由工艺员主持讲解工艺要求，质检科将检验中发现的质量问题予以提出，共商改善对策。只有首件审核完成后，车缝组才可正式生产大货。

　　4.3首三件检验

　　4.3.1首件检验完成后，车缝组按"首件检验记录表"及产前会中的意见同生产工艺要求去改进大货产品质量，大货应于三天内生产出三件成品，由车缝组检员进行全面检查量测，具体流程按4.2.2步骤执行。首三件审核完成后，车缝组长须根据审核意见，督导员工生产。

　　4.3.2若三天无法生产出成品，经厂长或总监核准后可延长首三件产出时间。

　　4.3.3大货生产时，作业员应做好自检和互检。

　　4.4裁床QA每日须对裁床拉布组、裁剪组、分包组、配片组、粘朴组执行巡回检验，依据"裁剪工艺单"、"粘朴工艺单"、《服装检验手册》进行判定，将检验结果记录于"裁床巡检日报表"并及时反馈给前准备部各组长、主管。

　　4.5车缝巡回检验

　　4.5.1各车缝组检员依据"车缝工艺单"、样衣和《服装检验手册》对车缝组各工序每日分上午、下午、加班时段进行巡回检验，并每日将检验情况详细记录在"车缝部组检巡检日报表"中。

　　4.5.2车缝制成品由组检员查验合格后，方可转入下一流程，返工品由组检员重检合格方可放行。组检每日将检查结果记录在"返工返修记录表"。

　　4.5.3车缝跟单QA依据"车缝工艺单"、样衣及《服装检验手册》，依质检主管分派的制单款号对车缝生产大组进行巡回检验，每日须不定期进行巡检，且每个车缝大组每个制单最少抽检20件作外观检查，尺寸检查最少抽查2件，将检查结果记录在"车缝QA巡检日报表"和"尺寸检查记录表"中，并及时将生产过程中存在的质量问题反馈给车缝部加以改善。

　　4.6后整巡回检验

　　4.6.1 车缝组制成品流入后整部后，后整部QA需依据"后整工艺单"、《服装检验手册》进行巡回检验，每日对手工组、大烫组、查衫组每个制

　　单最少抽检10件作外观检查，尺寸检查最少抽查2件。将检验结果记录在"后整成品质量日汇总表"、"尺寸检查记录表"中，并及时反馈给车缝/后整各组长和后整主管。

　　4.6.2总查组必须对做好大烫、手工专机后的车缝成品进行100%复查，将检查结果由总查组长记录于"后整部全检日报表"。

　　4.7制程QA若检验发现制程不良率超过15%且无法直接加工成良品者按《不合格品控制程序》同《纠正及预防措施管理程序》处理。

　　4.8制程中发现的不良品按《不合格品控制程序》处理。

　　5.相关文件

　　5.1《服装检验手册》

　　5.2《不合格品控制程序》

　　5.3《纠正及预防措施管理程序》

　　6.记录

　　6.1《裁片质量日报表》

　　6.2《首件检验记录表》

　　6.3《首三件检验记录表》

　　6.4《车缝QA巡检日报表》

　　6.5《车缝部组检巡检日报表》

　　6.6《 》

　　6.7《尺寸检查记录表》

　　6.8《后整部成品全检日报表》