将5S作为实施ISO9000的辅助方法

　　将5S作为实施ISO9000的辅助方法

　　将5S作为实施ISO9000的辅助方法 "5S管理"是起源于日本的一种比较优秀的质量管理方法，目前在亚洲企业中较为流行。近年来，随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入，"5S管理"逐渐被国人所了解，并在国内部份企业中开花结果。

　　一. "5S管理"简介

　　"5S管理"的思路非常简单朴素，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事"讲究"的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。

　　5S分别是日文的第一个字母，它们的含义是：

　　清理(Seiri)：把工作场所内不要的东西坚决清理掉。

　　整理(Seiton)：使工作场所内所有的物品保持整齐有序的状态，并进行必要的标识。杜绝乱堆乱放、产品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现。

　　清洁(Seiso)：使工作环境及设备、仪器、工夹量具、材料等始 终保持清洁的状态。

　　维持(Seiketsu)：养成坚持的习惯，并辅以一定的监督检查措施。

　　素养(Shitshke)：树立讲文明、积极敬业的精神。如尊重别人、爱护公物、遵守规则、有强烈的时间观念等。

　　企业推行5S管理，是指从上述五个方面进行整顿，训练员工，强化文明生产的观念，使得企业中每个场所的环境、每位员工的行为都能符合5S精神的要求。

　　从当前国内外企业推行5S管理的情况来看，其对改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业氛围以及创建良好的企业文化等方面效果是显著的。

　　二. 将5S作为实施ISO9000的辅助方法

　　既然推行5S管理有诸多优点，可否将其应用在实施ISO9000的企业中呢?笔者认为，将5S管理作为实施ISO9000的辅助方法，导入实施ISO9000的企业中，可以对ISO9000的实施起到较好的促进作用，是一种很值得推广的方式。笔者在ISO9000咨询过程中深切地体会到将5S导入企业的好处。

　　其一，带动企业整体氛围。企业实施ISO9000，需要营造一种"人人积极参与，事事符合规则"的良好氛围。这往往也是ISO9000咨询工作的重点及难点。推行5S可以起到上述作用。这是因为，5S各要素所提出的要求都与员工的日常行为息息相关，相对来说比较容易获得共鸣，而且执行起来难度也不大，有利于调动员工的参与感及成就感，从而更容易带动企业的整体氛围。

　　其二，体现效果，增强信心。大家知道，实施ISO9000的效果是长期性的，其效果得以体现需要有一定的潜伏期。而现场管理的效果是立竿见影的。在推行ISO9000的过程中导入5S，可以通过在短期内获得良好的现场管理效果来增强企业上下的信心。

　　其三，落实5S精神是提升品质的必要途径。5S倡导从小事做起，做每件事情都要讲究，而产品质量正是与产品相关各项工作质量的总和，如果每位员工都养成做事讲究的习惯，产品质量自然没有不好的道理。反之，即使ISO9000的制度再好，没有好的做事风格作保障，产品质量也不一定能够得到很大提升。

　　三. 如何在实施ISO9000的企业中推行5S

　　一般来说，推行5S的步骤为：

　　确定推行组织。这是成败的关键所在。任何一项需要大面积开展的工作，都需要有专人负责组织开展，推行5S也绝不例外。实施ISO9000的企业内通常会有一个类似于ISO9000领导小组的机构，没有特殊情况的话，给该机构赋予推行5S的职能比较恰当。

　　制订激励措施。激励措施是推动工作的发动机，实施ISO9000的企业往往会有相应的激励措施出台，可以在制订该措施时纳入有关5S的激励内容。 制订适合本企业的5S指导性文件。按照ISO9000的精神，文件是企业内部的"法律"，有了明确的书面文件，员工才知道哪些可以做，哪些不可以做。正如企业实施ISO9000一样，推行5S也要编制相应的文件，这些文件可列入ISO9000质量体系文件的第三层文件范畴中。

　　培训、宣传。培训的对象是全体员工，主要内容是5S基本知识，以及本企业的5S指导性文件。宣传是起潜移默化的作用，旨在从根本上提升员工的5S意识。本阶段可与实施ISO9000的文宣阶段结合起来进行。

　　全面执行5S。这是推行5S的实质性阶段。每位员工的不良习惯能否得到改变，能否在企业中建立一个良好的5S工作风气，在这个阶段得以体现。本阶段可与ISO9000质量体系运行阶段结合起来进行。

　　监督检查。这个阶段的目的是通过不断监督，使本企业的5S执行文件在每位员工心中打下"深刻的烙印"，并最终形成个人做事的习惯。本阶段可以与ISO9000质量体系中的内部质量审核活动结合起来进行。

　　由上可见，在实施ISO9000的企业中推行5S管理，既可以充分利用ISO9000的原有资源及过程，又可以对ISO9000的实施起到良好的促进作用，是一项事半功倍的工作，值得我们去推广。

采编：www.pmceo.cOm

篇2：5S法让工厂井井有条

　　5S法让工厂井井有条

　　实实在在、按部就班的，使你的工厂成为世界一流。

　　日本工厂以清洁和井然有序著称。通过5S管理方法，他们把严格的秩序观念灌输给工人，特别是管理层。5S方法背后的逻辑是，工作场所的清洁、有序和纪律是生产高质量产品，减少或杜绝浪费，提高生产率的基本要求。

　　5S表示五个日语词汇：seiri(清理)，seiton(整顿)，seiso(打扫)，seiketsu(标准化)，shitsuke(训练和纪律)。

　　一鼓作所，发起5S战役

　　实施5S行动前，第一件事是给工作场所拍照。这些照片在5S法全面展开时，用来做比较。仔细标明每张照片的拍摄地点，以便得到照片拍摄前后的对比。相比都要注上日期。要拍彩照，对实施颜色管理有用。

　　清理场地 任何工厂都有许多没用杂物。用红色牌子给它们做上记号，使任何人都能看清楚哪些东西该处理掉或搬走。制定明确标准，"什么时是必需的"，"什么是没用的"，免得引起争论或给人借口。牌子要由不直接管有关机器和作业区的人去挂。

　　整顿仓储 清理完毕之后，用字母、号码，给每台机器及其存放地点编一醒目的大标签。整顿他库时，记住三个要点：什么东西，放在什么地方，放了多少。所贴标签就能让所有人对这三个问题一目了然。开放型仓库比封闭的好。如果模具和工具藏在有锁的柜子、箱子或抽屉里面，别人看不见，仓库很快就会被翻得乱七八糟。

　　固定打扫程序 有三大块地方要打扫：仓库区、设备和周围环境。最好把工作场所划分成小块区域分配任务，然后列表排定值日顺序。轮流打扫是好办法，特别是对公用区域而言。画出清洁责任图，排出打扫时间表，确定各个人的清洁时间、地点和清洁内容。把责任图和时间表挂在人人都能见得的地方。建立起每日五分钟打扫习惯。听起来五分钟太短，做不出象样的事情，但如果打扫效率高，做出的成绩会让你吃惊。

　　制定工作场所清洁标准 只要每个人都出把力，工作场所就能始终保持干净清楚。窍门在于记往三"无"原则：无非必需物品，无乱堆乱放、无尘土。在所有5S步骤中，影响最大的要算整顿工作。复查很重要，可以用表格作评估。

　　实行视觉控制 开展富有建设的性的批评是实行5S法训练和纪律步骤的基础之一。最理想的是创造一个工作场所，在此一眼就能看出缺陷，因而可以采取措施补救。同起步时拍的照片相比，工厂应该有前后照片展览的好时机。把照片张贴在大家都能看得见的地方。把5S成果附在照片旁边。如有可能，奖励成绩最佳的作业区的员工，激励他们进一步改进。

　　再接再励，深化5S攻势

　　如今你的厂子干净了，务必保持下去。这只是5S活动的开端。不能踌躇满志，要努力使5S活动成为习惯。

　　限制库存 既要逐步减少库存，又不能干扰生产。可以用红色记号(线条、标签和牌子)标出最大库存高度，再用黄色记号标出最低高度。然后逐步降低红色标记。这样做将会形成严格的库存量制度，使生产在紧库存的条件下顺利进行。

　　易于取用和放回物品 用斜线做出物料基准记号，使人从远处就可看出有没放乱。在所有的模具和工具上写上名称，编上号码，在各自的正确存放位置画出轮廓图。工具最好存放在与之一同使用的机器旁，并依据使用顺序码好。把每种物品都标上一种颜色，这样一眼就能认出来。

　　坚持打扫和检查 目标是通过有效的扫除和检查实现无故障、无操作失误、无间歇停工。凡是和生产过程有关的东西都应弄干净并做检查。实行分片包干。定下来打扫次序每天打扫。一旦打扫和检查的办法制成了表，就要马上执行。维护工作由工人自己做。

　　维持清洁 三个要点，什么东西，放在什么地方，放了多少，是否都在起应有的作用?对清理工作场所和仓库的多余杂物有没有可循的标准?如有东西该清理了，谁负责把它弄走?秩序能否迅速恢复?尘土是否会马上清除?人们对清理、整顿和打扫的原则习惯到什么程度?该做检查了。

　　全厂坚持一个标准 纪律的前提是严格的标准。领导应能做建设性的批评和接受批评。一发现有秩序混乱的蛛丝马迹，应当立即予以纠正，并且要做得合情合理。如工作场所明显纪律松驰，领导应当向班组长提出建设性批评意见，但不要针对一般工人。班组长对创造工作间的风气负有责任，他的投入会对工人产生积极影响。

　　防患未然，巩固5S战果

　　5S法在工厂里逐步建立并形成习惯之后，你应该瞄准加入世界一流公司行列的目标。而这意味着更要加油干。

　　杜绝多余物品 如果总是清理出相同的多余物品，就要设法弄清为什么那些物品会重复出现。与其在每次出现时亡羊补牢，不如未雨绸缪做好预防。通过把系统合理化，杜绝过度生产，就不必为清理它们操心了。这就是说变整批生产为平衡生产，变零部件的集中交货为多资小批交货。

　　避免混乱 你当然可以把模具和工具放回原处，尽量把它们规整有序，但仍免不了糟乱。你得究其原因，改变思想方法，别总想"东西很乱，我得把它整理好"，应该想"东西很乱，怎么造成的?"

　　为什么仓库凌乱不堪呢?或许可以发现以下原因：

　　·放料的地方不固定，或者定得不明确。充分运用5S，特别是它的三个要点。

　　·没有遵守规章制度。在全厂上下加强纪律。

　　·存放的物品过量，超出5S三要点的要求。制订只存放必需物品的库存制度。

　　维持清洁效果 尘土到处降落，人们往往看不到。风、水、油、工作服、鞋底、轮胎(如各式叉车轮胎)等等都能使全厂尘土飞扬。除非消除成因，不然尘土必定从天而聊。采取对策防止尘土破窗而入。双层玻璃和聚乙烯窗帘可解决问题。采用不产生尘土的生产手段，如无屑钻法。

　　防患于未然 整齐和清洁反映了全面效率。预防标准化在于充分运用5S的预防步骤：预防性清除、预防性整顿、预防性打扫。需要了解工厂的弱势所在，全力以赴去改进它们，发扬光大工厂的强项。通过掌握5S的前三个要点及加强标准化，工厂就能成为典型的5S工厂。

　　使训练系统化创造一个环境，在这种环境里工作自然而然地沿正确方向进行。建设性批评固然没有多大用处了。事故和失误的数量只能通过系统化的教育和纪律减少。

　　工厂每年花几个月时间在全厂贯彻5S。可以举办各种类型的活动，包括5S研讨会和5S竞赛。厂长和其他上层领导一月一次巡视工厂，并对每部门的5S进展做出评价。

　　还有一个办法是创办一分5S简报。在工作场所当然不易进行全面教育，但在早晚碰头会了，根据5S简报中所列要点上五分钟5S课还是完全可行的。

篇3：5s实施指南内容(2)

　　5s实施指南内容(2)

　　这些都是推行5S的致命伤，都是“守旧”、“习惯”，当然，管理者没认识到，就别说推动了。

　　我们的看法：

　　1.“动机”就是寻找原动力的源泉，在中国社会里或是企业内，要形成参与的“动机诱因”过程是：(麦芽糖与鞭子)到(羞耻与鼓励)的相互运用;

　　2.让员工不断地由活动中(自我反省)，让人产生向上心和竞争心，进而涌现出无限的创意和活力;

　　3.管理者要不断地、适宜地调整自己所扮演的角色;能给员工由(因为管理者在，所以要好好工作)的感觉，转变为(管理者是一个能教导我、让我成长的工作伙伴)的感觉;

　　4.(持续)的维护比(开头)的声势更有挑战性，利用P-D-C-A，让5S活动不断的持续改善、修正，寻找适合自己企业文化的执行方法，才能把5S生根在自己的企业文化内。

　　第八章5S的实施技巧

　　本章介绍实施5S活动中的一些技巧，请根据场合和需要灵活运用，切忌生搬硬套。

　　1.突出重点、各个击破-推动5S活动是大工程，如决议要推动，却半途而废，或推动不力，往往造成不良的影响，最好先由小单位做试点推行，建立模范的个人或单位后，产生(可行)的信心，排除不可行的心理。有了成功的小单位，再扩大到各层面去;

　　2.出巡-于推动前、后、中期等阶段，由企业经营者、部门主管组织不定期的对全厂进行巡视检查，针对现场的问题立即提出“待改善”的项目;

　　3.蟑螂搜寻法-蟑螂喜阴暗、潮湿和肮脏，能发现蟑螂出没的地方，就是5S运动的工作对象;

　　4.公用设施重点法-公共厕所在人们的印象中是脏、恶臭，如果5S推动从厕所开始，重新塑造文明厕所，那么5S就会事半功倍;

　　5.天空捕蝉-一般人走路不会向上看，形成天花板也是一个死角的现象，应该采取“永久对策”解决空中不文明的现象;

　　6.地毯搜索-既然向上看是很重要，试试向下看也然成为5S的重点之一。例如地板清洁度、管线不良、抹布乱放、料桶排放混乱、制品满地等等;

　　7.扩大空间法-人们都有念旧的情绪，个人抽屉，仓库死角，杂物堆....等经常保留一些“舍不得丢弃”的东西，就象老太婆长期收敛的瓶瓶罐罐，实在有碍观瞻;

　　8.下班后检查法-一个推动5S的公司，在下班后，巡视空无一人的车间，此时最能明了推动5S的活动的真正“现实面”了。材料、零件用毕是否归位?工作结束，有没有为明天做准备?

　　9.老鼠觅食法-如同老鼠的特性，沿着墙角行走找食物往往有意外的收获，我们把堆积的物品移走，或把柜子移动会发现许多(宝物)：灰尘、毛发、杂物等，真是触目惊心，这是根绝脏乱源头的做法;

　　10.定点摄影法---爱整洁的人都会照镜子来整理自己的仪容。因此“照镜子”是用来明白自己的是非和缺点，利用拍照取代镜子的功能，就是所谓的“定点摄影法”，就是在同一地点利用有时间显示的相机，把改善前和后的情况摄影下来，并展现公布让执行者和大家一起评价，是一个非常实用的做法;

　　11.分工合作法-5S进行到工厂区域规划后，将责任划分给各部门，再往下进行的是要细分到每一个人，并把部门内的责任区和物品做分配图落实每一个人，标示标准和激励措施，用以全员一起开展5S的活动;

　　12.看板、目视管理-看板的目的是让任何人看到任何东西、任何文件、在任何地区都能了解应该做什么?如何去做?达到什么要求?而不是狭义的挂个看板而已。例如：(部门人员管理板)，清楚地记录人员的去向。看板是典型目视管理。目视管理还有“颜色管理”，例如：让新进的员工戴不同颜色的识别卡，以提示大家照顾新人...等;

　　13.工具板---根据工具的特点或形状，安置在一块板上容易取用，取走后不止能一目了然、又可随时方便的放回，可大大方便现场人员，节约工作时间提高工作效率;

　　14.竞赛活动---利用竞赛活动来激励全员的竞争力而发挥创造力，提高团队精神;

　　15.文艺宣传---海报制作、标语甄选、5S专题晚会、成果演讲会、图片漫画等媒体的宣传，都易于把5S活动开展得生动活跃、鼓动人心，都能取得意想不到的实际效果;

　　16.制作奖旗---在5S竞赛活动中，用象征荣誉的旗帜供获胜的单位悬挂，以激励和提高活动的竞争气氛;

　　17.运用《改善单》---改善单本教材中称为(红单)，它是一种起提示作用的表单，要强调表单的“提醒”作用，运用好《红单》，即不能降低《红单》的“法律效力”，同时要努力降低受罚者的反抗心理，使《红单》达到随时使用即时纠正的效果;

　　18.目标张贴法---为了能随时达到改善目的及克服值星人员的惰性，5S委员会应规定值星人员每周至少要开出多少张(红单)的目标，使活动不会半途而废，且能使5S活动气氛热烈展开和向深度发展;

　　19.绿化认养法---公司的绿化工作十分重要，不但美化环境，同时给工作者造就一个清心舒适的工作场所，但花木的维护是一项技术性高、需要耐心和精心的事。使用专业人员，固然很好，但多出一项定期开销，成本提高，如采用员工自己认养的办法，除了节约费用外，亦可陶冶认养者的情操，培养工厂也是我们大家的认同气氛;

　　20.红单连罚---组织普遍存在一个理念原则：“员工工作不好，其责任是主管领导无方”。用单位被贴红单的张数以扣分数转为金钱罚主管来提醒主管人员尽督导的责任，当然每个扣分数的罚金不宜很高，纯为提醒作用及加强主管督导的权力;

　　21.有奖征答---应用各种员工聚会的场合，采用各种机会抽签的方法，让抽到的员工回答一个已教育过、有标准答案的问题，答错的则以出队大声朗读标准答案2至3遍;答对了，则予以记录和根据场合颁发象征性的奖品。本办法的用意是略施加压力让员工用心了解环境标准书的内容和关心5S活动，当然，答题范围应事先教育和公告;

　　22.关心我---公司的人员流动和新进人员的加入都会因教育培训来不及而使5S推动品质下降，设计新进人员不同的识别卡;(一)让工作伙伴知道是“新鲜人”，能够协助其遵守5S规范(二)让“新鲜人”明白自己在试用期是学习阶段;可以因不知道、不熟悉而犯错，但是过了试用期则必须遵守规定了;

　　23.重点推广法---5S活动的持续必须要有耐力，经过一段时间应提出更高的要求，拟定新的目标，应抓住5S推行的主要问题，有的放矢的制定计划和执行;

　　24.会议记录表---5S的推行委员会是义务的工作，为了肯定参与人员的推动过程成就和推动活动的追踪执行，每次的“会议记录”是绝对重要的。内容应包括有：决议项目、出缺勤记录、执行负责人、检查负责人、完成效果、完成日期、红单记录....等。更重要的会议表，应记录出席人员的发言，连同会议的决议传达给未出席会议的人员和与之相关的人，必要时，要“放大”公布在“5S活动看板”上;

　　25.“要”与“不要”的清单---这是用在(整理)阶段时的表单，将物品依使用频率来清理，经过审查后再进行处理;亦可做为盘点阶段的执行工作;

　　26.分级领导法---5S推行委员会是活动的领导机构，推行初期，为集中力量推行，应建立公司级的5S推行委员会，随着活动的深入和发展，应建置课级的5S推行委员会在条件允许的情况下，建置组级5S推行委员会，更有利于5S的推行。应明确：下一级5S推行委员会接受上一级5S推行委员会的领导;

　　27.荣誉委员---5S委员会推动一个阶段后，定会产生许多(卸任委员)，为了维持观念宣导的实质性，可以授予卸任委员为(5S荣誉委员)，并有权随时随地的稽查环境和开(红单)提醒各单位或个人改善环境，必要时可给(5S荣誉委员)一点点的压力，如：订出每月应开出(红单)的张数目标和给予适当的岗位津贴;

　　28.争议处理法---5S活动进入奖惩阶段时，部门或个人为了荣誉，自然不肯屈居人后，对开出的(红单)可能会引起争议，为减少运动的阻力，必须建立行之有效的(争议处理规定)。建立必要的“申诉管道”，各种争议必须按统一的程序和管道得以解决。

　　第九章整理、整顿推动的方法

　　9.1整理活动的基本步骤是

　　9.1.1用品与废品区别将需要品与不需要品加以区分

　　需要品(要的物品)

　　不需要品(不要的物品)

　　9.1.2调查需要品的使用频率

　　决定需要量

　　9.1.3需要及不需要品判断的基准

　　每周使用1次以上者---置于靠近使用处;

　　每月使用1次以上者---置于工作场所附近;

　　不清楚或无法判断是否需用者---暂置于仓库。

　　9.1.4不需要品应舍弃或变卖处理

　　9.2整理活动的流程图

　　对 象 物 ---------对象的设定

　　步骤1 区分需要品

　　不 需 要 品

　　需 要 不需要

　　步骤2 决定需要量

　　需 要 量 非 急 品

　　步骤3 讨论有效 不是

　　应用方法

　　是

　　就如此 作一部分 不能有效应用

　　有效应用 修改有效应用

　　其他现场 保管于 作修改 不需要品处理

　　有效应用 暂存场所 有效应用

　　整 顿

　　卖掉或废弃

　　9.3颜色规定

　　9.3.1一般规定

　　参观路线及运输路线的双边线，以黄色表示，路中则以绿色表示;

　　存放区(无论是良品、成品、不良品、废料、待修品区等)的双边线以白色线表示，区域内则以绿色表示，但每区域内，则须标示名称(以白色标示);

　　危险区域，以黄色表示，但边线则以红色线表示;

　　现场栏杆所围区域为危险区域，或本身栏杆高度会影响天车的操作行走时，以金黄及黑色相间表示;

　　若栏杆所围区域为一般办公、休息、备品存放或无危险的区域时，则以金黄色表示。

　　9.3.2有关管路的颜色规定

　　水：蓝色

　　蒸气：深红色

　　空气：白色

　　气体：黄色

　　酸或碱：紫灰

　　油：深土黄色

　　电气：成土黄色

　　9.4整理、整顿如何贯彻及持续性

　　9.4.1在贯彻执行上：

　　a)要全体的参与;

　　b)要每一个人有自我判定的基准;

　　c)依照基准由上到下一贯施行;

　　d)公司内部要由有力的决策者全力支持。

　　以上几项是在执行整理、整顿能否贯彻的关键，其中要如何建个人自我判定基准，仅提供考虑的准则方向：

　　第一步骤：基于安全、品质、效率的考虑;

　　第二步骤：要求美观;

　　第三步骤：要定位;

　　第四步骤：要标识清楚;

　　第五步骤：要标准化(书面化)。

　　如何在对每一项事物整顿时，依每一步骤依序完成，则我们即可认定已完成整理、整顿的工作，若有任何一项没做到，则都不能认定已完成整理、整顿的工作，这也是自我评定做好与否的基准。

　　9.4.2在持续做法上：

　　a)要能培养习惯性的精神;

　　教育训练的加强;

　　任何一项整顿的执行方法，当利用机会予以教育训练，以能确定共同一致的做法，不致有差别管理现象产生。

　　婆婆妈妈的机会教育：

　　依既定的执行法则，凡有违者，管理者当层层予以纠正，颇似婆婆妈妈般，不厌其烦，适时纠正使每一成员习惯养成为止。

　　设定干部责任制的做法：

　　任何一成员违反整顿执行法则，则其直属干部难咎其责，上级人员督导干部纠正犯错成员，或设定干部值星制，统筹不定时核查以养成每一成员习惯。

　　要有勇于突破现状，修正缺失的做法：

　　察觉到的缺失，亦或反应出来的缺失，或是常常有人犯错之处，这些都值得我们一再的检讨修正，不要有固持己见的做法，让一切考虑不周之处得以突破更臻于完美。

　　b)适当的奖惩

　　在完成后一段期间后(大概是三个月到六个月)，大家约可适应时，则举行竞赛或订定奖惩办法。一般以单位为基本群，除了持续成果竞赛外，更提供改善提案奖惩，以使大家产生共识，共同做好整理、整顿维系的工作。

篇4：5s实施指南内容(1)

　　5s实施指南内容(1)

　　第一章5S是什么?

　　5S是指整理、整顿、清扫、清洁、习惯(纪律)等五个单词组成，其日文的罗马拼音均为S，因此简称“5S”。

　　5S定义

　　整 理：SEIRI 要/不要

　　整 顿：SEITON 定位

　　清 扫：SEISO 没有垃圾和脏乱

　　清 洁：SEIKETSU 保持光亮和卫生

　　习 惯：SHITSUKE 养成纪律的习惯

　　根据日本劳动安全协会在1950年推行的口号是：安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿。可见日本早期只推行5S中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、习惯，而成为现在的5S，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营管理5S运动。

　　所以推行5S的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效;它不可能在短期内获利，而是长期投资;没有捷径，只有脚踏实地去做。现代化企业成功的经营告诉我们：一个组织要发展，设备一定要精密、产品要优良，而5S就更加重要。因为脏乱的工作场所，非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要的是不能制造出优良的产品，尤其是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参观。如果未彻底推行5S，则经常临时抱佛脚来整理，即费时又耗人力。反之实施5S的组织或办公室，则一定到处窗明几亮，物品放置井然有序，标识、看板、通道畅通无阻，因此可以提高组织的形象，获得客户的信赖，成为组织无形的宝贵资财。现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美好的生活品质观念，充满新的价值观。组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一。因此，塑造组织明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。

　　第二章为什么要推行5S?

　　根据日本企业经济成长的经验，大多数的组织近年来深深体会到组织升级的必要性。于是经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品质活动月、品质激励奖等等，不外乎也是期望本组织能朝着高品质的目标推进。

　　在此，我们可以提出充分的证明，推行5S运动也能为组织带来许多效用，请看为什么要推行5S的最大理由。

　　1.5S是无声但最有魄力的推销员;因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬，获得产品品质的信赖;

　　2.5S管理法则，能吸引许多人来参观工厂，借此提高组织的形象;

　　3.整洁的工厂，将能吸引客户订单的意愿;

　　4.在整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进组织团队精神力量的提高，生产力也会提高;

　　5.5S的工作场所是节约的场所，因为5S的理论是从零基管理出发的，借以降低成本，减少浪费，减少库存;

　　6.推展5S后，跟随减少浪费而来的是生产时间的节约，当然交货延迟的现象也就自动消失了;

　　7.建立5S的组织是明亮的、视野良好的工作场所，走道、堆积区域都标示明显，不会违反通道原则。工作服及安全防护用具保持整齐，员工有安全、舒畅的工作环境;

　　8.5S也是建立标准化的推动者，透过习惯的纪律要求，每位员工正确地执行任务，并且任何一个员工到任一个工作场所也能立即展开作业，随时向品质零缺点目标迈进;

　　9.不管任何行业展开5S管理法则推行，都会创造出令人满意的工作场所;也能带动全组织进行改善的气氛;员工认为自己有示范作用，将更有改善的意愿，达到全员参与工作的干劲;

　　10.实施5S活动，亦能培养一批有企划、能力，以及自主管理的干部和员工，如上所述，实施5S的优点如此之多，当然是必须进行5S的理由。

　　5S改善对象及目标

　　实 施 项 目 改 善 对 象 目 标

　　整 理 空 间 清爽的工作环境

　　整 顿 时 间 一目了然的工作场所

　　清 扫

　　设 备 高效率、高品质的工作场所

　　清 洁 乱 源 卫生、明朗的工作场所

　　习 惯

　　纪 律 全员参与、自觉行动的习惯

　　第三章5S重点意义

　　5S的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看的，而是要确确实实、踏踏实实地去“做”的事。

　　我们要先充分了解它的基本含义后，再来确认耳熟心知的5S运动吧!

　　(1S)--整理

　　“整理”这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了!OK”，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是“整列”，而“整理”的详细内容应该是：

　　将需要和不需要的东西分类;

　　丢弃或处理不需要的东西;

　　管理需要的东西。

　　但是丢弃需要“狠心”和“魄力”，我们经常有这样的心理和观念：“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些，急用就不用愁了”等，这些不明确或假设的心态，往往造成“空间”和“成本”的浪费。

　　错误的观念导致浪费

　　我们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动5S的重要性。

　　未经“整理”的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用;

　　从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间;

　　仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦;

　　请的搬运人员越多，表示我公司很忙;

　　因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法的啦;

　　先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理;

　　这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了;

　　以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱;

　　有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象;

　　“喂!昨天的报告放到哪里?”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。”

　　清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本.....等浪费。

　　“要”的整理

　　管理“要”的东西是依据“时间性”来决定的：

　　要 用 的 (1)一个月内使用的;(2)每周要用的;

　　(3)每天要用的。

　　不经常使用的 (1)一个月后用的; (2)半年才用一次的;

　　(3)一年才用一次的。

　　透过上述的分类后，如果当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。所以，“整理”是5S的基础，也是讲究效率的第一步，更是“空间管理”的第一课。

　　(2S)--整顿

　　执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。

　　整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将物品，按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。

　　(3S)--清扫

　　产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系，在一般的印象中，“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。其实，真正的“清扫”应是除了包括上述的最基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工作效益、降低成本，使设备永远维持在最佳的运转状态下，进而生产出良好品质的产品。

　　(4S)--清洁

　　“清洁”与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。3S是行动，清洁并不“表面行动”，而是表示了“结果”的状态。它当然与整理、整顿有关，但以与清扫的关系最为密切。为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。因此，“清洁”是具有“追根究底”的科学精神，大事从小事做起，创造一个无污染、无垃圾的工作环境。

　　(5S)--习惯、纪律

　　5个S-整理、整顿、清扫、清洁、习惯，在推行5S运动中都很重要，但是我们认为其中最重要算是“习惯”。5S实际上是日常习惯的事，也不是靠一个人做就可以的，而是需要亲身去体会实行，由内心里得到认同的观念。因为自己的疏忽，会给别人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情，就是“习惯”。

　　以中国人对于各种活动的态度都有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”的状况，如何让5S活动养成习惯，持续不断地、全面彻底地进行，就必须从“纪律”管理着手，从心里自然流露出来的“必须”的心态去实行，才是成功的要素。

　　大家都养成遵守纪律的好习惯，成为一个高尚的人!

　　第四章 整理、整顿的精神及重要性

　　4.1前言

　　组织是人、事、物的结合体，既然是结合体，就表示彼此之间有交集的存在，也有空集合的存在。

　　交集表示彼此之间有挂钩，有挂钩表示有关心，然而这种关心，往往会出于本位，而产生重复。

　　而空集合，则易产生一种三不管的地带。

　　既有三不管又有重复，一般组织在管理上，自然会有很多不合理的存在，这种不合理，就是我们要清除的现象，也就是组织要实施整理、整顿的方向。

　　4.2推动整理、整顿的动机-[质量、成本、人性]的追求

　　4.2.1整理、整顿是现代化工厂管理的起步

　　国际化、自由化、趋势的事实;

　　组织面对种种冲击以及客观环境的需要，经营管理者已了解到一个事实;

　　一追求机会利润的时代已经逐渐远去。

　　庄敬自强之道唯有加强[管理]。除非组织有合理化的[管理]，否则只有步上被淘汰这条道路;

　　[管理]内容包罗万象，行动方案更是数以千计，招式之多令人眼花缭乱无所适从，究竟应从何处下手较易得到事半功倍的效果;

　　最简单、最有效也是最容易，但为一般组织所疏忽的就是管理的起步。

　　4.2.2整理、整顿是组织舒适化的捷径

　　人性管理的追求;

　　塑造[质感]的工作气氛。

　　4.2.3整理、整顿与组织形象

　　一般被认为高水准的组织必定是重视整齐清洁，观瞻良好的组织;

　　整理、整顿、清扫彻底实行才能使组织具有宽敞而明亮的空间;

　　顾客对于明净亮丽的组织寄以无限的信赖;

　　工作环境的良好将是求职者无比的向往，人才将以能为高水准的组织服务为荣;

　　总之，整理、整顿、清扫是成为高水准、高效率的开端及重要手段。

　　4.2.4忽视整理、整顿是低效率的代名词

　　(a)浪费的温床

　　整理、整顿、清洁杂乱的组织，很多浪费的地方不易被发现，隐藏的损失不易被察觉，造成很多浪费的温床;

　　就好像在不知不觉中一捆一捆的钞票不翼而飞。

　　(b)事故灾害等安全上的罪魁祸首

　　工作伤害肇因以工作环境及个人的工作习惯为主;

　　工作灾害如火灾，起因于工作环境的未合理整备。

　　(c)低效率的象徽

　　忽视整理、整顿员工从事过多的搬运，寻找重复的动作，大大降低生产效率;

　　在零乱不堪、布满灰尘的组织不可能生产出好的质量。

　　4.2.5追求组织管理的综合效果

　　提高士气;

　　质量稳定;

　　设备维护;

　　提高安全性;

　　提高效率。

　　4.3整理整顿的意义

　　4.3.1定义

　　所谓的整理，就是把不必要的东西处理掉，也就是将有用的东西和没有用的东西，明显的分开，同时可将没有用的东西尽快的处理或废弃。

　　换句话说，整理的目的，就是在排除管理上的浪费，像资源利用的浪费;空间闲置的浪费;容器利用的浪费;货架空置的浪费;在制品、原材料、次品过多的浪费等。

　　整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，随时保持立即可取的状态。

　　整顿的目的也就是替物品找到一个固定的家，待需要的时候，能随心所欲的取用，而这一个家是符合安全、质量、效率等要求。

　　4.3.2同义活动

　　(a)5S+1+1+1

　　整理(Seiri)区分要与不要的东西，不要的丢弃;

　　整顿(Seiton)需要时立即可使用的状态;

　　清扫(Seiso)消除灰尘、杂乱、果物等保持清洁;

　　清洁(Seiketsu)保持卫生、美观、无公害的状态;

　　修身(Shitsuke)有礼貌、有教养、遵守规律、规则;

　　习惯化(Shukanka)落实良好习惯;

　　认真努力(Shitsukary)全心全力做完美;

　　死为止(Shinumade)终身永恒持续。

　　(b)六整(E)

　　整理 物品、机器、容器、工具量具及通道的整理;

　　整顿 定点、定位、定容、定人、定物;

　　整洁 环境、物品、机器、工具的清洁;

　　整仪 服装仪容(制服、名牌、头发...);

　　整军 工作精神效率、操作方法;

　　整员 出勤率、出席率、上下班安全。

　　(c)同义活动关联性

　　六 整 5 S 5 S + 1

　　整 理 整 理 整 理

　　整 顿 整 顿

　　整 顿

　　清 扫

　　清 扫

　　清 洁

　　整 仪

　　清 洁 清 洁

　　整 员 修 身

　　遵 行 习 惯 化

　　整 军 认真努力

　　死 为 止

　　4.4整理、整顿的重要性

　　4.4.1 成为高水准组织的第一步---成为[浪费减到最小的组织]的第一步。

　　4.4.2 是为实现完全生产的必要手段：

　　整理、整顿、清扫的本身并不是一项目的，而是一种手段，是为实现[完全生产]的必要手段。组织改善的目标就是要向[完全生产]挑战;而整理、整顿、清扫不彻底执行的话，就无法达成[完全生产]的目标，所以整理、整顿、清扫是实现[完全生产]目标的必要手段。

　　*完全生产的目标 ：(a)零灾害、零事故;

　　(b)零不良、零抱怨;

　　(c)准备时间不超过十分钟;

　　(d)推行一人多机(提高生产效率);

　　(e)最少的半成品、库存品;

　　(f)节省资源及能源。

　　第五章 5S导入的演变

　　任何组织导入5S要有先决的认识：(一)5S活动必须以潜移默化去运作方能成功，才能长久，否则存在着“三分钟热度”就会半路夭折;(二)5S推动跟任何一个管理制度一样，必须是要符合“国情”的，不能以别人可以容易达成，我们就一样画葫芦的沿用，结果只能是失败，它必须是随时修正，找出最适合自己的方法再实施。

　　5S是一种长期执行的运动，在以下几种情况下导入，其成功率较高。

　　一.组织业务扩充、搬迁新厂房或调整工作场所时

　　这种时机要事先规划、教育训练，硬体部分在设计时就应考虑环境容易维护和区域规划，当人员进入时，即能遵守新环境的规则。

　　二.新产品、新技术、新设备、新管理引进的时候

　　在一个墨守成规的环境里，忽然要改变一些习惯，必然会引起“守成”员工的对抗，如果不及时导入5S的观念和行动，则达不到引进的目的，所以必须及时导入。

　　三.新年度开始之际

　　每年除旧布新、大扫除的时候，全面开展5S活动，顺便宣布新年度的5S运动计划，能够使大部分的员工所接受。

　　第六章 5S要由上司关心做起

　　5S活动在推动前期是由上而下的手段，首先要面对的是组织的主管干部。如果得不到部门主管、干部的共识、支持，就不会产生全员参与的境界，活动就不可能正常开展，所以“干部的心理建设”是非常重要的一环。

　　1.要抛弃马马虎虎的习惯：“这样就好了!”，“随随便便!”，“以后再说吧!”等等的坏习气;

　　2.思想观念要“革心”，“脱掉”旧习惯

　　要接受新观念的时候，任何人都会碰到与旧用观念的内心的冲突和判断。不把旧习“脱掉”是永远容纳不进新的观念的。

　　3.以身作则，事事带头

　　干部在组织中是众人瞩目的人物，任何的言行都呈现在部属的面前。“言教不如身教”及为感化人心的最好的方法之一。

　　4.根除“只说不做”的心态

　　5S活动是一种“身体力行”的活动，干部如果只是用权势发号命令而不动手做，恐很难令部属信服。所以执行5S活动时，除了要“说”之外更要“动手去做”，有了示范对象，自然就没有任何不做的借口了。

　　5.要有“继功”、“恒心”、“没有回头路”

　　做了5S活动，是不能走回头路，必须要不停的进行检查、检讨和改善，耐心地教诲每一个人养成习惯。

　　第七章 5S推动办法

　　掌握了适当的时机，将是踏上成功的第一步，推行5S运动须要有八个步骤和四个原则渐次进行。

　　(步骤一)经营

　　决策的导入

　　组织全员由高层主管至一般员工全部参加，不能有任何例外!

　　(步骤二)观念宣导

　　透过教育训练的方法，进行工作方法的灌输。

　　(1)5S教育训练计划

　　聘请专家授课，建立干部心理建设;

　　设定课程计划及出勤记录;

　　高层主管最好列席全部上课;

　　顺道建立内部师资，以单位主管为优先甄选对象。

　　(2)成立推动机构

　　推动委员会组织细则：

　　1.主任委员二年一任，由组织指派;

　　2.总干事、委员半年一任;

　　3.总干事采用组阁式，由委员选举产生;

　　4.各部门主管必须参加;

　　5.各部门未参加过者，优先推派;

　　6.离任委员有业绩者，皆列入荣誉委员;

　　7.每周定期开会一次，每次一小时;

　　8.迟到、缺席者均处予罚金，为开会基金。

　　列题;** 组织 5S推行委员会组织图

　　主任委员

　　总 经 理

　　总干事

　　经 理

　　委员 委员 委员 委员 委员 委员

　　仓 总 采 品 制 I

　　储 务 购 质 造 E

　　部 部 部 部 部 部

　　门 门 门 门 门 门

　　成立各级推行委员会的要点：

　　设定组织章程，执行细则及委员的产生;

　　依委员的专长做任务编组;

　　拟订“推动时间表”;

　　开展正常的、持续不断地推行工作。

　　(3)文宣计划

　　大力开展5S的各种形式的宣传、教育活动;

　　设置必要的工具和看板，便于开展5S活动;

　　保存好原始记录(数据或图片等)，便于对照和改善;

　　组织向本单位或外单位5S推行好的样板学习。

　　列 题： 要与不要清单表

　　单 位

　　填表日期： 年 月 日

　　类 别 机器 模具 原料 半成品 成品 文具 报表 科技 橱柜 料架 容器 文件档案

　　项次

　　规 格 数量 分类

　　理 由 价 格 初 审 复 审

　　核 准

　　区 域

　　备 注

　　附

　　表 1.本表由各组织主管填写;

　　2.确认由下向上分级审核;

　　3.审批确认后，由执行人根据本表进行处理。

　　说

　　明 1.请以代号和√方式填表;

　　2.代号按本组织**-**规定;

　　3.物品按A：报废B：一月内用C：一月后使用。

　　核准人：

　　复审人： 初审人： 填报人：

　　(步骤三)附表

　　(步骤三)“要”和“不要”分类

　　由课、组长针对所辖区域的库存、设备、空间做盘点，并区分其“要”和“不要”;

　　掌握时机推动(本文第五章开始已述，略);

　　分类如下：详见附表

　　(1)库存：原物料、零件、半成品、成品;

　　(2)设备：机械、设备、工具、量具、模具等;

　　(3)空间：柜架、桌椅、储物箱等。

　　处置与讨论：

　　(1)经常使用，一个月以内使用，放置工作场所;

　　(2)一个月以后要用，放暂放区或固定区;

　　(3)“不要”项目经判定后，集中报废或拍卖;

　　(4)成立专案小组处理“不要”的设备或物料。

　　建档：将此步骤决定的全过程和判定原则进行资料建档做为编定“标准书”的依据，附：标准书样板

　　地 点 内 容 时 间 负 责 人

　　地 面 (1)将铜加工碎屑予以回收;

　　(2)将垃圾杂物送往指定地点;

　　(3)加工的本体掉地及时拾起;

　　(4)污秽应即擦拭除去;

　　(5)区域线不使脱落或弄脏。

　　(步骤四)区域规划，建立标准书

　　盘点后的东西按类别做定点、定位、定量的规定。

　　(1)区域规划

　　制作组织工作场所的平面图，标示部门位置，并列出面积，公布于各区域明显地方;

　　标示盘点后的物料，设置看板，配合颜色管理达到目视管理的目标;

　　地面标线作业，依区域图进行定点、定位、定量标示。

　　(2)视察

　　由5S委员会及高层主管至全组织视察，并记录“改善追踪单”(见表2);

　　由视察措施，来做为初级阶段的标准书和改善追踪，使活动带入热身阶段。

　　(3)改善(红单)制定

　　利用红单来完成整理、整顿的工作执行;

　　改善工作由各级主管自主推行;

　　建议格式如(表3、表4)。

　　(4)建立示范区

　　选定易改善部门，率先做榜样来示范，以做部门观摩;

　　部门内也可由某个人做模范，给本部门其他人效仿。

　　由部门主管自己做起效果最佳。

　　表2：5S运动改善记录表

　　责任单位 改 善 内 容 改善期限 备 注

　　制一B组 1.转产后原工件仍放置现场，请立即向仓库办理退料;

　　2.5只无用料桶请迅速处理;

　　3.三号机床电动机积铜屑太多，请清扫。

　　4月5日

　　立即

　　立即

　　制动D组 1.Z15号机漏油严重，联系工务组迅速解决;

　　2.A5通道堆积料桶妨碍运行，请合理规划物料存区。

　　4月8日

　　4月9日

　　品检组 1.张小五上班时吃东西污染产品，请教育并按章处罚。

　　4月5日

　　开 单 日 期：02年4月4日 开 单 部 门：管理部

　　改 善 负 责 人：制一课长 开 单 人：经理

　　表3：环境改善红单

　　编号： 年 月 日 表4：关心您提醒您

　　填 单 人 我有话要说

　　责任单位 日 期

　　贴示地点 责任单位

　　改 善 事 项 贴示地点

　　未定位 不清洁 检查项目

　　未区分 不安全 说 明

　　未定量 不需要 加点 扣点

　　改 善 期 限 日内 改善期限

　　注：表3在初期使用，表4经修改后使用，均一式二联。

　　(5)编制“环境标准书”

　　环境标准书是活动推展的“规则”，必须明确具体的内容，分门别类制定;

　　制定时需5S委员会的成员参与，并报其备案.......

　　<步骤五>检讨

　　透过值星制度的实施来执行红单作业，将整理、整顿的工作落实，并在每周“值星会议”中提出讨论，以确定整理和整顿工作的效果。

　　<步骤六>看板的制作

　　依现场整理、整顿的需要做下列看板：

　　公布栏：给5S委员会一个园地，是5S委员会活动信息发布的管道，也是员工对公司反应的表现;

　　生产显示：利用图表使每日生产状况让员工都知道，作为努力的目标;

　　生产管理看板：让现场管理者与员工，一目了然的知道现在生产哪些东西?数量多少?还差目标多少?如何努力?如何改善?问题出在那里?

　　工具板：工具集中管理才不致无定点、定位而浪费时间寻找和丢失;

　　模具板：将模具放置于机台最近的距离、并标示分类，将取放的时间减少，并节约时间寻找;

　　标示板：将仓库物料存放位置明显依区域、类别制作成大看板，让使用者明了，避免重复寻找的时间;

　　标语：以生动的语言、活泼的漫画，切合5S运动的主题制作标语，来引起全公司的关注和参与，协助提高活动的鼓动性。

　　<步骤七>奖惩办法拟定

　　执行整理、整顿进行红单作业时，办法的制定要以“荣誉”和“自动自觉”的原则来执行，效果较佳。

　　评分办法：针对部门人数、场所面积等特性制定评分办法;

　　奖惩办法：以评分的结果选出第一名授予红旗一面并张示。

　　最后一名发给黑旗一面张示并义务劳动一个月。

　　*提示---奖惩办法可依据公司的管理和文化不同而异。

　　<步骤八>检讨、修正、持续执行

　　排轮值表、贴红单;

　　5S委员持续扩大运动的层面;

　　每周定期开会讨论，不能间断;

　　不断要求、宣导;

　　高层主管不定期列席开会;

　　进行评分执行奖惩办法;

　　环境标准书随时修改，配合改善进度力求合适合宜;

　　观摩检讨：部门之间相互观摩、到5S活动开展有成就的企业观摩，验证自己的实施效果;

　　举办成果验收活动，请公司、机关主管、专家进行成果评价，来达到全体员工成就感的认同和提高执行的信心。

　　推行5S是一条漫长的道路，绝不是短期能看到实际成果，就算经过一段时间达到预定的目标后，能够持之以恒维持成果，再创更高的境界，都是值得投入5S活动行列的朋友深思的问题。

　　管理学家对于人类从事企业工作，提出了一项“人类五大需求”的理论：生理需求、安全需求、社会需求、被尊重需求、自我实现需求，可以作为我们参考来溶入5S活动的运作。

　　管理者在推行5S时，必须去寻找公司管理文化里能引起员工“参与的诱因”在那里?从引导的层面去制造“参与的动机”。

　　在此，我们认为管理者必须要有几点应知：

　　人是不可思议的，就算在非常恶劣的环境中工作，习惯了也能视而无睹的继续工作，如：公厕管理员，能在厕所中喝茶吃饭;

　　管理者也经常犯下不好的习惯：用自我辩护来解决问题，例如：到别人的工厂参观回来，就说：“我们公司的厂房太旧了，要做到像他们那样，是不可能的......”、“做到那样的境界，要化多少钱啊?”“不可能....”等等;

　　中国人都有容易满足和不求完善的心态，往往“懒”劲作怪不求上进。

篇5：5S活动的理论与实务研讨

　　“5S”活动的理论与实务研讨

　　第一章 5S活动概述

　　一 5S的含义

　　5S是指整理(Seiri)、整顿(Seito)、清扫(Seizo)、清洁(Seimitsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。因这个5个词在日语中罗马拼音的第一个字母均是“S”开头，故简称为“5S”。

　　二 5S的起源

　　5S早起源于日本，开始为3S，即整理、整顿、清扫。它相当于我国企业(公司)所开展的文明生产活动。

　　三 5S的推广

　　现在很多人又有6S、7S、8S，可能以后还会有9S、10S等。

　　6S=5S+Safety(安全)。7S=6S+Systematize(制度化)。8S=7S+Standardize(标准化)。

　　四 5S的对象

　　即指--办公现场的“环境”。对办公现场环境进行综合考虑，再制订出相应的计划措施与标准，从而达到规范化管理。

　　五 5S的核心是

　　--养成习惯，并形成习惯化--素养。

　　六 就我们公司来说，5S--

　　指办公室所有横向的和纵向的空间，包括：地面(工作间、会客厅、走廊、卫生间等)、办公桌、电脑(主机、显示器、鼠标、线束等)、打印机、扫描仪、资料柜、中转柜架、文件架和文具筒等;也包括电脑中的资料，个人的记录稿、个人的形体，个人的精神、及工作流程、管理流程等。

　　第二章 5S活动的内容(上)

　　(一)整理

　　1 定义：

　　把工作办公场所中的所有物品区分为有必要的和不必要的，所有没有必要的都要清除或放在其它地方。

　　2 要点：

　　2.1对办公现场的摆放现状和停滞不前的现状进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。

　　2.2对办公现场不需要的物件、物品，要坚决清理出办公现场;

　　2.3对办公现场的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到办公现场无不用之物。

　　2.4对不能再使用的(报废的)物件，也应区分并加以处置。

　　3 目的：

　　3.1改善和增加办公所用的空间，改善和增加电脑中的空间;

　　3.2办公现场无干扰之物，提高工作效率;

　　3.3消除管理上的混放、混淆等差错事故;

　　3.4改变工作作风，提高工作情绪。

　　4 公司内部：

　　4.1书籍资料的分门别类的区分;

　　4.2光盘资料的分门别类的区分;

　　4.3电脑中的资料也应分门别类的区分;

　　4.4客户资料、备份资料等也应如此;

　　4.5其它文具类等亦如此;

　　4.6它类物件(包括个人的物件或物品)。

　　5 做法：

　　5.1按使用周期分区分类

　　5.2按使用频率分区分类

　　(二)整顿

　　1 定义：

　　把留下来的必要用的物品、物件定点定位放置，并放置整齐，必要时加以标识。

　　2 要点：

　　2.1所有物品(资料、书籍、设备及其它)摆放在有固定的地点和区域，便于查找;

　　2.2电脑中制作、或客户的原始资料应分类存放，并加以可识别的命名，以便于查寻和调用;

　　2.3摆放地点要科学、合理;

　　2.4摆放应目视管理--标识。

　　3 目的：

　　3.1办公场所一目了然，井井有条;

　　3.2消除寻找物品的时间，节约时间，提高工作效率;

　　3.3整整齐齐的工作环境;

　　4 我们公司内部：

　　4.1书籍资料(含杂志类、参考资料类);

　　4.2光盘资料之客户原始资料--证书、样本;

　　4.3光盘资料之公司用之软件;

　　4.4光盘资料之公司备份客户资料;

　　4.5电脑中制作的资料、扫描的相片、证书等;

　　4.6客户的相片、样品、样本刊、文件等资料;

　　4.7公司内部用的表单、制度等;

　　5 做法：

　　策划(P)--

　　A放置地点设定;(见5S现场标准要求表之资料放置)

　　B放置区域的划分与规划;(见5S现场标准要求表之资料放置)

　　C标识;

　　D总体平面图。

　　实施(D)--

　　按5S 现场标准要求表中的所罗列的44条进行实施。

　　检查(C)--

　　对未按5S 现场标准要求表中的要求执行，和已经按5S 现场标准要求表的要求执行的进行检查，并记录予以公布。

　　总结(A)--

　　将检查中出现的问题和表现好的方面或个人进行总结，去莠存良，有则改之，无则加勉。开展批评与自我批评。

　　改正(修订)--

　　将上述要求中存在的问题进行分析，找出症结所在，针对性地解决过程中出现的问题。

　　(上述操作是完全引用现代企业管理理念之PDCA循环运作系统)。

　　第三章 5S活动的内容(下)

　　(三)清扫

　　1 定义：

　　将办公场所中公共的部分、自己的部分，工作所用的设备，附属设备等清理干净，并保持其干净与亮丽。

　　(注：含横向的空间和纵向的空间--第一章的第六条)

　　2 要点：

　　2.1公共区域的卫生打扫，在外请的钟点工;

　　2.2每周三下午下班后应进行大扫除(具体规范见《卫生制度》);

　　2.3每天上班5S一分钟，下班5S一分钟;

　　2.4自己岗位上的清扫工作自己做;

　　2.5设备要维护与保养;

　　2.6资料书籍、光盘等应爱惜;

　　3 目的：

　　3.1改善;

　　3.2保养;

　　3.3保持良好的工作情绪。

　　4 做法：

　　4.1清扫的时间安排与频率安排(见《卫生制度》);

　　4.2做到清洁的程度：

　　a桌面、电脑外壳上无灰尘覆盖;

　　b电脑中无无用之资料与已打不开之资料;

　　c桌上借阅的资料与书籍摆放整齐，且在下班临走前完整地归还于原位并复原;

　　d人不在位时,椅子摆放应端正且整齐;

　　e 所有设备与办公用具应整齐、美观、整洁;

　　4.3破损的物件能修好的应修理好，纸张可再用的应再次利用。

　　5 推广

　　5.1死角里，角落里;

　　5.2宿舍公共区域的清洁;

　　5.3个人形体的“清扫”;

　　5.4个人精神上的“清扫”;

　　5.5办公室和宿舍以外的地方;

　　(四)清洁

　　1 定义：

　　将前“3S”的成果认真维护，使办公现场保持完美和最佳状态。

　　2 要点：

　　2.1整齐，清洁卫生，提高工作热情;

　　2.2文件、资料的妥善保管，勿污损;

　　2.3个人形体上的“清洁”：衣、食、住、行;

　　2.4个人精神上的“清洁”：待人有礼貌，尊重别人，宽容别人，遵守公司规章，工作积极，5S从身边小事做起，营造一种和谐、竞技、凝聚的团队。

　　2.5消灭职业病：

　　a观念革新，把工作当作享受;

　　b工作变被动为主动;

　　c工作相互配合与支持;

　　d服从安排，遵守纪律;

　　e留下真实有效的记录。

　　3 目的：

　　3.1监督

　　3.2根除不清洁的来源;

　　4 做法：

　　4.1检查;

　　4.2制定标准(见《办公现场5S标准要求》的44条);

　　4.3目视管理--(标识)“红牌”、“黄牌”(足球运动中常用的)警告或处罚昭示。

　　5 注意事项：

　　5.1发现问题及时改正，并注意加以预防;

　　5.2正确面对以前不良的“习惯”，去莠存良，有则改之，无则加勉;

　　5.3开展批评和自我批评;

　　5.4不定期地检查--促使养成一种好的习惯。

　　(五)素养

　　1 定义：

　　每位成员均要养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养主动积极的精神。

　　2 要点：

　　2.1经常注意自己的所作所为，以高标准来要求自己;

　　2.2经常自我检查和接受检查与监督;

　　2.3接受批评;

　　2.4对错误与不良的现象应主动积极地引起重视;

　　2.5形成好的修养，养成习惯。

　　3 目的：

　　3.1培养好习惯，遵守规则;

　　3.2营造良好的团队精神，赋有凝聚力;

　　3.3建立良好的沟通渠道(会议、书面的、报告、提议、电话等)。

　　4 做法：

　　具体内容见《办公现场5S标准要求》表*计44条。

　　第四章 5S活动实施标准的说明

　　1 目的：

　　1.1促使每位成员能有一定的依据，来落实5S的要求;

　　1.2促使每位成员能尽快地养成好的习惯;

　　1.3使公司管理更上一台阶，达到现代企业管理理念;

　　1.4培养每位成员都有修养。

　　2 要求：

　　2.1按“5S”的理念来指导5S活动的开展;

　　2.2以“上班5S一分钟，下班5S一分钟”的口号来要求自己，并养成习惯;

　　2.3以高度的热情来认真对待;

　　2.4向标准化靠近;

　　2.5开展批评和自我批评;

　　2.6 5S除办公现场和生活空间外，还包括个人形体的5S和个人精神上的5S，及个人电脑中的5S等等。

　　2.7人人平等，人人拥护。

　　3 实施：

　　3.1按44条标准要求，落实到每人;

　　3.2对每人采取不定期地检查;

　　3.3将检查记录，结果或报告在下次例会中予以公布，并找出症结所在，且针对性地加以解决;

　　3.4将5S活动的标准要求与规章制度结合运用