5S法让工厂井井有条

　　5S法让工厂井井有条

　　实实在在、按部就班的，使你的工厂成为世界一流。

　　日本工厂以清洁和井然有序著称。通过5S管理方法，他们把严格的秩序观念灌输给工人，特别是管理层。5S方法背后的逻辑是，工作场所的清洁、有序和纪律是生产高质量产品，减少或杜绝浪费，提高生产率的基本要求。

　　5S表示五个日语词汇：seiri(清理)，seiton(整顿)，seiso(打扫)，seiketsu(标准化)，shitsuke(训练和纪律)。

　　一鼓作所，发起5S战役

　　实施5S行动前，第一件事是给工作场所拍照。这些照片在5S法全面展开时，用来做比较。仔细标明每张照片的拍摄地点，以便得到照片拍摄前后的对比。相比都要注上日期。要拍彩照，对实施颜色管理有用。

　　清理场地 任何工厂都有许多没用杂物。用红色牌子给它们做上记号，使任何人都能看清楚哪些东西该处理掉或搬走。制定明确标准，"什么时是必需的"，"什么是没用的"，免得引起争论或给人借口。牌子要由不直接管有关机器和作业区的人去挂。

　　整顿仓储 清理完毕之后，用字母、号码，给每台机器及其存放地点编一醒目的大标签。整顿他库时，记住三个要点：什么东西，放在什么地方，放了多少。所贴标签就能让所有人对这三个问题一目了然。开放型仓库比封闭的好。如果模具和工具藏在有锁的柜子、箱子或抽屉里面，别人看不见，仓库很快就会被翻得乱七八糟。

　　固定打扫程序 有三大块地方要打扫：仓库区、设备和周围环境。最好把工作场所划分成小块区域分配任务，然后列表排定值日顺序。轮流打扫是好办法，特别是对公用区域而言。画出清洁责任图，排出打扫时间表，确定各个人的清洁时间、地点和清洁内容。把责任图和时间表挂在人人都能见得的地方。建立起每日五分钟打扫习惯。听起来五分钟太短，做不出象样的事情，但如果打扫效率高，做出的成绩会让你吃惊。

　　制定工作场所清洁标准 只要每个人都出把力，工作场所就能始终保持干净清楚。窍门在于记往三"无"原则：无非必需物品，无乱堆乱放、无尘土。在所有5S步骤中，影响最大的要算整顿工作。复查很重要，可以用表格作评估。

　　实行视觉控制 开展富有建设的性的批评是实行5S法训练和纪律步骤的基础之一。最理想的是创造一个工作场所，在此一眼就能看出缺陷，因而可以采取措施补救。同起步时拍的照片相比，工厂应该有前后照片展览的好时机。把照片张贴在大家都能看得见的地方。把5S成果附在照片旁边。如有可能，奖励成绩最佳的作业区的员工，激励他们进一步改进。

　　再接再励，深化5S攻势

　　如今你的厂子干净了，务必保持下去。这只是5S活动的开端。不能踌躇满志，要努力使5S活动成为习惯。

　　限制库存 既要逐步减少库存，又不能干扰生产。可以用红色记号(线条、标签和牌子)标出最大库存高度，再用黄色记号标出最低高度。然后逐步降低红色标记。这样做将会形成严格的库存量制度，使生产在紧库存的条件下顺利进行。

　　易于取用和放回物品 用斜线做出物料基准记号，使人从远处就可看出有没放乱。在所有的模具和工具上写上名称，编上号码，在各自的正确存放位置画出轮廓图。工具最好存放在与之一同使用的机器旁，并依据使用顺序码好。把每种物品都标上一种颜色，这样一眼就能认出来。

　　坚持打扫和检查 目标是通过有效的扫除和检查实现无故障、无操作失误、无间歇停工。凡是和生产过程有关的东西都应弄干净并做检查。实行分片包干。定下来打扫次序每天打扫。一旦打扫和检查的办法制成了表，就要马上执行。维护工作由工人自己做。

　　维持清洁 三个要点，什么东西，放在什么地方，放了多少，是否都在起应有的作用?对清理工作场所和仓库的多余杂物有没有可循的标准?如有东西该清理了，谁负责把它弄走?秩序能否迅速恢复?尘土是否会马上清除?人们对清理、整顿和打扫的原则习惯到什么程度?该做检查了。

　　全厂坚持一个标准 纪律的前提是严格的标准。领导应能做建设性的批评和接受批评。一发现有秩序混乱的蛛丝马迹，应当立即予以纠正，并且要做得合情合理。如工作场所明显纪律松驰，领导应当向班组长提出建设性批评意见，但不要针对一般工人。班组长对创造工作间的风气负有责任，他的投入会对工人产生积极影响。

　　防患未然，巩固5S战果

　　5S法在工厂里逐步建立并形成习惯之后，你应该瞄准加入世界一流公司行列的目标。而这意味着更要加油干。

　　杜绝多余物品 如果总是清理出相同的多余物品，就要设法弄清为什么那些物品会重复出现。与其在每次出现时亡羊补牢，不如未雨绸缪做好预防。通过把系统合理化，杜绝过度生产，就不必为清理它们操心了。这就是说变整批生产为平衡生产，变零部件的集中交货为多资小批交货。

　　避免混乱 你当然可以把模具和工具放回原处，尽量把它们规整有序，但仍免不了糟乱。你得究其原因，改变思想方法，别总想"东西很乱，我得把它整理好"，应该想"东西很乱，怎么造成的?"

　　为什么仓库凌乱不堪呢?或许可以发现以下原因：

　　·放料的地方不固定，或者定得不明确。充分运用5S，特别是它的三个要点。

　　·没有遵守规章制度。在全厂上下加强纪律。

　　·存放的物品过量，超出5S三要点的要求。制订只存放必需物品的库存制度。

　　维持清洁效果 尘土到处降落，人们往往看不到。风、水、油、工作服、鞋底、轮胎(如各式叉车轮胎)等等都能使全厂尘土飞扬。除非消除成因，不然尘土必定从天而聊。采取对策防止尘土破窗而入。双层玻璃和聚乙烯窗帘可解决问题。采用不产生尘土的生产手段，如无屑钻法。

　　防患于未然 整齐和清洁反映了全面效率。预防标准化在于充分运用5S的预防步骤：预防性清除、预防性整顿、预防性打扫。需要了解工厂的弱势所在，全力以赴去改进它们，发扬光大工厂的强项。通过掌握5S的前三个要点及加强标准化，工厂就能成为典型的5S工厂。

　　使训练系统化创造一个环境，在这种环境里工作自然而然地沿正确方向进行。建设性批评固然没有多大用处了。事故和失误的数量只能通过系统化的教育和纪律减少。

　　工厂每年花几个月时间在全厂贯彻5S。可以举办各种类型的活动，包括5S研讨会和5S竞赛。厂长和其他上层领导一月一次巡视工厂，并对每部门的5S进展做出评价。

　　还有一个办法是创办一分5S简报。在工作场所当然不易进行全面教育，但在早晚碰头会了，根据5S简报中所列要点上五分钟5S课还是完全可行的。

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篇2：化工厂5S推进现况

　　化工厂5S推进现况

　　化工厂

　　区分 改善内容 问题点 问题点对策

　　已完成 宣传教育 5S意识培训 员工对5S的推进步骤与改善方法及如何继续改善认识不清。

　　将5S改善成果总结张贴于宣传栏、公司报纸等

　　利用5S点检表点检办公室5S

　　编写5S推行手册

　　仓库整体 厂区三个库房物品的系统调整 1.油厂有部分化工厂溶剂库存放;

　　2.厂区外两个溶剂库无人管理。

　　五金库 清理不必要的物品 部分待处理表格、三角带仍存放于架子上

　　五金材料的全部定位标识(架子的标识、定置图、小标识) 标识无法体现最高储备与最低储备量

　　存放螺丝的木箱改善(使物品取放方便)

　　包装材料库 清理不必要的物品;不常用物品集中一区域 有部分待处理蓝色包装箱仍存放

　　包装材料的分类分区域放置 先入先出较困难

　　包装材料的标识改善(区域平面图、区域标识、数量管理的界限) 标识悬挂位置过高，区域与物品识别困难

　　包装箱、瓶、帽的零数管理(将零数区分出来) 零数箱(袋)中很难识别

　　其他库 二、三车间原材料库物料的清理 有部分待处理物品仍存放。

　　一车间原材料库清理分区域，标识 仅在墙上贴名称，数量难识别;空桶管理未作区分;通道未设置出来

　　溶剂库安全防范措施的目视化;区分空桶的标识牌设置 区域标识、通道线设置、数量标识待改善

　　成品库的整理分区域

　　一车间 物品清理;所有物品的定置标识;通道线;

　　5S检查 已搞全公司的5S检查评分(办公室);已制定办公室5S检查标准 1.作改善多的部门得分低，大家积极性受挫

　　2.检查时间过长(两天半)

　　**公司5S推进现况

　　化工厂

　　区分 改善内容 对策 完成日期 负责人

　　4/6 1/7 2/7 3/7 4/7

　　待改善 宣传教育 改善成果的持续宣传，教育 1.利用报纸、宣传栏展示改善前后的对比;

　　2.利用会议宣讲改善成果。

　　一车间 清扫内容责任人不明确 清扫规范，责任区图制定

　　现场改善成果难以评价，维持目标不明确 现场点检标准及评价方法的制定

　　区域的大标识牌统一 化工厂各车间制作统一区域标识

　　管路的区分识别 区分不同的管路介质，以不同颜色区分

　　脏污源 制定脏污源改善计划(脏污点、原因、临时对策与永久对策)

　　其他车间 明确责任与清扫内容及评价方法 参照一车间制定

　　厂区 各部门清理出物品的待处理仍堆放于角落 继续处理

　　库房(除五金与包装库) 区域的区分线 区域线划分

　　区域、数量的标识 比照五金库与包装材料库改善

　　化工厂仓库整体布局指示图 应在厂区指定位置设置仓库平面图

　　5S检查 化工厂5S(办公室与车间)评价检查办法 确定厂5S检查内容、周期、参与人员、激励方法等内容

篇3：工厂系列培训：5S的推行步骤

　　工厂系列培训：5S的推行步骤

　　掌握了5S的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

　　5S活动推行的步骤(11-STEP)

　　步骤1：成立推行组织

　　1.推行委员会及推行办公室成立

　　2.组织职掌确定

　　3.委员的主要工作

　　4.编组及责任区划分

　　建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

　　步骤2:拟定推行方针及目标

　　方针制定：

　　推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则

　　例一：推行5S管理、塑中集一流形象

　　例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象

　　例三：于细微之处着手，塑造公司新形象

　　例四：规范现场·现物、提升人的品质

　　方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。

　　目标制定:

　　先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查

　　例一：第4个月各部门考核90分以上

　　例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备

　　目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

　　步骤3:拟定工作计划及实施方法

　　1. 拟定日程计划做为推行及控制之依据

　　2.收集资料及借鉴他厂做法

　　3.制定5S活动实施办法

　　4.制定要与不要的物品区分方法

　　5.制定5S活动评比的方法

　　6.制定5S活动奖惩办法

　　7.其他相关规定(5S时间等)

　　大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

　　步骤4:教育

　　1. 每个部门对全员进行教育

　　·5S的内容及目的

　　·5S的实施方法

　　·5S的评比方法

　　2. 新进员工的5S训练

　　教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

　　步骤5:活动前的宣传造势

　　5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果

　　1.最高主管发表宣言(晨会、内部报刊等)

　　2.海报、内部报刊宣传

　　3.宣传栏

　　步骤6: 实施

　　1.前期作业准备

　　·方法说明会

　　·道具准备

　　2.工厂"洗澡"运动(全体上下彻底大扫除)

　　3.建立地面划线及物品标识标准

　　4."3定"、"3要素"展开

　　5.定点摄影

　　6.做成"5S日常确认表"及实施

　　7.红牌作战

　　步骤7:活动评比办法确定

　　1. 加权系数:

　　困难系数、人数系数、面积系数、教养系数

　　2. 考核评分法

　　步骤8:查核

　　1.现场查核

　　2.5S问题点质疑、解答

　　3. 举办各种活动及比赛(如征文活动等)

　　步骤9:评比及奖惩

　　1. 依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩)，实施奖惩。

　　步骤10:检讨与修正

　　各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。

　　1. QC手法

　　2. IE手法

　　在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。

　　步骤11:纳入定期管理活动中

　　1. 标准化、制度化的完善

　　2. 实施各种5S强化月活动

　　需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

　　■ 5S实施要点

　　整理：正确的价值意识---“使用价值”，而不是“原购买价值”

　　整顿：正确的方法---“3要素、3定”+ 整顿的技术

　　清扫：责任化---明确岗位5S责任

　　清洁：制度化及考核---5S时间;稽查、竞争、奖罚

　　素养：长期化---晨会、礼仪守则

　　■ 5S与其他管理活动的关系

　　1、5S是现场管理的基础，是TPM(全面生产管理)的前提，是TQM(全面品质管理)的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

　　2、5S能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

　　3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

　　4、5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。

篇4：工厂系列培训：何为5S

　　工厂系列培训：何为5S

　　5S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、

　　素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的拼音均以"S"开头，简称5S。

　　5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：

　　1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

　　(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )

　　2、遵守规定的习惯

　　3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

　　4、文明礼貌的习惯

　　☆整理：

　　◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的

　　◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;

　　◇不必要的东西要尽快处理掉。

　　目的：

　　●腾出空间，空间活用

　　●防止误用、误送

　　●塑造清爽的工作场所

　　生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

　　·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

　　·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

　　·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

　　·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

　　注意点：

　　要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

　　实施要领：

　　⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的

　　⑵、制定“要”和“不要”的判别基准

　　⑶、将不要物品清除出工作场所

　　⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

　　⑸、制订废弃物处理方法

　　⑹、每日自我检查

　　☆整顿：

　　◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

　　◇明确数量，并进行有效地标识。

　　目的：

　　●工作场所一目了然 ●整整齐齐的工作环境

　　●消除找寻物品的时间 ●消除过多的积压物品

　　注意点：

　　这是提高效率的基础。

　　实施要领：

　　⑴、前一步骤整理的工作要落实

　　⑵、流程布置,确定放置场所

　　⑶、规定放置方法、明确数量

　　⑷、划线定位

　　⑸、场所、物品标识

　　整顿的"3要素"：场所、方法、标识

　　放置场所 · 物品的放置场所原则上要100%设定

　　· 物品的保管要 定点、定容、定量

　　· 生产线附近只能放真正需要的物品

　　放置方法 · 易取

　　· 不超出所规定的范围

　　· 在放置方法上多下工夫

　　标识方法 · 放置场所和物品原则上一对一表示

　　· 现物的表示和放置场所的表示

　　· 某些表示方法全公司要统一

　　· 在表示方法上多下工夫

　　整顿的"3定"原则：定点、定容、定量

　　定点：放在哪里合适

　　定容：用什么容器、颜色

　　定量：规定合适的数量

　　☆清扫:

　　◇将工作场所清扫干净。

　　◇保持工作场所干净、亮丽的环境。

　　目的：

　　●消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

　　●稳定品质

　　●减少工业伤害

　　注意点：

　　责任化、制度化。

　　实施要领：

　　⑴、建立清扫责任区(室内、外)

　　⑵、执行例行扫除，清理脏污

　　⑶、调查污染源,予以杜绝或隔离

　　⑷、建立清扫基准,作为规范

　　☆清洁：

　　◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

　　目的：

　　● 维持上面3S的成果

　　注意点：

　　制度化，定期检查。

　　实施要领：

　　⑴、落实前面3S工作

　　(2)、制订考评方法

　　(3)、制订奖惩制度，加强执行

　　(4)、高阶主管经常带头巡查，以表重视

　　☆素养：

　　通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

　　目的：

　　● 培养具有好习惯、遵守规则的员工

　　● 提高员工文明礼貌水准

　　●营造团体精神

　　注意点：

　　长期坚持，才能养成良好的习惯。

　　实施要领：

　　⑴、制订服装、仪容、识别证标准

　　⑵、制订共同遵守的有关规则、规定

　　⑶、制订礼仪守则

　　⑷、教育训练(新进人员强化5S教育、实践

　　⑸、推动各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)

篇5：P工厂5S推行制度

　　P工厂5S推行制度

　　1.总则

　　1.1.制定目的

　　为加强工厂之整理整顿，提升企业形象、员工归属感并增加客户的信赖度，特制定本规章。

　　1.2.适用范围

　　本公司各部门之现场整理整顿的推行工作，悉依本规章执行。

　　1.3.权责单位

　　1)总经理室负责本规章制定、修改、废止之起草工作。

　　2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

　　2.定义

　　5S是指整理(SEIRI)、整顿(DEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)。

　　2.1.整理

　　1)定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。

　　2)目的：把“空间”腾出来活用。

　　2.2.整顿

　　1)定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。

　　2)目的：不用浪费“时间”找东西。

　　2.3.清扫

　　1)定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生。

　　2)目的：消除“脏污”，保持职场干干净净、明明亮亮。

　　2.4.清洁

　　1)定义：将上述3S实施的做法制度化、规范化，并维持成果。

　　2)目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。

　　2.5.素养

　　1)定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。

　　2)目的：改变“人质”，养成工作规范认真的习惯。

　　3.推行办法

　　3.1.推行组织

　　本公司成立5S推行委员会，委员会设主任委员、副主任委员、干事、执行秘书各一名，委员及代理委员若干名。

　　3.2.工作职掌

　　3.2.1.主任委员

　　1)负责委员会整体运作。

　　2)批准5S活动计划。

　　3.2.2.副主任委员

　　1)辅助主任委员处理委员会事务，并于主任委员授权进，代理其职务。

　　2)负责全程计划、执行和管制。

　　3.2.3.干事

　　1)拟定推行方案。

　　2)召*议和整理资料。

　　3)筹划、推动相关活动。

　　3.2.4.秘书

　　1)负责委员会的行政、文书工作。

　　2)负责评比分数的统计和公布。

　　3.2.5.委员

　　1)共同参与5S活动计划的制定，确实执行主任委员之命令。

　　2)作为日常5S活动评比委员。

　　3)拟定活动办法。

　　4)完成诊断表、评分表。

　　5)负责规划活动。

　　6)进行宣传教育，推动5S等。

　　7)定期检讨、推动改善。

　　8)进行活动指导及有争议的处理。

　　9)处理其他有关5S活动之事务。

　　3.2.6.代理委员

　　当委员授权时可代理委员的有关事务。

　　3.3.拟定工作计划

　　3.3.1.时程计划

　　一般包括下列内容：

　　1)计划、组织。

　　2)宣导。

　　3)大扫除运动。

　　4)整理整顿作战。

　　5)活动导入、实施。

　　6)检讨、改善活动。

　　7)职场诊断。

　　8)(6)~(7)反复推进。

　　3.3.2.资料的收集

　　委员会干、秘书收集理事下列资料：

　　1)5S方面的书籍。

　　2)推行手册。

　　3)海报标语。

　　4)他厂案例。

　　3.3.3.制定5S活动实施办法

　　由5S委员会干事负责草拟，经全体委员讨论，由主任委员核准，包括：

　　1)活动时间、目的。

　　2)要与不要的东西的区分办法。

　　3)5S活动评鉴方法。

　　4)5S活动奖惩方法。

　　5)其他相关文件。

　　3.4.活动前造势

　　3.4.1.说明与教育

　　1)5S活动目的的说明。

　　2)全员5S训练。

　　3)干部5S训练。

　　4)委员会人员训练。

　　3.4.2.宣传活动的推行

　　一般有下列的宣传活动：

　　1)5S内容征文比赛。

　　2)漫画、板报比赛。

　　3)演讲比赛。

　　4)标语比赛。

　　5)其他。

　　3.4.3.其他造势活动

　　1)标杆厂观摩。

　　2)推行手册及海报标语渲染。

　　3)外力或专家的心理建议。

　　4)最高主管的宣言。

　　3.5.5S活动试行

　　3.5.1.前期作业准备

　　1)责任区域的分配。

　　2)“需要”和“不需要”物品基准书的制订。

　　3)基准的说明。

　　4)道具和方法的准备。

　　3.5.2.红牌作战

　　1)公布红牌作战月。

　　2)全员总动员。

　　3)找出不需要的东西、需要改善的事、有油污或不洁的设备、办公室死角等贴上红牌。

　　4)上级主管巡查评鉴。

　　5)问题点的统计和检讨。

　　3.5.3.整顿作战

　　1)物品的置放量和场所。

　　2)物品的置放方法。

　　3)定位、划线并作明确的标识。

　　4)建立地、物标准。

　　3.5.4.评鉴检讨

　　1)制定评分标准表。

　　2)由5S委员会委员担任评分员。

　　3)考核中见缺点先描述，然后再逐一核对扣分。

　　4)评分考核开始时每日一次，一个月作一次汇总。

　　5)将缺点项目加以统计，开出整改措施表。

　　6)责任部门按期整改并经验证合格。

　　3.6.5S活动导入实施及查核

　　3.6.1.5S活动导入实施

　　1)将试行的结果经过讨修订，确定正式的实施办法。

　　2)最高主管召集相关干部，公布正式导入时间及期望。

　　3)由5S委员会公布5S活动推行办法、时间。

　　4)推行委员会召开委员及各级干部会议，说明活动方法和相关事项。

　　5)各单位依办法全面导入实施。

　　3.6.2.活动查核

　　1)各部门委员及干部应定期进行自我查核、纠正。

　　2)由推行委员会组织或由上级主管指定，定期或不定期到现场巡查。

　　3)发生问题及时纠正，对优秀单位予以表扬。

　　3.7.评鉴公布及奖惩

　　3.7.1.评鉴方法

　　1)由评分委员依委员会指定的时间对各部门5S状况作评审，填写评分表。

　　2)评分委员将评分表交至执行秘书处。

　　3)执行秘书统计平均各委员之评分，得出各部门所得之分数。

　　4)实得分数=所得评分*加权系数。

　　5)加权系数根据各单位5S的推行难度事先由推行委员会确定。

　　3.8.奖惩办法

　　1)以每个月为单位实施5S竞赛，实得分数前两名，发给锦旗和奖金。

　　A)第一名奖励____元及锦旗一面。

　　B)第二名奖励____元及锦旗一面。

　　2)最后一名发给“加把劲”锦旗，以作激励。

　　3)如获奖单位得分低于80分时，不颁发奖金。

　　3.9.检讨改进

　　1)执行秘书每周负责汇总各部门问题点，发出“5S整改措施表”。

　　2)责任部门检讨存在的问题并予改进及回复。