金属切削机械安全技术操作规程

　　金属切削机械安全技术操作规程

　　金属切削安全通则

　　1. 工作前的准备

　　①选择和使用适合的防护用品，穿工作服要扎紧袖口、扣全纽扣，头发压在工作帽内。

　　②检查保护用具是否完好。

　　③检查并布置工作场地，按左、右手习惯放置工具、刀具等，毛坯、零件要堆放好。

　　④检查本机床专用起重设备状态是否正常。

　　⑤检查机床状况，如防护装置的位置和牢固性，电源导线、操作手把、手轮、冷却润滑软管等是否与机床运动件相碰等，并了解前班机床使用情况。

　　⑥空车检查起动和停止按钮;手把、润滑冷却系统是否正常。

　　⑦大型机床需两人以上操作时，必须明确主操作人员，由其统一指挥，互相配合。

　　2. 工作中的要求

　　①被加工件的重量、轮廓尺寸应与机床的技术性能数据相适应。

　　②被加工件重量大于20kg时，要使用起重设备。为了移动方便，可采用专用的吊装夹紧附件，并且只有在机床上装卡可靠后，才可松开吊装用的夹紧附件。

　　③在工件回转或刀具回转的情况下，禁止戴手套操作。

　　④紧固工件、刀具或机床附件时要站稳，勿用力过猛。

　　⑤每次开动机床前都要确认机床附件、加工件以及刀具均已固定可靠，并对任何人都无危险。

　　⑥当机床已在工作时不能变动手柄和进行测量、调整以及清理等工作。操作者应观察加工进程。

　　⑦如果在加工过程中形成飞起的切屑，应放下防护挡板，清除机床工作台和加工件上的切屑不能直接用手，也不能用压缩空气吹，而要用专门的工具。

　　⑧正确地安放被加工件，不要堵塞机床附近通道，要及时清扫切屑，工作场地特别是脚踏板上，不能有冷却液和油。

　　⑨当离开机床时，即使是很短的时间，也一定要停车。

　　⑩当闻到电绝缘发热气味、发现运转声音不正常时，要迅速停车检查。

　　3. 工作结束

　　①关闭机床，整理工作场地，收拾好刀具、附件和测量工作。

　　②使用专用工具将切屑清理干净。

　　③进行日常维护，如加注润滑油等。

　　④关闭机床上的照明灯，并切断机床的电源。

　　车工

　　1. 车床主轴上装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。

　　2. 夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体的其他部位。如无防护罩，操作时应注意距离，不要靠近。

　　3. 车削外圆面、端面等时，车刀安装在方刀架上，刀尖一般应与车床中心等高。车刀在方刀架上伸出的长度一般应小于2倍刀体高度，垫片要放平整，片数不能太多(不超过3片)，要用两个螺钉来压紧车刀。这样才能保证切削时刀具稳固，避免折断伤人。

　　4. 在车床上进行切断工作时，注意切断刀的安装，使刀尖与工件中心等高。如刀尖低于工件中心时，切刀易被压断;如刀尖高于工件中心，切刀后面顶住工件，不易切削。工件的切断处应距卡盘近些，以免切断时工件振动，并避免在顶尖上切断。操作时，要均匀进给，即将切断时，必须放慢进给速度，以保证安全。

　　5. 用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。

　　6. 在车床上钻孔前，必须先车平端面。为防止钻头偏斜折断，可先用车刀划一坑或用中心钻钻中心孔作为引导，钻孔时应加冷却液。孔将钻通时，须放慢进给速度，以防钻头折断。

　　7. 车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。

　　8. 削形状不规则的工件时，应装平衡块，并试转平衡后再切削。

　　9. 除车床上装有运转中自动测量装置外，均应停车测量工件，并将刀架移动到安全位置。

　　10. 用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。

　　钻工

　　1. 工件装夹必须牢固可靠。钻削小工件时，应用工具夹持，不准用手拿着钻。工作中严禁戴手套。

　　2. 使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位块。手动进刀时，逐渐增加压力或逐渐减小压力，以免用力过猛造成事故。

　　3. 钻头上缠有长铁屑时，要停车清理，用刷子或铁钩清除，严禁用手拉。

　　4. 精绞深孔、拔锥棒时，不可用力过猛，以免手撞在刀具上。

　　5. 工件材料较硬或钻孔较深时，应在工作过程中不断将钻头抽出孔外，排除钻屑，防止钻头过热并使用冷却润滑液。必要时采用保护性卡头。

　　6. 钻孔时，身体不要离主轴太近，以免头发或衣服被钻头卷入。

　　7. 用钻床绞孔时，绝对不可倒转，否则铰刀和孔壁之间容易挤住刀屑，造成孔壁划伤或刀刃崩裂。

　　8. 使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准站人，不准有障碍物。工作时横臂必须夹紧。

　　9.横臂及工作台上不准堆放物件。

　　10. 工件结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近主轴，并且要夹紧。

　　镗工

　　1. 调整镗床时应注意：升降镗床主轴箱之前，要先松开立柱上的夹紧装置，否则会使镗杆弯曲及夹紧装置损坏而造成伤害事故;装镗杆前应仔细检查主轴孔和镗杆是否有损伤，是否清洁，安装时不要用锤子和其他工具敲击镗杆，迫使镗杆穿过尾座支架。

　　2. 工件夹紧要牢固，工作中不应松动。

　　3. 工作开始时，应用手送给，使刀具接进加工部位时，再用机动进给。

　　4. 当刀具在工作位置时不要停车或开车，待其离开工作位置时，再开车或停车。

　　5. 机床运转时，切勿将手伸过工作台，在检验工件时，如手有碰刀具的危险，应在检查之前将刀具退到安全位置。

　　铣工

　　1. 高速铣削时要戴防护镜;铣削铸铁件时应戴口罩;操作时，严禁戴手套，以防将手卷入旋转刀具和工件之间。

　　2. 机床运转时，不得调整、测量工件和改变润滑方式，以防手触及刀具碰伤手指。

　　3. 在铣刀旋转来完全停止前，不能用手去制动。

　　4. 装卸工件时，应将工作台退到安全位置，使用扳手紧固工件时，用力方向应避开铣刀，以防扳手打滑时撞到刀具或夹具。

　　5. 装拆铣刀时要用专用衬垫垫好，不要用手直接握住铣刀。

　　6. 在机动快速进给时，要把手轮离合器打开，以防手轮快速旋转伤人。

　　刨工

　　1. 工作时的操作姿势要正确。不得站在工作台前面，防止切屑及工件落下伤人。

　　2. 工件、刀具及夹具必须装夹牢固，否则会发生工件“走动”，甚至滑出，使刀具损坏或折断，甚至造成设备事故和人身伤害事故。

　　3. 机床运行前，应检查和清理遗留在机床工作台面上的物品，机床上不得随意放置工具或其他物品，以免机床开动后，发生意外伤人;并应检查所有手柄和开关及控制旋钮是否处于正确位置。暂时不使用的其他部分，应停留在适当位置，并使其操纵或控制系统处于空档位置。

　　4. 机床运转时，禁止装卸工作、调整刀具、测量检查工件和清除切屑。

　　5. 牛头刨床工作台或龙门刨床刀架作快速移动时，应将手柄取下或脱开离合器。

　　磨工

　　1. 必须正确安装和紧固砂轮，更换砂轮时，要用声响检查法检查砂轮是否有裂纹，并校核砂轮的圆周速度是否合适;切不可超过砂轮的允许速度运转。砂轮装完后，要按规定尺寸安装防护罩。

　　2. 新砂轮装入磨头后，先点动或低速试转，若无明显振动，再改用正常转速，空转十分钟，情况正常后才能使用。空转时操作人员应站在砂轮的侧边，送进时不能与毛坯相撞或挤压。

　　3. 磨削前，检查砂轮是否松动，有无裂纹;防护罩是否牢固、可靠;工件装夹是否正确、牢靠，如有上述情况，严禁开机。

　　4. 干磨或修整砂轮时要戴防护镜。用金刚石修砂轮时，要用固定架将金刚石衔住，不准用手拿着修整。

　　5. 开机前应先进行手调，使砂轮和工件之间留有适当的间隙，进给前要选择合理的进刀量，并要缓慢进给，以防砂轮破裂飞出。

　　6. 测量、装卸、调整工件时，砂轮要退到安全位置，以防磨手。

　　7. 砂轮未退离工件时，不得停止砂轮转动。

　　8. 干磨工件不准中途加切削液;湿式磨削切削液停止时应立即停止磨削，工作完毕应将砂轮空转5分钟，将砂轮上的切削液甩掉。

　　锯床工

　　1.操作前必须检查机床安全防护装置是否齐全有效，清除操作活动范围障碍。

　　2.将保险支杆调整适当，并检查锯条是否安平紧固，有无裂纹。

　　3.装卸料时必须停车进行。所要厂的料，必须根据料型选用合适安全的装夹方法，并要夹牢固。长料必须用支架支牢，不准以木箱等物代替支架使用。

　　4.装夹紧后方准开车。进刀必须缓慢进行，严禁快速进刀， 以防锯条或圆片锯破碎伤人。

　　5.下料中，必须保持刀具冷却， 以防造成刀具破碎。

　　6. 机床运转中，禁止清扫擦洗机床.更不准用手清除工件上的毛刺。

　　7. 锯切时，必须站在锯刀的侧面操作。

　　8.锯切中，禁止用手摸锯口或正面低头观察锯口。在料将被锯断时，应用支架支住，不准用手去接。

　　9.装卸笨重料时应用吊车，无起重设备两人以上搬抬时，应统一指挥，动作要协调一致。

　　10.使用吊车时，必须检查吊具，并遵守吊车安全技术操作规程。

　　数控机床工

　　1.操作人员应熟知机床的结构和传动原理。

　　2.开机后检查刀具补偿数字是否正确，机床运动是否返回机床零点。

　　3.机床使用工、夹、量、刀具和毛坯、工件应分类摆放在定置区内.

　　4.不得随意打开NC装置的纸带阅读机门和改变用于传动轴行程端点的限位开关。

　　5.操作机床时，应认真检查各按钮开关是否安全可靠及润滑系境、直流电源是否良好。

　　6.每次装夹另件、刀具后，应认真检查，确认夹紧后，方可开车加工。

　　7.机床在加工过程中，不要用手触摸旋转和运动部位。操作者应坚守岗位，并监视控制柜和显示器有无异常变化，发生故障立即停车。

　　8.在调整冷却油喷嘴的位置时.应待机床停稳后，方可调整。

　　9.工作后将机床运动轴返回机床零点.依次关闭驱动数控箱，稳压电源等，并清理机床内外铁屑。

　　齿轮工

　　1.开车前检查各手轮、手柄，按钮位置是否正常，开空车检查各运转部分、润滑、冷却系统是否正常。

　　2.搭配挂轮时，必须切断总电源.齿轮啮合间隙要适当。

　　挂轮搭配好后应先不接触工件进行试验，手柄用后要及时取下，两人操纵一台机床时，应协调一致。不得同时搭配齿轮和开电门。

　　3.加工工件件时，先要手动慢进给进行试切。工作台上不得放置工具和其它未固定的物件。

　　4.装卸和测量工件、变速、换刀、紧螺速时必须停车。

　　5.操怍多台机床时，必须严格进行巡回检查，无人看管的床子必须停止切削。

　　6.机床转动时，不准将手伸入刀具与工件之间进行检查，不准用棉纱擦工件和设备，人身不得接触旋转部位。

　　7.切削时要装好防护罩，防止冷却油飞溅，完工工件放

　　入油盘，地上的油渍应及时清除，防止滑倒。

　　线切割机床工

　　1.检查电路系统的开关旋钮，开启交流稳压电源，先开电源开关，后开高压开关，5分钟后，才能与负负载连接。

　　2.控制台在开启电源开关后，应先检查稳压电源及氖灯数码管是否正常，输入信息5分钟，进行试运算，正常后，方 能控制加工。

　　3.线切割高频电源开关加工前应放在关断位置，在钼丝运转情况下，才能开启高频电源，并应保持在60V～80V。停车前先关闭高频电源。

　　4.切割加工时，应加冷却液.钼丝接触工件时，应检查高频电源的电压与电液值是否正常，不允许在拉弧情况下加 工。

　　5.发生故障时，应立即关闭高频电源，分析原因。电箱内不准放入金属器材和其它物品。

　　6.禁止用手或导体接触电极丝或工件。也不准用湿手接触开关或其它电器部分。

　　7.加工时冷却液应高于工件15～20mm以上，以免电极丝烧断或燃烧。

　　8.工作结束后，关闭电源开关，清扫周围卫生。

　　9.工作过程中操作者发现有异味，应立即关断电源，并通知电气维修人员检查维修。

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篇2：安全管理体系规程：建筑机械走合期的使用

　　安全管理体系规程：建筑机械走合期的使用

　　附录A 建筑机械走合期的使用

　　A.0.1 新机和大修后机械在初期使用时，应遵守走合期规定。

　　A.0.2 机械设备的走合期，除原制造厂有规定者外，内燃机械宜为100h，电动机械宜为50h，汽车宜为1000km。

　　A.0.3 走合期间，应采用符合其内燃机性能的优质燃料和润滑油料。

　　A.0.4 启动内燃机时，严禁猛加油门，应在500~600r/min下稳定运转数分钟，使内燃机内部运动机件得到良好的润滑，随着温度上升而逐渐增加转速。在严寒季节，应先对内燃机进行预热后方可启动。

　　A.0.5 内燃机运转达到额定温度后，应对汽缸盖螺丝按照规定程序和扭矩，用扭力扳手逐个进行紧固，走合期内不得少于两次。

　　A.0.6 走合期内，操作应平稳，严禁骤然增加转速，并应减载使用：

　　(1) 起重机从额定起重量50%开始，逐步增加载荷，且不得超过额定起重量的80%。

　　(2) 挖掘机在前30h内，应先挖掘松的土壤，每次装料应为斗容量的1/2，以后70h内装料可逐步增加，且不得超过斗容量的3/4。

　　(3) 推土机、铲运机和装载机，应控制刀片铲土和铲斗装料深度，减少推土、铲土量和铲斗装载量，从50%开始逐渐增加，不得超过额定载荷的80%。

　　(4) 汽车载重量应按规定标准减载20%~25%，并应避免在不良的道路上行驶和拖带挂车，最高车速不宜超过40km/h。

　　(5) 其他内燃机械和电动机械在走合期内，在无具体规定时，应减速30%和减载荷20%~30%。

　　A.0.7 在走合期内，应观察机械各部机构的运转情况，并应检查各轴承、齿轮箱、传动机构、液压装置以及各连接部分的温度，发现运转不正常、过热、异响等现象，应及时检查原因并排除。

　　A.0.8 执行走合期的机械，应在机械明显处悬挂“走合期”的标志，应使有关人员按走合期使用规定操作，待走合期满后再取下。

　　A.0.9 走合期满后，应更换内燃机曲轴箱机油，并清洗润滑系统，更换机油滤清器芯，同时应检查各齿轮箱润滑油清洁情况，不洁时亦应更换。

　　A.0.10 走合期满，应由机械管理人员和驾驶员、修理工配合进行一次检查以及调整、紧固工作。内燃机装有限速装置者，应在走合期满后拆除。

　　A.0.11 机械管理人员应对走合期负责。在走合期前，应把走合期各项要求和注意事项向操作人员交底;走合期中，应随时检查机械使用运转情况，详细填写机械走合期记录;走合期满后，应由机械技术负责人审查签章，将走合期记录归入技术档案。

　　附录B 建筑机械寒冷季节的使用

　　B.1 准备工作

　　B.1.1 在进入寒冷季节前，机械使用单位应制定寒冷季节施工安全技术措施，并对机械操作人员进行寒冷季节使用机械设备的安全教育，同时应做好防寒物资的供应工作。

　　B.1.2 在进入寒冷季节前，对在用机械设备应结合保养进行一次换季保养，换用适合寒冷季节气温的燃油、润滑油、液压油、防冻液、蓄电池液等。对停用、在库、待运、待修和在修的机械设备，应由所在单位机械管理部门组织检查，放尽各部存水，并挂上“放水”标志。

　　B.2 机械冷却系统防冻措施

　　B.2.1 当室外温度低于5℃时，所有用水冷却的机械设备，在停止使用后，操作人员应及时放尽机体存水。放水时应待水温降低到50℃~60℃时进行，机械应处于平坦位置，拧开水箱盖并打开缸体、水泵、水箱等所有放水阀。在存水没有放尽前，操作人员不得离开。存水放净后，各放水阀均应保持开启状态，并将“无水”标志牌挂在机械的明显处。为了防止失误，应由专职人员按时进行检查。

　　B.2.2 使用防冻液的机械设备，在加入防冻液前，应对冷却系统进行清洗，根据气温要求，按比例配制防冻冷却液。在使用中应经常检查防冻液的容量和比重，不足时应增添。加入防冻液的机械，应有明显处悬挂“已加防冻液”标志，避免误放。

　　B.2.3 气温较低的地区，对汽车及汽车式起重机等的内燃机、水箱等都应有保温套。工作中如发生故障停用或停车时间较长，冷却水有冻结可能时，应放水防冻。

　　B.3 燃料、润滑油、液压油、蓄电池液的选用

　　B.3.1 应根据气温按出厂要求选用燃料。汽油机在低温下应选用辛烷值较高标号的汽油，柴油机在最低气温4℃以上地区使用时，应采用0号柴油;在最低气温-5℃以上地区使用时，应采用-10号柴油;在最低气温-14℃的地区使用时，应采用-20号柴油;在最低气温-29℃的地区使用时，应采用-35号柴油;在最低气温-30℃以下地区使用时，应采用-50号柴油。如在低温条件下缺乏低凝度柴油时，应采用预热措施方可使用高凝度柴油。

　　B.3.2 换用冬用润滑油。内燃机应采用在温度降低时粘度增加率小，并具有较低凝固温度的薄质机油，齿轮油采用凝固温度较低的齿轮油。

　　B.3.3 液压操纵系统的液压油，应随气温变化而换用。加添的液压油应使用同一品种、标号的油。换用液压油应将原液压油放尽，不得将两种不同的油质掺合使用。

　　B.3.4 使用蓄电池的机械，在寒冷季节中，蓄电池液密度不得低于1.25，发电机电流应调整到15A以上。严寒地区还应加装蓄电池保温装置。

　　B.4 存放、启动、防滑及带水作业

　　B.4.1 寒冷季节时，宜使机械设备进入室内或搭设机棚存放。露天存放的大型机械，应停放在避风处，并加盖篷布。

　　B.4.2 在没有保温设施情况下启动内燃机，应将水加热到60℃~80℃时再加入内燃机冷却系统，并可用喷灯加热进气岐管。不得用机械拖顶的方法启动内燃机。

　　B.4.3 无预热装置的内燃机，可在工作完毕后将曲轴箱内润滑油趁热放出存放清洁容器，启动时再将容器加温到70℃~80℃后将油加入曲轴箱。严禁用明火直接燃烤曲轴箱。

　　B.4.4 内燃机启动后，应先怠速空转10~20min后再逐步增加转速。不得刚启动就加大油门。

　　B.4.5 轮式机械在有积雪或冰冻层的地面上应降低车速，必要时可加防滑链，上下坡或转弯时应避免使用紧急制动。

　　B.4.6 带水作业的机械设备如水泵、混凝土搅拌机、砂浆机等，停用后应冲洗干净，放尽水箱及机体内积水。

　　附录C 液压装置的使用

　　C.1 液压元件的安装

　　C.1.1 液压元件在安装前应清洗干净。安装应在清洁的环境中进行，防止外界污染物进入系统。

　　C.1.2 液压泵、液压马达和液压阀的进、出油口不得反接。安装时应保证液压泵轴与传动轴的同心度。连接螺钉应按规定扭力拧紧。

　　C.1.3 液压缸中心线应与负载作用线同心，并与安装面保持一定的平行度和垂直度。活塞和缸头的密封圈松紧应适度。

　　C.1.4 油管应清洁光滑，无裂缝、锈蚀等缺陷，并应采用管夹与机器固定，防止振动。软管应无急弯或扭曲，不得与其他管道或物件相碰或摩擦。

　　C.2 液压油的选择和清洁

　　C.2.1 液压系统所用的油料，应符合出厂说明书中所规定的液压油种类和牌号，也可根据液压泵或液压马达的结构形式、液压系统采用的压力、环境温度等选用适当的油液。

　　C.2.2 加补油料应经过严格过滤，向油箱注油应通过规定的滤油器。滤油器应经常检查和清洗，发现损坏，应及时更换。

　　C.2.3 定期检查液压油的清洁度，如清洁度低于规定的等级，应及时更换，应认真填写单机加、换油记录及油品检测记录。

　　C.2.4 向油箱加注新油的牌号应与旧油液牌号相同;当需加注不同牌号油液时，应将液压系统的旧油液全部放净并清洗后，方可加注新油。不同牌号的液压油不得混合使用。

　　C.2.5 盛装液压油的容器应保持清洁。容器内壁不得涂刷油漆。

　　C.3 启动前的检查和启动、运转作业

　　C.3.1 液压油箱内的油面应在标尺规定的上、下限范围内，低于下限时，应补充新油。

　　C.3.2 冷却器应有充足的冷却水，散热风扇应完好有效。

　　C.3.3 液压泵的出入口与旋转方向应与标牌标志一致。换新联轴器时不得敲打泵轴。

　　C.3.4 各液压元件应固定牢固，油管及密封圈应无渗漏。

　　C.3.5 所有操纵杆都应处于中间位置。

　　C.3.6 在低温或严寒地带启动液压泵时，应使用加热器提高油温，加热时不得使油温超过80℃。启动后，当油温低于10℃时，应使液压系统在无载荷状态下运转20min以上。

　　C.3.7 初次启动时，在液压系统空载情况下，应观察并确认各工件工作状态正常，并应打开空气阀，将系统内空气排除干净。

　　C.3.8 停机时间较长的液压泵和液压马达，启动后应空转一段时间，方可正常使用。

　　C.3.9 溢流阀的调定压力不得超过液压系统允许的最高压力。应检查并确认各操纵阀、管接头等无破损漏油现象，各机构运转灵活，一切正常后，方可启动作业。

　　C.3.10 运转中，在系统稳定工况下，应随时观察仪表读数，注意油温、压力、噪声、振动等情况，发现问题，应立即停机检修。

　　C.3.11 液压油的工作温度宜保持在30℃~60℃范围内，使用中宜控制油温最高不超过80℃;当油温过高时，应检查油量、油粘度、冷却器、过滤器等是否正常，找出故障并排除后、方可继续使用。

　　C.3.12 液压泵吸入管及泵轴密封部分等低于大气压力的地方不得漏入空气。

　　C.3.13 当开启放气阀或检查高压系统泄漏时，不得面对喷射口的方向。

　　C.3.14 高压系统发生微小或局部喷泄时，应立即卸荷检修，不得用手去检查或堵挡喷泄。

　　C.3.15 蓄能器注入气体后，各部分不得拆开或松动螺丝。在拆蓄能器封盖前，应先放尽器内气体，确认无压力后方可拆开。

　　C.3.16 液压系统在作业中如出现下列情况时，应停机检查：

　　(1) 油温过高，超过允许范围;

　　(2) 系统压力不足或完全无压力;

　　(3) 流量过大、过小或完全不流油;

　　(4) 压力或流量脉动;

　　(5) 严重噪音振动;

　　(6) 换向阀动作失灵;

　　(7) 工作装置功能不良或卡死;

　　(8) 油管系统泄漏、内渗、串压、反馈严重时。

　　C.3.17 作业完毕后，工作装置及控制阀等均应回复原位。

　　C.3.18 应认真进行保养。长时间不使用时，外露的活塞杆等应涂油防锈。

　　C.3.19 拆检系统及管路时，应确保系统内无高压，方可拆除。

篇3：安全管理体系规程：钣金和管工机械

　　安全管理体系规程：钣金和管工机械

　　11 钣金和管工机械

　　11.1 基本要求

　　11.1.1 钣金和管工机械上的电源电动机、手持电动工具及液压装置的使用应执行本规程第3.1、第3.4、第3.8节及附录C的规定。

　　11.1.2 钣金和管工机械上的刃具、胎、模具等强度和精度应符合要求，刃磨锋利，安装稳固，紧固可靠。

　　11.1.3 钣金和管工机械上的传动部分应设有防护罩，作业时，严禁拆卸。机械均应安装在机棚内。

　　11.1.4 作业时，非操作和辅助人员不得在机械四周停留观看。

　　11.1.5 作业后，应切断电源，锁好电闸箱，并做好日常保养工作。

　　11.2 咬口机

　　11.2.1 应先空载运转，确认正常后，方可作业。

　　11.2.2 工件长度、宽度不得超过机具允许范围。

　　11.2.3 作业中，当有异物进入辊轮中时，应及时停机修理。

　　11.2.4 严禁用手触摸转动中的辊轮。用手送料到末端时，手指必须离开工件。

　　11.3 法兰卷圆机

　　11.3.1 加工型钢规格不应超过机具的允许范围。

　　11.3.2 应先空载运转，确认正常后，方可作业。

　　11.3.3 当轧制的法兰不能进入第二道型辊时，应使用专用工具送入。严禁用手直接推送。

　　11.3.4 当加工法兰直径超过1000mm时，应采取适当的安全措施。

　　11.3.5 任何人不得靠近法兰尾端。

　　11.4 仿形切割机

　　11.4.1 仿形切割机中气焊设备的使用应执行本规程第12.14节的规定。

　　11.4.2 应按出厂使用说明书要求接好电控箱到切割机的电缆线，并应做好保护接地。

　　11.4.3 作业前，应先通电后空运转，检查氧、乙炔等配合和加装的仿形样板无误后，方可作试切工作。

　　11.4.4 作业中，四周不得有易燃、易爆物品堆放。

　　11.4.5 作业后，应清除设备污物，整理氧气带、乙炔气带及通电电缆线，分别盘好并架起保管。

　　11.5 圆盘下料机

　　11.5.1 圆盘下料机下料的直径、厚度等不得超过机械出厂铭牌规定，下料前应先将整板切割成方块料，在机旁堆放整齐。

　　11.5.2 下料机应安装在稳固的基础上。

　　11.5.3 作业前，应检查并确认各传动部件连接牢固可靠，先空运转，确认正常后，方可开始作业。

　　11.5.4 当作业开始需对上、下刀刃时，应先手动盘车，将上下刀刃的间隙调整到板厚的1.2倍，再开机试切。应经多次调整到被切的圆形板无毛刺时，方可批量下料。

　　11.5.5 作业后，应对下料机进行清洁保养工作，并应清除边角料，保持现场整洁。

　　11.6 折板机

　　11.6.1 折板机应安装在稳固的基础上。

　　11.6.2 作业前，应检查电气设备、液压装置及各紧固件，确认完好后，方可开机。

　　11.6.3 作业时，应先校对模具，预留被折板厚的1.5~2倍间隙，经试折后，检查机械和模具装备均无误，再调整到折板规定的间隙，方可正式作业。

　　11.6.4 作业中，应经常检查上模具的紧固件和液压缸，当发现有松动或泄漏等情况，应立即停机，处理后，方可继续作业。

　　11.6.5 批量生产时，应使用后标尺挡板进行对准和调整尺寸，并应空载运转，检查及确认其摆动灵活可靠。

　　11.7 套丝切管机

　　11.7.1 套丝切管机应安放在稳固的基础上。

　　11.7.2 应先空载运转，进行检查、调整，确认运转正常，方可作业。

　　11.7.3 应按加工管径选用板牙头和板牙，板牙应按顺序放入，作业时应采用润滑油润滑板牙。

　　11.7.4 当工件伸出卡盘端面的长度过长时，后部应加装辅助托架，并调整好高度。

　　11.7.5 切断作业时，不得在旋转手柄上加长力臂;切平管端时，不得进刀过快。

　　11.7.6 当加工件的管径或椭圆度较大时，应两次进刀。

　　11.7.7 作业中应采用刷子清除切屑，不得敲打震落。

　　11.8 弯管机

　　11.8.1 作业场所应设置围栏。

　　11.8.2 作业前，应先空载运转，确认正常后，再套模弯管。

　　11.8.3 应按加工管径选用管模，并应按顺序放好。

　　11.8.4 不得在管子和管模之间加油。

　　11.8.5 应夹紧机件，导板支承机构应按弯管的方向及时进行换向。

　　11.9 坡口机

　　11.9.1 应先空载运转，确认正常后，方可作业。

　　11.9.2 刀排、刀具应稳定牢固。

　　11.9.3 当管子过长时，应加装辅助托架。

　　11.9.4 作业中，不得俯身近视工件。严禁用手摸坡口及擦拭铁屑。

篇4：安全管理体系规程：装修机械

　　安全管理体系规程：装修机械

　　10 装修机械

　　10.1 基本要求

　　10.1.1 装修机械上的电动机、手持电动工具及液压装置的使用应执行本规程第3.4、第3.8节及附录C的规定。

　　10.1.2 装修机械上的刃具、胎具、模具、成型辊轮等应保证强度和精度，刃磨锋利，安装稳妥，紧固可靠。

　　10.1.3 装修机械上外露的传动部分应有防护罩，作业时，不得随意拆卸。

　　10.1.4 装修机械应安装在防雨、防风沙的机棚内。

　　10.1.5 长期搁置再用的机械，在使用前必须测量电动机绝缘电阻，合格后方可使用。

　　10.2 灰浆搅拌机

　　10.2.1 固定式搅拌机应有牢靠的基础，移动式搅拌机应采用方木或撑架固定，并保持水平。

　　10.2.2 作业前应检查并确认传动机构、工作装置、防护装置等牢固可靠，三角胶带松紧度适当，搅拌叶片和筒壁间隙在3~5min之间，搅拌轴两端密封良好。

　　10.2.3 启动后，应先空运转，检查搅拌叶旋转方向正确，方可加料加水，进行搅拌作业。加入的砂子应过筛。

　　10.2.4 运转中，严禁用手或木棒等伸进搅拌筒内，或在筒口清理灰浆。

　　10.2.5 作业中，当发生故障不能继续搅拌时，应立即切断电源，将筒内灰浆倒出，排除故障后方可使用。

　　10.2.6 固定式搅拌机的上料斗应能在轨道上移动。料斗提升时，严禁斗下有人。

　　10.2.7 作业后，应清除机械内外砂浆和积料，用水清洗干净。

　　10.3 柱塞式、隔膜式灰浆泵

　　10.3.1 灰浆泵应安装平稳。输送管路的布置宜短直、少弯头;全部输送管道接头应紧密连接，不得渗漏;垂直管道应固定牢固;管道上不得加压或悬挂重物。

　　10.3.2 作业前应检查并确认球阀完好，泵内无干硬灰浆等物，各连接紧固牢靠，安全阀已调整到预定的安全压力。

　　10.3.3 泵送前，应先用水进行泵送试验，检查并确认各部位无渗漏。当有渗漏时，应先排除。

　　10.3.4 被输送的灰浆应搅拌均匀，不得有干砂和硬块;不得混入石子或其他杂物;灰浆稠度应为80~120mm。

　　10.3.5 泵送时，应先开机后加料;应先用泵压送适量石灰膏润滑输送管道，然后再加入稀灰浆，最后调整到所需稠度。

　　10.3.6 泵送过程应随时观察压力表的泵送压力，当泵送压力超过预调的1.5MPa时，应反向泵送，使管道内部分灰浆返回料斗，再缓慢泵送;当无效时，应停机卸压检查，不得强行泵送。

　　10.3.7 泵送过程不宜停机。当短时间内不需泵送时，可打开回浆阀使灰浆在泵体内循环运行。当停泵时间较长时，应每隔3~5min泵送一次，泵送时间宜为0.5min，应防灰浆凝固。

　　10.3.8 故障停机时，应打开泄浆阀使压力下降，然后排除故障。灰浆泵压力未达到零时，不得拆卸空气室、安全阀和管道。

　　10.3.9 作业后，应采用石灰膏或浓石灰水把输送管道里的灰浆全部泵出，再用清水将泵和输送管道清洗干净。

　　10.4 挤压式灰浆泵

　　10.4.1 使用前，应先接好输送管道，往料斗加注清水，起动灰浆泵，当输送胶管出水时，应折起胶管，待升到额定压力时停泵、观察各部位应无渗漏现象。

　　10.4.2 作业前，应先用水，再用白灰膏润滑输送管道后，方可加入灰浆，开始泵送。

　　10.4.3 料斗加满灰浆后，应停止振动，待灰浆从料斗泵送完时，再加新灰浆振动筛料。

　　10.4.4 泵送过程应注意观察压力表。当压力迅速上升，有堵管现象时，应反转泵送2~3转，使灰浆返回料斗，经搅拌后再泵送，当多次正反泵仍不能畅通时，应停机检查，排除堵塞。

　　10.4.5 工作间歇时，应先停止送灰，后停止送气，并应防气嘴被灰堵塞。

　　10.4.6 作业后，应对泵机和管路系统全部清洗干净。

　　10.5 喷浆机

　　10.5.1 石灰浆的密度应为1.06~1.10g/cm3。

　　10.5.2 喷涂前，应对石灰浆采用60目筛网过滤两遍。

　　10.5.3 喷嘴孔径宜为2.0~2.8mm;当孔径大于2.8mm时，应及时更换。

　　10.5.4 泵体内不得无液体干转。在检查电动机旋转方向时，应先打开料桶开关，让石灰浆流入泵体内部后，再开动电动机带泵旋转。

　　10.5.5 作业后，应往料斗注入清水，开泵清洗直到水清为止，再倒出泵内积水，清洗疏通喷头座及滤网，并将喷枪擦洗干净。

　　10.5.6 长期存放前，应清除前、后轴承座内的石灰浆积料，堵塞进浆口，从出浆口注入机油约50mL，再堵塞出浆口，开机运转约30s，使泵体内润滑防锈。

　　10.6 高压无气喷涂机

　　10.6.1 启动前，调压阀、卸压阀应处于开启状态，吸入软管、回路软管接头和压力表、高压软管及喷枪等均应连接牢固。

　　10.6.2 喷涂燃点在21℃以下的易燃涂料时，必须接好地线，地线的一端接电动机零线位置，另一端应接涂料桶或被喷的金属物体。喷涂机不得和被喷物放在同一房间里，周围严禁有明火。

　　10.6.3 作业前，应先空载运转，然后用水或溶剂进行运转检查。确认运转正常后，方可作业。

　　10.6.4 喷涂中，当喷枪堵塞时，应先将枪关闭，使喷嘴手柄旋转180°，再打开喷枪用压力涂料排除堵塞物，当堵塞严重时，应停机卸压后，拆下喷嘴，排除堵塞。

　　10.6.5 不得用手指试高压射流，射流严禁正对其他人员。喷涂间隙时，应随手关闭喷枪安全装置。

　　10.6.6 高压软管的弯曲半径不得小于250mm，亦不得在尖锐的物体上用脚踩高压软管。

　　10.6.7 作业中，当停歇时间较长时，应停机卸压，将喷枪的喷嘴部位放入溶剂内。

　　10.6.8 作业后，应彻底清洗喷枪。清洗时不得将溶剂喷回小口径的溶剂桶内。应防产生静电火花引起着火。

　　10.7 水磨石机

　　10.7.1 水磨石机宜在混凝土达到设计强度70%~80%时进行磨削作业。

　　10.7.2 作业前，应检查并确认各连接件紧固。当用木槌轻击磨石发出无裂纹的清脆声音时，方可作业。

　　10.7.3 电缆线应离地架设，不得放在地面上拖动。电缆线应无破损，保护接地良好。

　　10.7.4 在接通电源、水源后，应手压扶把使磨盘离开地面，再起动电动机。并应检查确认磨盘旋转方向与箭头所示方向一致，待运转正常后，再缓慢放下磨盘，进行作业。

　　10.7.5 作业中，使用的冷却水不得间断，用水量宜调至工作面不发干。

　　10.7.6 作业中，当发现磨盘跳动或异响，应立即停机检修。停机时，应先提升磨盘后关机。

　　10.7.7 更换新磨石后，应先在废水磨石地坪上或废水泥制品表面磨1~2h，待金刚石切削刃磨出后，再投入工作面作业。

　　10.7.8 作业后，应切断电源，清洗各部位的泥浆，放置在干燥处，用防雨布遮盖。

　　10.8 混凝土切割机

　　10.8.1 使用前，应检查并确认电动机、电缆线均正常，保护接地良好，防护装置安全有效，锯片选用符合要求，安装正确。

　　10.8.2 启动后，应空载运转，检查并确认锯片运转方向正确，升降机构灵活，运转中无异常、异响，一切正常后，方可作业。

　　10.8.3 操作人员应双手按紧工作，均匀送料，在推进切割机时，不得用力过猛。操作时不得带手套。

　　10.8.4 切割厚度应按机械出厂铭牌规定进行，不得超厚切割。

　　10.8.5 加工件送到锯片相距300mm处或切割小块料时，应使用专用工具送料，不得直接用手推料。

　　10.8.6 作业中，当工件发生冲击、跳动及异常音响时，应立即停机检查，排除故障后，方可继续作业。

　　10.8.7 严禁在运转中检查、维修各部件。锯台上和构件锯缝中的碎屑应采用专用工具及时清除，不得用手拣拾或抹试。

　　10.8.8 作业后，应清洗机身，擦干锯片，排放水箱余水，收回电缆线，并存放在干燥、通风处。

篇5：安全管理体系规程：钢筋加工机械

　　安全管理体系规程：钢筋加工机械

　　9 钢筋加工机械

　　9.1 基本要求

　　9.1.1 钢筋加工机械中的电动机、液压装置、卷扬机的使用，应执行本规程第3.4、第4.7节及附录C的规定。

　　9.1.2 机械的安装应坚实稳固，保持水平位置。固定式机械应有可靠的基础;移动式机械作业时应揳紧行走轮。

　　9.1.3 室外作业应设置机棚，机旁应有堆放原料、半成品的场地。

　　9.1.4 加工较长的钢筋时，应有专人帮扶，并听从操作人员指挥，不得任意推拉。

　　9.1.5 作业后，应堆放好成品，清理场地，切断电源，锁好开关箱，做好润滑工作。

　　9.2 钢筋调直切断机

　　9.2.1 料架、料槽应安装平直，并应对准导向筒、调直筒和下切刀孔的中心线。

　　9.2.2 应用手转动飞轮，检查传动机构和工作装置，调整间隙，紧固螺栓，确认正常后，起动空运转，并应检查轴承无异响，齿轮啮合良好，运转正常后，方可作业。

　　9.2.3 应按调直钢筋的直径，选用适当的调直块及传动速度。调直块的孔径应比钢筋直径大2~5mm，传动速度应根据钢筋直径选用，直径大的宜选用慢速，经调试合格，方可送料。

　　9.2.4 在调直块未固定、防护罩未盖好前不得送料。作业中严禁打开各部防护罩并调整间隙。

　　9.2.5 当钢筋送入后，手与曳轮应保持一定的距离，不得接近。

　　9.2.6 送料前，应将不直的钢筋端头切除。导向筒前应安装一根1m长的钢管，钢筋应先穿过钢管再送入调直前端的导孔内。

　　9.2.7 经过调直后的钢筋如仍有慢弯，可逐渐加大调直块的偏移量，直到调直为止。

　　9.2.8 切断3~4根钢筋后，应停机检查其长度，当超过允许偏差时，应调整限位开关或定尺板。

　　9.3 钢筋切断机

　　9.3.1 接送料的工作台面应和切刀下部保持水平，工作台的长度可根据加工材料长度确定。

　　9.3.2 启动前，应检查并确认切刀无裂纹，刀架螺栓紧固，防护罩牢靠。然后用手转动皮带轮，检查齿轮啮合间隙，调整切刀间隙。

　　9.3.3 启动后，应先空运转，检查各传动部分及轴承运转正常后，方可作业。

　　9.3.4 机械未达到正常转速时，不得切料。切料时，应使用切刀的中、下部位，紧握钢筋对准刃口迅速投入，操作者应站在固定刀片一侧用力压住钢筋，应防止钢筋末端弹出伤人。严禁用两手分在刀片两边握住钢筋俯身送料。

　　9.3.5 不得剪切直径及强度超过机械铭牌规定的钢筋和烧红的钢筋。一次切断多根钢筋时，其总截面积应在规定范围内。

　　9.3.6 剪切低合金钢时，应更换高硬度切刀，剪切直径应符合机械铭牌规定。

　　9.3.7 切断短料时，手和切刀之间的距离应保持在150mm以上，如手握端小于400mm时，应采用套管或夹具将钢筋短头压住或夹牢。

　　9.3.8 运转中，严禁用手直接清除切刀附近的断头和杂物。钢筋摆动周围和切刀周围，不得停留非操作人员。

　　9.3.9 当发现机械运转不正常、有异常响声或切刀歪斜时，应立即停机检修。

　　9.3.10 作业后，应切断电源，用钢刷清除切刀间的杂物，进行整机清洁润滑。

　　9.3.11 液压传动式切断机作业前，应检查并确认液压油位及电动机旋转方向符合要求。启动后，应空载运转，松开放油阀，排净液压缸体内的空气，方可进行切筋。

　　9.3.12 手动液压式切断机使用前，应将放油阀按顺时针方向旋紧，切割完毕后，应立即按逆时针方向旋松。作业中，手应持稳切断机，并戴好绝缘手套。

　　9.4 钢筋弯曲机

　　9.4.1 工作台和弯曲机台面应保持水平，作业前应准备好各种芯轴及工具。

　　9.4.2 应按加工钢筋的直径和弯曲半径的要求，装好相应规格的芯轴和成型轴、挡铁轴。芯轴直径应为钢筋直径的2.5倍。挡铁轴应有轴套。

　　9.4.3 挡铁轴的直径和强度不得小于被弯钢筋的直径和强度。不直的钢筋，不得在弯曲机上弯曲。

　　9.4.4 应检查并确认芯轴、挡铁轴、转盘等无裂纹和损伤，防护罩坚固可靠，空载运转正常后，方可作业。

　　9.4.5 作业时，应将钢筋需弯一端插入在转盘固定销的间隙内，另一端紧靠机身固定销，并用手压紧;应检查机身固定销并确认安放在挡住钢筋的一侧，方可开动。

　　9.4.6 作业中，严禁更换轴芯、销子和变换角度以及调速，也不得进行清扫和加油。

　　9.4.7 对超过机械铭牌规定直径的钢筋严禁进行弯曲。在弯曲未经冷拉或带有锈皮的钢筋时，应戴防护镜。

　　9.4.8 弯曲高强度或低合金钢筋时，应按机械铭牌规定换算最大允许直径并应调换相应的芯轴。

　　9.4.9 在弯曲钢筋的作业半径内和机身不设固定销的一侧严禁站人。弯曲好的半成品，应堆放整齐，弯钩不得朝上。

　　9.4.10 转盘换向时，应待停稳后进行。

　　9.4.11 作业后，应及时清除转盘及插入座孔内的铁锈、杂物等。

　　9.5 钢筋冷拉机

　　9.5.1 应根据冷拉钢筋的直径，合理选用卷扬机。卷扬钢丝绳应经封闭式导向滑轮并和被拉钢筋水平方向成直角。卷扬机的位置应使操作人员能见到全部冷拉场地，卷扬机与冷拉中线距离不得少于5m。

　　9.5.2 冷拉场地应在两端地锚外侧设置警戒区，并应安装防护栏及警告标志。无关人员不得在此停留。操作人员在作业时必须离开钢筋2m以外。

　　9.5.3 用配重控制的设备应与滑轮匹配，并应有指示起落的记号，没有指示记号时应有专人指挥。配重框提起时高度应限制在离地面300mm以内，配重架四周应有栏杆及警告标志。

　　9.5.4 作业前，应检查冷拉夹具，夹齿应完好，滑轮、拖拉小车应润滑灵活，拉钩、地锚及防护装置均应齐全牢固。确认良好后，方可作业。

　　9.5.5 卷扬机操作人员必须看到指挥人员发出信号，并待所有人员离开危险区后方可作业。冷拉应缓慢、均匀。当有停车信号或见到有人进入危险区时，应立即停拉，并稍稍放松卷扬钢丝绳。

　　9.5.6 用延伸率控制的装置，应装设明显的限位标志，并应有专人负责指挥。

　　9.5.7 夜间作业的照明设施，应装设在张拉危险区外。当需要装设在场地上空时，其高度应超过5m。灯泡应加防护罩，导线严禁采用裸线。

　　9.5.8 作业后，应放松卷扬钢丝绳，落下配重，切断电源，锁好开关箱。

　　9.6 预应力钢丝拉伸设备

　　9.6.1 作业场地两端外侧应设有防护栏杆和警告标志。

　　9.6.2 作业前，应检查被拉钢丝两端的镦头，当有裂纹或损伤时，应及时更换。

　　9.6.3 固定钢丝镦头的端钢板上圆孔直径应较所拉钢丝的直径大0.2mm。

　　9.6.4 高压油泵启动前，应将各油路调节阀松开，然后开动油泵，待空载运转正常后，再紧闭回油阀，逐渐拧开进油阀，待压力表指示值达到要求，油路无泄漏，确认正常后，方可作业。

　　9.6.5 作业中，操作应平稳、均匀。张拉时，两端不得站人。拉伸机在有压力情况下，严禁拆卸液压系统的任何零件。

　　9.6.6 高压油泵不得超载作业，安全阀应按设备额定油压调整，严禁任意调整。

　　9.6.7 在测量钢丝的伸长时，应先停止拉伸，操作人员必须站在侧面操作。

　　9.6.8 用电热张拉法带电操作时，应穿戴绝缘胶鞋和绝缘手套。

　　9.6.9 张拉时，不得用手摸或脚踩钢丝。

　　9.6.10 高压油泵停止作业时，应先断开电源，再将回油阀缓慢松开，待压力表退回至零位时，方可卸开通往千斤顶的油管接头，使千斤顶全部卸荷。

　　9.7 冷镦机

　　9.7.1 应根据钢筋直径，配换相应夹具。

　　9.7.2 应检查并确认模具、中心冲头无裂纹，并应校正上下模具与中心冲头的同心度，紧固各部螺栓，做好安全防护。

　　9.7.3 启动后应先空运转，调整上下模具紧度，对准冲头模进行镦头校对，确认正常后，方可作业。

　　9.7.4 机械未达到正常转速时，不得镦头。当镦出的头大小不匀时，应及时调整冲头与夹具的间隙。冲头导向块应保持有足够的润滑。

　　9.8 钢筋冷拔机

　　9.8.1 应检查并确认机械各连接件牢固，模具无裂纹，轧头和模具的规格配套，然后启动主机空运转，确认正常后，方可作业。

　　9.8.2 在冷拔钢筋时，每道工序的冷拔直径应按机械出厂说明书规定进行，不得超量缩减模具孔径，无资料时，可按每次缩减孔径0.5~1.0mm。

　　9.8.3 轧头时，应先使钢筋的一端穿过模具长度达100~150mm，再用夹具夹牢。

　　9.8.4 作业时，操作人员的手和轧辊应保持300~500mm的距离。不得用手直接接触钢筋和滚筒。

　　9.8.5 冷拔模架中应随时加足润滑剂，润滑剂应采用石灰和肥皂水调和晒干后的粉末。钢筋通过冷拔模前，应抹少量润滑脂。

　　9.8.6 当钢筋的末端通过冷拔模后，应立即脱开离合器，同时用手闸挡住钢筋末端。

　　9.8.7 拔丝过程中，当出现断丝或钢筋打结乱盘时，应立即停机;在处理完毕后，方可开机。

　　9.9 钢筋冷挤压连接机

　　9.9.1 有下列情况之一时，应对挤压机的挤压力进行标定：

　　(1) 新挤压设备使用前;

　　(2) 旧挤压设备大修后;

　　(3) 油压表受损或强烈振动后;

　　(4) 套筒压痕异常且查不出其他原因时;

　　(5) 挤压设备使用超过一年;

　　(6) 挤压的接头数超过5000个。

　　9.9.2 设备使用前后的拆装过程中，超高压油管两端的接头及压接钳、换向阀的进出油接头，应保持清洁，并应及时用专用防尘帽封好。超高压油管的弯曲半径不得小于250mm，扣压接头处不得扭转，且不得有死弯。

　　9.9.3 挤压机液压系统的使用，应符合本规程附录C的有关规定;高压胶管不得荷重拖拉、弯折和受到尖利物体刻划。

　　9.9.4 压模、套筒与钢筋应相互配套使用，压模上应有相对应的连接钢筋规格标记。

　　9.9.5 挤压前的准备工作应符合下列要求：

　　(1) 钢筋端头的锈、泥沙、油污等杂物应清理干净;

　　(2) 钢筋与套筒应先进行试套，当钢筋有马碲、弯折或纵肋尺寸过大时，应预先进行矫正或用砂轮打磨;不同直径钢筋的套筒不得串用;

　　(3) 钢筋端部应划出定位标记与检查标记，定位标记与钢筋端头的距离应为套筒长度的一半，检查标记与定位标记的距离宜为20mm;

　　(4) 检查挤压设备情况，应进行试压，符合要求后方可作业。

　　9.9.6 挤压操作应符合下列要求：

　　(1) 钢筋挤压连接宜先在地面上挤压一端套筒，在施工作业区插入待接钢筋后再挤压另一端套筒;

　　(2) 压接钳就位时，应对准套筒压痕位置的标记，并应与钢筋轴线保持垂直;

　　(3) 挤压顺序宜从套筒中部开始，并逐渐向端部挤压;

　　(4) 挤压作业人员不得随意改变挤压力、压接道数或挤压顺序。

　　9.9.7 作业后，应收拾好成品、套筒和压模，清理场地，切断电源，锁好开关箱，最后将挤压机和挤压钳放到指定地点。