安全管理体系规程：装修机械
安全管理体系规程：装修机械
10 装修机械
10.1 基本要求
10.1.1 装修机械上的电动机、手持电动工具及液压装置的使用应执行本规程第3.4、第3.8节及附录C的规定。
10.1.2 装修机械上的刃具、胎具、模具、成型辊轮等应保证强度和精度，刃磨锋利，安装稳妥，紧固可靠。
10.1.3 装修机械上外露的传动部分应有防护罩，作业时，不得随意拆卸。
10.1.4 装修机械应安装在防雨、防风沙的机棚内。
10.1.5 长期搁置再用的机械，在使用前必须测量电动机绝缘电阻，合格后方可使用。
10.2 灰浆搅拌机
10.2.1 固定式搅拌机应有牢靠的基础，移动式搅拌机应采用方木或撑架固定，并保持水平。
10.2.2 作业前应检查并确认传动机构、工作装置、防护装置等牢固可靠，三角胶带松紧度适当，搅拌叶片和筒壁间隙在3~5min之间，搅拌轴两端密封良好。
10.2.3 启动后，应先空运转，检查搅拌叶旋转方向正确，方可加料加水，进行搅拌作业。加入的砂子应过筛。
10.2.4 运转中，严禁用手或木棒等伸进搅拌筒内，或在筒口清理灰浆。
10.2.5 作业中，当发生故障不能继续搅拌时，应立即切断电源，将筒内灰浆倒出，排除故障后方可使用。
10.2.6 固定式搅拌机的上料斗应能在轨道上移动。料斗提升时，严禁斗下有人。
10.2.7 作业后，应清除机械内外砂浆和积料，用水清洗干净。
10.3 柱塞式、隔膜式灰浆泵
10.3.1 灰浆泵应安装平稳。输送管路的布置宜短直、少弯头;全部输送管道接头应紧密连接，不得渗漏;垂直管道应固定牢固;管道上不得加压或悬挂重物。
10.3.2 作业前应检查并确认球阀完好，泵内无干硬灰浆等物，各连接紧固牢靠，安全阀已调整到预定的安全压力。
10.3.3 泵送前，应先用水进行泵送试验，检查并确认各部位无渗漏。当有渗漏时，应先排除。
10.3.4 被输送的灰浆应搅拌均匀，不得有干砂和硬块;不得混入石子或其他杂物;灰浆稠度应为80~120mm。
10.3.5 泵送时，应先开机后加料;应先用泵压送适量石灰膏润滑输送管道，然后再加入稀灰浆，最后调整到所需稠度。
10.3.6 泵送过程应随时观察压力表的泵送压力，当泵送压力超过预调的1.5MPa时，应反向泵送，使管道内部分灰浆返回料斗，再缓慢泵送;当无效时，应停机卸压检查，不得强行泵送。
10.3.7 泵送过程不宜停机。当短时间内不需泵送时，可打开回浆阀使灰浆在泵体内循环运行。当停泵时间较长时，应每隔3~5min泵送一次，泵送时间宜为0.5min，应防灰浆凝固。
10.3.8 故障停机时，应打开泄浆阀使压力下降，然后排除故障。灰浆泵压力未达到零时，不得拆卸空气室、安全阀和管道。
10.3.9 作业后，应采用石灰膏或浓石灰水把输送管道里的灰浆全部泵出，再用清水将泵和输送管道清洗干净。
10.4 挤压式灰浆泵
10.4.1 使用前，应先接好输送管道，往料斗加注清水，起动灰浆泵，当输送胶管出水时，应折起胶管，待升到额定压力时停泵、观察各部位应无渗漏现象。
10.4.2 作业前，应先用水，再用白灰膏润滑输送管道后，方可加入灰浆，开始泵送。
10.4.3 料斗加满灰浆后，应停止振动，待灰浆从料斗泵送完时，再加新灰浆振动筛料。
10.4.4 泵送过程应注意观察压力表。当压力迅速上升，有堵管现象时，应反转泵送2~3转，使灰浆返回料斗，经搅拌后再泵送，当多次正反泵仍不能畅通时，应停机检查，排除堵塞。
10.4.5 工作间歇时，应先停止送灰，后停止送气，并应防气嘴被灰堵塞。
10.4.6 作业后，应对泵机和管路系统全部清洗干净。
10.5 喷浆机
10.5.1 石灰浆的密度应为1.06~1.10g/cm3。
10.5.2 喷涂前，应对石灰浆采用60目筛网过滤两遍。
10.5.3 喷嘴孔径宜为2.0~2.8mm;当孔径大于2.8mm时，应及时更换。
10.5.4 泵体内不得无液体干转。在检查电动机旋转方向时，应先打开料桶开关，让石灰浆流入泵体内部后，再开动电动机带泵旋转。
10.5.5 作业后，应往料斗注入清水，开泵清洗直到水清为止，再倒出泵内积水，清洗疏通喷头座及滤网，并将喷枪擦洗干净。
10.5.6 长期存放前，应清除前、后轴承座内的石灰浆积料，堵塞进浆口，从出浆口注入机油约50mL，再堵塞出浆口，开机运转约30s，使泵体内润滑防锈。
10.6 高压无气喷涂机
10.6.1 启动前，调压阀、卸压阀应处于开启状态，吸入软管、回路软管接头和压力表、高压软管及喷枪等均应连接牢固。
10.6.2 喷涂燃点在21℃以下的易燃涂料时，必须接好地线，地线的一端接电动机零线位置，另一端应接涂料桶或被喷的金属物体。喷涂机不得和被喷物放在同一房间里，周围严禁有明火。
10.6.3 作业前，应先空载运转，然后用水或溶剂进行运转检查。确认运转正常后，方可作业。
10.6.4 喷涂中，当喷枪堵塞时，应先将枪关闭，使喷嘴手柄旋转180°，再打开喷枪用压力涂料排除堵塞物，当堵塞严重时，应停机卸压后，拆下喷嘴，排除堵塞。
10.6.5 不得用手指试高压射流，射流严禁正对其他人员。喷涂间隙时，应随手关闭喷枪安全装置。
10.6.6 高压软管的弯曲半径不得小于250mm，亦不得在尖锐的物体上用脚踩高压软管。
10.6.7 作业中，当停歇时间较长时，应停机卸压，将喷枪的喷嘴部位放入溶剂内。
10.6.8 作业后，应彻底清洗喷枪。清洗时不得将溶剂喷回小口径的溶剂桶内。应防产生静电火花引起着火。
10.7 水磨石机
10.7.1 水磨石机宜在混凝土达到设计强度70%~80%时进行磨削作业。
10.7.2 作业前，应检查并确认各连接件紧固。当用木槌轻击磨石发出无裂纹的清脆声音时，方可作业。
10.7.3 电缆线应离地架设，不得放在地面上拖动。电缆线应无破损，保护接地良好。
10.7.4 在接通电源、水源后，应手压扶把使磨盘离开地面，再起动电动机。并应检查确认磨盘旋转方向与箭头所示方向一致，待运转正常后，再缓慢放下磨盘，进行作业。
10.7.5 作业中，使用的冷却水不得间断，用水量宜调至工作面不发干。
10.7.6 作业中，当发现磨盘跳动或异响，应立即停机检修。停机时，应先提升磨盘后关机。
10.7.7 更换新磨石后，应先在废水磨石地坪上或废水泥制品表面磨1~2h，待金刚石切削刃磨出后，再投入工作面作业。
10.7.8 作业后，应切断电源，清洗各部位的泥浆，放置在干燥处，用防雨布遮盖。
10.8 混凝土切割机
10.8.1 使用前，应检查并确认电动机、电缆线均正常，保护接地良好，防护装置安全有效，锯片选用符合要求，安装正确。
10.8.2 启动后，应空载运转，检查并确认锯片运转方向正确，升降机构灵活，运转中无异常、异响，一切正常后，方可作业。
10.8.3 操作人员应双手按紧工作，均匀送料，在推进切割机时，不得用力过猛。操作时不得带手套。
10.8.4 切割厚度应按机械出厂铭牌规定进行，不得超厚切割。
10.8.5 加工件送到锯片相距300mm处或切割小块料时，应使用专用工具送料，不得直接用手推料。
10.8.6 作业中，当工件发生冲击、跳动及异常音响时，应立即停机检查，排除故障后，方可继续作业。
10.8.7 严禁在运转中检查、维修各部件。锯台上和构件锯缝中的碎屑应采用专用工具及时清除，不得用手拣拾或抹试。
10.8.8 作业后，应清洗机身，擦干锯片，排放水箱余水，收回电缆线，并存放在干燥、通风处。
物业经理人网-www.Pmceo.com篇2：安全管理体系规程：钢筋加工机械
安全管理体系规程：钢筋加工机械
9 钢筋加工机械
9.1 基本要求
9.1.1 钢筋加工机械中的电动机、液压装置、卷扬机的使用，应执行本规程第3.4、第4.7节及附录C的规定。
9.1.2 机械的安装应坚实稳固，保持水平位置。固定式机械应有可靠的基础;移动式机械作业时应揳紧行走轮。
9.1.3 室外作业应设置机棚，机旁应有堆放原料、半成品的场地。
9.1.4 加工较长的钢筋时，应有专人帮扶，并听从操作人员指挥，不得任意推拉。
9.1.5 作业后，应堆放好成品，清理场地，切断电源，锁好开关箱，做好润滑工作。
9.2 钢筋调直切断机
9.2.1 料架、料槽应安装平直，并应对准导向筒、调直筒和下切刀孔的中心线。
9.2.2 应用手转动飞轮，检查传动机构和工作装置，调整间隙，紧固螺栓，确认正常后，起动空运转，并应检查轴承无异响，齿轮啮合良好，运转正常后，方可作业。
9.2.3 应按调直钢筋的直径，选用适当的调直块及传动速度。调直块的孔径应比钢筋直径大2~5mm，传动速度应根据钢筋直径选用，直径大的宜选用慢速，经调试合格，方可送料。
9.2.4 在调直块未固定、防护罩未盖好前不得送料。作业中严禁打开各部防护罩并调整间隙。
9.2.5 当钢筋送入后，手与曳轮应保持一定的距离，不得接近。
9.2.6 送料前，应将不直的钢筋端头切除。导向筒前应安装一根1m长的钢管，钢筋应先穿过钢管再送入调直前端的导孔内。
9.2.7 经过调直后的钢筋如仍有慢弯，可逐渐加大调直块的偏移量，直到调直为止。
9.2.8 切断3~4根钢筋后，应停机检查其长度，当超过允许偏差时，应调整限位开关或定尺板。
9.3 钢筋切断机
9.3.1 接送料的工作台面应和切刀下部保持水平，工作台的长度可根据加工材料长度确定。
9.3.2 启动前，应检查并确认切刀无裂纹，刀架螺栓紧固，防护罩牢靠。然后用手转动皮带轮，检查齿轮啮合间隙，调整切刀间隙。
9.3.3 启动后，应先空运转，检查各传动部分及轴承运转正常后，方可作业。
9.3.4 机械未达到正常转速时，不得切料。切料时，应使用切刀的中、下部位，紧握钢筋对准刃口迅速投入，操作者应站在固定刀片一侧用力压住钢筋，应防止钢筋末端弹出伤人。严禁用两手分在刀片两边握住钢筋俯身送料。
9.3.5 不得剪切直径及强度超过机械铭牌规定的钢筋和烧红的钢筋。一次切断多根钢筋时，其总截面积应在规定范围内。
9.3.6 剪切低合金钢时，应更换高硬度切刀，剪切直径应符合机械铭牌规定。
9.3.7 切断短料时，手和切刀之间的距离应保持在150mm以上，如手握端小于400mm时，应采用套管或夹具将钢筋短头压住或夹牢。
9.3.8 运转中，严禁用手直接清除切刀附近的断头和杂物。钢筋摆动周围和切刀周围，不得停留非操作人员。
9.3.9 当发现机械运转不正常、有异常响声或切刀歪斜时，应立即停机检修。
9.3.10 作业后，应切断电源，用钢刷清除切刀间的杂物，进行整机清洁润滑。
9.3.11 液压传动式切断机作业前，应检查并确认液压油位及电动机旋转方向符合要求。启动后，应空载运转，松开放油阀，排净液压缸体内的空气，方可进行切筋。
9.3.12 手动液压式切断机使用前，应将放油阀按顺时针方向旋紧，切割完毕后，应立即按逆时针方向旋松。作业中，手应持稳切断机，并戴好绝缘手套。
9.4 钢筋弯曲机
9.4.1 工作台和弯曲机台面应保持水平，作业前应准备好各种芯轴及工具。
9.4.2 应按加工钢筋的直径和弯曲半径的要求，装好相应规格的芯轴和成型轴、挡铁轴。芯轴直径应为钢筋直径的2.5倍。挡铁轴应有轴套。
9.4.3 挡铁轴的直径和强度不得小于被弯钢筋的直径和强度。不直的钢筋，不得在弯曲机上弯曲。
9.4.4 应检查并确认芯轴、挡铁轴、转盘等无裂纹和损伤，防护罩坚固可靠，空载运转正常后，方可作业。
9.4.5 作业时，应将钢筋需弯一端插入在转盘固定销的间隙内，另一端紧靠机身固定销，并用手压紧;应检查机身固定销并确认安放在挡住钢筋的一侧，方可开动。
9.4.6 作业中，严禁更换轴芯、销子和变换角度以及调速，也不得进行清扫和加油。
9.4.7 对超过机械铭牌规定直径的钢筋严禁进行弯曲。在弯曲未经冷拉或带有锈皮的钢筋时，应戴防护镜。
9.4.8 弯曲高强度或低合金钢筋时，应按机械铭牌规定换算最大允许直径并应调换相应的芯轴。
9.4.9 在弯曲钢筋的作业半径内和机身不设固定销的一侧严禁站人。弯曲好的半成品，应堆放整齐，弯钩不得朝上。
9.4.10 转盘换向时，应待停稳后进行。
9.4.11 作业后，应及时清除转盘及插入座孔内的铁锈、杂物等。
9.5 钢筋冷拉机
9.5.1 应根据冷拉钢筋的直径，合理选用卷扬机。卷扬钢丝绳应经封闭式导向滑轮并和被拉钢筋水平方向成直角。卷扬机的位置应使操作人员能见到全部冷拉场地，卷扬机与冷拉中线距离不得少于5m。
9.5.2 冷拉场地应在两端地锚外侧设置警戒区，并应安装防护栏及警告标志。无关人员不得在此停留。操作人员在作业时必须离开钢筋2m以外。
9.5.3 用配重控制的设备应与滑轮匹配，并应有指示起落的记号，没有指示记号时应有专人指挥。配重框提起时高度应限制在离地面300mm以内，配重架四周应有栏杆及警告标志。
9.5.4 作业前，应检查冷拉夹具，夹齿应完好，滑轮、拖拉小车应润滑灵活，拉钩、地锚及防护装置均应齐全牢固。确认良好后，方可作业。
9.5.5 卷扬机操作人员必须看到指挥人员发出信号，并待所有人员离开危险区后方可作业。冷拉应缓慢、均匀。当有停车信号或见到有人进入危险区时，应立即停拉，并稍稍放松卷扬钢丝绳。
9.5.6 用延伸率控制的装置，应装设明显的限位标志，并应有专人负责指挥。
9.5.7 夜间作业的照明设施，应装设在张拉危险区外。当需要装设在场地上空时，其高度应超过5m。灯泡应加防护罩，导线严禁采用裸线。
9.5.8 作业后，应放松卷扬钢丝绳，落下配重，切断电源，锁好开关箱。
9.6 预应力钢丝拉伸设备
9.6.1 作业场地两端外侧应设有防护栏杆和警告标志。
9.6.2 作业前，应检查被拉钢丝两端的镦头，当有裂纹或损伤时，应及时更换。
9.6.3 固定钢丝镦头的端钢板上圆孔直径应较所拉钢丝的直径大0.2mm。
9.6.4 高压油泵启动前，应将各油路调节阀松开，然后开动油泵，待空载运转正常后，再紧闭回油阀，逐渐拧开进油阀，待压力表指示值达到要求，油路无泄漏，确认正常后，方可作业。
9.6.5 作业中，操作应平稳、均匀。张拉时，两端不得站人。拉伸机在有压力情况下，严禁拆卸液压系统的任何零件。
9.6.6 高压油泵不得超载作业，安全阀应按设备额定油压调整，严禁任意调整。
9.6.7 在测量钢丝的伸长时，应先停止拉伸，操作人员必须站在侧面操作。
9.6.8 用电热张拉法带电操作时，应穿戴绝缘胶鞋和绝缘手套。
9.6.9 张拉时，不得用手摸或脚踩钢丝。
9.6.10 高压油泵停止作业时，应先断开电源，再将回油阀缓慢松开，待压力表退回至零位时，方可卸开通往千斤顶的油管接头，使千斤顶全部卸荷。
9.7 冷镦机
9.7.1 应根据钢筋直径，配换相应夹具。
9.7.2 应检查并确认模具、中心冲头无裂纹，并应校正上下模具与中心冲头的同心度，紧固各部螺栓，做好安全防护。
9.7.3 启动后应先空运转，调整上下模具紧度，对准冲头模进行镦头校对，确认正常后，方可作业。
9.7.4 机械未达到正常转速时，不得镦头。当镦出的头大小不匀时，应及时调整冲头与夹具的间隙。冲头导向块应保持有足够的润滑。
9.8 钢筋冷拔机
9.8.1 应检查并确认机械各连接件牢固，模具无裂纹，轧头和模具的规格配套，然后启动主机空运转，确认正常后，方可作业。
9.8.2 在冷拔钢筋时，每道工序的冷拔直径应按机械出厂说明书规定进行，不得超量缩减模具孔径，无资料时，可按每次缩减孔径0.5~1.0mm。
9.8.3 轧头时，应先使钢筋的一端穿过模具长度达100~150mm，再用夹具夹牢。
9.8.4 作业时，操作人员的手和轧辊应保持300~500mm的距离。不得用手直接接触钢筋和滚筒。
9.8.5 冷拔模架中应随时加足润滑剂，润滑剂应采用石灰和肥皂水调和晒干后的粉末。钢筋通过冷拔模前，应抹少量润滑脂。
9.8.6 当钢筋的末端通过冷拔模后，应立即脱开离合器，同时用手闸挡住钢筋末端。
9.8.7 拔丝过程中，当出现断丝或钢筋打结乱盘时，应立即停机;在处理完毕后，方可开机。
9.9 钢筋冷挤压连接机
9.9.1 有下列情况之一时，应对挤压机的挤压力进行标定：
(1) 新挤压设备使用前;
(2) 旧挤压设备大修后;
(3) 油压表受损或强烈振动后;
(4) 套筒压痕异常且查不出其他原因时;
(5) 挤压设备使用超过一年;
(6) 挤压的接头数超过5000个。
9.9.2 设备使用前后的拆装过程中，超高压油管两端的接头及压接钳、换向阀的进出油接头，应保持清洁，并应及时用专用防尘帽封好。超高压油管的弯曲半径不得小于250mm，扣压接头处不得扭转，且不得有死弯。
9.9.3 挤压机液压系统的使用，应符合本规程附录C的有关规定;高压胶管不得荷重拖拉、弯折和受到尖利物体刻划。
9.9.4 压模、套筒与钢筋应相互配套使用，压模上应有相对应的连接钢筋规格标记。
9.9.5 挤压前的准备工作应符合下列要求：
(1) 钢筋端头的锈、泥沙、油污等杂物应清理干净;
(2) 钢筋与套筒应先进行试套，当钢筋有马碲、弯折或纵肋尺寸过大时，应预先进行矫正或用砂轮打磨;不同直径钢筋的套筒不得串用;
(3) 钢筋端部应划出定位标记与检查标记，定位标记与钢筋端头的距离应为套筒长度的一半，检查标记与定位标记的距离宜为20mm;
(4) 检查挤压设备情况，应进行试压，符合要求后方可作业。
9.9.6 挤压操作应符合下列要求：
(1) 钢筋挤压连接宜先在地面上挤压一端套筒，在施工作业区插入待接钢筋后再挤压另一端套筒;
(2) 压接钳就位时，应对准套筒压痕位置的标记，并应与钢筋轴线保持垂直;
(3) 挤压顺序宜从套筒中部开始，并逐渐向端部挤压;
(4) 挤压作业人员不得随意改变挤压力、压接道数或挤压顺序。
9.9.7 作业后，应收拾好成品、套筒和压模，清理场地，切断电源，锁好开关箱，最后将挤压机和挤压钳放到指定地点。
篇3：安全管理体系规程：混凝土机械
安全管理体系规程：混凝土机械
8 混凝土机械
8.1 基本要求
8.1.1 混凝土机械上的内燃机、电动机、空气压缩机以及电气、液压等装置的使用，应执行本规程第3.2、第3.4、第3.5节及附录C的规定。
8.1.2 作业场地应有良好的排水条件，机械近旁应有水源，机棚内应有良好的通风、采光及防雨、防冻设施，并不得有积水。
8.1.3 固定式机械应有可靠的基础，移动式机械应在平坦坚硬的地坪上用方木或撑架架牢，并应保持水平。
8.1.4 当气温降到5℃以下时，管道、水泵、机内均应采取防冻保温措施。
8.1.5 作业后，应及时将机内、水箱内、管道内的存料、积水放尽，并应清洁保养机械，清理工作场地，切断电源，锁好开关箱。
8.1.6 装有轮胎的机械，转移时拖行速度不得超过15km/h。
8.2 混凝土搅拌机
8.2.1 固定工搅拌机应安装在牢固的台座上，当长期固定时，应埋置地脚螺栓;在短期使用时，应在机座上铺设木枕并找平放稳。
8.2.2 固定式搅拌机的操纵台，应使操作人员能看到各部工作情况。电动搅拌机的操纵台，应垫上橡胶板或干燥木板。
8.2.3 移动式搅拌机的停放位置应选择平整坚实的场地，周围应有良好的排水沟渠。就位后，应放下支腿将机架顶起达到水平位置，使轮胎离地。当使用较长时，应将轮胎卸下妥善保管，轮轴端部用油布包扎好，并用枕木将机架垫起支牢。
8.2.4 对需设置上料斗地坑的搅拌机，其坑口周围应垫高夯实，应防止地面水流入坑内。上料轨道架的底端支承面应夯实或铺砖，轨道架的后面应采用木料加以支承，应防止作业时轨道变形。
8.2.5 料斗放到最低位置时，在料斗与地面之间，应加一层缓冲垫木。
8.2.6 作业前重点检查项目应符合下列要求：
(1) 电源电压升降幅度不超过额定值的5%;
(2) 电动机和电器元件的接线牢固，保护接零或接地电阻符合规定;
(3) 各传动机构、工作装置、制动器等均紧固可靠，开式齿轮、皮带轮等均有防护罩;
(4) 齿轮箱的油质、油量符合规定。
8.2.7 作业前，应先启动搅拌机空载运转。应确认搅拌筒或叶片旋转方向与筒体上箭头所示方向一致。对反转出料的搅拌机，应使搅拌筒正、反转运转数分钟，并应无冲击抖动现象和异常噪音。
8.2.8 作业前，应进行料斗提升试验，应观察并确认离合器、制动器灵活可靠。
8.2.9 应检查并校正供水系统的指示水量与实际水量的一致性;当误差超过2%时，应检查管路的漏水点，或应校正节流阀。
8.2.10 应检查滑料规格并应与搅拌机性能相符，超出许可范围的不得使用。
8.2.11 搅拌机启动后，应使搅拌筒达到正常转速后进行上料。上料时应及时加水。每次加入的拌合料不得超过搅拌机的额定容量并应减少物料粘罐现象，加料的次序应为石子--水泥--砂子或砂子--水泥--石子。
8.2.12 进料时，严禁将头或手伸入料斗与机架之间。运转中，严禁用手或工具伸入搅拌筒内扒料、出料。
8.2.13 搅拌机作业中，当料斗升起时，严禁任何人在料斗下停留或通过;当需要在料斗下检修或清理料坑时，应将料斗提升后用铁链或插入销锁住。
8.2.14 向搅拌筒内加料应在运转中进行，添加新料应先将搅拌筒内原有的混凝土全部卸出后方可进行。
8.2.15 作业中，应观察机械运转情况，当有异常或轴承温升过高等现象时，应停机检查;当需检修时，应将搅拌筒内的混凝土清除干净，然后再进行检修。
8.2.16 加入强制式搅拌机的骨料最大粒径不得超过允许值，并应防止卡料。每次搅拌时，加入搅拌筒的物料不应超过规定的进料容量。
8.2.17 强制式搅拌机的搅拌叶片与搅拌筒底及侧壁的间隙，应经常检查并确认符合规定，当间隙超过标准时，应及时调整。当搅拌叶片磨损超过标准时，应及时修补或更换。
8.2.18 作业后，应对搅拌机进行全面清理;当操作人员需进入筒内时，必须切断电源或卸下熔断器，锁好开关箱，挂上“禁止合闸”标牌，并应有专人在外监护。
8.2.19 作业后，应将料斗降落到坑底，当需升起时，应用链条或插销扣牢。
8.2.20 冬季作业后，应将水泵、放水开关、量水器中的积水排尽。
8.2.21 搅拌机在场内移动或远距离运输时，应将进料斗提升到上止点，用保险铁链或插销锁住。
8.3 混凝土搅拌站
8.3.1 混凝土搅拌站的安装，应由专业人员按出厂说明书规定进行，并应在技术人员主持下，组织调试，在各项技术性能指标全部符合规定并经验收合格后，方可投产使用。
8.3.2 与搅拌站配套的空气压缩机、皮带输送机及混凝土搅拌机等设备，应执行本规程第3.5、第6.8、第8.2节的规定。
8.3.3 作业前检查项目应符合下列要求：
(1) 搅拌筒内和各配套机构的传动、运动部位及仓门、斗门、轨道等均无异物卡住;
(2) 各润滑油箱的油面高度符合规定;
(3) 打开阀门排放气路系统中气水分离器的过多积水，打开贮气筒排污螺塞放出油水混合物;
(4) 提升斗或拉铲的钢丝绳安装、卷筒缠绕均正确，钢丝绳及滑轮符合规定，提升料斗及拉铲的制动器灵敏有效;
(5) 各部螺栓已紧固，各进、排料阀门无超限磨损，各输送带的张紧度适当，不跑偏;
(6) 称量装置的所有控制和显示部分工作正常，其精度符合规定;
(7) 各电气装置能有效控制机械动作，各接触点和动、静触头无明显损伤。
8.3.4 应按搅拌站的技术性能准备合格的砂、石滑料，粒径超出许可范围的不得使用。
8.3.5 机组各部分应逐步启动。启动后，各部件运转情况和各仪表指示情况应正常，油、气、水的压力应符合要求，方可开始作业。
8.3.6 作业过程中，在贮料区内和提升斗下，严禁人员进入。
8.3.7 搅拌筒启动前应盖好仓盖。机械运转中，严禁将手、脚伸入料斗或搅拌筒探摸。
8.3.8 当拉铲被障碍物卡死时，不得强行起拉，不得用拉铲起吊重物，在拉料过程中，不得进行回转操作。
8.3.9 搅拌机满载搅拌时不得停机，当发生故障或停电时，应立即切断电源，锁好开关箱，将搅拌筒内的混凝土清除干净，然后排除故障或等待电源恢复。
8.3.10 搅拌站各机械不得超载作业;应检查电动机的运转情况，当发现运转声音异常或温升过高时，应立即停机检查;电压过低时不得强制运行。
8.3.11 搅拌机停机前，应先卸载，然后按顺序关闭各部开关和管路。应将螺旋管内的水泥全部输送出来，管内不得残留任何物料。
8.3.12 作业后，应清理搅拌筒、出料门及出料斗，并用水冲洗，同时冲洗附加剂及其供给系统。称量系统的刀座、刀口应清洗干净，并应确保称量精度。
8.3.13 冰冻季节，应放尽水泵、附加剂泵、水箱及附加剂箱内的存水，并应起动水泵和附加剂运转1~2min。
8.3.14 当搅拌站转移或停用时，应将水箱、附加剂箱、水泥、砂、石贮存料斗及称量斗内的物料排净，并清洗干净。转移中，应将杆杠秤表头平衡砣秤杆固定，传感器应卸载。
8.4 混凝土搅拌输送车
8.4.1 混凝上搅拌输送车的汽车部分应执行本规程第6.1、第6.2、第6.3节及附录C的规定。
8.4.2 混凝土搅拌输送车的燃油、润滑油、液压油、制动液、冷却水等应添加充足，质量应符合要求。
8.4.3 搅拌筒和滑槽的外观应无裂痕或损伤;滑槽止动器应无松弛和损坏;搅拌筒机架缓冲件应无裂痕或损伤;搅拌叶片磨损应正常。
8.4.4 应检查动力取出装置并确认无螺栓松动及轴承漏油等现象。
8.4.5 启动内燃机应进行预热运转，各仪表指示值正常，制动气压达到规定值，并应低速旋转搅拌筒3~5min，确认一切正常后，方可装料。
8.4.6 搅拌运输时，混凝土的装载量不得超过额定容量。
8.4.7 搅拌输送车装料前，应先将搅拌筒反转，使筒内的积水和杂物排尽。
8.4.8 装料时，应将操纵杆放在“装料”位置，并调节搅拌筒转速，使进料顺利。
8.4.9 运输前，排料槽应锁止在“行驶”位置，不得自由摆动。
8.4.10 运输中，搅拌筒应低速旋转，但不得停转，运送混凝土的时间不得超过规定的时间。
8.4.11 搅拌筒由正转变为反转时，应先将操作手柄放在中间位置，待搅拌筒停转后，再将操纵杆手柄放至反转位置。
8.4.12 行驶在不平路面或转弯处应降低车速至15km/h及以下，并暂停搅拌筒旋转。通过桥、洞、门等设施时，不得超过其限制高度及宽度。
8.4.13 搅拌装置连续运转时间不宜超过8h。
8.4.14 水箱的水位应保持正常。冬季停车时，应将水箱和供水系统的积水放净。
8.4.15 用于搅拌混凝土时，应在搅拌筒内先加入总需水量2/3的水，然后再加入骨料和水泥按出厂说明书规定的转速和时间进行搅拌。
8.4.16 作业后，应先将内燃机熄火，然后对料槽、搅拌筒入口和托轮等处进行冲洗及清除混凝土结块。当需进入搅拌筒清除结块时，必须先取下内燃机电门钥匙，在筒外应设监护人员。
8.5 混凝土泵
8.5.1 混凝土泵应安放在平整、坚实的地面上，周围不得有障碍物，在放下支腿并调整后应使机身保持水平和稳定，轮胎应揳紧。
8.5.2 泵送管道的敷设应符合下列要求：
(1) 水平泵送管道宜直线敷设;
(2) 垂直泵送管道不得直接装接在泵的输出口上，应在垂直管前端加装长度不小于20m的水平管，并在水平管近泵处加装逆止阀;
(3) 敷设向下倾斜的管道时，应在输出口上加装一段水平管，其长度不应小于倾斜管高低差的5倍。当倾斜度较大时，应在坡度上端装设排气活阀;
(4) 泵送管道应有支承固定，在管道和固定物之间应设置木垫作缓冲，不得直接与钢筋或模板相连，管道与管道间应连接牢靠;管道接头和卡箍应扣牢密封，不得漏浆;不得将已磨损管道装在后端高压区;
(5) 泵送管道敷设后，应进行耐压试验。
8.5.3 砂石粒径、水泥标号及配合比应按出厂规定，满足泵机可泵性的要求。
8.5.4 作业前应检查并确认泵机各部螺栓紧固，防护装置齐全可靠，各部位操纵开关、调整手柄、手轮、控制杆、旋塞等均在正确位置，液压系统正常无泄漏，液压油符合规定，搅拌斗内无杂物，上方的保护格网完好无损并盖严。
8.5.5 输送管道的管壁厚度应与泵送压力匹配，近泵处应选用优质管子。管道接头、密封圈及弯头等应完好无损。高温烈日下应采用湿麻袋或湿草袋遮盖管路，并应及时浇水降温，寒冷季节应采取保温措施。
8.5.6 应配备清洗管、清洗用品、接球器及有关装置。开泵前，无关人员应离开管道周围。
8.5.7 启动后，应空载运转，观察各仪表的指示值，检查泵和搅拌装置的运转情况，确认一切正常后，方可作业。泵送前应向料斗加入10L清水和0.3m3的水泥砂浆润滑泵及管道。
8.5.8 泵送作业中，料斗中的混凝土平面应保持在搅拌轴线以上。料斗格网上不得堆满混凝土，应控制供料流量，及时清除超粒径的骨料及异物，不得随意移动格网。
8.5.9 当进入料斗的混凝土有离析现象时应停泵，待搅拌均匀后再泵送。当骨料分离严重，料斗内灰浆明显不足时，应剔除部分骨料，另加砂浆重新搅拌。
8.5.10 泵送混凝土应连续作业;当因供料中断被迫暂停时，停机时间不得超过30min。暂停时间内应每隔5~10min(冬季3~5min)作2~3个冲程反泵--正泵运动，再次投料泵送前应先将料搅拌。当停泵时间超限时，应排空管道。
8.5.11 垂直向上泵送中断后再次泵送时，应先进行反向推送，使分配阀内混凝土吸回料斗，经搅拌后再正向泵送。
8.5.12 泵机运转时，严禁将手或铁锹伸入料斗或用手抓握分配阀。当需在料斗或分配阀上工作时，应先关闭电动机和消除蓄能器压力。
8.5.13 不得随意调整液压系统压力。当油温超过70℃时，应停止泵送，但仍应使搅拌叶片和风机运转，待降温后再继续运行。
8.5.14 水箱内应贮满清水，当水质混浊并有较多砂粒时，应及时检查处理。
8.5.15 泵送时，不得开启任何输送管道和液压管道;不得调整、修理正在运转的部件。
8.5.16 作业中，应对泵送设备和管路进行观察，发现隐患应及时处理。对磨损超过规定的管子、卡箍、密封圈等应及时更换。
8.5.17 应防止管道堵塞。泵送混凝土应搅拌均匀，控制好坍落度;在泵送过程中，不得中途停泵。
8.5.18 当出现输送管堵塞时，应进行反泵运转，使混凝土返回料斗;当反泵几次仍不能消除堵塞，应在泵机卸载情况下，拆管排除堵塞。
8.5.19 作业后，应将料斗内和管道内的混凝土全部输出，然后对泵机、料斗、管道等进行冲洗。当用压缩空气冲洗管道时，进气阀不应立即开大，只有当混凝土顺利排出时，方可将进气阀开至最大。在管道出口端前方10m内严禁站人;并应用金属网篮等收集冲出的清洗球和砂石粒。对凝固的混凝土，应采用刮刀清除。
8.5.20 作业后，应将两侧活塞转到清洗室位置，并涂上润滑油。各部位操纵开关、调整手柄、手轮、控制杆、旋塞等均应复位，液压系统应卸载。
8.6 混凝土泵车
8.6.1 构成混凝土泵车的汽车底盘、内燃机、空气压缩机、水泵、液压装置等的使用，应执行本规程第6.1、第6.2、第6.3、第3.2、第3.5、第7.10节及附录C的规定。
8.6.2 泵车就位地点应平坦坚实，周围无障碍物，上空无高压输电线。泵车不得停放在斜坡上。
8.6.3 泵车就位后，应支起支腿并保持机身的水平稳定。当用布料杆送料时，机身倾斜度不得大于3°。
8.6.4 就位后，泵车应显示停车灯，避免碰撞。
8.6.5 作业前检查项目应符合下列要求;
(1) 燃油、润滑油、液压油、水箱添加充足，轮胎气压符合规定，照明和信号指示灯齐全良好;
(2) 液压系统工作正常，管道无泄漏;清洗水泵及设备齐全良好;
(3) 搅拌斗内无杂物，料斗上保护格网完好并盖严;
(4) 输送管路连接牢固，密封良好。
8.6.6 布料杆所用配管和软管应按出厂说明书的规定选用，不得使用超过规定直径的配管，装接的软管应拴上防脱安全带。
8.6.7 伸展布料杆应按出厂说明书的顺序进行。布料杆升离支架后方可回转。严禁用布料杆起吊或拖拉物件。
8.6.8 当布料杆处于全伸状态时，不得移动车身。作业中需要移动车身时，应将上段布料杆折叠固定，移动速度不得超过10km/h。
8.6.9 不得在地面上拖拉布料杆前端软管;严禁延长布料配管和布料杆。当风力在六级及以上时，不得使用布料杆输送混凝土。
8.6.10 泵送管道敷设，应按本规程第8.5.2条的规定执行。
8.6.11 泵送前，当液压油温度低于15℃时，应采用延长空运转时间的方法提高油温。
8.6.12 泵送时应检查泵和搅拌装置的运转情况，监视各仪表和指示灯，发现异常，应及时停机处理。
8.6.13 料斗中混凝土面应保持在搅拌轴中心线以上。
8.6.14 泵送混凝土应连续作业。当因供料中断被迫暂停时，应按本规程第8.5.10条的要求执行。
8.6.15 作业中，不得取下料斗上的格网，并应及时清除不合格骨料或杂物。
8.6.16 泵送中当发现压力表上升到最高值，运转声音发生变化时，应立即停止泵送，并应采用反向运转方法排除管道堵塞;无效时，应拆管清洗。
8.6.17 作业后，应将管道和料斗内的混凝土全部输出，然后对料斗、管道等进行冲洗。当采用压缩空气冲洗管道时，管道出口端前方10m内严禁站人。
8.6.18 作业后，不得用压缩空气冲洗布料杆配管，布料杆的折叠收缩应按规定顺序进行。
8.6.19 作业后，各部位操纵开关、调整手柄、手轮、控制杆、旋塞等均应复位，液压系统应卸荷，并应收回支腿，将车停放在安全地带，关闭门窗。冬季应放净存水。
8.7 混凝土喷射机
8.7.1 喷射机应采用干喷作业，应按出厂说明书规定的配合比配料，风源应是符合要求的稳压源，电源、水源、加料设备等均应配套。
8.7.2 管道安装应正确，连接处应紧固密封。当管道通过道路时，应设置在地槽内并加盖保护。
8.7.3 喷射机内部应保持干燥和清洁，加入的干料配合比及潮润程序，应符合喷射机性能要求，不得使用结块的水泥和未经筛选的砂石。
8.7.4 作业前重点检查项目应符合下列要求：
(1) 安全阀灵敏可靠;
(2) 电源线无破裂现象，接线牢靠;
(3) 各部密封件密封良好，对橡胶结合板和旋转板出现的明显沟槽及时修复;
(4) 压力表指针在上、下限之间，根据输送距离，调整上限压力的极限值;
(5) 喷枪水环(包括双水环)的孔眼畅通。
8.7.5 启动前，应先接通风、水、电，开启进气阀逐步达到额定压力，再起动电动机空载运转，确认一切正常后，方可投料作业。
8.7.6 机械操作和喷射操作人员应有联系信号，送风、加料、停料、停风以及发生堵塞时，应及时联系，密切配合。
8.7.7 在喷嘴前方严禁站人，操作人员应始终站在已喷射过的混凝土支护面以内。
8.7.8 作业中，当暂停时间超过1h时，应将仓内及输料管内的干混合料全部喷出。
8.7.9 发生堵管时，应先停止喂料，对堵塞部位进行敲击，迫使物料松散，然后用压缩空气吹通。此时，操作人员应紧握喷嘴，严禁甩动管道伤人。当管道中有压力时，不得拆卸管接头。
8.7.10 转移作业面时，供风、供水系统液压随之移动，输送软管不得随地拖拉和折弯。
8.7.11 停机时，应先停止加料，然后再关闭电动机和停送压缩空气。
8.7.12 作业后，应将仓内和输料软管内的干混合料全部喷出，并应将喷嘴拆下清洗干净，清除机身内外粘附的混凝土料及杂物。同时应清理输料管，并应使密封件处于放松状态。
8.8 插入式振动器
8.8.1 插入式振动器的电动机电源上，应安装漏电保护装置，接地或接零应安全可靠。
8.8.2 操作人员应经过用电教育，作业时应穿戴绝缘胶鞋和绝缘手套。
8.8.3 电缆线应满足操作所需的长度。电缆线上不得堆压物品或让车辆挤压，严禁用电缆线拖拉或吊挂振动器。
8.8.4 使用前，应检查各部并确认连接牢固，旋转方向正确。
8.8.5 振动器不得在初凝的混凝土、地板、脚手架和干硬的地面上进行试振。在检修或作业间断时，应断开电源。
8.8.6 作业时，振动棒软管的弯曲半径不得小于500mm，并不得多于两个弯，操作时应将振动棒垂直地沉入混凝土，不得用力硬插、斜推或让钢筋夹住棒头，也不得全部插入混凝土中，插入深度不应超过棒长的3/4，不宜触及钢筋、芯管及预埋件。
8.8.7 振动棒软管不得出现断裂，当软管使用过久使长度增长时，应及时修复或更换。
8.8.8 作业停止需移动振动器时，应先关闭电动机，再切断电源。不得用软管拖拉电动机。
8.8.9 作业完毕，应将电动机、软管、振动棒清理干净，并应按规定要求进行保养作业。振动器存放时，不得堆压软管，应平直放好，并应对电动机采取防潮措施。
8.9 附着式、平板式振动器
8.9.1 附着式、平板式振动器轴承不应承受轴向力，在使用时，电动机轴应保持水平状态。
8.9.2 在一个模板上同时使用多台附着式振动器时，各振动器的频率应保持一致，相对面的振动器应错开安装。
8.9.3 作业前，应对附着式振动器进行检查和试振。试振不得在干硬土或硬质物体上进行。安装在搅拌站料仓上的振动器，应安置橡胶垫。
8.9.4 安装时，振动器底板安装螺孔的位置应正确，应防止底脚螺栓安装扭斜而使机壳受损。底脚螺栓应紧固，各螺栓的紧固程度应一致。
8.9.5 使用时，引出电缆线不得拉得过紧，更不得断裂。作业时，应随时观察电气设备的漏电保护器和接地或接零装置并确认合格。
8.9.6 附着式振动器安装在混凝土模板上时，每次振动时间不应超过1min，当混凝土在模内泛浆流动或成水平状即可停振，不得在混凝土初凝状态时再振。
8.9.7 装置振动器的构件模板应坚固牢靠，其面积应与振动器额定振动面积相适应。
8.9.8 平板式振动器作业时，应使平板与混凝土保持接触，使振波有效地振实混凝土，待表面出浆，不再下沉后，即可缓慢向前移动，移动速度应能保证混凝土振实出浆。在振的振动器，不得搁置在已凝或初凝的混凝土上。
8.10 混凝土振动台
8.10.1 振动台应安装在牢固的基础上，地脚螺栓应拧紧。基础中间应留有地下坑道，应能调整和检修。
8.10.2 使用前，应检查并确认电动机和传动装置完好，特别是轴承螺栓、偏心块螺栓、电动机和齿轮箱螺栓等紧固件紧固牢靠。
8.10.3 振动台不宜长时间空载运转，振动台上应安置牢固可靠的模板并锁紧夹具，并应保证模板混凝土和台面一起振动。
8.10.4 齿轮箱的油面应保持在规定的平面上，作业时油温不得超过70℃。
8.10.5 应经常检查各部轴承，并应定期拆洗更换润滑油，作业中应重点检查轴承温升，当发现过热时应停机检修。
8.10.6 电动机接地应良好，电缆线与线接头应绝缘良好，不得有破损漏电现象。
8.10.7 振动台台面应经常保持清洁、平整，使其与模板接触良好。发现裂纹应及时修补。
8.11 混凝土真空吸水泵
8.11.1 真空室内过滤网应完整，集水室通向真空泵的回水管上的旋塞开启应灵活，指示仪表应正确，进出水管应按出厂说明书要求连接。
8.11.2 启动后，应检查并确认电动旋转方向与罩壳上箭头指向一致，然后应堵住进水口，检查泵机空载真空度，表值不应小于96kPa。当不符合上述要求时，应检查泵组、管道及工作装置的密封情况。有损坏时，应及时修理或更换。
8.11.3 作业开始即应计时量水，观察机组真空表，并应随时做好记录。
8.11.4 作业后，应冲洗水箱及滤网的泥砂，并应放尽水箱内存水。
8.11.5 冬季施工或存放不用时，应把真空泵内的冷却水放尽。
8.12 液压滑升设备
8.12.1 应根据施工要求和滑模总载荷，合理选用千斤顶型号和配备台数，并应按千斤顶型号选用相应的爬杆和滑升机件。
8.12.2 千斤顶应经12MPa以上的耐压试验。同一批组装的千斤顶在相同载荷作用下，其行程应一致，用行程调整帽调整后，行程允许误差为2mm。
8.12.3 自动控制台应置于不受雨淋、曝晒和强烈振动的地方，应根据当地的气温，调节作业时的油温。
8.12.4 千斤顶与操作平台固定时，应使油管接头与软管连接成直线。液压软管不得扭曲，应有较大的弧度。
8.12.5 作业前，应检查并确认各油管接头连接牢固、无渗漏，油箱油位适当，电器部分不漏电，接地或接零可靠。
8.12.6 所有千斤顶安装完毕未插入爬杆前，应逐个进行抗压试验和行程调整及排气等工作。
8.12.7 应按出厂规定的操作程序操纵控制台，对自动控制器的时间继电器应进行延时调整。用手动控制器操作时，应与作业人员密切配合，听从统一指挥。
8.12.8 在滑升过程中，应保证操作平台与模板的水平上升，不得倾斜，操作平台的载荷应均匀分布，并应及时调整各千斤顶的升高值，使之保持一致。
8.12.9 在寒冷季节使用时，液压油温度不得低于10℃;在炎热季节使用时，液压油温度不得超过60℃。
8.12.10 应经常保持千斤顶的清洁;混凝土沿爬杆流入千斤顶内，应及时清理。
8.12.11 作业后，应切断总电源，清除千斤顶上的附着物。
篇4：安全管理体系规程：桩工及水工机械
安全管理体系规程：桩工及水工机械
7 桩工及水工机械
7.1 基本要求
7.1.1 打桩机所配置的电动机、内燃机、卷扬机、液压装置等的使用应执行本规程第3.2、3.4、4.7节及附录C的规定。
7.1.2 打桩机类型应根据桩的类型、桩长、桩径、地质条件、施工工艺等综合考虑选择。打桩作业前，应由施工技术人员向机组人员进行安全技术交底。
7.1.3 施工现场应按地基承载力不小于83kPa的要求进行整平压实。在基坑和围堰内打桩，应配置足够的排水设备。
7.1.4 打桩机作业区内应无高压线路。作业区应有明显标志或围栏，非工作人员不得进入。桩锤在施打过程中，操作人员必须在距离桩锤中心5m以外监视。
7.1.5 机组人员作登高检查或维修时，必须系安全带;工具和其他物件应放在工具包内，高空人员不得向下随意抛物。
7.1.6 水上打桩时，应选择排水量比桩机重量大四倍以上的作业船或牢固排架，打桩机与船体或排架应可靠固定，并采取有效的锚固措施。当打桩船或排架的偏斜度超过3°时，应停止作业。
7.1.7 安装时，应将桩锤运到立柱正前方2M以内，并不得斜吊。吊桩时，应在桩上拴好拉绳，不得与桩锤或机架碰撞。
7.1.8 严禁吊桩、吊锤、回转或行走等动作同时进行。打桩机在吊有桩和锤的情况下，操作人员不得离开岗位。
7.1.9 插桩后，应及时校正桩的垂直度。桩入土3m以上时，严禁用打桩机行走或回转动作来纠正桩的倾斜度。
7.1.10 拔送桩时，不得超过桩机起重能力;起拔载荷应符合以下规定：
(1) 打桩机为电动卷扬机时，起拔载荷不得超过电动机满载电流;
(2) 打桩机卷扬机以内燃机为动力，拔桩时发现内燃机明显降速，应立即停止起拔;
(3) 每米送桩深度的起拔载荷可按40kN计算。
7.1.11 卷扬钢丝绳应经常润滑，不得干摩擦。钢丝绳的使用及报废标准应执行本规程第4.1节的规定。
7.1.12 作业中，当停机时间较长时，应将桩锤落下垫好。检修时不得悬吊桩锤。
7.1.13 遇有雷雨、大雾和六级及以上大风等恶劣气候时，应停止一切作业。当风力超过七级或有风暴警报时，应将打桩机顺风向停置，并应增加缆风绳，或将桩立柱放倒地面上。立柱长度在27m及以上时，应提前放倒。
7.1.14 作业后，应将打桩机停放在坚实平整的地面上，将桩锤落下垫实，并切断动力电源。
7.2 柴油打桩锤
7.2.1 柴油打桩锤应使用规定配合比的燃油、作业前，应将燃油箱注满，并将出油阀门打开。
7.2.2 作业前，应打开放气螺塞，排出油路中的空气，并应检查和试验燃油泵，从清扫孔中观察喷油情况;发现不正常时，应予调整。
7.2.3 作业前，应使用起落架将上活塞提起稍高于上汽缸，打开贮油室油塞，按规定加满润滑油。对自动润滑的桩锤，应采用专用油泵向润滑油管路加入润滑油，并应排除管路中的空气。
7.2.4 对新启用的桩锤，应预先沿上活塞一周浇入0.5L润滑油，并应用油枪对下活塞加注一定量地润滑油。
7.2.5 应检查所有紧固螺栓，并应重点检查导向板的固定螺栓，不得在松动及缺件情况下作业。
7.2.6 应检查并确认起落架各工作机构安全可靠，起动钩与上活塞接触线在5~10mm之间。
7.2.7 提起桩锤脱出砧座后，其下滑长度不宜超过200mm。超过时应调整桩帽绳扣。
7.2.8 应检查导向板磨损间隙，当间隙超过7mm时，应予更换。
7.2.9 应检查缓冲胶垫，当砧座和橡胶垫的接触面小于原面积2/3时，或下汽缸法兰与砧座间隙小于7mm时，均应更换橡胶垫。
7.2.10 对水冷式桩锤，应将水箱内的水加满。冷却水必须使用软水。冬季应加温水。
7.2.11 桩锤启动前，应使桩锤、桩帽和桩在同一轴线上，不得偏心打桩。
7.2.12 在桩贯入度较大的软土层起动桩锤时，应先关闭油门冷打，待每击贯入度小于100mm时，再开启油门启动桩锤。
7.2.13 锤击中，上活塞最大起跳高度不得超过出厂说明书规定。目视测定高度宜符合出厂说明书上的目测表或计算公式。当超过规定高度时，应减少油门，控制落距。
7.2.14 当上活塞下落而柴油锤未燃爆时，上活塞可发生短时间的起伏，此时起落架不得落下，应防撞击碰块。
7.2.15 打桩过程中，应有专人负责拉好曲壁上的控制绳;在意外情况下，可使用控制绳紧急停锤。
7.2.16 当上活塞与起动钩脱离后，应将起落架继续提起，宜使它与上汽缸达到或超过2m的距离。
7.2.17 作业中，应重点观察上活塞的润骨油是否从油孔中泄出。当下汽缸为自动加油泵润滑时，应经常打开油管头，检查有无油喷出;当无自动加油泵时，应每隔15min向下活塞润滑点注入润滑油。当一根桩打进时间超过15min时，则应在打完后立即加注润滑油。
7.2.18 作业中，当桩锤冲击能量达到最大能量时，其最后10锤的贯入值不得小于5mm。
7.2.19 桩帽中的填料不得偏斜，作业中应保证锤击桩帽中心。
7.2.20 作业中，当水套的水由于蒸发而低于下汽缸吸排气口时，应及时补充，严禁无水作业。
7.2.21 停机后，应将桩锤放到最低位置，盖上汽缸盖和吸排气孔塞子，关闭燃料阀，将操作杆置于停机位置，起落架升至高于桩锤1m处，锁住安全限位装置。
7.2.22 长期停用的桩锤，应从桩机上卸下，放掉冷却水、燃油及润滑油，将燃烧室及上、下活塞打击面清洗干净，并应做好防腐措施，盖上保护套，入库保存。
7.3 振动桩锤
7.3.1 作业场地至电源变压器或供电主干线的距离应在200m以内。
7.3.2 电源容量与导线截面应符合出厂使用说明书的规定，启动时，电压降应按本规程3.4.7条规定执行。
7.3.3 液压箱、电气箱应置于安全平坦的地方。电气箱和电动机必须安装保护接地设施。
7.3.4 长期停放重新使用前，应测定电动机的绝缘值，且不得小于0.5MΩ，并应对电缆芯线进行导通试验。电缆外包橡胶层应完好无损。
7.3.5 应检查并确认电气箱内各部件完好，接触无松动，接触器触点无烧毛现象。
7.3.6 作业前，应检查振动桩锤减震器与连接螺栓的紧固性，不得在螺栓松动或缺件的状态下启动。
7.3.7 应检查并确认振动箱内润滑油位在规定范围内。用手盘转胶带轮时，振动箱内不得有任何异响。
7.3.8 应检查各传动胶带的松紧度，过松或过紧时应进行调整。胶带防护罩不应有破损。
7.3.9 夹持器与振动器连接处的紧固螺栓不得松动。液压缸根部的接头防护罩应齐全。
7.3.10 应检查夹持片的齿形。当齿形磨损超过4mm时，应更换或用堆焊修复。使用前，应在夹持片中间放一块10~15mm厚的钢板进行试夹。试夹中液压缸应无渗漏，系统压力应正常，不得在夹持片之间无钢板时试夹。
7.3.11 悬挂振动桩锤的起重机，其吊钩上必须有防松脱的保护装置。振动桩锤悬挂钢架的耳环上应加装保险钢丝绳。
7.3.12 启动振动桩锤应监视启动电流和电压，一次启动时间不应超过10s。当启动困难时，应查明原因，排除故障后，方可继续启动。启动后，应待电流降到正常值时，方可转到运转位置。
7.3.13 振动桩锤启动运转后，应待振幅达到规定值时，方可作业。当振幅正常后仍不能拔桩时，应改用功率较大的振动桩锤。
7.3.14 拔钢板桩时，应按沉入顺序的相反方向起拔，夹持器在夹持板桩时，应靠近相邻一根，对工序桩应夹紧腹板的中央。如钢板桩和工字桩的头部有钻孔时，应将钻孔焊平或将钻孔以上割掉，亦可在钻孔处焊加强板，应严防拔断钢板桩。
7.3.15 夹桩时，不得在夹持器和桩的头部之间留有空隙，并应待压力表显示压力达到额定值后，方可指挥起重机起拔。
7.3.16 拔桩时，当桩身埋入部分被拔起1.0~1.5m时，应停止振动，拴好吊桩用钢丝绳，再起振拔桩。当桩尖在地下只有1~2m时，应停止振动，由起重机直接拔桩。待桩完全拔出后，在吊桩钢丝绳未吊紧前，不得松开夹持器。
7.3.17 沉柱前，应以桩的前端定位，调整导轨与桩的垂直度，不应使倾斜度超过2°。
7.3.18 沉桩时，吊桩的钢丝绳应紧跟桩下沉速度而放松。在桩入土3m之前，可利用桩机回转或导杆前后移动，校正桩的垂直度;在桩入土超过3m时，不得再进行校正。
7.3.19 沉桩过程中，当电流表指数急剧上升时，应降低沉桩速度，使电动机不超载;但当桩沉入太慢时，可在振动桩锤上加一定量的配重。
7.3.20 作业中，当遇液压软管破损、液压操纵箱失灵或停电(包括熔断烧断)时，应立即停机，将换向开关放在“中间”位置，并应采取安全措施，不得让桩从夹持器中脱落。
7.3.21 作业中，应保持振动桩锤减振装置各摩擦部位具有良好的润滑。
7.3.22 作业后，应将振动桩锤沿导杆放至低处，并采用木块垫实，带桩管的振动桩锤可将桩管插入地下一半。
7.3.23 作业后，除应切断操纵箱上的总开关外，尚应切断配电盘上的开关，并应采用防雨布将操纵箱遮盖好。
7.4 履带式打桩机(三支点式)
7.4.1 组成打桩机的履带式起重机，应执行本规程第4.2节的规定;配装的柴油打桩锤或振动桩锤，应执行本规程第7.2、第7.3节的规定。
7.4.2 打桩机的安装场地应平坦坚实，当地基承载力达不到规定的压应力时，应在履带下铺设路基箱或30mm厚的钢板，其间距不得大于300mm。
7.4.3 打桩机的安装、拆卸应按照出厂说明书规定程序进行。用伸缩式履带的打桩机，应将履带扩张后方可安装。履带扩张应在无配重情况下进行，上部回转平台应转到与履带成90°的位置。
7.4.4 立柱底座安装完毕后，应对水平微调液压缸进行试验，确认无问题时，应再将活塞杆缩尽，并准备安装立柱。
7.4.5 立柱安装时，履带驱动轮应置于后部，履带前倾覆点应采用铁楔块填实，并应制动住行走机构和回转机构，用销轴将水平伸缩臂定位。在安装垂直液压缸时，应在下面铺木垫板将液压缸顶实，并使主机保持平衡。
7.4.6 安装立柱时，应按规定扭矩将连接螺栓拧紧，立柱支座下方应垫千顶并顶实。安装后的立柱，其下方搁置点不应少于3个。立柱的前端和两侧应系缆风绳。
7.4.7 立柱竖立前，应向顶梁各润滑点加注润滑油，再进行卷扬筒制动试验。试验时，应先将立柱拉起300~400mm后制动住，然后放下，同时应检查并确认前后液压缸千斤顶牢固可靠。
7.4.8 立柱的前端应垫高，不得在水平以下位置扳起立柱。当立柱扳起时，应同步放松缆风绳。当立柱接近垂直位置时，应减慢竖立速度。扳到75°~83°时，应停止卷扬，并收紧缆风绳，再装上后支撑，用后支撑液压缸使立柱竖直。
7.4.9 安装后支撑时，应有专人将液压缸向主机外侧拉住，不得撞击机身。
7.4.10 安装桩锤时，桩锤底部冲击块与桩帽之间应有下述厚度的缓冲垫木。对金属桩，垫木厚度应对100~150mm;对混凝土桩，垫木厚度应为200~250mm。作业中应观察垫木的损坏情况，损坏严重时应予更换。
7.4.11 连接桩锤与桩帽的钢丝绳张紧度应适宜，过紧或过松时，应予调整，拉紧后应留有200~250mm的滑出余量，并应防止绳头插入汽缸法兰与冲击块内损坏缓冲垫。
7.4.12 拆卸应按与安装时相反程序进行。放倒立柱时，应使用制动器使立柱缓缓放下，并用缆风绳控制，不得不加控制地快速下降。
7.4.13 正前方吊桩时，对混凝土预制桩，立柱中心与桩的水平距离不得大于4m;对钢管桩，水平距离不得大于7m。严禁偏心吊桩或强行拉桩等。
7.4.14 使用双向立柱时，应待立柱转向到位，并用锁销将立柱与基杆锁住后，方可起吊。
7.4.15 施打斜桩时，应先将桩锤提升到预定位置，并将桩吊起，套入桩帽，桩尖插入桩位后再后仰立柱，并用后支撑杆顶紧，立柱后仰时打桩机不得回转及行走。
7.4.16 打桩机带锤行走时，应将桩锤放至最低位。行走时，驱动轮应在尾部位置，并应有专人指挥。
7.4.17 在斜坡上行走时，应将打桩机重心置于斜坡的上方，斜坡的坡度不得大于5°。在斜坡上不得回转。
7.4.18 作业后，应将桩锤放在已打入地下的桩头或地面垫板上，将操纵杆置于停机位置，起落架升至比桩锤高1m的位置，锁住安全限位装置，并应使全部制动生效。
7.5 静力压桩机
7.5.1 压桩机安装地点应按施工要求进行先期处理，应平整场地，地面应达到35kPa的平均地基承载力。
7.5.2 安装时，应控制好两个纵向行走机构的安装间距，使底盘平台能正确对位。
7.5.3 电源在导通时，应检查电源电压并使其保持在额定电压范围内。
7.5.4 各液压管路连接时，不得将管路强行弯曲。安装过程中，应防止液压油过多流损。
7.5.5 安装配重前，应对各紧固件进行检查，在紧固件未拧紧前不得进行配重安装。
7.5.6 安装完毕后，应对整机进行试运转，对吊桩用的起重机，应进行满载试吊。
7.5.7 作业前应检查并确认各传动机构、齿轮箱、防护罩等良好，各部件连接牢固。
7.5.8 作业前应检查并确认起重机起升、变幅机构正常，吊具、钢丝绳、制动器等良好。
7.5.9 应检查并确认电缆表面无损伤，保护接地电阻符合规定，电源电压正常，旋转方向正确。
7.5.10 应检查并确认润滑油、液压油的油位符合规定，液压系统无泄漏，液压缸动作灵活。
7.5.11 冬季应清除机上积雪，工作平台应有防滑措施。
7.5.12 压桩作业时，应有统一指挥，压桩人员和吊桩人员应密切联系，相互配合。
7.5.13 当压桩机的电动机尚未正常运行前，不得进行压桩。
7.5.14 起重机吊桩进入夹持机构进行接桩或插桩作业中，应确认在压桩开始前吊钩已安全脱离桩体。
7.5.15 接桩时，上一节应提升350~400mm，此时，不得松开夹持板。
7.5.16 压桩时，应按桩机技术性能表作业，不得超载运行。操作时动作不应过猛，避免冲击。
7.5.17 顶升压桩机时，四个顶升缸应两个一组交替动作，每次行程不得超过100mm。当单个顶升缸动作时，行程不得超过50mm。
7.5.18 压桩时，非工作人员应离机10m以外。起重机的起重臂下，严禁站人。
7.5.19 压桩过程中，应保持桩的垂直度，如遇地下障碍物使桩产生倾斜时，不得采用压桩机行走的方法强行纠正，应先将桩拔起，待地下障碍物清除后，重新插桩。
7.5.20 当桩在压入过程中，夹持机构与桩侧出现打滑时，不得任意提高液压力，强行操作，而应找出打滑原因，排除故障后，方可继续进行。
7.5.21 当桩的贯入阻力太大，使桩不能压至标高时，不得任意增加配重。应保护液压元件和构件不受损坏。
7.5.22 当桩顶不能最后压到设计标高时，应将桩顶部分凿去，不得用桩机行走的方式，将桩强行推断。
7.5.23 当压桩引起周围土体隆起，影响桩机行走时，应将桩机前进方向隆起的土铲平，不得强行通过。
7.5.24 压桩机行走时，长、短船与水平坡度不得超过5°。纵向行走时，不得单向操作一个手柄，应两个手柄一起动作。
7.5.25 压桩机在顶升过程中，船形轨道不应压在已入土的单一桩顶上。
7.5.26 压桩机上装设的起重机及卷扬机的使用，应执行本规程第4章的规定。
7.5.27 作业完毕，应将短船运行至中间位置，停放在平整地面上，其余液压缸应全部回程缩进，起重机吊钩应升至最上部，并应使各部制动生效，最后应将外露活塞杆擦干净。
7.5.28 作业后，应将控制器放在“零位”，并依次切断各部电源，锁闭门窗，冬季应放尽各部积水。
7.5.29 转移工地时，应按规定程序拆卸时，用汽车装运。所有油管接头处应加闷头螺栓，不得让尘土进入。液压软管不得强行弯曲。
7.6 强夯机械
7.6.1 担任强夯作业的主机，应按照强夯等级的要求经过计算选用。用履带式起重机作主机的，应执行本规程第4.2节规定。
7.6.2 夯机的作业场地应平整，门架底座与夯机着地部位应保持水平，当下沉超过10mm时，应重新垫高。
7.6.3 强夯机械的门架、横梁、脱钩器等主要结构和部件的材料及制作质量，应经过严格检查，对不符合设计要求的，不得使用。
7.6.4 夯机在工作状态时，起重臂仰角应置于70°。
7.6.5 梯形门架支腿不得前后错位，门架支腿在未支稳垫实前，不得提锤。
7.6.6 变换夯位后，应重新检查门架支腿，确认稳固可靠，然后再将锤提升100~300mm，检查整机的稳定性，确认可靠后，方可作业。
7.6.7 夯锤下落后，在吊钩尚未降至夯锤吊环附近前，操作人员不得提前下坑挂钩。从坑中提锤时，严禁挂钩人员站在锤上随锤提升。
7.6.8 当夯锤留有相应的通气孔在作业中出现堵塞现象时，应随时清理。但严禁在锤下进行清理。
7.6.9 当夯坑内有积水或因粘土产生的锤底吸附力增大时，应采取措施排除，不得强行提锤。
7.6.10 转移夯点时，夯锤应由辅机协助转移，门架随夯机移动前，支腿离地面高度不得超过500mm。
7.6.11 作业后，应将夯锤下降，放实在地面上。在非作业时严禁将锤悬挂在空中。
7.7 转盘钻孔机
7.7.1 安装钻孔机前，应掌握勘探资料，并确认地质条件符合该钻机的要求，地下无埋设物，作业范围内无障碍物，施工现场与架空输电线路的安全距离符合规定。
7.7.2 安装钻孔时，钻机钻架基础应夯实、整平。轮胎式钻机的钻架下应铺设枕木，垫起轮胎，钻机垫起后应保持整机处于水平位置。
7.7.3 钻机的安装和钻头的组装应按照说明书规定进行，竖立或放到钻架时，应有熟练的专业人员进行。
7.7.4 钻架的吊重中心、钻机的卡孔和护进管中心应在同一垂直线上，钻杆中心允许偏差为20mm。
7.7.5 钻头和钻杆连接螺纹应良好，滑扣时不得使用。钻头焊接应牢固，不得有裂纹。钻杆连接处应加便于拆卸的厚垫圈。
7.7.6 作业前重点检查项目应符合下列要求：
(1) 各部件安装紧固，转动部位和传动带有防护罩，钢丝绳完好，离合器、制动带功能良好;
(2) 润滑油符合规定，各管路接头密封良好，无漏电、漏气、漏水现象;
(3) 电气设备齐全、电路配置完好;
(4) 钻机作业范围内无障碍物。
7.7.7 作业前，应将各部操纵手柄先置于空档位置，用人力盘动无卡阻，再起动电动机空载运转，确认一切正常后，方可作业。
7.7.8 开机时，应先送浆后开钻;停机时，应先停钻后停浆。泥浆泵应有专人看管，对泥浆质量和浆面高度应随时测量和调整，保证浓度合适。停钻时，出现漏浆应及时补充。并应随时清除沉降池中杂物，保持泥浆纯净和循环不中断，防止塌孔和埋钻。
7.7.9 开钻时，钻压应轻，转速应慢。在钻进过程中，应根据地质情况和钻进深度，选择合适的钻压和钻速，均匀给进。
7.7.10 变速箱换档时，应先停机，挂上档后再开机。
7.7.11 加接钻杆时，应使用特制的连接螺栓均匀紧固，保证连接处的密封性，并做好连接处的清洁工作。
7.7.12 钻进中，应随时观察钻机的运转情况，当发生异响、吊索具破损、漏气、漏渣、以及其他不正常情况时，应立即停机检查，排除故障后，方可继续开钻。
7.7.13 提钻、下钻时，应轻提轻放。钻机下和井孔周围2m以内及高压胶管下，不得站人。严禁钻杆在旋转时提升。
7.7.14 发生提钻受阻时，应先设法使钻具活动后再慢慢提升，不得强行提升。如钻进受阻时，应采用缓冲击法解除，并查明原因，采取措施后，方可钻进。
7.7.15 钻架、钻台平车、封口平车等的承载部位不得超载。
7.7.16 使用空气反循环时，其喷浆口应遮拦，并应固定管端。
7.7.17 钻进进尺达到要求时，应根据钻杆长度换算孔底标高，确认无误后，再把钻头略为提起，降低转速，空转5~20min后再停钻。停钻时，应先停钻后停风。
7.7.18 钻机的移位和拆卸，应按照说明书规定进行，在转移和拆运过程中，应防止碰撞机架。
7.7.19 作业后，应对钻机进行清洗和润滑。并应将主要部位遮盖妥当。
7.8 螺旋钻孔机
7.8.1 使用钻机的现场，应按钻机说明书的要求清除孔位及周围的石块等障碍物。
7.8.2 作业场地距电源变压器或供电主干线距离应在200m以内，启动时电压降不得超过额定电压的10%。
7.8.3 电动机和控制箱应有良好的接地装置。
7.8.4 安装前，应检查并确认钻杆及各部件无变形;安装后，钻杆与动力头的中心线允许偏斜为全长的1%。
7.8.5 安装钻杆时，应从动力头开始，逐节往下安装。不得将所需钻杆长度在地面上全部接好后一次起吊安装。
7.8.6 动力头安装前，应先拆下滑轮组，将钢丝绳穿绕好。钢丝绳的选用，应按说明书规定的要求配备。
7.8.7 安装后，电源的频率与控制箱内频率转换开关上的指针应相同，不同时，应采用频率转换开关予以转换。
7.8.8 钻机应放置平稳、坚实，汽车式钻孔机应架好支腿，将轮胎支起，并应用自动微调或线锤调整挺杆，使之保持垂直。
7.8.9 启动前应检查并确认钻机各部件连接牢固，传动带的松紧度适当，减速箱内油位符合规定，钻深限位报警装置有效。
7.8.10 启动前，应将操纵杆放在空档位置。启动后，应作空运转试验，检查仪表、温度、音响、制动等各项工作正常，方可作业。
7.8.11 施钻时，应先将钻杆缓慢放下，使钻头对准孔位，当电流表指针偏向无负荷状态时即可下钻。在钻孔过程中，当电流表超过额定电流时，应放慢下钻速度。
7.8.12 钻机发出下钻限位报警信号时，应停钻，并将钻杆稍稍提升，待解除报警信号后，方可继续下钻。
7.8.13 钻孔中卡钻时，应立即切断电源，停止下钻。未查明原因前，不得强行起动。
7.8.14 作业中，当需改变钻杆回转方向时，应待钻杆完全停转后再进行。
7.8.15 钻孔时，当机架出现摇晃、移动、偏斜或钻头内发出有节奏的响声时，应立即停钻，经处理后，方可继续施钻。
7.8.16 扩孔达到要求孔径时，应停止扩削，并拢扩孔刀管，稍松数圈，使管内存土全部输送到地面，即可停钻。
7.8.17 作业中停电时，应将各控制器放置零位，切断电源，并及时将钻杆全部从孔内拔出，使钻头接触地面。
7.8.18 钻机运转时，应防止电缆线被缠入钻杆中，必须有专人看护。
7.8.19 钻孔时，严禁用手清除螺旋片中的泥土。发现紧固螺栓松动时，应立即停机，在紧固后方可继续作业。
7.8.20 成孔后，应将孔口加盖保护。
7.8.21 作业后，应将钻杆及钻头全部提升到孔外，先清除钻杆和螺旋叶片上的泥土，再将钻头按下接触地面，各部制动住，操纵杆放到空档位置，切断电源。
7.8.22 当钻头磨损量达20mm时，应予更换。
7.9 全套管钻机
7.9.1 安装钻机前，应符合本规程第7.7.1条的规定。
7.9.2 钻机安装场地应平整、夯实，能承载该机的工作压力;当地基不良时，钻机下应加铺钢板防护。
7.9.3 安装钻机时，应在专业技术人员指挥下进行。安装人员必须经过培训，熟悉安全工艺及指挥信号，并有保证安全的技术措施。
7.9.4 与钻机相匹配的起重机，应根据成桩时所需的高度和起重量进行选择。当钻机与起重机连接时，各个部位的连接均应牢固可靠。钻机与动力装置的液压油管和电缆线应按出厂说明书规定连接。
7.9.5 引入机组的照明电源，应安装低压变压器，电压不应超过36V。
7.9.6 作业前应进行外观检查并应符合下列要求;
(1) 钻机各部外观良好，各连接螺栓无松动;
(2) 燃油、润滑油、液压油、冷却水等符合规定，无渗漏现象;
(3) 各部钢丝绳无损坏和锈蚀，连接正确;
(4) 各卷扬机的离合器、制动器无异常现象，液压装置工作有效;
(5) 套管和浇注管内侧无明显的变形和损伤，未被混凝土粘结。
7.9.7 应通过检查确认无误后，方可启动内燃机，并怠速运转逐步加速至额定转速，按照指定的桩位对位，通过试调，使钻机纵横向达到水平、位正，再进行作业。
7.9.8 机组人员应监视各仪表指示数据，倾听运转声响，发现异状或异响，应立即停机处理。
7.9.9 第一节套管入土后，应随时调整套管的垂直度。当套管入土5m以下时，不得强行纠偏。
7.9.10 在作业过程中，当发现主机在地面及液压支撑处下沉时，应立即停机。在采用30mm厚钢板或路基箱扩大托承面、减小接地应力等措施后，方可继续作业。
7.9.11 在套管内挖掘土层中，碰到坚硬土岩和风化岩硬层时，不得用锤式抓斗冲击硬层，应采用十字凿锤将硬层有效的破碎后，方可继续挖掘。
7.9.12 用锤式抓斗挖掘管内土层时，应在套管上加装保护套管接头的喇叭口。
7.9.13 套管在对接时，接头螺栓应按出厂说明书规定的扭矩，对称拧紧。接头螺栓拆下时，应立即洗净后浸入油中。
7.9.14 起吊套管时，应使用专用工具吊装，不得用卡环直接吊在螺纹孔内，亦不得使用其他损坏套管螺纹的起吊方法。
7.9.15 挖掘过程中，应保持套管的摆动。当发现套管不能摆动时，应采用拔出液压缸将套管上提，再用起重机助拔，直至拔起部分套管能摆动为止。
7.9.16 浇注混凝土时，钻机操作应和灌注作业密切配合，应根据孔深、桩长适当配管，套管与浇注管保持同心，在浇注管埋入混凝土2~4m之间时，应同步拔管和拆管，并应确保浇注成桩质量。
7.9.17 作业后，应就地清除机体、锤式抓斗及套管等外表的混凝土和泥砂，将机架放回行走的原位，将机组转移至安全场所。
7.10 离心水泵
7.10.1 水泵放置地点应坚实，安装应牢固、平稳，并应有防雨设施。多级水泵的高压软管接头应牢固可靠，放置宜平直，转弯处应固定牢靠。数台水泵并列安装时，其扬程宜相同，每台之间应有0.8~1.0m的距离;串联安装时，应有相同的流量。
7.10.2 冬季运转时，应做好管路、泵房的防冻、保温工作。
7.10.3 启动前检查项目应符合下列要求：
(1) 电动机与水泵的连接同心，联轴节的螺栓紧固。联轴节的转动部分有防护装置，泵的周围无障碍物;
(2) 管路支架牢固，密封可靠，泵体、泵轴、填料和压盖严密，吸水管底阀无堵塞或漏水;
(3) 排气阀畅通，进、出水管接头严密不漏，泵轴与泵体之间不漏水。
7.10.4 启动时应加足引水，并将出水阀关闭;当水泵达到额定转速时，旋开真空表和压力表的阀门，待指针位置正常后，方可逐步打开出水阀。
7.10.5 运转中发现下列情况，应立即停机检修：
(1) 漏水、漏气、填料部分发热;
(2) 底阀滤网堵塞，运转声音异常;
(3) 电动机温升过高，电流突然增大;
(4) 机械零件松动或其他故障。
7.10.6 升降吸水管时，应在有护栏的平台上操作。
7.10.7 运转时，严禁人员从机上跨越。
7.10.8 水泵停止作业时，应先关闭压力表，再关闭出水阀，然后切断电源。冬季使用时，应将各部放水阀打开，放净水泵和水管中积水。
7.11 潜水泵
7.11.1 潜水泵宜先装在坚固的篮筐里再入水中，亦可在水中将泵的四周设立坚固的防护围网。泵应直立于水中，水深不得小于0.5m，不得在含泥砂的水中使用。
7.11.2 潜水泵放入水中或提出水面时，应先切断电源，严禁接拽电缆或出水管。
7.11.3 潜水泵应装设保护接零或漏电保护装置，工作时泵周围30m以内水面，不得有人、畜进入。
7.11.4 启动前检查项目应符合下列要求：
(1) 水管结扎牢固;
(2) 放气、放水、注油等螺塞均旋紧;
(3) 叶轮和进水节无杂物;
(4) 电缆绝缘良好。
7.11.5 接通电源后，应先试运转，并应检查并确认旋转方向正确，在水外运转时间不得超过5min。
7.11.6 应经常观察水位变化，叶轮中心至水平距离应在0.5~3.0m之间，泵体不得陷入污泥或露出水面。电缆不得与井壁、池壁相擦。
7.11.7 新泵或新换密封圈，在使用50h后，应旋开放水封口塞，检查水、油的泄漏量。当泄漏量超过5mL时，应进行0.2MPa的气压试验，查出原因，予以排除，以后应每月检查一次;当泄漏量不超过25mL时，可继续使用。检查后应换上规定的润滑油。
7.11.8 经过修理的油浸式潜水泵，应先经0.2MPa气压试验，检查各部无泄漏现象，然后将润滑油加入上、下壳体内。
7.11.9 当气温降到0℃以下时，在停止运转后，应从水中提出潜水泵擦干后存放室内。
7.11.10 每周应测定一次电动机定子绕组的绝缘电阻，其值应无下降。
7.12 深井泵
7.12.1 深井泵应使用在含砂量低于0.01%的清水源，泵房内设预润水箱，容量应满足一次启动所需的预润水量。
7.12.2 新装或经过大修的深井泵，应调整泵壳与叶轮的间隙，叶轮在运转中不得与壳体摩擦。
7.12.3 深井泵在运转前应将清水通入轴与轴承的壳体内进行预润。
7.12.4 深井泵启动前，检查项目应符合下列要求：
(1) 底座基础螺栓已紧固;
(2) 轴向间隙符合要求，调节螺栓的保险螺母已装好;
(3) 填料压盖已旋紧并经过润滑;
(4) 电动机轴承已润滑;
(5) 用手旋转电动机转子和止退机构均灵活有效。
7.12.5 深井泵不得在无水情况下空转。水泵的一、二级叶轮应浸入水位1m以下。运转中应经常观察井中水位的变化情况。
7.12.6 运转中，当发现基础周围有较大振动时，应检查水泵的轴承或电动机填料处磨损情况;当磨损过多而漏水时，应更换新件。
7.12.7 已吸、排过含有泥砂的深井泵，在停泵前，应用清水冲洗干净。
7.12.8 停泵前，应先关闭出水阀，切断电源，锁好开关箱。冬季停用时，应放净泵中积水。
7.13 泥浆泵
7.13.1 泥浆泵应安装在稳固的基础架或地基上，不得松动。
7.13.2 启动前，检查项目应符合下列要求：
(1) 各连接部位牢固;
(2) 电动机旋转方向正确;
(3) 离合器灵活可靠;
(4) 管路连接牢固，密封可靠，底阀灵活有效。
7.13.3 启动前，吸水管、底阀及泵体内应注满引水，压力表缓冲器上端应注满油。
7.13.4 启动前应使活塞往复两次，无阻梗时方可空载起动。启动后，应待运转正常，再逐步增加载荷。
7.13.5 运转中，应经常测试泥浆含砂量。泥浆含砂量不得超过10%。
7.13.6 有多档速度的泥浆泵，在每班运转中应将几档速度分别运转，运转时间均不得少于30min。
7.13.7 运转中不得变速;当需要变速时，应停泵进行换档。
7.13.8 运转中，当出现异响或水量、压力不正常，或有明显高温时，应停泵检查。
7.13.9 在正常情况下，应在空载时停泵。停泵时间较长时，应全部打开放水孔，并松开缸盖，提起底阀放水杆，放尽泵体及管道中的全部泥砂。
7.13.10 长期停用时，应清洗各部泥砂、油垢，将曲轴箱内润滑油放尽，并应采取防锈、防腐措施。
篇5：安全管理体系规程:水平和垂直运输机械
安全管理体系规程:水平和垂直运输机械
6 水平和垂直运输机械
6.1 基本要求
6.1.1 运输机械的内燃机、电动机、空气压缩机和液压装置的使用，应执行本规程第3.1、3.2、3.4、3.5节及附录C的规定。
6.1.2 运送超宽、超高和超长物件前，应制定妥善的运输方法和安全措施，并必须符合本规程第2.0.21条的规定。
6.1.3 启动前应进行重点检查。灯光、喇叭、指示仪表等应齐全完整;燃油、润滑油、冷却水等应添加充足;各连接件不得松动;轮胎气压应符合要求，确认无误后，方可启动。燃油箱应加锁。
6.1.4 启动内燃机应执行本规程第3.2节的规定。严寒季节露天启动内燃机，应执行本规程附录B的规定。
6.1.5 启动后，应观察各仪表指示值、检查内燃机运转情况、测试转向机构及制动器等性能，确认正常并待水温达到40℃以上、制动气压达到安全压力以上时，方可低挡起步。起步前，车旁及车下应无障碍物及人员。
6.1.6 水温未达到70℃时，不得高速行驶。行驶中，变速时应逐级增减，正确使用离合器，不得强推硬拉，使齿轮撞击发响。前进和后退交替时，应待车停稳后，方可换档。
6.1.7 行驶中，应随时观察仪表的指示情况，当发现机油压力低于规定值，水温过高或有异响、异味等异常情况时，应立即停车检查，排除故障后，方可继续运行。
6.1.8 严禁超速行驶。应根据车速与前车保持适当的安全距离，选择较好路面行进，应避让石块、铁钉或其他尖锐铁器。遇有凹坑、明沟或穿越铁路时，应提前减速，缓慢通过。
6.1.9 上、下坡应提前换人低速档，不得中途换档。下坡时，应以内燃机阻力控制车速，必要时，可间歇轻踏制动器。严禁踏离合器或空档滑行。
6.1.10 在泥泞、冰雪道路上行驶时，应降低车速，宜沿前车辙迹前进，必要时应加装防滑链。
6.1.11 当车辆陷入泥坑、砂窝内时，不得采用猛松离合器踏板的方法来冲击起步。当使用差速器锁时，应低速直线行驶，不得转弯。
6.1.12 车辆涉水过河时，应先探明水深、流速和水底情况，水深不得超过排水管或曲轴皮带盘，并应低速直线行驶，不得在中途停车或换档。涉水后，应缓行一段路程，轻踏制动器使浸水的制动蹄片上水分蒸发掉。
6.1.13 通过危险地区或狭窄便桥时，应先停车检查，确认可以通过后，应由有经验人员指挥前进。
6.1.14 停放时，应将内燃机熄火，拉紧手制动器，关锁车门。内燃机运转中驾驶员不得离开车辆;在离开前应熄火并锁住车门。
6.1.15 在坡道上停放时，下坡停放应挂上倒档，上坡停放应挂上一档，并应使用三角木楔等塞紧轮胎。
6.1.16 平头型驾驶室需前倾时，应清除驾驶室内物件，关紧车门，方可前倾并锁定。复位后，应确认驾驶室已锁定，方可起动。
6.1.17 在车底下进行保养、检修时，应将内燃机熄火、拉紧手制动器并将车轮揳牢。
6.1.18 车辆经修理后需要试车时，应由合格人员驾驶，车上不得载人、载物，当需在道路上试车时，应挂交通管理部门颁发的试车牌照。
6.2 载重汽车
6.2.1 装载物品应捆绑稳固牢靠。轮式机具和圆筒形物件装运时应采取防止滚动的措施。
6.2.2 不得人货混装。因工作需要搭人时，人不得在货物之间或货物与前车厢板间隙内。严禁攀爬或坐卧在货物上面。
6.2.3 拖挂车时，应检查与挂车相连的制动气管、电气线路、牵引装置、灯光信号等，挂车的车轮制动器和制动灯、转向灯应配备齐全，并应与牵引车的制动器和灯光信号同时起作用。确认后方可运行。起步应缓慢并减速行驶，宜避免紧急制动。
6.2.4 运载易燃、有毒、强腐蚀等危险品时，其装载、包装、遮盖必须符合有关的安全规定，并应备有性能良好、有效期内的灭火器。途中停放应避开火源、火种、居民区、建筑群等，炎热季节应选择阴凉处停放。装卸时严禁火种。除必要的行车人员外，不得搭乘其他人员。严禁混装备用燃油。
6.2.5 装运易爆物资或器材时，车厢底面应垫有减轻货物振动的软垫层。装载重量不得超过额定载重量的70%。装运炸药时，层数不得超过两层。
6.2.6 装运氧气瓶时，车厢板的油污应清除干净，严禁混装油料或盛油容器。
6.3 自卸汽车
6.3.1 自卸汽车应保持顶升液压系统完好，工作平稳，操纵灵活，不得有卡阻现象。各节液压缸表面应保持清洁。
6.3.2 非顶升作业时，应将顶升操纵杆放在空档位置。顶升前，应拔出车厢固定销。作业后，应插入车厢固定销。
6.3.3 配合挖装机械装料时，自卸汽车就位后拉紧手制动器，在铲斗需越过驾驶室时，驾驶室内严禁有人。
6.3.4 卸料前，车厢上方应无电线或障碍物，四周应无人员来往。卸料时，应将车停稳，不得边卸边行驶。举升车厢时，应控制内燃机中速运转，当车厢升到顶点时，应降低内燃机转速，减少车厢振动。
6.3.5 向坑洼地区卸料时，应和坑边保持安全距离，防止塌方翻车。严禁在斜坡侧向倾卸。
6.3.6 卸料后，应及时使车厢复位，方可起步，不得在倾斜情况下行驶。严禁在车厢内载人。
6.3.7 车厢举升后需进行检修、润滑等作业时，应将车厢支撑牢靠后，方可进入车厢下面工作。
6.3.8 装运混凝土或粘性物料后，应将车厢内外清洗干净，防止凝结在车厢上。
6.4 平板拖车
6.4.1 行车前，应检查并确认拖挂装置、制动气管、电缆接头等连接良好，且轮台气压符合规定。
6.4.2 运输超限物件时，必须向交通管理部门办理通行手续，在规定时间内按规定路线行驶。超限部分白天应插红旗，夜晚应挂红灯。超高物件应有专人照管，并应配电工随带工具保护途中输电线路，保证运输安全。
6.4.3 拖车装卸机械时，应停放在平坦坚实的路面上，轮胎应制动并用三角木楔塞紧。
6.4.4 拖车搭设的跳板应坚实，与地面夹角：在装卸履带式起重机、挖掘机、压路机时，不应大于15°;装卸履带式推土机、拖拉机时，不应大于25°。
6.4.5 装卸能自行上下拖车的机械，应由机长或熟练的驾驶人员操作，并应由专人统一指挥。指挥人员应熟悉指挥的拖车及装运机械的性能、特点。上、下车动作应平稳，不得在踏板上调整方向。
6.4.6 装运履带式起重机，其起重臂应拆短，使之不超过机棚最高点，起重臂向后，吊钩不得自由晃动。拖车转弯时应降低速度。
6.4.7 装运推土机时，当铲刀超过拖车宽度时，应拆除铲刀。
6.4.8 机械装车后，各制动器应制动住，各保险装置应锁牢，履带或车轮应揳紧，并应绑扎牢固。
6.4.9 雨、雪、霜冻天气装卸车时，应采取防滑措施。
6.4.10 上、下坡道时，应提前换低速档，不得中途换档和紧急制动。严禁下坡空挡滑行。
6.4.11 拖车停放地应坚实平坦。长期停放或重车停放过夜时，应将平板支起，轮胎不应承压。
6.4.12 使用随车卷扬机装卸物件时，应有专人指挥，拖车应制动住，并应将车轮揳紧。
6.4.13 严寒地区停放过夜时，应将贮气筒中空气和积水放尽。
6.5 油罐车
6.5.1 油罐车应配备专用灭火器，并应加装拖地铁链和避电杆。行驶时，拖地铁链应接触地面;加油或放油时，必须将避电杆插进潮湿地内。
6.5.2 油罐加油孔应密封严密，放油阀门、放油管应无渗漏，油罐通气孔应畅通，油泵进油滤网应经常清洗，送油胶管用完后应立即装上两端接头盖，不得有脏物进入。
6.5.3 内燃机的气化器和排气管不得有回火，排气管应安装在车辆前方。
6.5.4 油罐车工作人员不得穿有铁钉的鞋。严禁在油罐附近吸烟，并严禁火种。
6.5.5 停放时，应远离火源，炎热季节应选择阴凉处停放。雷雨时，不得停放在大树或高压线下方。行驶中途停放时，应有专人看管。
6.5.6 在检修过程中，操作人员如需要进入油罐时，严禁携带火种，并必须有可靠的安全防护措施，罐外必须有专人监护。
6.5.7 车上所有电气装置，必须绝缘良好，严禁有火花产生。车用工作照明应为36V以下的安全灯。
6.5.8 油罐沉淀槽冻结时，严禁用火烤，可用热水、蒸汽融化，或将车开进暖房解冻。
6.6 散装水泥车
6.6.1 装料前，应检查并清除罐体及出料管道内的积灰和结渣等物;各管道，阀门应启闭灵活，不得有堵塞、漏气等现象;各连接部件应牢固可靠，方可进行装料。
6.6.2 在打开装料口前，应先打开排气阀，排除罐内残余气压。
6.6.3 装料时，应打开料槽内料位器开关，待料位器发出满位声响信号时，应立即停止装料。
6.6.4 装料完毕，应将装料口边缘上堆积的水泥清扫干净，盖好进料口盖，并把插销插好锁紧。
6.6.5 卸料前，应将车辆停放在平坦的卸料场地，装好卸料管，关闭卸料管蝶阀和卸压管球阀，打开二次风管井接通压缩空气，保证空气压缩机在无载情况下起动。
6.6.6 在向罐内加压时，应确认卸料阀处于关闭状态。待罐内气压达到卸料压力时，应先稍开二次风嘴阀后再打开卸料阀，并调节二次风嘴阀的开度来调整空气与水泥的最佳比例。
6.6.7 卸料过程中，应观察压力表压力变化情况，如压力突然上升，而输气软管堵塞，不再出料，应停止送气并放出管内压气，然后清除堵塞。
6.6.8 卸料作业时，空气压缩机应有专人负责，其他人员不得擅自操作。在进行加压卸料时，不得改变内燃机转速。
6.6.9 卸料结束，应打开放气阀，放尽罐内余气，并关闭各部阀门。车辆行驶过程中，罐内不得有压力。
6.6.10 雨天不得在露天装卸水泥。应经常检查并确认进料口盖关闭严实，不得让水或湿空气进入罐内。
6.7 机动翻斗车
6.7.1 行驶前，应检查锁紧装置并将料斗锁牢，不得在行驶时掉斗。
6.7.2 行驶时应从一档起步。不得用离合器处于半结合状态来控制车速。
6.7.3 上坡时，当路面不良或坡度较大时，应提前换入低档行驶;下坡时严禁空挡滑行;转弯时应先减速;急转弯时应先换入低档。
6.7.4 翻斗车制动时，应逐渐踩下制动踏板，并应避免紧急制动。
6.7.5 通过泥泞地段或雨后湿地时，应低速缓行，应避免换档、制动、急剧加速，且不得的靠近路边或沟旁行驶，并应防侧滑。
6.7.6 翻斗车排成纵队行驶时，前后车之间应保持8m的间距，在下雨或冰雪的路面上，应加大间距。
6.7.7 在坑沟边缘卸料时，应设置安全挡块，车辆接近坑边时，应减速行驶，不得剧烈冲撞挡块。
6.7.8 停车时，应选择适合地点，不得在坡道上停车。冬季应采取防止车轮与地面冻结的措施。
6.7.9 严禁料斗内载人。料斗不得在卸料工况下行驶或进行平地作业。
6.7.10 内燃机运转或料斗内载荷时，严禁在车底下进行任何作业。
6.7.11 操作人员离机时，应将内燃机熄火，并挂档、拉紧手制动器。
6.7.12 作业后，应对车辆进行清洗，清除砂土及混凝土等粘结在料斗和车架上脏物。
6.8 皮带输送机
6.8.1 固定式皮带输送机应安装在坚固的基础上;移动式皮带输送机在运转前，应将轮子对称揳紧。多机平行作业时，彼此间应留出1m以上的通道。输送机四周应无妨碍工作的堆积物。
6.8.2 启动前，应调整好输送带松紧度，带扣应牢固，轴承、齿轮、链条等传动部件应良好，托辊和防护装置应齐全，电气保护接零或接地应良好，输送带与滚筒宽度应一致。
6.8.3 启动时，应先空载运转，待运转正常后，方可均匀装料。不得先装料后启动。
6.8.4 数台输送机串联送料时，应从卸料一端开始按顺序启动，待全部运转正常后，方可装料。
6.8.5 加料时，应对准输送带中心并宜降低高度，减少落料对输送带、托辊的冲击。加料应保持均匀。
6.8.6 作业中，应随时观察机械运转情况，当发现输送带有松弛或走偏现象时，应停机进行调整。
6.8.7 作业时，严禁任何人从输送带下面穿过，或从上面跨越。输送带打滑时，严禁用手拉动。严禁运转时进行清理或检修作业。
6.8.8 输送大块物料时，输送带两则应加装料板或栅栏等防护装置。
6.8.9 调节输送机的卸料高度，应在停车时进行。调节后，应将连接螺母拧紧，并应插上保险销。
6.8.10 运输中需要停机时，应先停止装料，待输送带上物料卸尽后，方可停机。数台输送机串联作业停机时，应从上料端开始按顺序停机。
6.8.11 当电源中断或其他原因突然停电时，应立即切断电源，将输送带上的物料清除掉，待来电或排除故障后，方可再接通电源启动运转。
6.8.12 作业完毕后，应将电源断开，锁好电源开关箱，清除输送机上砂土，用防雨护罩将电动机盖好。
6.9 叉车
6.9.1 叉装物件时，被装物件重量应在该机允许载荷范围内。当物件重量不明时，应将该物件叉起离地100mm后检查机械的稳定性，确认无超载现象后，方可运送。
6.9.2 叉装时，物件应靠近起落架，其重心应在起落架中间，确认无误，方可提升。
6.9.3 物件提升离地后，应将起落架后仰，方可行驶。
6.9.4 起步应平稳，变换前后方向时，应待机械停稳后方可进行。
6.9.5 叉车在转弯、后退、狭窄通道、不平路面等情况下行驶时，或在交叉路口和接近货物时，都应减速慢行。除紧急情况外，不宜使用紧急制动。
6.9.6 两辆叉车同时装卸一辆货车时，应有专人指挥联系，保证安全作业。
6.9.7 不得单叉作业和使用货叉顶货或拉货。
6.9.8 叉车在叉取易碎品、贵重品或装载不稳的货物时，应采用安全绳加固，必要时，应有专人引导，方可行驶。
6.9.9 以内燃机为动力的叉车，进入仓库作业时，应有良好的通风设施。严禁在易燃、易爆的仓库内作业。
6.9.10 严禁货叉上载人。驾驶室除规定的操作人员外，严禁其他任何人进入或在室外搭乘。
6.9.11 作业后，应将叉车停放在平坦、坚实的地方，使货叉落至地面并将车轮制动住。
6.10 井架式、平台式起重机
6.10.1 起重机卷扬机部分应执行本规程第4.7节的规定。
6.10.2 架设场地应平整坚实，平台应适合手推车尺寸、便于装卸。井架四周应设缆风绳拉紧。不得用钢筋、铁线代替作缆风绳用。缆风绳的架设和使用，应执行本规程第4.5节的有关规定。
6.10.3 起重机的制动器应灵活可靠。平台的四角与井架不得互相擦碰，平台固定销和吊钩应可靠，并应有防坠落、防冒顶等保险装置。
6.10.4 龙门架或井架不得和脚手架联为一体。
6.10.5 垂直输送混凝土和砂浆时，翻斗出料口应灵活可靠，保证自动卸料。
6.10.6 操作人员得到下降信号后，必须确认平台下面无人员停留或通过时，方可下降平台。
6.10.7 作业后，应检查钢丝绳、滑轮、滑轮轴和导轨等，发现异常磨损，应及时修理或更换。
6.10.8 作业后，应将平台降到最低位置，切断电源，锁好开关箱。
6.11 自立式起重架
6.11.1 起重架的卷扬机部分应执行本规程第4.7节的规定。
6.11.2 起重架的架设场地应平整夯实，立架前应先将四条支腿伸出，调整丝杆宜悬露50mm，并应用枕木与地面垫实。
6.11.3 架设前，应检查并确认钢丝绳与缆风绳正常，架设地点附近5m范围内不得有非作业人员。
6.11.4 架设时，卷扬机应用慢速，在两节接近合拢时，不宜出现冲击。合拢后应先将下架与底盘用连接螺栓紧固，然后安装并紧固上下架连接螺栓，再反向开动卷扬机，将架设钢丝绳取下，最后将缆风绳与地锚收紧固定。
6.11.5 当架设高度在10~15m时，应设一组缆风绳，每增高10m应增设一组缆风绳，并应与建筑物锚固。
6.11.6 作业前，应检查并确认超高限位装置灵敏、可靠。
6.11.7 提升的重物应放置平稳，严禁载人上下。吊笼提升后，下面严禁有人停留或通过。
6.11.8 在五级及以上风力时应停止作业，并应将吊笼降到地面。
6.11.9 作业后，应将吊笼降到地面，切断电源，锁好开关箱。
6.12 施工升降机
6.12.1 施工升降机应为人货两用电梯，其安装和拆卸工作必须由取得建设行政主管部门颁发的拆装资质证书的专业队负责，并必须由经过专业培训，取得操作证的专业人员进行操作和维修。
6.12.2 地基应浇制混凝土基础，其承载能力应大于150kPa，地基上表面平整度允许偏差为10mm，并应有排水设施。
6.12.3 应保证升降机的整体稳定性，升降机导轨架的纵向中心线至建筑物外墙面的距离宜选用较小的安装尺寸。
6.12.4 导轨架安装时，应用经纬仪对升降机在两个方面进行测量校准。其垂直度允许偏差为其高度的5/10000。
6.12.5 导轨架顶端自由高度、导轨架与附壁距离、导轨架的两附壁连接点间距离和最低附壁点高度均不得超过出厂规定。
6.12.6 升降机的专用开关箱应设在底架附近便于操作的位置，馈电容量应满足升降机直接启动的要求，箱内必须设短路、过载、相序、断相及零位保护等装置。升降机所有电气装置均应执行本规程第3.1和第3.4节的规定。
6.12.7 升降机梯笼周围2.5m范围内应设置稳固的防护栏杆，各楼层平台通道应平整牢固，出入口应设防护栏杆和防护门。全行程四周不得有危害安全运行的障碍物。
6.12.8 升降机安装在建筑物内部井道中间时，应在全行程范围井壁四周搭设封闭屏障。装设在阴暗处或夜班作业的升降机，应在全行程上装设足够的照明和明亮的楼层编号标志灯。
6.12.9 升降机安装后，应经企业技术负责人会同有关部门对基础和附壁支架以及升降机架设安装的质量、精度等进行全面检查，并应按规定程序进行技术试验(包括坠落试验)，经试验合格签证后，方可投入运行。
6.12.10 升降机的防坠安全器，在使用中不得任意拆检调整，需要拆检调整时或每用满1年后，均应由生产厂或指定的认可单位进行调整、检修或鉴定。
6.12.11 新安装或转移工地重新安装以及经过大修后的升降机，在投入使用前，必须经过坠落试验。升降机在使用中每隔3个月，应进行一次坠落试验。试验程序应按说明书规定进行，当试验中梯笼坠落超过1.2m制动距离时，应查明原因，并应调整防坠安全器，切实保证不超过1.2m制动距离。试验后以及正常操作中每发生一次防坠动作，均必须对防坠安全器进行复位。
6.12.12 作业前重点检查项目应符合下列要求：
(1) 各部结构无变形，连接螺栓无松动;
(2) 齿条与齿轮、导向轮与导轨均接合正常;
(3) 各部钢丝绳固定良好，无异常磨损;
(4) 运行范围内无障碍。
6.12.13 启动前，应检查并确认电缆、接地线完整无损，控制开关在零位。电源接通后，应检查并确认电压正常，应测试无漏电现象。应试验并确认各限位装置、梯笼、围护门等处的电器联锁装置良好可靠，电器仪表灵敏有效。启动后，应进行空载升降试验，测定各传动机构制动器的效能，确认正常后，方可开始作业。
6.12.14 升降机在每班首次载重运行时，当梯笼升离地面1~2m时，应停机试验制动器的可靠性;当发现制动效果不良时，应调整或修复后方可运行。
6.12.15 梯笼内乘人或载物时，应使载荷均匀分布，不得偏重。严禁超载运行。
6.12.16 操作人员应根据指挥信号操作。作业前应鸣声示意。在升降机未切断总电源开关前，操作人员不得离开操作岗位。
6.12.17 当升降机运行中发现有异常情况时，应立即停机并采取有效措施将梯笼降到底层，排除故障后方可继续运行。在运行中发现电气失控时，应立即按下急停按钮;在未排除故障前，不得打开急停按钮。
6.12.18 升降机在大雨、大雾、六级及以上大风以及导轨架、电缆等结冰时，必须停止运行，并将梯笼降到底层，切断电源。暴风雨后，应对升降机各有关安全装置进行一次检查，确认正常后，方可运行。
6.12.19 升降机运行到最上层或最下层时，严禁用行程限位开关作为停止运行的控制开关。
6.12.20 当升降机在运行中由于断电或其他原因而中途停止时，可进行手动下降，将电动机尾端制动电磁铁手动释放拉手缓缓向外拉出，使梯笼缓慢地向下滑行。梯笼下滑时，不得超过额定运行速度，手动下降必须由专业维修人员进行操纵。
6.12.21 作业后，应将梯笼降到底层，各控制开关拨到零位，切断电源，锁好开关箱，闭锁梯笼门和围护门。
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