项目执行现场实施的管理：实施阶段

　　项目执行现场实施的管理：实施阶段

　　四、实施阶段

　　1.进度控制

　　一个项目的实施不是简单的在规定时间内完成所有的访问，它需要考虑到整个访问，一方面要遵循访问员熟悉访问需要一个渐进的过程规律;另外一方面也要保证收集的数据可以反映每个时段的市场信息。所以实施的进度要做到有计划的、平稳地进行，具体体现在要进行时段及时间上的控制。

　　(1)总体时段控制

　　一般而言，在一个项目的实施周期中，进度的控制应遵循慢、快、慢的节奏。通常可以分为三个时间段：

　　第一时间段：项目开展初期，访问员需要熟悉问卷、掌握访问技巧，所以进度可适量放慢，一般完成样本量的30%;

　　第二时间段：项目开展中期，访问员已熟悉问卷，进度可以适当加快，通常可以布置40%～50%的样本量;

　　第三时间段：项目开展后期，可能会涉及调整配额、补做问卷、统计数字等工作，应安排较少的样本量，大约20%～30%。

　　(2)具体时点控制

　　通常对一户人家来讲，不同的时间段留在家中的人群分布是不同的，如白天大人、小孩少，老人多;工作日、在家的人少，周末在家的人多，所以选择不同的时间段进行访问，得到的结果会有所不同，这样很容易造成样本的偏差。最佳的访问时间是所有家庭成员都在家时，这样可以使每个成员得到被访问的机率是相等的。因此，为保证成功样本的随机分布，在安排访问时，应合理安排访问在工作日和节假日的密度，并需留意个别住宅区季节性人员流动的差异。

　　有的研究公司，把平时与周末的进度比例定为：周一~五周40%、周六~周日60%，可以借鉴。

　　2.实地监控

　　项目进度控制受多方面因素影响，如地址、访问员、天气、假期等等，为保证进度顺利进行需做好工作计划和准备应变措施，一般可以从以下方面入手：

　　抽样地址

　　·定期检查，及时补充;

　　·与进度管理同步进行，及时了解整体情况;

　　·控制地址发放比例，严格要求访问员珍惜所抽中的地址;

　　·及时了解地址使用情况，一旦出现问题尽早进行补救。

　　访问员

　　·制定最低工作量要求和最大工作量控制，制定弹性付酬劳务费标准，做到奖优惩劣;

　　·根据各访问员的实际能力，合理分配工作量;

　　·规定固定的交卷时间，以便及时掌握项目进展现状;

　　·准备后备访问员。

　　数据和信息

　　·善于利用项目的抽样、访问员、质量、进度等方面的数据，辅助对进度的控制;

　　·留意任何有关的市场信息和社会氛围，及时应变。

　　实地监控

　　通过对入户项目的陪访及定点街头访问项目的巡视、店铺观察等多种方式，让督导参与到现场的访问过程之中，从而积累项目管理控制的经验，寻找更加合理的控制项目的方法。

　　3.问卷发放、回收和审核

　　项目开始实施后，适量、及时地发放和回收问卷以及有效、准确地审核问卷，能帮助督导及时了解项目进程，同时更好地做好项目管理控制工作。

　　(1)问卷发放及回收

　　为保证问卷的质量，在问卷发放和回收时，需要掌握好问卷完成时间和发放问卷数量的尺度，既要保证正常的进度，又要防止因要求过高、工作量过大而影响问卷质量。

　　时间控制

　　在安排问卷时，要有明确时间要求，即需在哪个时间段应完成问卷以及具体的交卷、发卷时间。如果项目有样本在时间分配上的要求，也要向访问员明确说明。

　　另外，督导安排问卷发放、回收的时间应固定在某一时间段，这样有利于培养访问员准时交卷的习惯，同时也不会影响到督导的其他工作安排。

　　对于时间短、任务急的项目，可以安排每天问卷进行发放、回收，这样有利于督导及时掌握进度和配额。

　　数量控制

　　数量控制需兼顾两方面要求，一是访问员实际能力及其在有效工作时间内能否完成发放的数量，超负荷要求极易导致作弊;二是每一访问员的完成量应尽量平均，减少因某个访问员访问数量太多，其操作习惯会影响到数据的客观性。

　　对一个访问员而言，问卷发放的数量控制基本应遵循“少、多、少”的比例，即项目初期应分配较少的问卷;中期可分配较多的问卷;后期由于涉及一些查漏补缺的工作，应相应减少问卷。

　　(2)问卷审核

　　问卷的审核是指要检查收回的问卷是否符合一定的质量标准。

　　审核的标准

　　·字迹清楚

　　·被访者的条件符合要求

　　·无漏问

　　·无逻辑错误

　　·答案合理

　　·追问完全

　　审核的方法

　　·访问员的自审

　　访问员完成访问后，首先要当场自己审阅整份问卷，检查有无漏问，必要时应及时补问。回家后要细审、整理问卷，在填写清楚无问题后方可交给公司。

　　·督导审核

　　第一、督导当场一审。访问员交问卷时，督导应当场审核问卷。主要是针对甄别条件、问卷是否填写完整以及题目间大的逻辑关系和地址的使用情况等。

　　第二、督导二审。问卷回收后，再把每个访问员的问卷集中进行全面细审，细审问卷中每道题回答的情况以及问题之间的逻辑关系。

　　第三、督导交叉互审。督导互相交换已审好的问卷，进行互审。

　　审核技巧

　　·在当场一审时，可通过个别、部分模拟等形式随机抽查访问员的访问规范，以了解其对问卷的实际掌握程度。

　　·将同一访问员完成的问卷放在一起审核，应着重于注意六个方面：

　　①地址：实际访问地址是否与要求地址相吻合(入户访问);

　　②笔迹：所有问卷的笔迹是否不同，检查是否有代答现象;

　　③内容：不同问卷对同一道题的填写内容是否相近，以判断访问员是否有自填的可能;

　　④时间：检查问卷的访问时间分布和跨度是否合理;

　　⑤数量：每日完成的问卷数量是否合理;

　　⑥逻辑：访问逻辑是否合理。

　　·问卷答案是否与项目相关的市场信息变化有关。

　　·可以依据长期的审卷经验，设计项目的审卷大纲，一方面提高准确审卷的效率;一方面可以在前期培训中强调重点。

　　审核结果处理

　　对出现问题的问卷有如下的方法进行处理：

　　·问题属于可以补救的，如漏问、答案不全等，退给访问员重新补问;

　　·问题属于无法补救的，如问题有前后顺序的要求、配额错等，整个问卷作废。

　　4.进程汇报

　　每次回收的问卷应做好数量和关键指标的统计，及时通报客户，以便于客户及时了解项目进展，必要时对项目进行调整。

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篇2：5S现场管理推进培训课程

　　获取企业竞争优势系列培训课程之一

　　5S现场管理推进培训课程

　　第一部分：定位5S

　　5S现场管理，是中国企业应对市场竞争全球化的第一必修课，让我们思考几个问题：

　　我们的现场管理做得怎么样?举例说明。

　　我们对5S了解多少?谈谈看法。

　　我们为什么没有做或没有做好5S?是不懂得、不知道还是不愿意?

　　值得反思的几个企业问题：

　　当企业取得阶段性成功的时候，容易产生战无不胜的思想;

　　当企业效益好的时候，容易忽略管理尤其基础管理的重要性;

　　对提高管理水平的方法人云亦云，不实事求是。

　　看到成绩，我们感到骄傲，找出差距，可以让我们进步更快。

　　我们应该用哪些方法提升企业管理水平?

　　ERP?ISO9000?5S现场管理?各种提高经理人管理素质的培训?

　　为了让企业管理和国际接轨，很多企业引入了ISO9000质量管理体系。为什么通过了ISO9000还不能让管理达到满意状态，不合格品还是出现?

　　为了让自己的企业早日步入企业资源信息化的快车道，很多企业引入了ERP信息管理系统。可是据统计，ERP在我国企业的成功率不到10%。在许多现场管理基础没有构筑、管理人员的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入ERP必定事倍功半，甚至失败，因为ERP不仅仅是一软件管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。

　　第二部分：感知5S

　　值得反思的几个误区：

　　有些人认为，5S是老话题，已经过时了;

　　我们在90年代就已经做完5S了，大家都已经形成了一种习惯;

　　我们做5S很长时间了，但效果不好，可能不适合我们的企业。

　　什么是现场管理?

　　企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。

　　什么是5S现场管理?

　　每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。

　　企业现场管理水平高低的标准是什么?

　　制造产品时的理想状态是机器、设备、人、资金、产品、形象、效率、工场、流程、成本等完全没有浪费，与这种理想状态的接近程度标志着管理水平的高低。

　　我们要提高管理水平，就要在消除浪费上入手。 我们存在哪些浪费?

　　1生产浪费

　　在下道工序不需要情况下生产了过多的半成品;

　　在没有订单的时候生产了过多的成品;

　　没有可操作的标准性文件造成品质不统一;

　　2.库存浪费

　　提前购买了生产上暂时不用的原材料;

　　由于管理不到位造成的原材料过期失效;

　　没有及时地处理掉不可能再用的物品;

　　3.时间浪费

　　寻找物品时造成的时间浪费;

　　过多无效的会议浪费了大量时间;

　　多余的传叫和废话造成的时间浪费;

　　时间安排不合理造成的浪费。

　　4.空间浪费

　　仓库里放置用过的包装物没有及时地清理;

　　工作台的非工作用品占据了大量空间;

　　车间里成品半成品没有分类分区标识;

　　办公区的过期文件资料;

　　5.等待浪费

　　去仓库领料不及时会造成等待浪费;

　　配件不能及时供应会造成生产等待;

　　工具不能及时找到会造成工作等待;

　　生产不均衡会造成下道工序等待。

　　6.士气浪费

　　工作环境影响着员工的工作品质;

　　脏乱差的环境不利于提高员工的士气;

　　混乱的工场会破坏员工的情绪;

　　没有秩序的工场不利于员工人际关系。

　　7.流程浪费

　　不必要的工作环节，会产生工作的浪费;

　　不必要的走动距离会增加搬运的浪费;

　　流程设计不合理会产生重复劳动;

　　采取了落后的传递方式(包括未充分利用网络的优势)。

　　8.停机浪费

　　设备突发性停用而导致的机器维修浪费;

　　停机造成的生产停顿的损失;

　　停机员工不能工作造成没有经济收入;

　　停机会延迟交期造成企业信誉浪费。

　　以上种种浪费消耗了企业巨大的利润，而这些都是员工做出来的，所以......员工的智慧没充分地挖掘出来是最大的浪费!5S现场管理就是通过让员工参与、改变员工的行为来开发员工的智慧，最终杜绝企业的浪费，提高企业的管理水平。

　　第三部分：透视5S

　　5S是现场管理的基石。5S可营造出一个“对”、“错”一目了然的环境，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质，从而提高企业的核心竞争力。

　　第四部分：理解5S

　　正确地理解5S的内涵是用好5S的首要条件。

　　5S的起源

　　1955年，日本企业对工作现场提出了整理整顿2S，后来因管理水平的提高陆续增加了后3个S，从而形成了目前广泛推动的5S架构。也将5S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用5S使其得到大幅度的改善。现在企业中不断推出新的S如6S=5S+安全(Safety)，7S=5S+安全+服务(Service)等

　　整理的含义1S(SEIRI)：

　　将有用的东西和无用的东西分开，在岗位上只放置必须物品，将无用的东西清理掉。只留下：

　　1、需要的物品

　　2、需要的数量

　　目的：腾出空间来活用;防止误用

　　整理的作用：

　　可以使现场无杂物，通道畅通，增大作业空间提高工作效率;

　　减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量

　　消除混料差错;

　　有利于减少库存，节约资金。

　　使员工心情舒畅，工作热情高涨。

　　缺乏整理的浪费：

　　空间的浪费;

　　零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费;

　　场所狭窄，物品不断移动的工时浪费;

　　管理非必需品的场地和人力浪费;

　　库存管理及盘点时间的浪费。

　　整理的推进要领

　　整理时，按第一审查和第二审查两手准备进行：

　　1.第一审查：在作业现场只要判断无用的内容，就可以扔掉;

　　2.第二审查：因为其它部门可能要用，让上司或其他部门领导管理者来看一下，是否能用;扔掉第二审查也判断无用的物品。

　　整理的推进步骤

　　1.所有的工作场所(范围)全面检查，包括看得到的和看不到的。

　　整体无用物品是否散乱;是否放置着不明确标明有用还是无用的物品;是否明确标明无用物品的处理方法;

　　角落里或地面有没有放没用的东西;有无不用的台车、大型工装、工具;产品或工具是否直接放在地面上;

　　工作场地、操作台、机器上有没有无用的东西;有没有无用的半成品;工具柜中有没有无用的东西;

　　办公区域：抽屉和柜子里有没有无用的东西或私人物品;桌子上是否有多余的办公用品或无用物品;电脑里有没有没有过期不用的文件;

　　 材料架：有没有不用的材料;有没有报废的材料;其它非材料性物品。

　　墙上：有没有过期的标语、指示牌;有没有多余的配线、配管;有没有蜘蛛网。

　　室外：废弃的工装夹具;生锈的材料;杂草;

　　2.制定“需要”和“不需要”的判别标准。

　　需要：用的机器设备、电气装置;.工作台、材料架、板凳;使用的工装夹具;原材料、半成品、成品;垫板、盛装器具、防尘用具;.办公用品、文具;使用中的看板、海报;各种清洁工具、用品;文件资料、图表档案;作业标准书、检验用样品等。

　　不需要：杂物、灰尘、纸屑、油污;不再使用的工装夹具;不再使用的办公用品;破烂的垃圾筒、盛装器具、纸箱;呆滞料;.过时的报表、资料;损坏的工具、样品;多余的材料;私人用品;蜘蛛网;老旧无用的标准书;老旧的标语;不再使用的吊扇;不再使用的各种挂具;无用的各种管线;无效的标牌、指示牌。

　　3.清除不需要的物品。

　　原则是区分“使用价值”和“购买价值”。

　　4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量。

　　5.制定废弃物处理方法。

　　6.每日自我检查。

　　尽量不制造不要的物品。

　　不要品都是浪费，有一些是不可避免的，而有一些是可以避免的。我们要分析那些不要品的来源，不断改善我们的工作，尽量避免不要品的产生。

　　整顿的含义2S(SEITON)

　　每一个必要的物品都有一个放置的地方，每一个物品都放在它应该放置的地方。

　　将有用的必要品放在应该放的地方做好标识，以便于任何人取放。

　　目的：

　　工作场所一目了然;消除寻找物品的时间;井井有条的工作秩序。

　　整顿原则之一：三易

　　三易：易取、易放、易管理

　　整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要东西的状态.

　　整顿原则之二：三定

　　三定：定位、定数量、定容器

　　定位-所有物品都有自己的位置，任何人都能找到。

　　定容器-同一类物品选择同一种最适合的容器。

　　整顿原则之三：目视化

　　目视化：什么、哪里、多少，一看便知

　　整顿原则之四：动作经济

　　动作经济：减少不必要动作产生的浪费;减少不必要动作产生的浪费;保持舒适的姿势，舒适的动作;双手同时开始和结束动作;运用自然重力而非肌肉;避免“Z”型运动;移动的节奏应该是平稳的;

　　整顿的作用：

　　提高工作效率;寻找时间零化;异常发生即刻发现(丢失，损坏);

　　任何人也能明白要求和做法;操作结果的标准化。

　　缺乏整顿的浪费：

　　寻找时间的浪费;停止和等待的浪费;认为没有而多余购买的浪费;计划变更而产生的浪费;交货期延迟而造成的浪费。

　　整顿的推行要领：

　　彻底地进行整理;

　　确定放置场所，注意不要妨碍其他物品，并且规定放置顺序以便容易拿出来;

　　规定放置方法;

　　进行标识。

　　整顿的推进步骤

　　1.落实前一步骤整理工作

　　整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费;连不要的东西也管理会造成浪费(如库存管理和盘点都会比较麻烦)。

　　2.布置流程，确定置放位置

　　3.规定放置方法

　　以类别形态来决定物品的放置方法。

　　立体放置，提高收容率。

　　放置物品必须先入先出。

　　危险场所要隔离。

　　放置方法原则上为平行，直角方法。

　　不超过规定的范围。

　　在放置方法上多下功夫。

　　清扫用具以挂式方法放置。

　　4.划线定位

　　5.标识场所的物品

　　放置场所和物品原则上一对一标识

　　标识要包括现场的标识和放置场所的标识

　　在标识方法上要多下功夫：容易变更的标识和颜色的标识要活用。

　　表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上。

　　整顿的检查要点

　　是否规定并表示放置场地;是否遵守直角、平行;放置方法是否存在危险;

　　放置场地是否按每个种类进行区分放置;

　　工具是否标准化遵守“马上取得” “立即归位”的原则。

　　是否是最小限度的需要量;是否规定了半成品的放置场所;

　　是否明确表示半成品的名称和数量;半成品放置规律，先入先出;

　　合理的搬运，方便作业者;半成品移动过程中谨防损伤。

　　不良品放置应用红色标示，一旦判定为不良品，应立即将其放入指定场所。

　　架子上有无分类标识;架子上有无物料标识

　　定最高库存和最低库存;先进先出;包装箱上是否标识物料、数量。

　　通道是否有标识;标识物、揭示物是否容易看到

　　地面上是否有突起物;有无容易打滑的场地

　　电脑里文件是否分类、简洁;文件柜中文件夹是否按顺序排列、易拿易放;办公用品是否定位

　　放置场所：扫把、拖把、一般说比较脏，勿放置明显位置;不可把清扫用具放在配电室、交通要道处。

　　放置方法：尽量采用悬挂式放长杆工具;小件工具放在柜中定位。

　　清扫的含义3S(SEISO)

　　目的：

　　清除脏污，保持工作场所干干净净，明明亮亮。

　　清扫的作用：

　　使工作场所无污秽、尘垢;使员工感受清新的工作氛围;缺陷表面化，稳定品质;让设备保证完好可用;

　　出现问题并不可怕，可怕的是对经常出现的问题习以为常，视而不见。我们要把问题当作财富，我们要从问题中找到改进的机会。很多时候我们都认为我们做的一切都很正常，便不再想着改进，其实，只要我们肯动脑筋，便可以找到更好的工作办法。有时候你会发现，看起来很难解决的问题，找到原因之后很容易就解决了。技术创新不仅仅是那些科技人员的专利，处处都可以改进，人人都可以创新，我们不仅要扫除看得见的垃圾，我们还应扫除看不见的智慧的垃圾。满足现状、不求进取就是智慧的垃圾，我们要把它们清扫掉。 5S改造的不仅仅是物，更主要的是改造人。当你想进步、想改进的时候，你每天都有进步和改进的机会。5S是通过改造物来改造人的积极活动，5S工作做好了，不仅创造了一个优质的工作环境，还建立了一支积极进取、乐观向上的员工队伍。

　　清扫的推行要领

　　最高领导以身作责;人人参与;责任到人;与点检、保养工作充分结合;杜绝污染源，建立清扫基准。

　　清扫的原则:三原则

　　1、扫黑：即扫除垃圾、灰尘、粉　尘、纸屑、蜘蛛网等。

　　2、扫漏：即扫除漏水、漏油、漏　气、漏处理等。

　　3、扫怪：即扫除异常之声音、温　度、震动等。

　　清扫的步骤

　　1、确定清扫对象

　　2、安排清扫人员

　　3、确定清扫方法

　　4、准备工具

　　5、清扫

　　确定清扫方法

　　1、选择清扫工具

　　2、每天5分钟清扫活动

　　3、制定清扫程序，以实现高效率

　　4、清扫=检查

　　清扫的检查要点

　　是否有水、油流淌、堆积;

　　是否被纸屑、油或灰尘污染;

　　各部位是否被铁屑或油污染;

　　上面、下面、里面脏不脏;

　　标签脏不脏;

　　通过清扫是否会发现设备管理的微小缺陷;

　　架子或工作台上是否积存垃圾;

　　照明器具上是否积存灰尘;

　　机器设备是否运转正常，有无异常的噪音或振动;

　　工作服脏不脏，工人的头发长不长;

　　作业台或抽屉中有没有食物或食物渣。

　　清洁的含义4S(SEIKETSU)

　　将前3S实施的做法制度化，规范化，并贯彻执行及维持成果。

　　目的：

　　通过制度化维持成果，并显现异常所在。

　　5S一旦开始，不可在中途变得含糊不清，如果没能贯彻到底，会形成另外一个污点，这个污点也会造成公司内固定而僵化的气氛。员工会认为“公司做何事都会半途而废”，“反正不会成功”，“应付应付算了”的思想，要打破这种僵化，唯有坚持贯彻到底。经过长时间的烙印，需要花一定时间来改正。

　　清洁的推进要领

　　落实前3S的工作

　　制定目视管理，颜色管理基准

　　制定点检方法

　　制定奖惩制度，加强执行

　　维持5S意识

　　高阶主管经常带头巡查，带动重视

　　清洁的作用

　　维持，将整理、整顿、清扫取得的效果维持下去;

　　改善，将其效果持续改善，达到更高的境界。

　　清洁的原则：三不原则

　　1、不恢复脏乱

　　2、不制造脏乱

　　3、不扩散脏乱

　　清洁的持续：

　　1、确定3S责任人

　　2、将3S溶入每日工作中

　　3、检查维护成效

　　4、工厂5S评分标准

　　5、办公室5S评分标准

　　素养的含义5S (SHITSUKE)

　　人人依规定行事，养成好习惯，即使在无意识下也能遵守。

　　目的：

　　改变人的质量，养成工作认真的习惯。

　　素养的含义

　　从日语的字面上看，素养是把身体变得美丽的意思。这正是素养的基点，就是把身边收拾得整整齐齐，不给对方留下不良感觉。一般在社会上，素养指在是否遵守礼节和社会公德。在企业里，就是指企业纪律，如果不确立企业纪律，如果不确立纪律，企业工作就很执行下去。

　　在5S活动中，我们不厌其烦的指导员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅是让员工将东西摆好，擦干净而已，更主要的在于通过细琐简单的动作，潜移模化，改变气质，养成良好的习惯。

　　素养的推进要领

　　1.持续推动前4S至习惯化

　　作为主管不断教导部属，加强前4S的执行和改善，以改变行为习惯。

　　2.制定共同遵守的有关规则、规定。

　　作业要点

　　安全卫生守则

　　服装仪容

　　礼貌运动须知

　　3.制定礼仪守则。

　　语言礼仪

　　电话礼仪

　　仪表礼仪

　　行为礼仪

　　4..教育训练(新进人员加强)

　　新人培训，5S推行手册，行为约定。

　　早会制度，提升共识。

　　日常在职训练。

　　实施自主改善活动。

　　5.推动各种精神提升活动(早会，礼貌运动)

　　推进素养的有效工具：

　　1、宣传报刊

　　2、口号

　　3、摄影摄像

　　5、5S手册

　　6、5S月

　　公司一天的修养要求

　　1.问候/礼貌语

　　您好! 早晨好! 下午好! 大家好!

　　2.集合全体员工进行班前会(早会)

　　确认今天的工作内容;点检材料、机械设备;正确使用保护用具。

　　3.铃声响起同时开始作业

　　使用规定的材料;使用规定的机械设备;遵循规定的方法。

　　4.在午间食堂的举止

　　铃响后开始洗手;按秩序排队;准备好饭卡;收拾好剩饭剩菜倒入制定地方。

　　5.下午恢复干劲

　　预备铃一响就进入工作岗位;

　　6.必须在规定的时间及规定的场所内休息

　　用过的纸巾，丢进规定的拉圾桶;在规定的场所内抽烟。

　　7.下班前进行清扫

　　确认明天的工作;收拾整齐零件、材料;点检保养各类工具;注意有无隐患。

　　8.下午恢复干劲最后与大家道一声“辛苦了”。

　　在工作中遇到困难是非常正常的事情，关键是用什么样的态度对待困难。我们每一个人在遇到困难的时候要学会用根源分析的方法去找解决问题的办法。

　　第五部分：推进5S

　　自从日本企业利用5S和品质圈两大法宝在二战后迅速崛起之后，5S也被世界众多企业作为现场管理的基础纷纷效仿，可同样是以5S为基础，表现出来的水平却相差悬殊，有的井井有条，生机勃勃;有的徒有其表，一片混乱......

　　任何事情的成功都是有一定的规律的，只要按规律做，就一定能成功，5S也不例外。

　　为什么有的企业引入了5S现场管理还做不好?

　　领导重视不够。5S改变的是人的习惯，而人的习惯又是最难改变的，所以如果没有领导决心支持，5S就失去了推动的动力。

　　定位不对。 把5S当作打扫卫生，而不是当作重要的经营战略;既然是打扫卫生而不是生产，当然有空时做，忙时就不做了。

　　方法不对。国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动(运动)，似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。 其实5S是现场管理基础，是一系列科学又可操作的方法。

　　没有认识到做好5S对企业带来的好处和做不好5S会给企业带来不利后果。

　　没有具体的可操作的工作标准，让员工无所适从。

　　没有明确的职责分工。

　　没有相应的考核措施与激励、惩罚制度。

　　没有持续的动力源。

　　怎么样才能把5S在企业里推行成功呢?

　　从什么时候开始?在多长时间内达到什么样的效果(项目成功标准)?由谁来负责实施?项目考核的时间和方法?召开开始大会?何时对无用的物品进行整理整顿?

　　使整理后的整顿方法标准化(不同部门方法不同)

　　作成5S方法教材

　　设定清扫时间(指日常清扫和一月一次的大扫除)

　　5S巡视的时间和方法

　　5S的考核办法和奖惩标准的制定

　　对车间和部门管理者的说明和教育

　　对员工进行说明和教育

　　在改进前照相

　　改进后也要照相

　　对同一区域和同一物品要在同一方向照同一范围

　　把照相的结果进行公布

　　问题思考：......

　　1、该物品是需要的吗?

　　2、如果是需要的，是需要这么多的数量吗?

　　3、如果是需要的，它需要放在这里吗?

　　给所有物品确定位置

　　计算固定位置率，用%表示(定置率=固定的物料数/现场的物料数)

　　作成现场的区划位置图

　　作成各区规划图的明细表

　　作成定置管理用的检查表，在各区划地作○×表示

　　用检查表上记入的○数计算定置率

　　一周核查一次，计算定置率，并张贴

　　标识企业平面图、车间或部门平面图

　　标示通道、停车区;

　　标识机器的运行状态;

　　标识材料、部件仓库的位置(No. A\B\C);

　　标识材料、部件架的物料名称;

　　材料、部件装箱时的摆放方法;

　　标识最高、最低库存量;

　　予以公布

　　机器设备操作、保养、维护卡;

　　在计量表上标识上限和下限;

　　把所有的5S进展情况及时公告;

　　公布本部门5S方针、工作计划、 5S进度;

　　公布本部门5S改进前后的变化;

　　公布创新小组名称、项目、成功事项;

　　公布问题根源分析方法;

　　公布各部之间的流程关系，要具体、容易操作，任何人按同一标准做都会有同样的结果;

　　制定检查标准，予以公布。

　　第六部分：练习5S

　　我们没有第二次机会，建立第一印象;提升品质，降低不良，在整洁美观有序的工作场所中不良品会非常显眼，从而能及时得到改善。

　　减少浪费，降低成本，物料可以得到有效的利用，自然会降低成本。

　　确保交期，顺利交货。清爽的工厂，每个人都愉快的工作，物品清清楚楚一目了然，机械设备保养良好，运行正常，交期自然不会延误。

　　创造安全的工作场所。清洁整齐的工厂，危险点有隔离管制，并做醒目的标识，会让人安心。

　　管理气氛融洽，工作规范。人人有素养，现场工作的人际关系良好融洽和谐。创造优质的令人心情愉快的工作环境，提高工作效率，提高员工的素质，把普通员工由螺丝钉变成了发动机。

　　核心竞争力......人人养成积极主动发现问题解决问题的好习惯，增强员工执行力，把全体员工的智慧充分地挖崛出来，从而大限度地提升企业的核心竞争力。

篇3：企业6S现场管理基础知识培训

　　企业6S现场管理基础知识培训

　　一,听课感受

　　(一)听课前后,对6S的对比认识

　　1,听课前,只理解3S;

　　2,听课前,认为6S只适用于生产现场,跟管理人员无关.

　　(二)思想观念的转变

　　1,知识的更新变化太快,树立终身学习的理念太有必要;

　　2,对教学形式,教学态度,教学设备,教学细节的准备等都有很大启发.

　　二,为什么要开展6S现场管理

　　由于时代的快速变革,社会变化不是速度快慢的问题,而是核裂变,核裂变给企业带来:

　　(一)企业面临内部环境的管理压力与外部环境的竞争压力,需要推行6S现场管理 .

　　1,企业内部环境的管理压力:

　　基础管理还需进一步加强和规范,员工对企业的期望值高,缺少市场,竞争和风险意识,业务学习和综合素质提高的主动性不强,人员数量与质量不相匹配,复合型员工的不足,管理费用的紧缺,上级领导和甲方对我们服务质量的不断要求等.

　　2,外部环境的竞争压力:

　　(1)随着电力体制的不断深化改革,各发电集团(企业)为了获取市场占有率和争取更多的发电量,运行市场的竞争程度显著增加.

　　(2)水电站内外部市场的开放问题也制约了我们运营公司的发展,水电运行管理市场还不够规范,均存在一定地方保护壁垒,制约了水电运行行业的健康发展.

　　什么是企业的杠杆支点

　　(1)根据自己对本企业的满意度给各项目打分:最低分为1分,最高分为10分;

　　安全

　　管理

　　改善

　　提升

　　员工

　　士气

　　执行力

　　运营

　　成本

　　技术积累

　　快速

　　反应

　　品质

　　保证

　　(2)八项工作都很重要,请按照自己的判断,给其标注上1,2,3,4,5,6,7,8个项目符号.标注时请思考一下,您为什么会这样排 哪一项工作您认为最重要 哪一项工作您认为最不重要 (3)八项工作的重点是什么,即企业的杠杆支点(请给出两个答案)

　　企业在面临内外压力的情况下,如何摆脱困境

　　设备保全

　　求好不求大

　　质量保证

　　生产周期压缩

　　压缩库存

　　降低成本

　　夯实基础

　　个别作业改善

　　部门合作

　　(二)21世纪对管理者的要求越来越高,需要开展6S现场管理

　　用更少的人,做得更多,更快;

　　每个人都要懂得更多;

　　身边的变化来得更快,更多,更密,要快速适应.

　　人性化管理时代的到来,需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德;

　　新的社会发展形势,要求人们互相信任,勇于自我检讨和反省,为他人着想,为他人服务;要求公司的管理做到公开化,透明化. _

　　(三)企业生产(工作)现场管理不容忽视,需要开展6S管理

　　生产(工作)现场脏,乱,差,造成工作效率低下,每天花费大量的时间找文件(物品);执行力不畅,管理活动名不副实,造成规章制度高高在上,形同虚设.

　　三,什么是6S现场管理

　　(一)6S起源

　　5S现场管理方法起源于20世纪末的日本企业.他们从基础做起,首先在生产现场中将人员,机器,材料,方法等生产要素进行有效的管理,针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求,倡导从小事做起,力求使每位员工都养成事事"讲究"的习惯,从而达到提高整体工作质量的目的.

　　我国企业在5S现场管理的基础上,在原来5S基础上增加了安全要素,形成6S.

　　三,什么是6S现场管理

　　(二)6S活动的对象

　　6S活动的对象是生产,工作的"环境",它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与措施,从而达到规范化管理.

　　三,什么是6S现场管理

　　(三)6S活动的核心

　　6S活动的核心和精髓是素养,如果没有员工队伍素养的相应提高,6S活动就难以开展和坚持下去.

　　三,什么是6S现场管理

　　(四)什么是6S

　　1,整理 (SEIRI)

　　2,整顿 (SEITON)_

　　3,清扫 (SEISO)

　　4,清洁 (SEIKETSU)

　　5,安全(SAFETY)

　　6,素养 (SHITSUKE)

　　三,什么是6S现场管理

　　对于管理人员来说,6S是一种基本能力,是管理的根本.现场的管理,是人,机,料,法,环的管理.

　　对于员工来说,6S是每天必须的工作,是事业的成就,工作的意义和乐趣.

　　对于企业来说,6S是一种态度,是有纪律的文化.

　　三,什么是6S现场管理

　　(五)_6S的具体含义及管理要点

　　1,整 理_

　　(1)含义:将必需物品与非必需品区分开,在岗位上不要放置必需以外的物品.

　　三,什么是6S现场管理

　　(2)整理的要点:

　　是对生产,工作现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场工作需要的,什么是现场工作不需要的;其次,对于现场工作不需要的物品,诸如用剩的办公用品,垃圾,报废的设备,员工的个人生活用品等,要坚决清理出生产,工作现场.

　　三,什么是6S现场管理

　　(3)整理的原则:

　　①对每件物品都要看看是必要的吗 ②非这样放置不可吗 ③要区分对待马上要用的,暂时不用的,长期不用的; ④即便是必需品,也要适量;⑤将必需品的数量要降低到最低程度;⑥在哪儿都可有可无的物品,不管是谁买的,有多昂贵,也应坚决处理掉,决不手软!⑦非必需品:在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用,并不是"完全无用"的意思,应寻找它合适的位置.⑧当场地不够时,不要先考虑增加场所,要整理现有的场地,你会发现竟然还很宽绰!

　　三,什么是6S现场管理

　　(4)整理的作用:

　　这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉.对于生产现场里各个部位或设备的前后,通道左右,厂房上下,工具箱内外,以及自己部门管理范围内的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物.

　　三,什么是6S现场管理

　　(5)整理的目的:

　　①改善和增加作业面积;②现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;③减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;④消除管理上的混放,混料等差错事故;⑤有利于减少库存量,节约资金;⑥改变员工工作作风,提高执行力.

　　三,什么是6S现场管理

　　2,整 顿

　　(1)含义:将必需物品放于任何人都能立即取到的状态.

　　三,什么是6S现场管理

　　(2)整顿的要点:

　　① 物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错;

　　② 物品摆放地点要科学合理.例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内),偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);

　　③ 物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过目知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别.

　　三,什么是6S现场管理

　　(3)整顿的作用:

　　①将寻找的时间减少为零;②有异常(如丢失,损坏)能马上发现;③其他人员也能明白要求和做法(即其它人员也能迅速找到物品并能放回原处);④不同的人去做,结果是一样的(已经标准化).

　　三,什么是6S现场管理

　　(4)整顿的目的:

　　把需要的事和物加以定量,定类,定位.通过前一步整理后,对生产,工作现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章,制度和最简捷的流程下完成工作.

　　三,什么是6S现场管理

　　3,清扫

　　(1)含义:将岗位变得无垃圾,无灰尘,干净整洁;设备保养得锃亮完好;创造一个一尘不染的环境.

　　三,什么是6S现场管理

　　(2)清扫的要点:

　　①自己使用的物品,如设备,工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;②对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养.清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养;③清扫也是为了改善.当清扫地面发现有纸屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进;④最好能分配每个人应负责清洁的区域.分配区域时必须绝对清楚地划清界限,不能留下没有人负责的区域(即死角);⑤对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工,不要让他担当更重要的工作.

　　三,什么是6S现场管理

　　(3)清扫的目的:

　　把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常.生产和工作现场在生产,工作过程中会产生灰尘,油污,纸屑,垃圾等,从而使现场变脏.脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留.因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快,舒畅的工作环境.

　　三,什么是6S现场管理

　　4,_清 洁

　　(1)含义:将整理,整顿,清扫进行到底,并成为一种制度和习惯.

　　三,什么是6S现场管理

　　(2)清洁的要点是:

　　①厂房,工作的环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证员工身体健康,提高员工劳动热情;

　　②不仅物品要清洁,而且员工本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发,刮须,修指甲,洗澡等;

　　三,什么是6S现场管理

　　③ 员工不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的"清洁",待人要讲礼貌,要尊重别人;

　　④ 要使环境不受污染,进一步消除混浊的空气,粉尘,噪音和污染源,消灭职业病.

　　三,什么是6S现场管理

　　⑤ 实施了就不能半途而废,否则又回到原来的混乱状态;

　　⑥ 领导的言传身教,制度监督非常重要;

　　⑦ 一时养成的坏习惯,要花十倍的时间去改正.

　　三,什么是6S现场管理

　　5,安 全(略)

　　是现场员工生命安全,生活幸福的人性化管理,是维护员工生命安全的基石

　　三,什么是6S现场管理

　　6,素 养

　　(1)含义:素养即教养,努力提高人员的素养,养成严格遵守规章制度的习惯和作风.这是6S活动的核心.

　　三,什么是6S现场管理

　　(2)素养的要点:

　　① 公司应向每一位员工灌输遵守规章制度,工作纪律的意识;

　　② 强调创造一个良好风气的工作场所,绝大多数员工对以上要求会付诸实践的话,个别员工和新人就会抛弃坏的习惯,转而向好的方面发展.此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯.

　　三,什么是6S现场管理

　　(3)基本过程:

　　学习公司的规章制度--理解规章制度--努力遵守规章制度--成为他人的榜样具备了成功的修养

　　三,什么是6S现场管理

　　(4)素养的基本要求:

　　晨会

　　问候

　　着装

　　礼仪(电话礼仪)

　　三,什么是6S现场管理

　　晨会:提倡三级晨会,即:

　　公司月晨会--公司方针,政策,会议精神,领导意图的传达,月度重点工作的安排等;

　　部门周晨会--工作的小结,安排等;

　　班组日晨会--工作任务的总结,安排及注意事项说明等.

　　三,什么是6S现场管理

　　晨会的八大好处:

　　利于团队精神的建设;

　　员工产生良好的精神面貌;

　　培养全员的文明礼貌习惯;

　　提高干部自身水平(表达能力,沟通能力);

　　提高工作安排的效率;

　　让员工养成遵守规定的习惯;

　　利于上下级的交流沟通;

　　利于形成开放的企业文化.

　　小结第3节的内容

　　提升品质

　　创造安全环境

　　保持成果

　　预防事故

　　提高效率

　　提升空间

　　目 的

　　是提升员工品质的过程

　　现场员工养成习惯,认真做事成为一种生活方式

　　素养

　　是维护员工生命安全的基石

　　现场员工生命安全,生活幸福的人性化管理

　　安全

　　是维持成果的保障

　　维持现场没有不必要的物品,物品归位和环境洁净

　　清洁

　　是塑造赏心悦目现场的手段

　　现场物品和设备保持高度洁净

　　清扫

　　是定位,定量,定类的合理取放的技术

　　现场物品"各就各位"

　　整顿

　　是一留一弃如何舍取的智慧

　　现场清除不必要的任何物品

　　整理

　　内 涵

　　工 作 内 容

　　6 S

　　整体管理水平提升

　　养

　　清 洁

　　安 全

　　整 理

　　整 顿

　　清 扫

　　素

　　养

　　四,6S的作用

　　1. 6S是企业形象最佳的推销员

　　企业至少在行业内被称赞为最干净,最整洁的公司;让人们为之感动,慕名参观的人很多,企业的知名度提高.

　　四,6S的作用

　　2. 6S是节约能手--降低成本,提高效率

　　6S能减少不必要的仓库,柜架和设备,减少库存量, 降低机器设备的故障发生率,延长其使用寿命;减少搬运工具的使用量;减少寻找时间,等待时间,提高工作效率.

　　四,6S的作用

　　3. 6S是安全的软件设备

　　保持宽敞,明亮的工作场所,使物品摆放一目了然;工作场所道路通畅;危险,注意等警示标志明确; 员工正确使用安全工器具,不会违规作业; 灭火器放置位置,逃生路线明确,为员工工作中的生命保障创造了条件.

　　四,6S的作用

　　4. 6S是标准化的推动者

　　让员工正确地执行已经规定的事项,从标准化的作业中提高员工的执行力.

　　四,6S的作用

　　5. 6S可以创造出快乐的工作岗位

　　我们要创造一个心情愉快的工作环境.这个环境将让我们心情愉快.

　　喜悦的心情并不仅仅是公司带给我们的,更是我们员工自己创造出来的,我们应为此感到自豪和骄傲.

　　四,6S的作用

　　◎ 6S使岗位明亮,干净,不会让人厌倦和烦恼;

　　◎ 6S让大家都在亲自动手进行改善;

　　◎ 6S让员工乐于工作,更不会无故缺勤旷工;

　　◎ 6S能给人[只要大家努力,什么都能做到的]的信念,创造出有活力的工场.

　　四,6S的作用

　　6. 6S可以使员工的心态发生变化:

　　从"环境不好,不关我事" "自己的环境自己维护";

　　从"只看硬件,只比条件" "不比硬件,只比管理";

　　从"习惯工作在脏乱的环境" "动手改善身边的环境";

　　从"不理解" "理解";

　　从"要我做" "我要做".

　　四,6S的作用

　　心态变则态度变,

　　态度变则行为变,

　　行为变则习惯变,

　　习惯变则人格变,

　　人格变则人生就会变.

　　五,开展6S活动的原则

　　(一)自我管理的原则

　　良好的工作环境,不能单靠添置设备,也不能指望别人来创造.应当充分依靠员工自己动手为自己创造一个整齐,清洁,方便,安全的工作环境,使员工在动手改造客观世界的同时,也改造自己的主观世界,产生"美"的意识,养成现代化大企业所要求的遵章守纪,严格要求的风气和习惯.因为是员工自己动手创造的成果,也就容易保持和坚持下去.

　　五,开展6S活动的原则

　　(二)勤俭办企业的原则

　　开展6S活动,要从生产,工作现场清理出很多无用之物,其中,有的只是在现场无用,但可用于其他的地方;有的虽然是废物,但应本着废物利用,变废为宝的精神,该利用的应千方百计地利用,需要报废的也应按报废手续办理并收回其"残值",千万不可只图一时处理"痛快",不分青红皂白地当作垃圾一扔了之.

　　五,开展6S活动的原则

　　(三)持之以恒的原则

　　6S活动开展起来比较容易,可以搞得轰轰烈烈,在短时间内取得明显的效果,但要坚持下去,持之以恒,不断优化就不太容易.

　　五,开展6S活动的原则

　　企业开展6S活动,贵在坚持:

　　1,应将6S活动纳入岗位责任制,使每一部门,每一名员工都有明确的岗位责任和工作标准;

　　2,要严格,认真地搞好检查,评比和考核工作,将考核结果同各部门和每一员工的绩效工作挂钩;

　　3,要坚持策划,程序,修正,卓越的工作理念,不断提高现场的6S水平.在每次检查考核后,还必须针对问题,提出改进的措施和计划,使6S活动坚持不断地开展下去.

　　六,企业如何开展6S管理

　　原则上分为5个阶段:

　　1,确定开展6S管理活动的组织机构

　　这是管理活动开展成败的关键所在.任何一项需要大面积开展的工作,都需要有专人负责组织开展,开展6S也绝不例外.

　　六,企业如何开展6S管理

　　2,编制相应的程序文件,并制订激励措施

　　按照质量管理体系的精神,文件是企业内部"法律",有了明确的书面文件,员工才知道哪些可以做,哪些不可以做.因此,企业实施6S管理活动时,也要向实施两个管理体系工作一样,要编制相应的程序文件,并制定相应的激励措施,保证活动的正常开展.

　　六,企业如何开展6S管理

　　3,大力开展培训与宣传

　　培训的对象是全体员工,主要内容是6S基本知识,以及本企业的6S指导性文件.

　　宣传是起潜移默化的作用,旨在从根本上提升员工的6S意识.

　　六,企业如何开展6S管理

　　4,全面执行6S

　　这是推行6S的实质性阶段.每位员工的不良习惯能否得到改变,能否在企业中建立一个良好的6S工作风气,在这个阶段得以体现.本阶段可与ISO9001质量体系运行阶段结合起来进行.

　　六,企业如何开展6S管理

　　5,监督检查

　　这个阶段的目的是通过不断监督,使本企业的6S执行文件在每位员工心中打下"深刻的烙印",并最终形成个人做事的习惯.本阶段可以与ISO9000质量体系中的内部质量审核活动结合起来进行.

　　七,6S的成功之路

　　领导重视 团队合作,分工明确 全员参与 持续改善 卓越提高

　　全体员工(勉强-习惯-自然)

　　优秀员工(勉强-习惯-自然)

　　中层干部带头遵守6S要求

　　长期地向中层干部,员工灌输

　　企业经营高层真正认识6S的意义

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篇4：工厂现场管理与5S

　　工厂现场管理与5S

　　5S来自日文

　　整理 (SEIRI) ......Organisation

　　整顿 (SEITON) ......Neatness

　　清扫 (SEISO) ......Cleaning

　　清洁 (SEIKETSU) ......Standardisation

　　修养 (SHITSUKE) ......Discipline and Training

　　因为五个单词在日文发音的第一个字母都是"S"，所以统称为"5S"。5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气......牵一而动百，是其他管理活动有效展开的基石之一。

　　未推行5S的工厂，对其各个岗位只是稍瞥一眼，就感觉比较脏，地板上黏着垃圾、油渍、铁屑等，已成黑黑的一层;零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆在拥挤狭窄的过道上穿插而行......

　　即使工厂的设备是世界上最先进的，如不对其管理，也不知道自己要用的工装夹具到底摆放在哪里。俗话说："近朱者赤，近墨者黑"，到了最后，所谓最先进的设备也加入不良机械的行列，等待维修或报废。

　　员工在这样的工厂里，当然是越干越没劲，要么过一天算一天，要么另栖他枝。

　　这样的工厂我们认为它只会生产问题和制造麻烦，对人类社会没有任何积极的意义。

　　对于这样的工厂，引进很多尖端优秀的管理方法也不见得会有什么显著效果，还是从简单实用的5S开始吧! 我们先从5S的含义理解着手：

　　整 理

　　含义：将必需物品与非必需品区分开，在岗位上不要放置必需以外的物品。

　　对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?

　　要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的;

　　即便是必需品，也要适量;将必需品的数量要降低到最低程度;

　　在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!

　　非必需品：在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是"完全无用"的意思，应寻找它合适的位置。

　　当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰!

　　整 顿

　　含义：将必需物品放于任何人都能立即取到的状态。整顿其实也是研究提高效率方面的科学。它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快，它会让你的寻找时间加倍;你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。

　　将寻找的时间减少为零

　　有异常(如丢失、损坏)能马上发现

　　其他人员也能明白要求和做法;(既其它人员也能迅速找到物品并能放回原处)

　　不同的人去做，结果是一样的(已经标准化)。

　　清 扫

　　含义：将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁;设备保养得锃亮完好;创造一个一尘不染的环境。公司所有人员(含董事长)都应一起来执行这个工作;

　　最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域(即死角)。

　　对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。

　　到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅;

　　在整洁明亮的环境里，任何异常--包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现。

　　设备异常在保养中就能发现和得到解决，不会在使用中"罢工"。

　　清 洁

　　含义：将整理、整顿、清扫进行到底，并成为一种制度和习惯。要成为一种制度和习惯，必须充分利用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，从而提高工作效率。成为一种制度和习惯。

　　实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态;

　　领导的言传身教、制度监督非常重要;

　　一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。

　　修 养

　　含义：对于规定了的事情，大家都按要求去执行。公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识;此外强调创造一个良好风气的工作场所，绝大多数员工对以上要求会付诸实践的话，个别员工和新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面发展。此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。

　　基本过程：学习公司的规章制度 理解规章制度 努力遵守规章制度 成为他人的傍样具备了成功的修养

　　学好三年，学坏一日。违反规章制度是非常容易的，稍一放松就可能违反;领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的;

　　人性化管理时代的到来，需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德;

　　互相信任，管理公开化、透明化;

　　勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。

　　近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了“坚持、习惯”等两项内容，分别称为6S或7S活动。

　　5S的作用

　　1. 5S是最佳的推销员：

　　至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场;

　　让人们为之感动，忠实的顾客越来越多;

　　知名度很高，很多人慕名而来参观;

　　大家争着来这家公司工作;

　　人们都以购买这家公司的产品为荣。

　　2. 5S是品质零缺点的护航者

　　员工有很强品质意识，按要求生产按规定使用，能减少问题发生;

　　检测用具正确使用保养，保证品质要求;

　　5S是确保品质的先决条件。优质的产品来自优质的工作环境。

　　发生问题时，一眼就可以发现;工厂如果没有5S就发现不了异常(或很迟才发现); · 早发现异常必然能尽早解决问题，防止事态进一步严重。并且所用的调查时间减少，节省人力物力。

　　3. 5S是节约能手 --降低成本、提高效率

　　5S能减少库存量，排除过剩生产;

　　降低机器设备的故障发生率，延长使用寿命;

　　减少卡板、叉车等搬运工具的使用量;

　　减少不必要的仓库、货架和设备;

　　寻找时间、等待时间、避让调整时间最小化;

　　减少取出、安装、盘点、搬运等无附加价值的活动;

　　4. 5S是交货期的保证

　　模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少;

　　设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高; 5S能保证生产的正常进行，不会耽误交货。

　　5. 5S是安全的软件设备

　　保持宽敞、明亮的工作场所，使物流一目了然;

　　它使货物堆高有程度限制;

　　人车分流，道路的通畅;

　　危险、注意等警示明确;

　　员工正确使用保护器具，不会违规作业;

　　灭火器放置位置、逃生路线明确，以防万一。

　　6. 5S是标准化的推动者

　　让人们正确地执行已经规定的事项;

　　去任何岗位都能立即上岗作业。

　　7. 5S可以创造出快乐的工作岗位：

　　我们要创造一个心情愉快的工作环境。这个环境将让我们心情愉快。 喜悦的心情并不是公司带给我们的，而是我们自己创造出来的，我们应为此感到自豪和骄傲。

　　◎ 5S使岗位明亮、干净，不会让人厌倦和烦恼;

　　◎ 5S让大家都在亲自动手进行改善;

　　◎ 5S让员工乐于工作，更不会无故缺勤旷工;

　　◎ 5S能给人[只要大家努力，什么都能做到的]的信念，创造出有活力的工场。

　　"人造环境环境育人"，员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。--没有人能完全改变世界，但我们可以使她的一小部分变得更美好。通过对地域、人类的贡献，公司籍此为基础能更好地发展壮大下去。

篇5：高新技术公司6S管理手册：现场管理识别标准

　　高新技术公司6S管理手册：现场管理识别标准

　　第八章 现场管理识别标准

　　一、识别标准设计范围

　　1、车间看板、标语设计;

　　2、通道设计;

　　3、设备及其工具运行、检修等标志设计;

　　4、现场物料区域线、标志设计;

　　5、成品、半成品、废品等区域标志设计;

　　6、废料回收桶、垃圾桶设计;

　　7、员工着装设计;

　　8、办公设备、文具用品等设计。

　　二、具体设计图例(另外设计)

　　附则：

　　6S管理流程