塑胶电子厂品质手册：制程管制

　　塑胶电子厂品质手册：制程管制

　　制 程 管 制

　　1. 目的

　　建立良好的工作环境,制订完善的管理制度,使制程处于最佳状态.

　　2. 范围.

　　包括制程作业的环境、人员、物料、机器设备作业程序及检验标准.

　　3. 权责

　　3.1. 模具登录设计、制作、试模及送样、制订产品操作规范,新料号试作.

　　3.2. 样品、新料号试作品及各产品之检验与确认:品保部.

　　3.3. 模具、试模材料采购及生产物料之查核与确认:品保部.

　　3.4. 生产安排、追踪及协调管理实施:生管.

　　3.5. 接单、客户洽谈及签约:业务部.

　　3.6. 机器设备保养:权责部门.

　　4. 内容.

　　4.1. 保持工作环境之整洁,依制程管制程序执行.

　　4.2. 作业人员须进行相关之职业培训.

　　4.3. 所有生产必备物物料必须经过入料检验后,依仓储管制进行入库储存使用.

　　4.4. 凡使用之冲压机、模具及其它机器设备,必须有机台保养记录,机器设备履历卡.

　　4.5. 生产时须依机台操作标准及产品作业指导书,同时按生产计划及制造单进行.

　　4.6. 制程检验分自检及巡检,制程中之不良品须标示清楚并区隔,不合格品依不合格品管制程序执行.

　　4.7. 设备机台之保养和维护,每一机台均须有保养和维护窗体,定期维修保养记录,严格依照机器设备保养程序执行.

　　4.8. 须委外加工之产口依委外加工管制程序实施.

　　4.9. 为确保模具符合规定,模具之作业须依模具制作作业程序执行.

　　5. 相关文件

　　5.1.模具制作作业程序 GC-P-002

　　5.2.制程管制程序 PD-P-001

　　5.3.生产管制程序 MD-P-007

　　5.4.委外加工管制程序 MD-P-005

　　5.5.机器设备保养程序 PD-P-005

　　5.6.模具管理作业程序 PD-P-001

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篇2：塑胶电子厂工程变更作业程序:出货管制程序

　　塑胶电子厂工程变更作业程序

　　出货管制程序

　　1. 目的:

　　产品出货时规格,数量等要求确认,确保产品送达客户,满足客户要求.

　　2. 范围:

　　凡本公司出货之产品均适用之.

　　3. 参考文件:

　　3.1.仓储管制程序 MD-P-002

　　3.2.搬运管理程序 MD-P-004

　　4. 定义

　　无

　　5. 权责:

　　5.1. 业务:将出货相关作业传递至相关部门,确认出货产品的规格,数量等内容及相关资料的制作.

　　5.2. 资材:按出货要求备料(包括备品)出货.

　　5.3. 报关:配合出货相关作业.

　　6. 作业内容

　　6.1. 国内交货部份.

　　6.1.1. 业务部开立”出库单”(附件一),主管签核后交仓管.由仓管负责分发至其它相关部门.仓管备料时,产品如无法备齐,将数量告知生管及业务.业务与生管确认原因及处理方法,有必要时由业务与客户进行协调.

　　6.1.2.仓管接到”出库单”,将成品按要求备于出货码头,确保产品数量,规格无误.经业务确认后再装货.出库单”实际出库栏由仓管填写.仓管在”出库单”上签名后,将存根联送业务部.

　　6.1.3.送货时业务按实际出库数填写”送货单”(附件二),进料验收单(客户有要求时)或其它客户要求之表与”派车单”(附件三)并交予(运输公司指派之)司机,要求其平安地将产品交予客户,并负责将客户签章之单据底联带回.

　　6.1.4.出货之后将出货的实际数量记录于”订单交货控制卡”(附件四)

　　6.2. 出口部份

　　6.2.1. 在出货前,由船务联系船务公司提供相关资料(S/O、PACKING LIST、INVOICE等)定船及约柜并通知本厂报关组,重复6.1.1~6.1.2.完成出货 .将运输公司之托运单底联留档.随后将出货资料提供至客户.告知出货情形.

　　6.2.2. 出货之后将出货的实际数量记录于”订单交货控制卡”(附件四)

　　6.3. 资料的保存.

　　“出库单” “送货单” “派车单”正本由业务部保存,保存期限为一年. “订单交货控制卡”由业务部保存,保存期限至少为两年.

　　7. 附件

　　7.1.附件一:出库单 YW-P-002 01

　　7.2.附件二:送货单 YW-P-002 02

　　7.3.附件三:派车单 YW-P-002 03

　　7.4.附件四:订单交货控制卡 YW-P-002

篇3：塑胶电子厂工程变更作业程序:不合格品管制程序

　　塑胶电子厂工程变更作业程序

　　不合格品管制程序

　　1. 目的:管制不合格品,避免不合格品被误用,确保出货之产品品质符合客户要求.

　　2. 范围:从进料起至客户退货止之各作业中,不合格原材料,半成品,成品之标示,处理和记录等均适用之.

　　3. 参考文件:

　　3.1.进料检验程序 PB-P-015

　　3.2.仓储管理程序 MD-P-002

　　3.3.物料鉴审(MEB)程序 PB-P-008

　　3.4.最终检验管制程序 PB-P-003

　　4. 定义:无

　　5. 权责:

　　5.1. 品管:不合格品之标示,作业报表中注明不合格现象及判定不合格品处理方式.

　　5.2. 采购:进料不合格时联系供货商处理或申请物料鉴审

　　5.3. 制造部门:制程中及成品检验不合格品处理或申请物料鉴审.

　　5.4. 生管:委外托加工不合格时联系供货商处理方式.

　　6. 作业内容:

　　6.1. 不合格品管制通则.

　　6.1.1. 标示:经发现的不合格品均需规定的方式予以识别,一旦不合格品经标示后,在未做适当处理前

　　不得领用.

　　6.1.2. 复检:不合格品经重工后的良品需经检测合格后方可领用或入库.

　　6.1.3. 物料鉴审:当不合格品需要物料鉴审时,例如特采,可以依<<物料鉴审(MRB)程序>>审查核定此一不合格批的处理方式.

　　6.1.4. 报废作业:

　　6.1.4.1.不良品若以报废处理时,须由申请单位填<<报废单>>通知当站品保人员复核不良品.

　　6.1.4.2.品保人员接到<<报废单>>时,须检讨待报废的不良品,若确认可报废时,品保人员在<<报废单>>上签名交由申请人送往报废仓报废不良品.

　　6.2. 进料不合格品管制:IQC根据<<进料检验标准>>来判定材料不合格时,标上”不合格品”标记.在<<进料检验报告>>及<<矫正与预防措施要求书>>上注明原因,并知会仓管将其隔离放入”不良品区”.

　　6.2.1. 退货”若决定退货时,必须及时通知采购或生管联系供货商退货,<<退货单>>的开立参见<<仓储管理程序>>.

　　6.2.2.物料鉴审(特采)

　　6.2.2.1.采购或生管若应付生产需要时,可依<<物料鉴审(MEB)程序>>填写<<物料鉴审单>>并在其相关栏目上签署意见,最终由副总经理核决是否特采.

　　6.2.3.制程全检的不良品和特采全检后的不良品,经IQC判定后,由采购或生管联系供货商退换.

　　6.2.4.报废:确定报废的材料,由材料仓处理.

　　6.3. 制程中发现之不合格品管制:

　　6.3.1不合格批管制:

　　6.3.1.1.标示:制程中品管检查若发现不良品需重工时,将此批成品隔离贴上不合格标签,防止流入成品区.

　　6.3.1.2. 处理:品管发出要求书通知制造单位元重工.

　　6.3.1.2.1挑选出的不良品能重工后送品管检验,若判定为报废由制造单位元填写<<报废单>>办理报废作业.

　　6.3.1.2.2经筛选出的良品须再送品管检验.

　　6.3.2不合格品管制:

　　6.3.2.1.标示:制程中各工站作业员需自主检查,将发现之不良半成品,成品放于不良品柜或不良区内.

　　6.3.2.2处理:

　　6.3.2.2.1不良柜或不良品区内不良品由品管确认.

　　6.3.2.2.2良品:IPQC确认为良品,由IPQC投入生产线.

　　6.3.2.2.3重工:不良品若可重工由制造单位元重工,重工的产品再由品管检验.

　　6.3.2.3.4报废:品管确认为报废品,由制造单位元填<<报废单>>办理报废作业.

　　6.4成品出货检验发现之不合格品管制:

　　6.4.1不合格批管制.

　　6.4.1.1.标示:

　　若检验判定不合格时,由出货检验人员在外箱上贴不良标签并签名.

　　6.4.1.2处理:

　　6.4.1.2.1若检验不合格时,由出货检验人员通知制造单位元处理不合格批.

　　6.4.1.2.2不合格批由制造单位元进行筛选,挑出不合格品.

　　6.4.1.2.3经筛选出的不良品在产品包装箱或 产品上做相应的标示,并置于不良品区集中管理.

　　6.4.1.2.4经筛选出的良品须再送货检验人员检验.

　　6.4.2不良品区之不良品处理.

　　6.4.2.1.重工.

　　不良品若可重工时,由制造单位元进行重工,重工后的产品须再送品管检验.

　　6.4.2.2报废:

　　不良品若以报废处理时,须由制造单位元填<<报废单>>办理报废作业.

　　6.5客户退货品管制:

　　6.5.1客检厂内退货品管制:

　　6.5.1.1.客检退货时由品管填写矫正与预防措施要求书,通知制造单位元重工,重工后交品管确认方可入库.

　　6.5.1.2厂外退货品管制参见退货处理程序.

　　6.5.1.3若不合格决定报废时由制造单位元办理报废作业.

　　6.6仓储中的不合格品管制.

　　6.6.1仓储中的不合格批的处理.

　　6.6.1.1.标示:品管使用不良标签标出不良批或不良品.

　　6.6.2处理:

　　6.6.2.1不合格批由制造单位元派人进行筛选挑出不合格品.

　　6.6.2.2挑出的良品再送品管检验.

　　6.6.2.3.不良品若可重工时,由制造单位元重工,重工后送品管检验.

　　6.6.2.4.报废:不良品若以报废处理时,须由制造单位元填<<报废单>>办理报废作业.

　　7. 附件:无.

篇4：鞋服公司检验与测试管制程序

　　鞋服有限公司程序文件

　　检验与测试管制程序

　　1.0目的：

　　确认进厂物料，厂内加工零组件及成品品质状况，以提早发现不良品及分析不良原因，迅速对策处理。

　　2.0适用范围：

　　2.1本公司从物料进厂至成品出货，所施行的检验及测试均适用。

　　2.2进入本公司的仪器，设备的检验与测试亦适用。

　　3.0权责：

　　3.1品管部：

　　3.1.1物料进料检验、制程抽检、成品检验。

　　3.1.2进入本公司的仪器，设备的检验与测试。

　　3.2生管部：首末件、自主检查，成品全数检验。

　　3.3生管组：通知检验

　　4.0 参考文件：

　　4.1ISO9001：2000标准。

　　4.2《鉴别与追溯程序》

　　4.3《过程控制程序》

　　4.4《不合格品管制程序》

　　5.0定义：

　　5.1合格认定管制：检验人员于厂商产商交货依据其验收单所记载的货品名称，核对其交货品种无误即做合格的判定，此管制方式的合格认定管制。

　　5.2初品：符合下列任一情况所生产的材料、零件、半成品、成品

　　5.2.1新成品

　　5.2.2 设计变更

　　5.2.3变更协力厂

　　5.2.4工程变更(加工方法，机械设备等的变更)

　　5.2.5量产品重开新模

　　5.2.6模(治)具变更

　　5.2.7材料变更

　　5.3限度：指定一样本作为合格或不合格界限判定依据。

　　5.4合格限度：指定一样本可判为合格品的最低限度。

　　5.5不合格限度：指定样本可判定为不合格品的最高限度。

　　5.6成品检验：从生产线上完成组装至出货为止所进行的一切检验。

　　5.7在相同规格与作业和条件下，一段时间内生产的数量，视为一批。

　　6.0作业内容：

　　6.1检验与测试：

　　6.1.1以下检验中，对于外观等难以具体数字或文字订定者，须利用合格限度样本及不合格限度样本作为奠定的依据。

　　6.1.2进料检验：

　　(一) 进入本公司的仪器，设备须品管组作检验与测试合格后，方可使用。

　　(二) 物料进料检验

　　(1)合格认定管制：符合下述条件之一者得可采用合格认定管制收之

　　a 由本公司下属工厂所供应的原物料，如大底厂生产的大底等。

　　b 国外进口和物料如原厂具有专业生产，检验设备，其不良品易于制程中被检出者。

　　c 品质稳定的国产物料，其不良品易于制程中被检出者，经初期品质确认，于进料或导入制程使用连续三批以上合格者。

　　d 辅助用物料、工具未提出采购规格特别指定时。

　　(2)对于非合格认定管制，品管人员依“抽样管理&允收规范”作抽样检验。

　　a.检验所用的检验成绩表的内容，由品管组依图面规范作成后，复印交付工厂使用，原则上采用“检验成绩表”的格式。

　　b.作业流程

　　厂商 1.以三色标签作标识。 三色标签

　　生管组 1.生管人员传递验收通知单给品管部以通知验收。 验收通知单

　　1. 品管人员依“检验成绩表”所要求的检验项 检验成绩表

　　目进行检验，并将结果记录在表上。

　　品管部

　　2.若检验结果OK，则根据检验结果

　　写验收通知单，传回生管组，并

　　以三色标签的合格栏作标识。

　　2. 若检验结果NG，依《不合格品管制程序》作业。

　　生管组

　　品管组 1.品管人员依《品质记录管制程序》对品质记录进行管制。

　　6.1.3制程检验：

　　(一) 生产过程中，依《过程控制程序》实施检验及管制。若发现不合格品，依《不合格品管制程序》作业。

　　对于半成品检验，作业员按工艺要求的规定作首件及自主检查，并将检验结果记录于“自主检查/首末件检查记录表”上，品管人员限小时巡回检验，并依作业员所填写的“自主检查/首末件检查记录表”作确认是否正确无误。

　　(三)对于成品的检验，作业员负责全数检查及依“首末件/自主检查记录表”将检验结果记录于表上。品管人员依据实物及检查数据作确认是否正确。

　　6.1.4成品检验：

　　(一) 一般成品检验。

　　(1) 产品出货前，品管人员应先对该批产品作检验与测试，以决定该批产品能不能出货。

　　(2) 品管人员依“抽样管理&允收规范”作抽验。

　　(3) 若客户有提供成品检验标准，依客户所提供的成品检验标准作成品的品质检验。若客户未提供成品检验标准，由品管组制订成品检验成绩表，经品管主管核定后，作为成品检验标准交付使用。

　　(4) 若检验结果OK，品管人员对成品标上合格标签以作标识。若检验结果NG，依《不合格品管制程序》作业。

　　(二) 库存品检验：

　　(1) 已入库的成品储存超过一年以上时，须通知品管组重新检验(呆滞品除外)，抽验方式同一般成品检验。

　　(2) 储存发生异常时，应立即通知品管组实施检验。

　　6.2检验与测试状态：

　　6.2.1所有经过检验与测材料、零件等都必须作标识，并记录上尽量能辨识该检验的负责人。

　　6.2.2进料检验作业中，标识如下：

　　未检验的物料 以三色标签的待验栏标识。

　　检验不合格的物料 以三色标签的不合格栏标识。

　　检验不合格的物料 以三色标签的合格栏标识。

　　须特采处理的物料 以特采品标签标识。

　　6.2.3制程检验作业中，标识如下：

　　未检验的物料 以待检标签标识

　　检验不合格的物料 以材料不良标识卡标识。

　　检验合格的物料 以合格标签标识。

　　须特采处理的物料 以特采品标签标识。

　　须整修处理的物料 以待修的标签标识。

　　6.2.4成品检验作业中，标识如下：

　　未检验的成品 以待修标签标识

　　检验不合格的成品 以和待修标签标识。

　　检验合格的成品 以合格标签标识。

　　须特采处理的成品 以特采标签标识。

　　须整理处理的成品 以待修的标签标识。

　　7.0品质的记录：

　　1. 1验收通知单

　　2.

　　7.2检验成绩表

　　7.3自主检查/首末件检查记录

　　7.4三色标签

　　7.5待检标签

　　7.6特采品标签

　　7.7合格标签

　　7.8材料不良标识卡

　　7.9不合格标签

　　7.10待修标签

篇5：鞋服公司质量记录管制程序

　　鞋服有限公司程序文件

　　质量记录管制程序

　　1.目的：

　　建立质量记录管理规范，以便利用于存查调阅，必要时为溯源性提供依据。

　　2.适用范围：

　　本公司各部门的质量记录均适用。

　　3.权责：

　　3.1质量记录单位：负责质量记录的保管。

　　4.0参考文件：

　　4.1ISO9001:2000标准 第4.2.4章。

　　4.2《文件与资料管理程序》

　　5.0定义：

　　5.1质量记录：于质量系统中，各项与质量有关且需要管制与记录。

　　6.0作业内容：

　　6.1质量记录的作成、审核、编号依《文件与资料管制》程序书规定执行。

　　6.2质量记录的分发：质量记录依规定正式核定后方可分发相关单位。

　　6.3质量记录的归档与保管：

　　6.3.1归档：各项质量记录的原稿(正本)，其保管应妥善建立档案，并于每一档案内建立目标适当区分，或以年度、月份别集中归档以利取阅。

　　6.3.2保管

　　(1) 各项质量记录的原稿(正本)，其保管单位如“文件管理汇总表”规定。

　　(2) 保管单位应妥善保存，避免质量记录毁损及劣化。

　　(3) 各项质量记录的保存期限除法规、客户特别指定外，如“文件管理汇总表”规定。未列于“文件管理汇总表”且未于相关办法规定保存期限的各项质量记录，皆由原作成单位保存一年。

　　6.4质量记录的调阅：非记录保管单位欲调阅记录时，需向记录保管单位申请，经核定后调阅：非记录保管单位欲调阅记录时，需向记录保管单位申请，经核定后调阅，其调阅记录由保管单位保存。

　　6.5质量记录的销毁：超过保存期限的质量记录销毁之，由保管单位负责销毁。若个别记录须再保存由保管单位自行决定。

　　7.0质量记录：

　　7.1文件管理汇总表