建筑企业标准:模板安装拆除施工工艺标准
建筑企业标准：模板安装与拆除施工工艺标准
一、工艺流程：
熟悉图纸→开料单→模板制作→涂刷隔离剂→柱模安装→梁模安装→板模安装→模板拆除→模板整理。
二、操作要求：
1、模板及其支架应根据工程结构形式，荷载大小，地基土类别，施工设备和材料供应等条件进行设计。
2、模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性。
3、模板安装和浇筑混凝土时，应对模板及支架进行观察和维护，不得发生坍塌事故。
4、安装现浇多层房屋和构筑物的上层模板及其支架时，下层模板应具有承受上层荷载的承载能力。
5、当下层模板不具有承受上层荷载的承载能力应加设支架支撑；上层支架的立柱应对准下层支架的立柱。
6、在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。
7、模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿透。
8、浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净，特别是柱内的混凝土掉渣要处理干净。
9、跨度大于4m的现浇钢筋混凝土梁板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时起拱1/1000-3/1000。
10、固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固。
11、模板安装的允许偏差：轴线位移5mm；底模上表面标高±5mm；柱、梁截面尺寸+4mm，-5mm .
12、模板安装的允许偏差：层高（小于5m）的柱垂直度6mm，相邻两板的表面高低差2mm，表面平整度5mm.
13、底模及支架拆除时，应用同条件养护的试块强度达到施工规范的规定时方可进行拆除。
14、侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。
15、模板拆除时，不应在楼层上形成冲击荷载。拆除的模板应分散堆放并及时清运。
三、允许偏差：
实 测 允 许 偏 差 表（mm）
序号 | 项目 | 国家标准允许偏差值 | 企业标准允许偏差值 | |||
单层、多层 | 高层框架 | 单层、多层 | 高层框架 | |||
1 | 轴线位移 | 基础 | 4 | 4 | 4 | 4 |
柱、墙、梁 | 5 | 3 | 5 | 3 | ||
2 | 标高 | ±4 | ＋2、－4 | ±4 | ＋2、－4 | |
3 | 截面尺寸 | 基础 | ±9 | ±9 | ±9 | ±9 |
柱、墙、梁 | ＋4、－4 | ＋2、－4 | ＋4、－4 | ＋2、－4 | ||
4 | 每层垂直度 | 3 | 3 | 3 | 3 | |
5 | 相 邻 两 板 表 面 高 低 差 | 2 | 2 | 2 | 2 | |
6 | 表面平整度 | 5 | 4 | 5 | 4 | |
7 | 预 留 洞 截 面 内 部 尺 寸 | ＋9、－0 | ＋9、－0 | ＋9、－0 | ＋9、－0 | |
篇2：高墩桥梁无塔架滑升支架翻转模板施工工艺
浅析高墩桥梁无塔架滑升支架翻转模板施工工艺
高桥墩（40m以上）的施工中，使用桥梁墩柱四周采用钢管支架（或竹木支架），从地面上直搭设到墩顶的施工平台；并用井字架配合卷扬机提升吊运或是缆索吊模板及运送砼浇注的施工工艺，已不经济适用，一是高支架容易失稳，存在安全隐患，支架垮坍事故也常有发生；二是需要耗费大量的材料；采用缆索吊成本昂贵，周围仍需要设置工作平台；
近年来，随着在云、贵、川高速公路施工增多，本地区的特殊地貌，决定了在这些地区高桥墩工程增多，在施工中逐渐总结了一些经验，现总结如下：
1.工程概况
某特大桥桥跨布置为8m（桥台）+8×40m（连续梁）+120.2m+2×230m+120.2m(连续刚构)+2×40m（连续梁）+8 m（桥台）。桥梁总长1116.4m。该桥最高桥墩高达132m，主跨上构最大跨径为230m。该特大桥是全线的主要控制工程，总工期28个月。施工工期短，技术难度大，工艺复杂。
该特大桥位于云贵高原的东南部，桥位区地形起伏较大，自然地貌山高、坡陡、谷深。桥轴线所经地段海拔高程1020～1218m，相对高差198m，主桥墩（8号、9号、10号、11号、12号）墩身的高度相差悬殊，最高为132m，最低高度也有49m，墩柱设计均为空心薄壁墩。其中8号墩为双柱，截面为5×4m，壁厚为0.5m，高度60m；9号墩为4个柱，柱截面尺寸为8.5×3.5m， 柱高65m，壁厚为0.8m、1.2m；10号墩高度132m，下节为双柱，截面尺寸为10×14m，壁厚为0.9m、1.2m，中间隔墙厚为0.6m，到67m高以后分为8.5×3.5m 截面的4个柱；11号墩高度97m，下节为双柱，截面尺寸为10×14m，壁厚为0.9m、1.2m，中间隔墙厚为0.6m，到32m高以后分为8.5×3.5m 截面的4个柱。12号墩为双柱，截面为5×4m，壁厚为0.5m，高度49m。
2. 滑升架的构造及应用
2．1滑升架的构造
滑升架及翻转模板主要应用于高桥墩、工厂的高烟囱，房建的独立柱、具有施工简单、方便、快捷，而且十分经济；翻转模板全部采用新加工的大块钢模，拆模后砼表面光洁。滑升架的作用是做工作平台，在支架平台上安装墩柱模板、支架上部用作方便安装钢筋、下部用来修补已浇注墩柱砼表面的缺陷，支架顶部用钢管将整个滑升架接成整体，支架安装完毕后在支架四周安装安全防护网。
滑升架由承重槽钢框架和钢管支架两部分组成。框架由2[22槽钢拼焊而成。支架用钢管焊成整体，焊接固定在槽钢框架上，不需另搭脚手架，适于高空作业，整个滑升架自重及施工荷载则通过用φ50mm圆钢（45#钢）穿入墩身来承重，在浇筑砼时事先预留孔，在滑升架提升到位时，将圆钢穿入墩身预留孔内，依靠圆钢来托住滑升架。
2．2滑升架的加工、安装及提升
滑升架的加工在地面上先将槽钢框架部份分成两半加工，待墩身浇注有2节高度后，拆除第一节墩身模板，然后用塔吊将框架吊到墩身截面四周，焊成整体，在框架上焊接钢管，形成整个滑升架。
滑升架的提升主要由手拉葫芦来完成，手拉葫芦上部的挂点通过φ50mm圆钢横栓在墩柱主钢筋内侧作为上挂点，下挂点钩住滑升架下部的框架起吊环，通过人工收紧葫芦，逐步往上提升，待提升到预留孔上的时候用φ50mm圆钢（45#钢）穿入墩身固定，完成提升工作。每浇注一节墩柱混凝土，而且在完成上次浇注节段的外观修容后，即可提升滑升架。
滑升架的各部位焊接要求牢固，转角处用三角钢板焊接，支架管要割孔插进框架的槽钢内焊接，特别是起升挂点，用2cm厚钢板割孔，孔内要打磨圆滑，以免割伤钢丝头；起升用的葫芦要求用长链10t新葫芦，禁止用螺纹钢筋做吊环，以防脆断；钢管的焊接接头采用套管式，支架顶上用横联钢管连成整体，侧面用斜撑钢管交叉联结，剪刀撑设置布局合理，钢丝绳、手拉葫芦的上下挂点要牢靠。
2．3滑升架的卸落
墩柱浇注完毕后，由塔吊配合逐步从上到下割除滑升架，剩下框架部份则用卷扬机放落到墩柱底再拆除。
3．模板加工与安装
3．1模板的构造及施工工艺
翻转模板设计在墩柱的四个角设半径R=3cm的倒圆角模，中间标准模板设计为150×150cm、200×200cm的规格，运到工地后，拼成大块模，一个面分成1～2大块，以利起升及拆除方便省时。
模板设计面板用5mm厚钢板，与63×63×6mm角钢焊成，方格35×35cm，模板接缝之间用1cm厚的橡胶海绵，并用M16螺栓连接夹紧，外侧骨架用8#槽钢分横、竖两层，拉杆间距80cm设一度，用Φ22圆钢筋机械开芽，垫片用2cm厚的钢板。在设置拉杆处的内外模板之间放φ25mmPVC硬管，以便拉杆拔出再次利用。在内外模板之间用同等标号混凝土顶筒支撑，以控制墩身壁厚。
主墩采用大块翻模配合塔吊施工，并设塔吊、升降电梯，方便施工人员上、下。模板标准节高拼成3m高的大块模，每次浇注高度6～7.5m。每墩柱一套分3节组成，高度9m。拆除时把下层的模板往上翻，留下一节作为接高固定。以此循环交替，直至到达设计的施工高度。
施工时，外模板安装先在承台上弹线，依线立模，安装顺序为：先安第一节模板，固定后再安第二节，先固定部分螺栓，校正中线后再固定全部螺栓及拉杆。
依此形成循环作业的工艺流程：钢筋接高绑扎→拆模→清理模板、涂脱模剂→翻升、组拼模板→中线与标高测量检查→冲洗清理→灌注混凝土、养生→修补混凝土外观→提升滑架，直至达到设计墩柱高度。
在施工过程中严格控制墩柱倾斜度，模板安装完成后，用全站仪重新测量检查中线，并以此确定墩身的中心偏位，将模板各项偏差值控制在规范的允许范围内。
3．2墩身混凝土灌注
首先要选取好材料的级配，提前做出配合比；由于墩身高，泵送垂直距离大，因此一定要控制好砼的坍落度，同时还要控制好水灰比，以防砼在徐变收缩过程中产生裂纹。
墩身混凝土在拌和楼
集中拌制，用砼运输车配合泵送浇注。混凝土采用水平分层灌注，每层厚度40cm左右，用插人式振捣器振捣，要求振捣密实。浇注时注意观测模板的稳固性。灌注完混凝土后要及时养生，冬季施工时要做好砼保温工作。当混凝土强度达到10MPa以上、能保证砼棱角不损坏的情况下，方可拆除模板。
3．3各道工序所需用时间
钢筋绑扎60小时→模板拆除与安装接高72小时→砼浇注12小时→砼保养及滑升架提升24小时。
这样，在各项工作准备充分，天气比较正常的情况下，日夜三班连通作业，完成一节墩身（下节大墩身6～7天，上节小墩身4～5天）为一个周期。
4．滑升架内力分析与计算
4．1滑升架承受的荷载重量
采用空间框架计算，滑升架钢管，每根长17.50m，共重6.58t；22号槽钢共长49.7m，重1.24t；作业层分成十层，每层竹夹板60块，重1.2t；考虑施工人群及施工机具荷载按50kg/m2；临时堆放荷载6t。计算时采用SAP2000计算软件，程序自动计算材料自重，故滑升架受力分析只考虑竹夹板、施工人群、机具以及一节模板的临时堆放重量。
4．2滑升架的安全验算
滑升架计算采用工程结构计算软件SAP2000空间框架建模计算结果：
（1）分配给各根承重圆钢承受的最大剪力，按承受最大重量的一根验算：
τ=5399.9/3.14×52/4=275.2kg/cm2
小于容许剪力τ=850 kg/cm2
验算安全。
（2）框架槽钢所承重的弯矩及应力
2根22号槽钢W=217.6×2=435.2 cm3
计算得最大弯矩M=3.33t.m
应力验算
σ=M/W=3.33×105/435.2=758kg/cm2
小于容许应力σ=1200 kg/cm2
验算安全。
5．高墩施工注意事项及安全措施
（1）制定安全技术措施，上岗前，对所有参加高墩施工的技术员、施工员、劳务队组织学习安全操作知识，进行专门培训；并由专职安全员对其分层进行安全技术交底。
（2）制定严密的操作规程，操作人员必须严守各自岗位，必须按规定佩带安全防护用品。上岗操作时拴好安全绳，戴好安全帽。
（3）施工平台周围设置安全护栏，平台下面设封闭式安全网，上下层设爬梯，便于施工人员上下作业。派专人定期和不定期进行检查，人行道板上，应采取防滑措施。跳板压上钢筋并用铁线捆绑成为一体。
（4）上、下层交替作业时，应防止掉落铁件、工具等。操作工具不用时，必须装在工具袋内，以防坠物伤人。
（5）在操作平台上严禁堆叠重物，并经常检查滑升架的挂点位置、起吊钢丝绳、手拉葫芦的安全性；承重圆钢是否稳固，均衡受力，确保万无一失。
（6）模板起吊上翻时，稳起稳落，平衡就位，防止大幅度摆动和碰撞。模板拆除时应从上到下，按层次、顺序进行拆除，拆下的模板要堆放平稳，禁止堆叠压重造成变型。
（7）每个单元的安装争取在一个工作班内完成，完成后及时固定上牢螺栓。
（8）夜间施工必须保证照明光线充足，有些工作夜间不得施工，如提升滑架、起吊重型构件等。
（9）遇有大风、大雨、雷电、雪天及恶劣天气时，应停止施工。
（10）临时用电的电器设备，应由持证电工安装，严禁乱拉乱接。
（11）所使用的机具、设备，应经常检查（如滑车、手拉葫芦、卷扬机、钢丝绳等），并应有足够的安全系数。
6．塔吊起重安全操作
主墩采用大块翻模配合塔吊施工，并设塔吊4台，升降电梯2台，方便施工人员上、下。其中
8#墩要求起升高度75m；
9#墩要求起升高度90m；
10#墩要求起升高度160m；
11#墩要求起升高度125m；
塔吊要求臂长50m，最大起重6t；主要考虑安装0#块托架以及安装挂篮使用。
（1）塔吊司机应受过专业训练，持有合格操作证，并对塔吊的工作原理、机械构造及各项技术性能了如指撑。
（2）塔吊起吊重物时应有专人指挥，物件必须用钢丝绳捆绑牢固后方可起吊。
（3）起吊时，应先试吊，确认制动器灵敏可靠后，方可进行起吊。
（4）有大雾、暴雨、雷雨、雪天、六级以上大风，应停止起吊作业。
7．结束语
本方案经在应用于高桥墩施工中安全可靠；滑升架在提升时，采用8个葫芦起升，因滑升架的槽钢框架与墩身砼只有5cm间隙，如葫芦发生脱钩或断链事故，滑升架一发生倾斜就会卡住墩身，不会掉下来，确保施工人员安全，不会造成大的安全事故。而且有节省材料，操作简易，加快施工进度，缩短节段施工周期，提高工效，取得事半功倍的效果。
篇3：大桥挂篮模板安装施工工艺
参考大桥整个施工流程,可把挂篮模板安装施工工艺过程设计分为四个阶段:0#、1# 块箱梁浇筑阶段、挂篮模板安装阶段,2#块箱梁浇筑阶段、挂篮前移阶段。以下分别说明。
一、0#、1#块箱梁浇筑阶段
1)在主墩旁搭设临时托架,托架立柱可用φ800mm钢管或贝雷片,上面再架设横梁及其它设施。
2)铺设底板、安装侧模。0#、1#块总长13m,考虑外模由3块4.5m长组成,单块4.5m长可用作大桥悬浇之用(大桥最长节段为4m);调整各模板,测定标高并记录在案。
3)按箱梁自重的1.2倍对支架进行加载预压,以消除非弹性变形和基础沉降.待支架沉降稳定后方可卸载,测定标高并记录在案,重新调整模板至正确位置。
4)按图纸铺设钢筋、放置预埋件和布置预留孔(φ60mm)。凡与挂篮施工有关的预埋件和预留孔在布置时应确保其位置精度,以便于挂篮安装。
5)按要求的工艺规程浇注混凝土。在混凝土达到设计强度的90%后或不低于要求的养护时间时进行预应力钢束和预应力钢筋的张拉。
二、挂篮模板安装阶段
待0#、1#各道施工工序完成后,方可进行挂篮模板安装。具体步骤如下:
1)以箱梁中心线为主要基准,参考挂篮施工图,找准轨道所在位置,先铺设锥体枕木,再在其上放置轨道,适当调正钢枕使轨道处于水平位置,并严格控制轨道间的中心距与图纸一致。然后借用箱梁竖向φ32精制螺纹钢把轨道压紧(锚固处有螺母和垫板),若竖向钢筋长度不够,可采用接长器增加其长度,最后用长尺复核轨距。
2)安装反扣轮组和前滑座,使其分别座落在轨道合适的位置处。
3)安装承重系统(含两榀承重架和一片联接桁架) 一般先在平坦的地面组装承重架(由前后拉杆、垂直杆、水平杆和销轴组成),然后视吊车大小,::承重系统可先在地面组装,再整体起吊至桥面;亦可直接在桥面组装。承重架与反扣轮组和前滑座通过螺栓相互联接,安装时确保承重架水平杆下平面距箱梁面应不小于1000mm,以便施工。
4)安装前横梁、前平台和侧平台,并在前横梁上放置吊杆,以备安装滑梁及模板之用。施焊处应确保焊接强度。
5)移动承重系统(含反扣轮组和前滑座),使其座落在悬浇2#块时的位置。为移动方便,前滑座处可垫以滚轮或走滚。
6)在每处后支座上部放置2支后锚扁担梁,每支扁担梁两端长孔中穿插有足够长的后锚杆,后锚杆的下端分别锚固在翼板和顶板的下表面(翼板和顶板上有预留孔),锚固处配以斜垫板和螺母,后锚杆的上端分别锚固在扁担梁的两端;利用千斤顶和顶梁打压扁担梁,直至使反扣轮组座在轨道上,拧紧螺母后方可松开千斤顶,此时整个承重架处于锚固稳定状态,前述过程应在两处后支座同时进行。
7)重复以上2~6步骤,安装另一头承重系统。
8)安装外模和外滑梁 参考图纸,先在地面把外滑梁吊至外模框架内部确切的位置(一般在外模垂心处),并使滑梁前端超出外模端面一定长度,然后将滑梁作适当固定;在翼板预留孔处安装好悬吊轮和悬吊架(悬吊架应在靠近箱梁端面一边)。将外模和外滑梁一并起吊,滑梁前端通过吊杆挂在前横梁上,后端则穿过悬吊轮和悬吊架并通过它们挂在箱梁翼板上。
重复上述方法,安装另一侧外模和外滑梁。
9)安装底模和下横梁 参照图纸,在平地上将底模、走台和下横梁联接成一体,然后一并起吊安装,在底模吊至一定高度时,使前下横梁处于前横梁正下方,并迅速将事先穿在前横梁上吊杆拧入位于前下横梁上部的吊耳联接系统的螺母中,同样的方法将此时位于箱梁底部的后下横梁通过吊杆和吊耳联接系统分别挂在箱梁的底板和翼板上(见挂篮施工总图),这样整个底模和下横梁就安装结束了。
10)内模系统安装 先安装两根内滑梁,和前面安装外模和外滑梁一样,滑梁前端通过吊杆挂在前横梁上,后端则穿过悬吊轮和悬吊架并通过它们挂在箱梁顶板上。然后再安装内模顶板和行走梁(两者实为一体),使行走轮正确地落在内滑梁上。最后安装内模侧板。
11)通过手拉葫芦或千斤顶来调整挂篮和模板系统的位置和标高,测定标高并记录在案。
12)按箱梁自重的1.2倍重量对模板和挂篮系统进行加载预压,以消除非弹性变形。预压时应注意两边不对称荷载不大于一个箱梁底板重量,并按箱梁的实际结构放置荷载,测定标高并记录在案;待系统变形稳定后方可卸载, 卸载后测定标高并记录在案,与预压前所测标高进行对照后重新调整模板至正确位置(此时应按要求计入预拱)。
13)把内模推入1#箱梁腹内,以便2#箱梁腹板处扎筋。
三、2#块箱梁浇筑阶段
挂篮模板安装完毕后,先进行箱梁腹板钢筋绑扎,预应力钢束或钢筋套管就
位后,把内模系统从1#块空箱内拉出就位,再按图纸铺设钢筋、放置预埋件和布置预留孔(φ60mm)。凡与挂篮施工有关的预埋件和预留孔在布置时应确保其位置精度,以便于挂篮安装。最后整个模板形成以下体系:1)底篮座落在前下横梁和后下横梁上,皆通过吊杆分别挂在前横梁上和木块箱梁上。
2)外模系统搁置在外滑梁上,外滑梁前端悬吊于挂篮前横梁上,后端悬吊于1#箱梁翼板上。
3)内模系统搁置在内滑梁上,内滑梁前端悬吊于挂篮前横梁上,后端悬吊于1#箱梁顶板上。
4)两侧外模面板始终夹往底模两侧,外模框架上下均设置固定杆件,下部固定杆件位于底篮之下,用若干根对拉螺栓将两侧外模拉住,上部固定杆件位于底篮之上,箱梁顶板之下,前端用一根对拉螺栓将两侧外模对拉固定,后端分别用两根对拉螺杆将外模固定在1#箱梁段砼腹板上(箱梁腹板应先设置预留孔)。内、外模系统由设置在框架上的对拉螺杆拉住。
最后按要求的工艺规程一次性浇注混凝土。在混凝土达到设计强度的90%后或不低于要求的养护时间时进行预应力钢束和预应力钢筋的张拉。
四、挂篮前移阶段
前段箱梁浇筑完毕,预应力钢筋和钢束张拉结束后,按以下方案进行脱模和前移挂篮。
1)在原有轨道前增铺轨道,确保轨距和水平度,并予以锚固。
2)拆除内、外模对拉螺杆,收折或拆除内模侧板。
3)拆除所有后锚扁担梁的锚固装置,此时挂篮会自由前倾,致使反扣轮组的滚轮安全地反扣在轨道上。
4)放松挂在前横梁上的吊杆,拆除悬吊架吊带及螺母,并使得内、外滑梁落在悬吊轮上,此时悬吊架均自由落在滑梁上。
5)用2只5t葫芦分别钩住后下横梁两端正对外滑梁的地方,上部挂在外滑梁上,然后再拆除后下横梁上所有之吊杆。
6)用绳索将内模系统固定在已浇砼的箱梁上,用两只5t葫芦同时牵引两片承重架前端,同步移动挂篮和模板系统至下一梁段。
7)安装前、后下横梁之吊杆,拆除5t葫芦。
8)安装悬吊架,拆除悬吊轮并将之移到悬吊架附近再重新安装。
9)重复前文阐述的挂篮和模板安装调试步骤,然后按图纸铺设钢筋、放置预埋件和布置预留孔,完成混凝土浇注。
注意事项:
1)严格按图纸及钢结构施工规范要求进行施工。
2)横梁及内、外模外形尺寸必须准确。
3)组合构件应先焊接成形,然后组装。
4)安装走台、栏杆时应做到使栏杆成围,并检查其可靠性。
5)根据现场施工情况增设施工通道和工作平台,完成相应的安全设施。
6)封头板模采用木模,由施工人员工现场制作。
7)风级大于7级时,人员应离开挂篮,以策安全。
篇4：高大模板工程施工工艺
高大模板工程施工工艺
1高大模板支撑系统的基础处理
该工程模板支撑系统直接支撑在已浇筑完成的地下室筏板之上，无需进行处理。
2主要搭设方法
2.1搭设流程
施工放线→垫板铺设→纵横扫地杆及立杆搭设→第一步纵横杆搭设→第二步纵横杆搭设→第三步纵横杆搭设→水平及竖向剪刀撑搭设→梁底小横杆搭设→梁底模安装→梁侧模安装→顶托安装→托梁钢管安装→板底模安装→梁侧模对拉螺栓安装及加固。
2.2搭设方法
2.2.1施工放线
按照模板支撑体系施工图，采用全站仪及钢尺进行放线。
2.2.2垫板铺设
按照所放施工线位置将垫板铺设到位，并在垫板上画出立杆的位置。
2.2.3纵横扫地杆及立杆搭设
2.2.3.1搭设方法
在第一个单元纵横扫地杆及立杆搭设时需要六个工人协作进行，搭设时每两个人一组，一人扶立杆，一人安装纵横向扫地杆，当第一个单元纵横扫地杆及立杆搭设完成后，从该单元各边两人一组向四周扩展进行纵横杆及立杆的搭设，搭设完成12m×12m后，边及时加设上第一步纵横连接杆。
2.2.3.2注意事项
（1）纵横向扫地杆单根杆件长度不得小于4跨。
（2）纵横向扫地杆接长必须采用对接扣件进行连接，并符合下列规定：①两根相邻纵向或横向或竖向扫地杆的接头不得设置在同步或同跨内；②不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不小于500mm；③各接头中心距最近主节点的距离不大于纵距或横距的1/3。
2.2.4纵横干搭设
2.2.4.1搭设方法
两人一组，按照施工图内的标注的步距进行搭设，螺栓采用力矩扳手扭紧，扣件拧紧扭力矩为40~65N·m。
2.2.4.2注意事项
（1）纵横向扫地杆单根杆件长度不得小于4跨。
（2）纵横向扫地杆接长必须采用对接扣件进行连接，并符合下列规定：①两根相邻纵向或横向或竖向扫地杆的接头不得设置在同步或同跨内；②不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不小于500mm；③各接头中心距最近主节点的距离不大于纵距或横距的1/3。
2.2.5剪刀撑搭设
竖向剪刀撑在架体外侧周边及内部纵横向间隔5.6m，由底至顶连续设置，剪刀撑宽度为5.6m；横向剪刀撑在整个平面内连续搭设，剪刀撑宽度为5.6m。剪刀撑钢管搭接时搭接长度为1m，等间距设置3个旋转扣件，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离为0.1m，扣件中心距离为0.4m。
2.2.6顶托及托梁钢管安装
顶托安装时，丝杠伸出长度不得大于200mm；安装完后将托梁钢管放在顶托托板上。
2.2.7模板底模安装
托梁钢管安装完成后，按照间距200mm垂直与托梁方向布设75mm×45mm木方，然后盖上木胶板，用钉子将木胶板固定在方木上，并将板模板边与梁侧模交界处用铁定固定在一起。
3材料的力学性能指标
材料的力学性能指标表
Φ48.3钢管抗拉强度设计值205N/ mm2
抗压强度设计值205N/ mm2
抗弯强度设计值205N/ mm2
10mm面板剪切强度设计值1.7N/ mm2
抗弯强度设计值20N/ mm2
弹性模量4500N/ mm2
75mm×45mm木方剪切强度设计值1.7N/ mm2
抗弯强度设计值17N/ mm2
弹性模量10000N/ mm2
4构造设置
本工程施工过程中的构造要求如下：模板支撑系统必须按模板施工图纸要求设置立柱，每根立柱底部均需设置木垫板和钢底座及纵横扫地杆，纵横扫地杆距支撑系统基础的距离为0.2m；模板立柱间距为0.8m，第一步大横杆步距为1.4米，其它大横杆的步距均为1.2m，最高一步大横杆与模板支架支撑点之间的距离为0.5m，立柱顶部采用的可调U型托直接支顶在底模的主梁上，不得将立柱顶端与做主梁的钢管用扣件连接;可调顶托丝杠伸出长度不应大于200mm。
5检查验收要求
5.1验收程序及参加人员
模板支架投入使用前，由我单位技术负责人-郭道盛组织施工、技术、安全、设备部门、项目部相关人员及项目总监理工程师进行联合检查验收。
联合验收组成员表
序号职务/部门姓名备注
1企业技术负责人z
2项目技术负责人z
3质检处z
4安全处z
5技术处z
6设备处z江
7项目经理z
8质检员zz
9安全员zz
11项目总监理工程师
5.2验收内容
5.2.1材料--检查技术资料并进行现场实测实量。
5.2.2参数--依据专项施工方案内模板支撑系统搭设的相关参数要求，对现场搭设情况进行检查。
5.2.3构造--依据专项施工方案以及相关文件、规范中的要求对现场的构造做法进行检查。
5.3扣件力矩检验
安装后的扣件螺栓拧紧扭力矩采用扭力扳手检查，抽样方法应按随机分布原则进行。
5.4验收记录
按相关规定填写验收记录表。
篇5：模板安拆施工工艺
模板安拆施工工艺
（一）准备工作
1、模板拼装
模板组装要严格按照模板图尺寸拼装成整体，并控制模板的偏差在规范允许的范围内，拼装好模板后要求逐块检查其背楞是否符合模板设计，模板的编号与所用的部位是否一致。
2、模板的基准定位工作
（1）首先引测建筑的边柱或者墙轴线，并以该轴线为起点，引出每条轴线，并根据轴线与施工图用墨线弹出模板的内线、边线以及外侧控制线，施工前5线必须到位，以便于模板的安装和校正。
（2）标高测量
利用水准仪将建筑物水平标高根据实际要求，直接引测到模板的安装位置。
（3）已经破损或者不符合模板设计图的零配件以及面板不得投入使用。
（4）支模前对前一道工序的标高、尺寸预留孔等位置按设计图纸做好技术复核工作。
（二）模板支设。
1、墙模板
（1）模板安装顺序
模板定位、垂直度调整→模板加固→验收→混凝土浇筑→拆模
（2）技术要点
安装墙模前，要对墙体接茬处凿毛，用空压机清除墙体内的杂物，做好测量放线工作。为防止墙体模板根部出现漏浆"烂根"现象，墙模安装前，在底板上根据放线尺寸贴海绵条，做到平整、准确、粘结牢固并注意穿墙螺栓的安装质量。
2、柱模板
（1）工艺流程：搭设安装架→模板安装就位→检查对角线、垂直和位置→安置柱箍→全面检查校正→群体固定→冲洗封底。
（2）主要方法：
1）基础面或楼面上弹纵横轴线和四周边线，并做好检查复核工作。
2）柱、墙根部清理干净。
3）柱、梁接槎部位此处加垫海棉。柱子阳角接缝处必须加垫海棉条，
4）为了保证柱子的截面尺寸，设置双钢管柱箍。支撑杆与楼板支架连接。
3、梁、板模板
（1）梁模安装工艺：弹梁轴线并复核→搭支模架→调整托梁→安放梁底模并固定→梁底起拱→扎梁筋→安侧模→侧模拉线支撑→复核梁模尺寸、标高、位置→与相邻模板连固
（2）楼板模安装工艺：搭支架→测水平→摆60×80木楞→调整楼板模标高及起拱→铺九合板模板→清理、刷油→检查模板标高、平整度、支撑牢固情况。
（3）梁、板的安装要密切配合钢筋绑扎，积极为钢筋分项提供施工面。
（4）所有跨度≥4m的梁必须起拱2‰，防止挠度过大，梁模板上口应有锁口杆拉紧，防止上口变形。
（5）所有≥2mm板缝必须用胶带纸封贴。
（6）梁模板铺排从梁两端往中间退，嵌木安排在梁中，梁的清扫口设在梁端。
（7）梁高≥300的梁侧模板底部的压条不得使用九合板，用方木固定钢管顶、夹牢；梁高<300的梁如用模板压条，则其抗剪强度必须能满足，浇砼时不能挤崩掉。
4、模板拆除
（1）拆模板前先进行针对性的安全技术交底，并做好记录，交底双方履行签字手续。
（2）支拆模板时，2米以上高处作业设置可靠的立足点，并有相应的安全防护措施。拆模顺序应遵循先支后拆，后支先拆，从上往下的原则。
（3）模板拆除前必须有混凝土强度报告，强度达到规定要求后方可拆模。
1）侧模在混凝土强度能保证构件表面及棱角不因拆除模板而受损坏后方可拆除。
2）底模拆除梁长＞8米，混凝土强度达到100%；≤8米混凝土强度达到75%；悬臂构件达到100%后方可拆除。
3）板底模≤2米，混凝土强度达到50%，＞2米≤8米混凝土强度达到75%，＞8米，混凝土强度达到100%方可拆除。
4）模板拆除前必须办理拆除模板审批手续，经技术负责人、监理审批签字后方可拆除。
5）楼板、梁模拆除，应先拆除楼板底模，再拆除侧帮模，楼板模板拆除应先拆除水平拉杆，然后拆除板模板支柱，每排留1～2根支柱暂不拆，操作人员应站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱使木档自由坠落，再用钩子将模板钩下。等该段的模板全部脱落后，集中运出集中堆放，木模的堆放高度不超过2米。
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