成型挤压机安装质量通病预防措施

　　成型挤压机安装质量通病及预防措施

　　1、焊接常见质量通病可：

　　(1)外观质量通病：可用量具、观感或放大镜观察发现，如不符合标准要求焊缝尺寸、飞溅、咬边、焊瘤、弧坑气孔、熔穿和裂缝等。

　　(2)内部质量通病：焊缝内部质量通病，必须用无损检测或破坏性试验才能发现，如未焊透、夹渣、气孔和裂缝等。

　　(3)焊缝质量通病的危害和检验，处理要求，在焊缝质量的各种通病中比较，内外裂缝属于急性质量通病，一般称为直接质量事故。焊接质量通病的种类，现象，产生原因及防止措施、治理方法：

　　通病名称现象产生原因防止措施治理方法

　　焊缝外形尺寸不符合要求1．焊缝高度过高和过低2．焊缝宽过宽3．焊缝两侧目测表面不平1．制定与选用焊接规范不合理2．坡口加工及其截面边缘不直3．组对时结缝处中心两侧不平4．焊接坡口角度与施焊和焊条角度不当1制定与选择焊接规范应合理2．用正确的坡口角度并提高边缘的直度3．提高焊工操作技术水平4．提高拼装质量1．焊缝高度过高应修磨处理2．过低按工艺补焊3．错边量超过规范规定量应处理重焊

　　飞溅在焊缝及其附近产生(金属颗粒物)1．一般性飞溅2．熔合性1．焊接环境潮湿2．焊条潮湿未烘干3．焊接电流和线能量都太大1．注意改善焊接环境2．焊条应按保管要求妥善保管，按烘干的规定烘干和使用3．制定切实可行1．一般性飞溅可用工具清除2．严重溶合性飞溅应用挫刀／砂轮磨

　　通病名称现象产生原因防止措施治理方法

　　严重飞溅3．焊接电弧太长的焊接规范或施焊法，确定适宜的电流和线能量除(且不得弄伤主材

　　咬边(或称咬肉)1．焊缝两侧边缘母材被电弧熔化2．熔化后未得到熔化金属的填充而形成凹面的缺点1．焊接电流太大2．焊接电弧太长3。焊条摆动或运条速度不当4．施焊(焊条)角度不正确1．调整及选用适当的焊接电流2．缩短电弧长度用压弧焊3．改变运条方式和速度4．确定正确的施焊角度1．一般结构焊接咬边深度应小于o。5mm或打磨处理2．大于0．5mm经打磨后补焊3．重要结构不允许咬边

　　焊瘤1．焊缝上存在凸起的金属(病瘤)2．位置在焊缝中部或侧面及边缘上未熔化的堆形积物1．焊接电流太小熔化温度较低2．运条速度太快3．焊工操作技术不熟练4．电弧过长太小熔化温度较低2．运条速度太快3．焊工操作技术不熟练4．电弧过长1．合理选择与调整适宜的焊接电流2．改变运条方式和正确的电弧长度3．提高焊工技术水平4．注意上焊缝易产生焊伤，有条件时应采用平焊或自动焊1．普通碳素结构钢应铲除重焊2．低合金或脆裂敏感的结构钢应按其时接工艺处理和补焊

　　焊穿(或1。在焊缝1．焊工操作1．提高焊工技术将坑处表

　　2、工艺管道质量通病：

　　现象：管道通入介质后法兰连接处有返潮现象，严重影响使用。原因分析：管子端头和法兰焊接时，法兰端面和管子中心线不垂直，致使两法兰面不平行，无法上紧，造成接口处渗漏；垫片质量不符合规定，造成渗漏；垫片在法兰面间垫放的厚度不均匀，造成渗漏；

　　法兰螺栓安装不合理或紧固不严密，造成渗漏；法兰与管端焊接质量不好，造成焊口渗漏；在施工中，无需改造、更换的管线被踩踏、破坏造成渗漏；

　　措施：法兰安装时，水平管道上的最上面的两个眼必须呈水平状；

　　垂直管道上靠近墙的两个眼的连线必须与墙平行：两片法兰的对接面要相互平行，两片法兰的孔眼要对正。垫片的材质和厚度应符合设计和验收规范的要求。垫片表面不得有沟纹、断裂等缺陷。法兰密封面要清理干净，不得有任何杂物。改造工程中利用的旧法兰及利旧设备的接管法兰要清理出金属本色。法兰使用的螺栓要符合设计规定，拧紧螺栓时要对称成十字交叉进行。每个螺母要分2-3 次拧紧。改造工程施工中无需改造、更换的管线要注意保护，改造、更换管线时不得在无需改造、更换的小管子及保温层上搭设支架，空中作业施焊中在焊口底部放1 个托盘，以防止焊渣对原管线的污染。

　　现象：管支架安装间距过大，标高不准，管子局部塌腰，管道与支架接触不严、不紧。管道支架安装后松动、变形或松脱；

　　原因分析：支架安装时，支架距离不符合规定，因管子及介质重量造成管道弯曲、塌腰。管道支架安装前，没有严格按管道标高和坡度变化决定支架标高；对改造工程在管道支架安装时未考虑原有管架经长期使用己发生部分变形。支架安装不平、不牢固；

　　措施：严格按规范的有关规定，确定管支架距离；管道支架安装前，应根据管道图纸中的标高与管架的标高用水平仪抄到墙壁或柱上，然后根据管道走向、管架的实际标高计算出每个支架的标高和位置，弹好后再进行安装；支架安装要防止支架扭斜、翘曲现象，保证平直、牢固。

　　3、设备安装质量通病

　　（1）现象：二次灌浆部位不铲麻面、不凿毛即行灌浆。

　　原因：忽视基础施工质量，不按规定的施工程序和质量要求操作。

　　措施：设备安装前，先将基础清理干净，被油沾污的混凝土应铲除，并在灌浆部位基础表面铲成麻面。

　　（2）现象：垫铁位置不正确，不按常规进行摆设；承垫垫铁块数过多而超高，垫铁间未点焊成整体；设备底座四周，垫铁的外露长短不一，呈犬牙状；

　　原因：对设备垫铁的基本知识理解不清，末严格按合理的要求进行摆设；混凝土基础施工标高过低；为调整设备工作面；使用的薄垫铁过多；未严格按施工工序对垫铁点焊；使用的垫铁长短不一，且作业时粗心大意；

　　措施：安装时，根据设备生产中的重量，计算出垫铁的面积、数量，并进行合理分布；放置垫铁时，垫铁组一般不应超过四层，并应少用薄垫铁，垫铁安放平衡且接触良好，用电焊点牢，防止滑移，垫铁安置后用小锤敲击检查；使用的垫铁根据规格大小不同进行统一加工；安放垫铁时，平垫铁露出设备底座10-30MM，斜垫铁露出设备底座10-50mm。

　　(3)现象：地脚螺栓被预留孔内钢筋阻挡，不能垂直甚至不能放入。

　　原因分析：基础设计和基础施工时没有考虑安装要求。

　　防治措施：通过基础设计部门和基础施工单位进行处理。

　　(4)现象：机组就位后，地脚螺栓灌浆困难。

　　原因分析：地脚螺栓预留孔距机组底座边缘远，基础项标高过高，距底座底高差小。

　　防治措施：

　　①基础处理时保证二次

灌浆层厚度。

　　②从底座外的基础打一斜槽到地脚螺栓孔。

　　(5)现象：垫铁窝很难处理平，垫铁和基础接触面积达不到要1＼o

　　原因分析：基础施工时表面卵石过大，铲垫铁窝时去掉卵石造成很深、很大的坑；改造工程中，新设备安装时利用原来的旧基础，未将基础面处理好。防治措施：

　　①基础设计和施工时应要求基础表面用细石混凝土。

　　②用压浆法埋制垫铁。

　　(6)现象：主机就位后，部分锚板螺栓无法安装。

　　原因分析：程序错误。锚板螺栓较长，主机就位后，不能从上面安装。而从下往上穿，因设备与基础间高差小，也不能安装。

　　防治措施：主机就位前，起吊在基础上方时，把地脚螺栓全部穿挂在底座上与主机一起就位。

　　(7)现象：调节顶丝找平时，影响纵横中心线的找正；找正时则影响找平。

　　原因分析：①顶丝垫板不平度超差。②顶丝伸出座底太长(顶丝垫板与座底高差太大)。

　　防治措施：顶丝垫板埋置时，应保证距座底高差和垫板水平度符合要求。

　　(8)现象：二次灌浆层出现裂纹，二次灌浆层和底座间出现缝隙。

　　原因分析：①灌浆料配比不当，二次灌浆层收缩。②干浆法捣固不实，每次捣固时间不够。③二次灌浆中间停顿。④养护不好。

　　防治措施：

　　I 配比要严格遵守，水分要根据气温和空气温度调整；干浆拌料要边拌边用，一次不可拌的太多。

　　II 灌浆要连续不断，直到整个设备灌完。

　　III 干浆要边充填边捣实，每层不可太厚，每次捣实到填充层表面注水，才能再充填下一层。

　　IV 任何该灌浆的部位，都要充填满、捣实。

　　V 灌后认真养护。

　　VI 如果出现前述问题，可在二次灌浆层和底座间内、外两边间隔300 删(或裂纹处)左右水平钻孔(紧贴底座底面)，孔径20mm 左右，深度不小于底座宽度的2／3，用注射泵将专用的高强度膨胀剂从空压入，充满全部间隙。

　　（9）现象：二次灌浆后，再紧固地脚螺栓时，底座下降超差。

　　原因分析：地脚螺栓孔灌浆与二次灌浆同时进行。

　　防治措施：地脚螺栓孔灌浆一定要在二次灌浆前两天进行，即地脚螺栓孔浆料(与二次灌浆层不同)不收缩后再进行二次灌浆。

　　(10)现象：泵联轴节组装后，盘车时泵内有卡涩现象。

　　原因分析：转动部件轴向位置不对，与非转动部件轴向接触。

　　防治措施：安装时，首先要检查泵轴转动部件垂直提升量；检测轴间距时要计算l／2 提升量(或按技术文件要求)；在组装联轴节时把泵轴提起l／2 提升量。

　　(11)现象：机组就位时，底座落不下去。

　　原因分析：预埋地脚螺栓倾斜，根部位置偏差过大；基础验收时仅检测预埋地脚螺栓顶部位置。

　　防治措施；

　　①基础施工要严格要求并进行质量检查。

　　②基础验收时要检查预埋套管的铅垂度和预埋锚板的水平人5乙o

　　②机组就位前要处理(砂轮磨)好基础底部预埋锚板水平度，保证安装要求。

　　(12)现象：机泵座轴承过热；

　　原因分析：润滑油内有杂质或油量不足，油环转动不灵活，轴承间隙太小；

　　防治措施：仔细清洗轴承，加油或换油，修整或更换油环，调整好轴承间隙；

　　(13)现象：配管后，机组对中变化很大，甚至仅调整机器本身不能达到对中要求。

　　原因分析：配管对机组施加了附加力。配管时没有进行对中监视或监视虚假。

　　防治措施：

　　①不得从机组管口开始向外配管。应将外部管段及支架配完，最后与机组管口法兰联接。

　　②与机组管口法兰联接时必须保证法兰口同心和平行，方可穿法兰螺栓。只能调节管子和支吊架，不得强制对口。

　　②与机组管口法兰联接时，从穿第一颗联接螺栓直到全部螺栓紧固完，都要架表监视机组对中，对中变化不得超过规定值。

　　(14)现象：油洗初始，停泵后很长时间油不能回到油箱，无法拆换过网。强行拆换过滤网时，浪费很多洗油。

　　原因分析：回油管过滤网被堵，油存在回油总管中。

　　防治措施：在回油总管和油箱间装一临时阀门，回油总管过滤网装在阀门和油箱间。停泵、油系统中油停止流动后，关闭临阀门(不可关早)，立即拆换过滤网，即不浪费洗油，又增加了油沈的有效时间。

　　4、电气及仪表安装质量通病：

　　(1)现象：成套配电柜安装运转中，配电柜普遍擦伤漆皮，基础型钢埋设不统一，误差过大，柜与柜并立安装时，拼缝不平。

　　原因分析：搬运、起吊酉2 电柜时没有采用有资金短缺保护措施。

　　存放保管不善，过早地拆去包装，造成人为的或自然的侵蚀、损伤；埋设基础型钢不当，未找平找正。在型钢上开螺孔采用气割开孔，造成型钢因热而变形；

　　防治措施：搬运成套配电柜应按起重吊装规程进行；加强时设备的验收、保管。不要过早地拆除设备的包装；在土建施工时一定要做基础型钢的埋设工作，保证基础型钢的安装质量。一般采用直接埋设法，埋设前先将型钢调直，除去铁锈，按图纸要求下好料，然后在理设位置找出型钢的中心线，再按图纸的标高尺寸，测量其安装位置，并做上记号；记号要正确，以免造成过大误差。将型钢放在所测量的位置上，使其与记号对准，并用水平尺调好水平。配电柜的基础型钢埋设时应使其平等，并牌同一水平。埋设的型钢可高出地面5-10mm(型钢是否需高出地面，应根据设计规定)。水平调好后，可将型钢固定。固定方法一般是将型钢焊在钢筋上，也可将型钢用铁丝绑在钢筋上防止钢筋下降而影响水平，可在型钢下支一些钢筋，使其固定。全部工作完成后，应再仔细检查安装尺寸和水平；安装配电柜应在浇注基础型钢铁混凝土凝固后进行在盘柜安装时先把每个柜调整到大致的水平位置，然后再精确地调整第一柜，再以第一柜为标准将其它柜逐次调整。调整顺序为先调中间一柜，然后左右分开调整。调整好后，柜与柜之间应用螺栓拧紧，无明显缝隙。调整好后，若符合质量要求，用电沓将配电柜底座固定在基础型钢上。为了美观，焊缝应在柜体的内侧。

　　(2)现象：电缆线路室外敷设电缆穿过建筑物地基处，所用保护管尺寸大小，长度不够；桥架或电缆沟内高低压电缆排列紊乱，与热力管道交叉或接近时未做隔热层；通向室外的电缆保护管未作密封处理；

　　原因分析：电缆穿保护

管时，未根据电缆的外径、建筑物地基处

　　的宽度计算保护管尺寸；电缆敷设前未绘制“敷设图”，也未对电缆进行全面核算；工作马虎；

　　预防措施：电缆在穿过建筑物地梁处应事先埋设保护管，其长度应在穿过物的两边伸出2m。管子的外径应严格按规范要求施工(见方案)：电缆敷设前应绘制“敷设图”。图中应包括电缆的根数、各类电缆的排列、放置顺序，同时应对运到现场的电缆进行核算，弄清每盘电缆的长度，确定放几根电缆等，进行长度核算；施放电缆应先敷设长的，截面大小，再敷设截面小且又短的，每放完一根电缆，随即把电线的标志牌挂好，以利于电缆在支架上合理布置与排列整齐，避免交叉和混乱现象。

　　(3)现象：锯管管口不齐

　　原因：切割操作时，刀具与管子末垂直，切割时未使用夹具固定。

　　措施：操作时，如用砂轮机切割，则应用夹具固定好管子并保证砂轮片与管平面垂直后方可切割。如用钢锯人工切割时，应扶直锯架，使锯条保持平直，手腕不能颤动。

　　(4)现象：管口有毛刺。

　　原因：锯管后未用挫刀光口。

　　措施：应除净毛刺，使管口光滑。

　　(5)现象：套丝乱扣，偏扣，丝扣过紧或过松，丝扣过长。

　　原因：没按规格，标准调整绞板的活动刻度盘，使板牙符合需要的距离，或是板牙掉齿，缺乏润滑油．使用套丝机时，管子未夹合适，偏心，或长管子尾部未加支架。套丝时为了安装方便安装，故意调小绞板的刻度盘。

　　措施：套丝前应检查丝板牙齿是否符合规格、标准。套丝时应边套边加润滑油。套丝时应按尺寸调好刻度，并固定好板牙，使用权套丝过程中，丝扣不会过松，也不会因板牙固定不牢，而使丝扣过紧。

　　管了应用夹具固定牢固且与夹具同心，过长的管子应有支架支撑尾部。

　　(6)现象：管子弯曲半径太小，有扁凹，裂纹，皱褶等现象。

　　原因：使用液压弯管机时夹具选择不合理，或者手动烃弯时，出弯过急。弯管器的槽过宽，管壁薄厚不均也是造成扁凹，裂纹，皱褶等现象的主要原因。

　　措施：管子应检验，壁厚应均匀。管子烃弯时，弯管机的模具及模具间距应选择合理。手动烃管时，应使用定型的烃管器，操作时，先将管子需弯曲的部位的前段放在弯管器内，管子的焊缝放在弯曲方向的背面或侧面，变曲时应逐渐向后移动弯管器，使管子弯成所需的半径。管径大于25mm 的管子，应使用分离式液压弯管机，电动顶管机。

　　(7)现象：电缆弯曲半径不够。

　　原因：配管时，未考虑电缆的外径，只按常规方法施工，汇线槽的转角处拉的过紧

　　措施：配管时应充分考虑电缆的外径，较特殊的电缆应特别注意，汇线槽内电缆敷设时，应摆好转角处的电缆，并适当留有余量。

　　(8)现象：剥切电缆时，损伤芯线绝缘及芯线，多股导线与设备、仪器连接时未用接线端子，末用接线片或接线片压接不牢。

　　原因：用电工刀切割绝缘层时，切伤芯线绝缘及芯线。接线片压接时，未使用专门的工具。

　　措施：剥切电缆时，应使用权用专用电缆刀，使用电工刀时，刀刃禁止直角切割，应以斜角剥切。剥切芯线绝缘层时，应使用剥线钳。冷压接线片应使用专门的压线钳，不能用手钳应付。

　　(9)现象：管子弯曲半径太小，有扁凹等现象。

　　原因：弯管机的胎具选择不合适；或使用自制简易工具焊弯；管壁薄厚不均。

　　措施：管子应进行检验，壁厚应均匀，弯管机的胎具应适当，不得使用自制简易工具烃弯。

　　(10)现象：焊口堵塞。

　　原因：毛刺未清理干净，或用电气焊切割管线，对口间隙过去时大，管线内部清的不干净，焊接方式不合适。

　　措施：管线对口焊接前毛刺应清理干净；严禁用电气焊切割管线；对口间隙应适当，管径较大的管线及高压管线应加工坡口；管骊敷设前内部应进行清洗；管壁过薄或管径过小的管线，应采用承插焊或套管焊接。

　　(11)现象：管线不整齐、交叉、塌腰。

　　原因：管线敷设未进行整体方案的考虑，或强求集中；支架间距过大。

　　措施：管路敷设时，应先确定整体布置方案，能集中的尽量集中，能利用管路组合进行敷设的，应进行组合，但不能强求集中，使管路交叉布置或有急剧复杂的弯曲。管路两支架间的跨距水平敷 设时应为1-1．5m，垂直敷设时应为1．5-2m，需保温的导压管路应适当的缩小支架间距离。

　　(12)现象：与设备或工艺管线间距过近，工艺管线保温时被包进保温层内

　　原因：敷设时未注意与工艺线、设备的间距或未考虑保温、隔热。

　　措施：仪表管路与工艺设备、管线或建筑物表面间的距离应大于是50mm，易燃、易爆介质管路与热表面的距离应大于是50mm’且不应平行敷设在其上方，当管路需隔热时，应适当加大距离。

　　(13)现象：室外敷设电缆穿过建筑物地基处，所用保护管尺寸大小，长度不够。桥架或电缆沟内高低压电缆排列紊乱，与热力管道交叉或接近时未做隔热层；通向室外的电缆保护管未作密封处理；

　　原因：电缆穿保护管时，未根据电缆的外径、建筑物地基处的宽度计算保护管尺寸；电缆敷设前未绘制“敷设图”，也未对电缆进行全面核算；工作马虎；

　　预防措施：电缆在穿过建筑物地梁处应事先埋设保护管，其长度应在穿过物的两边伸出2m。管子的外径应严格按规范要求施工(见方案)电缆敷设前应绘制“敷设图”。图中应包括电缆的根数、各类电缆的排列、放置顺序，同时应对运到现场的电缆进行核算，弄清每盘电缆的长度，确定放几根电缆等，进行长度核算；施放电缆应先敷设长的，截面大小，再敷设截面小且又短的，每放完一根电缆，随即把电缆的标志牌挂好，以利于电缆在支架上合理布置与排列整齐，避免交叉和混乱现象。

　　(14)现象：管口插入箱、盒内的长度不一致；

　　原因：管口入箱盒长短不一致，是由于箱盒外未用锁母或护围帽固定；

　　预防措施：管子穿入箱、盒时，必须在箱内外加锁母；

　　(15)现象：接地线截面不够，焊接面积太小；管子焊接处未防腐；

　　原因分析：金属线管安装接地线时，未考虑与管内所穿导线截面

　　积的关系；对金属管线刷漆的目的和部位不准确；

　　预防措施：线的焊接长度要求达到接地线直径的6 倍以上；为了防止钢管生锈，地线的焊接处应涂漆；

　　(16)现象：箱、盒安装高度不一致；开孔不整齐；铁盒变形；

　　原因分析：末参照土建装修预放的统一水平线控制高度；铁箱、盒用电、气焊切割开孔，使其变形；预留孔不规则，使铁盒变形。

　　预防措施：稳装箱、盒时，可以参照土建统一预放的水平线，一般由水平线以下50cm 为竣工

地坪线；箱、盒开孔必须采用专用配电箱冲孔器开孔；稳装现浇混凝土墙内的箱、盒时，对不规则的预留孔进行处理；

　　(17)现象：接地体之间的间距不够；接地导线连接面不符合规范要求；多台电气设备的接地线采用串接；按地线、体未做防腐处理；

　　原因分析：对施工规范不熟悉。

　　预防措施：为了减少相邻接地体的屏蔽作用，在埋设接地体时，垂直接地体的间距不宜小于其长度的两倍，水平接地体的间距不宜小于5m；按地体的连接采用搭接焊，搭焊的长度，扁钢或角钢应不小于其宽度的两倍；圆钢应不小于其直径的6 倍，且三边以上焊接；所有电气设备都需单独地埋设接地分支线； 暗设接地线／体采用镀锌制作，在其焊接处必须进行防腐处理．照设接地线除进行防腐处理外，还要涂上黑色条纹。

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篇2：罐笼防坠器不脱钩试验安全措施

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　　罐笼防坠器不脱钩试验安全措施

　　根据《煤矿建设安全规范》对使用中的立井罐笼防坠器，应每6个月进行1次不脱钩试验，每年进行1次脱钩试验的规定，结合我项目部运行实际情况，对罐笼防坠器进行不脱钩安全试验，特制定以下措施。

　　一、试验时间

　　-------年----月------日

　　二、试验地点

　　井口

　　三、试验小组成员

　　组长：----

　　副组长：----

　　成员：-----

　　四、试验前准备工作

　　1、相关负责人必须到现场实地指挥，并做到心中有数。

　　2、试验前确保人员及用具到位。

　　3、组织相关人员学习本措施，熟悉试验过程及相关情况。

　　五、试验方法

　　空罐笼提到距井口地平面1.5M的高度,用18×7-Ф18.5的钢丝绳，将罐笼固定在井架的二平台上。打信号让提升绞车松绳，把钢丝绳拉到天轮以下，松5M将主提升钢丝绳固定在井架的二平台上，防止钢丝绳抽回。井口罐笼下用四根DG108×4的钢管棚起，钢管上加缓冲泡沫板，在井架上做好罐笼位置的标记，准备就绪后，从二平台将吊罐笼的钢丝绳割断，让罐笼自由下落，到防坠器动作，罐笼静止时，量取技术数据，做好记录。

　　六、安全措施

　　1所有工作人员必须持证上岗。

　　2操作人员要听从统一指挥，规范操作，系好安全帽带，登高和在井口的操作人员要系好安全带。

　　3井口使用电焊乙炔要有相应的安全措施。

　　4将井口托罐档扳到托罐的位置，井口加拦绳和警示牌并专人看守，无关人员不得入内。

　　5试验完毕后，把罐笼落到井口托罐档上，由专业人员认真检查无误，试运行一次后，方可正常提升。

篇3：罐笼防坠器脱钩试验安全措施

　　罐笼防坠器脱钩试验安全措施

　　根据《煤矿建设安全规范》对使用中的立井罐笼防坠器，应每6个月进行1次不脱钩试验，每年进行1次脱钩试验的规定，结合我项目部运行实际情况，对罐笼防坠器进行脱钩安全试验，特制定以下措施。

　　一、试验时间

　　---------年--------月----------日

　　二、试验地点

　　井口

　　三、试验小组成员

　　组长：-------

　　副组长：-------

　　成员：---------

　　四、试验前准备工作

　　1、相关负责人必须到现场实地指挥，并做到心中有数。

　　2、试验前确保人员及用具到位。

　　3、组织相关人员学习本措施，熟悉试验过程及相关情况。

　　五、试验方法

　　空罐笼提到距井口地平面1.2M的高度,用18×7-Ф18.5的钢丝绳，将罐笼固定在井架的二平台上。把罐笼与主提升钢丝绳连接的销子抽掉, 主提升钢丝绳固定在井架的二平台上，防止钢丝绳抽回。井口罐笼下用四根DG108×4的钢管棚起，钢管上加缓冲泡沫板，在井架上做好罐笼位置的标记，准备就绪后，从二平台将吊罐笼的钢丝绳割断，让罐笼自由下落，到防坠器动作，罐笼静止时，量取技术数据，做好记录。

　　六、安全措施

　　1所有工作人员必须持证上岗。

　　2操作人员要听从统一指挥，规范操作，系好安全帽带，登高和在井口的操作人员要系好安全带。

　　3井口使用电焊乙炔要有相应的安全措施。

　　4将井口托罐档扳到托罐的位置，井口加拦绳和警示牌并专人看守，无关人员不得入内。

　　5试验完毕后，将罐笼和主提绳按规范连接，把罐笼落到井口托罐档上，由专业人员认真检查无误，试运行一次后，方可正常提升。

篇4：提升机更换液压油安全措施

　　提升机更换液压油安全措施

　　为了保证安全生产，根据提升机液压站对液压油一般半年过滤或更换一次的要求，结合我项目部绞车运行的实际情况，对提升机液压油进行更换，特制定以下措施。

　　一、更换时间

　　----------年--------月---------日

　　二、更换地点

　　提升机房

　　三、更换小组成员

　　组长：-------

　　副组长：-------

　　成员：-----------

　　四、更换前的准备

　　1、相关负责人必须到现场实地指挥，并做到心中有数。

　　2、确保人员及用具到位。

　　3、组织相关人员学习本措施，熟悉试验过程及相关情况。

　　五、更换方法

　　提升机主令手柄置零位，控制手柄置紧闸位置。提升机电源全部断开，悬挂“有人工作，严禁送电”指示牌。固定好龙门架，拆除液压油管和连接导线，并做好标记。用倒链缓慢的起吊上盖及油泵，提高到350MM，用被报纸和胶带包好的150×120×1000的方木放置到盖的下边，将液压站内的油抽出来，拆下滤芯清洗，用洗油清洗油泵和油箱，然后用白面和好后在元件、油箱壁上粘去脏物，但也要注意不能让面屑留在元件内。加入过滤后的新油，安上滤芯，检查元部件正常后取出方木，落下油泵，连接油管和导线，静止4-6小时待气功泡排净后方可试运行。在操作过程中认真做好记录。

　　六、注意事项

　　1操作人员要听从统一指挥，规范操作，保持环境卫生。

　　2特别要强调的是所谓的新油并不是真正的干净油，因为装油的桶一般很少清洗，抽油器上也难免带上脏物，这样即使是新油也已被污染，所以要求流入油箱的油一定要经过过滤。

　　3油箱、蓄势器与其它元件清洗时切忌用棉纱等有纤维的织物清洗。

　　4检查各电磁阀换向是否灵活，可用螺丝刀推动换向阀的推杆，要求动作灵活，若有卡死现象，要打开电磁阀清洗，再装配时，必须注意阀芯方向不得搞错。

　　5纸质过滤器与电液调压装置上的滤芯要认真清洗，同时要尽量避免有污物带入。新油注入以后，要静止四到六个小时进行自行排气。

　　5然后，由专业人员认真检查无误，试运行一次，方可正常提升。

篇5：交联电缆附件发热故障原因其防范措施

　　交联电缆附件发热的故障原因及其防范措施

　　电缆附件是电缆线路中各种电缆接头和终端的总称，电缆接头是电缆与电缆相互连接的装置；电缆终端是电缆线路未端用于与其它设备的电气连接，起着电路畅通、保证相间和相对地绝缘、密封和机械保护等作用。

　　1交联电缆附件的运行状况

　　电缆附件是电缆线路中各种电缆接头和终端的总称，电缆接头是电缆与电缆相互连接的装置；电缆终端是电缆线路未端用于与其它设备的电气连接，起着电路畅通、保证相间和相对地绝缘、密封和机械保护等作用。电缆在水利和电力系统中运用十分广泛，其完好的附件对机电设备的安全、经济、可靠运行和安全供电非常重要。经实际运行证明，设计良好、安装合理的电缆附件在大多数情况下是可以长期使用的。但交联电缆由于载流能力强，通流密度大，对导体连接质量的要求更加严格，对附件要求机械的、电气的条件日益从严，且越来越高。特别是10KV电动机用电缆，其接头经常受到很大的热应力和巨大的短路电流的影响，所以电缆附件与电缆一样是不可或缺的电力部件，是与电网安全运行密切相关的产品。目前交联电缆在国内外已普遍使用，但还存在着一些问题，随着技术的发展、附件配套质量的提高、工艺的完善，交联电缆将具有广阔、深远的发展前景，日益具有替代油纸绝缘电缆的趋势。

　　2交联电缆附件发热的故障原因分析

　　由于电缆附件种类、形式、规格较多，质量参差不齐，施工人员技术水平高低不一，附件运行方式和条件各异，致使其发生故障的原因各不相同。总之，交联电缆附件发生故障的主要原因是导体连接质量的好坏。交联电缆允许的运行温度高，附件发热就显得非常突出。接触电阻过大、温升加快、发热大于散热促使接头的氧化膜加厚，又使接触电阻增大，温升更快。如此恶性循环，使接头的绝缘层破坏，形成相间短路，引起爆炸烧毁。本人通过对多起交联电缆附件故障的分析、处理，总结出造成接触电阻增大的原因主要有以下几点：

　　2.1压力不够

　　在电缆附件的标准制作图中，相关资料大多只提到电缆连接时每端的压坑数量，而没有详述压接面积和压接深度，施工人员按要求压够压坑数量，但效果如何无法确定。接触电阻的大小与接触力的大小、实际接触面积的大小及与使用压接工具的出力吨位有关。造成导体连接压力不够的原因主要有以下3点：

　　2.1.1压接机具压力不足

　　近年来压接机具生产厂家较多，管理混乱，没有统一的标准，极易出现压坑窄小、压接到位后上下压模却不能严密吻合等缺点；还有一些厂家购买或生产国外类型压钳，由于执行的是国外标准，与国产导线标称截面不相适应，压接质量就难以保证。

　　2.1.2连接金具空隙大

　　现在多数单位对交联电缆附件使用的连接金具还是按扇型导线生产的适用于油纸电缆的端子和压接管。由于交联电缆导体是紧绞的圆型线芯，与常用的金具内径有较大的空隙，压接后达不到足够的紧密度，接触电阻因此大增。

　　2.1.3假冒伪劣产品质量差

　　假冒伪劣金具不仅材质不纯，外观粗糙，压接后易出现裂纹，而且规格不准，有效截面与正品相差很大，根本达不到压接质量要求。在正常运行情况下发热严重，负荷稍有波动必然发生故障。

　　2.2施工工艺不佳

　　主要是指电缆施工人员在导体连接时的工艺技能问题。

　　2.2.1连接金具接触面处理不佳

　　无论是接线端子或连接管，由于生产或保管的条件影响，管体内壁常有杂质、毛刺和氧化层存在，铝表面极易生成一层坚硬而又绝缘的氧化铝薄膜，使铝导体的连接比铜导体的连接更加麻烦。造成连接发热的主要原因除机具、材料性能因素外，关键是工艺技术和责任心。施工人员不了解连接机理，没有严格按照工艺要求操作，就会造成连接处达不到要求的电气和机械强度。运行证明当压接金具与导线的接触面愈清洁，在接头温度升高时，所产生的氧化膜就愈薄，接触电阻就愈小。

　　2.2.2导体损伤

　　交联绝缘层强度较大剥切困难，施工人员使用电工刀盲目切削，有时干脆用钢锯环切深痕，往往由于掌握不好而使电缆芯线损伤。剥切完毕虽然不很严重，但在线芯弯曲和压接蠕动时，会造成受伤处导体损伤加剧或断裂，压接完毕不易发现，但因截面减小而引起严重发热。

　　2.2.3导体连接时线芯不到位

　　导体连接时绝缘剥切长度要求为压接金具孔深+5mm，但因产品孔深不标准，易造成剥切长度不够，或压接时因串位而使导线端部形成空隙，导致此处的电场分布极不均匀，在浇注绝缘材料时也很容易混入空气和水分。对单相电缆在高次谐波和过电压作用下，如果作用时间足够长，破坏强度足够大，就有可能在绝缘层里产生泄漏电流，甚至会发生局部放电现象，使绝缘层的温度升高；对三相电缆在三相负荷极不平衡时，上述现象也会发生。

　　2.3散热不好

　　对于常见的绕包式接头，不仅绕包绝缘较交联电缆绝缘层厚，而且外壳内还注有混合物，既使是最小型式的热缩接头，其绝缘和保护层也比电缆本体增加了一倍多，这样无论哪种型式的接头均存在散热难问题。目前电缆附件绝缘材料的耐热性能较差，J-20橡胶自粘带正常工作温度不超过75℃，J-30也仅为90℃，热缩材料的正常使用温度为-50～100℃，当电缆在正常负荷运行时，附件内部的温度可达100℃；当电缆满负荷时，附件温度将高达140℃左右。当温度再升高时，附件接头处的氧化膜加厚，接触电阻随之加大,在一定通电时间的作用下，附件的绝缘材料碳化为非绝缘物，导致故障发生。

　　综上所述：增加连接金具接点的压力、降低运行温度、清洁连接金属材料表面、改进连接金具的结构尺寸、选用优质标准的附件、严格施工工艺是降低接触电阻的几个关键因素。

　　2.4截面不足

　　环境温度为25℃时，交联电缆与油纸电缆的允许载流量见下表，

　　10KV油浸纸绝缘电力电缆和交联聚乙烯绝缘电力电缆

　　在空气中敷设的载流量（Ａ）比较表

　　环境温度为25℃

　　油浸纸绝缘电力电缆 交联聚乙烯绝缘电力电缆

　　规格 铜芯 铝芯 铜芯 铝芯

　　3×25 90 70 166 128

　　3×50 125 105 243 188

　　3×95 210 160 351 274

　　3×120 240 185 407 317

　　可见：用YJV22-3×50交联铜芯电缆可以替代ZQ2—3×120油纸铜芯电缆，且前者的允许载流量比后者还大3A；用YJLV22-3×50可以替代ZLQ2-3×120，而前者的载流量仅比后者小3A。即50mm2交联电缆与120mm2油纸电缆的载流量基本相同，或者说50mm2交联电缆应用120mm2的金具连接才能正常运行，。所以连接金具截面不足将是交联电缆接头发热严重的一个重要原因。

　　3提高交联电缆附件质量的措施

　　由于交联电缆附件所处的环境和运行方式不同，所连接的电气设备及位置不同，电缆附件在材质、结构和安装工艺等方面有很大的选择余地，但各类附件所具备的基本性能是一致的，所以应加强以下几项措施来提高电缆附件的质量：

　　3.1选用技术先进、工艺成熟、质量可靠、能适应使用环境和条件的电缆附件。对假冒伪劣产品必须坚决抵制，对新技术、新工艺、新产品应逐年逐步推广使用。

　　3.2采用材质优良，规格、截面符合要求，能安全可靠运行的连接金具。对于接线端子，尽可能选用堵油型，因为这种端子一般截面较大，能减小发热和有效解决防潮密封等问题。连接管应采用紫铜棒或1#铝车制加工，规格尺寸以与交联电缆线芯直径相配合为宜。

　　3.3选用压接吨位大、模具吻合度高，压坑面积足，压接效果满足技术要求的压接机具，做好压接前的界面处理,并涂敷导电膏。

　　3.4培训技术好、工艺熟练、工作认真负责、能胜任电缆施工安装和运行维护的电缆技术工人。提高施工人员对交联电缆的认识，增强对电缆附件特性的了解，研究技术，改进工艺，完善施工规范，加强质量控制，以保证电缆的安全运行。

　　4结束语

　　由于交联电缆在我国推广使用的时间较短，电器市场上的电缆附件品种杂乱，施工人员技术水平高低不一，运行中电缆接头的接触力和实际接触面积是随接头运行条件的不同而变化的，所以交联电缆附件发生故障的原因也就各不相同。除发热问题外，诸如密封、应力、联接、接地等问题引起的故障，也应时刻引起我们的充分重视。