人工挖孔桩施工:

本工程基础设计为人工挖孔桩,桩径有φ1000、φ1200、φ1400三种,共计133根,钢筋砼护壁,持力层为强风岩层,桩端进入持力层1500mm,允许承载能力标准值为2300kpa。

1.施工顺序:

测量定桩位→地面硬化→提升机具、模板就位→第一节孔桩成孔→第一节护壁砼施工及井口处理→第二节孔桩成孔→第二节护壁施工→以此类推直至设计要求的持力层→验槽→扩底→清渣→检查→吊装钢筋笼并固定→排水、浇灌砼(高出桩顶设计标高100mm)→达到28天强度后抽芯检测→符合设计要求后浇捣砼垫层。

2.降水措施:

根据地质资料的结论与建议,本场地范围内均属弱透水层,水量较贫乏,拟不另采取降水措施,可采取傍井降水办法处理。

3.主要施工方法:

(1)测量定位:

根据桩们设计平面图,定各桩位置,并做好相对稳定、可靠、明显标志,作为挖身开挖的依据。同时,根据各桩位位置,在通过桩芯圆心点的相互垂直的两条直线上作出控制点,作为日后检查,校正的依据。

(2)劳动力组织:

根据总的工期要求,在劳动力组织上分井上和井下组成专业队,按地段分成若干作业区定桩号、定人员,组织钢筋专业队负责钢筋笼的制作安装,砼专业队负责搅拌和浇注桩身砼,挖孔专业队负责挖土成孔、护壁钢筋安装、护壁砼浇灌。

选择经验丰富、体力好的工人下井作业,本工程的劳力计划按二班配备,每根桩、每班配4~5人,避免工人疲劳上岗,为加强安全管理工作,工人进场必须持上岗证或公司发给的工作卡上岗。另外,现场配备强有力的施工管理人员,加强现场的组织和施工技术问题处理。

采编：www.pmceo.cOm

篇2：人工挖孔桩施工组织设计

一、工程概况
本商住楼桩基工程,采用人工挖孔桩,桩径D=900mm,桩基承载力设计值3000KPa;桩的持力层为强风化泥质粉砂岩石层。
基础承台梁柱严格按施工验收规范及设计图进行施工,钢筋绑扎承台梁在转角T 型及十字交叉构造满足施工验收规范及设计要求承台梁浇注及预埋柱严格按图纸和规范施工。将一根承台钢筋焊接成整体且与单元四角桩、柱一钢筋焊接,并满足防雷接地要求。所用材料数量、形状、规格及方位均符合设计要求及规范规定。所用材料必须先检后用均有出厂合格证及实验报告。

二、施工方案的选择和相关技术参数
1、桩基础选用人工挖孔桩,设计直径为900MM,单桩极限承载力为3000KPa,桩端持力层为强风化泥质粉砂岩石层。
2、桩身砼强度等级为C25砼土。
3、钢筋笼主筋配10Φ16螺旋箍筋为φ8@200,加劲箍筋为Ф18@2000,钢筋笼长度设计为≥5D长。

三、人工挖孔桩施工
为了保证工程质量,在施工时必须认真按《建筑桩基础技术规范》(JGJ94-94)有关规定和图纸设计要求施工。

1、施工准备:
基础施工前,应将场地进行平整,场地平整度必须小于5%,对有影响施工的障碍要协助业主清理干净,以免影响施工。::设备进场后,临时设施、施工用水、用电均应按要求施工到位。栋号业主根据提供的水准点、控制点进行桩位测量放线,施工机具进行正常的保养,使之保持良好的工作状态。同时对准备进场的钢筋、水泥、砂、石进行见证取样,保证材料合格后才能使用。按设计要求做砼配合比试验,钢材、水泥出厂合格证、材质试验报告、施工砼配合比详见附件。
桩施工前所需资料如地质资料、施工图、图纸会审、记录等要做齐全。

2、施工工艺流程:
a)放线定位,按设计图纸放龙门桩、定桩位。
b)砌筑地表面上的保护壁,用M10水泥砂浆砌筑,下面设十字控制网,油漆标上横、纵向轴线,应与桩孔中心点一致,以作挖土时粗略控制中心线用。
c)开挖土方,采取分段开挖,一般1米为一施工段,应保证土面垂直,用中心线测量,四周的半径应保持一致。
d)挖土、::护壁交替进行。桩孔上口安装垂直运输用绞车,把弃土提升至地面后运出,挖到持力层时,按扩底尺寸从上至下修成扩底形,并用中心线检查测量找圆,测孔深度,应保证桩的垂直和断面尺寸合格后,砼封底。
e)钢筋笼安放,钢筋笼按图制作,运至桩孔口,用人工、三角架或吊车安放钢筋笼。
f)排除孔底积水,再次检查测量孔底有无杂物和虚土,超出要求的应进行清理。
g)灌注桩身砼,砼标号C25,坍落度8-10CM,机械搅拌,用翻斗车运至孔口,用下料串桶垂直灌入桩孔内。砼分层连续灌注,地表面下6米时,每层灌注的高度不超过1米,随即振捣密实,再分层灌注,再分层振捣,直至桩顶标高。

四、施工组织进度计划及主要机具
1、机具清单如下:
3、图纸设计要求:螺纹钢产品采购涟钢厂出的正材,圆钢采购湘钢出厂的钢材
(1)钢筋为Ⅰ级、φ8;Ⅱ级钢筋Φ16、Φ18。
(2)水泥为普硅32.5、砂为粗砂,卵石采用20—40MM。
(3)基础砌体采用MU10红砖,M10水泥砂浆砌筑。

篇3：人工挖孔桩施工工艺(详细版)

　　人工挖孔桩施工工艺（详细版）

　　一、施工准备：

　　（一）材料及主要机具：

　　水泥：宜采用325号~425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

　　砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

　　石子：粒径为0.5~3.2cm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子，且含泥量不大于2%。

　　水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。

　　外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。

　　钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。

　　一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。

　　模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。卡具、挂钩和零配件。木板、木方，8号或12号槽钢等。

　　（二）作业条件：

　　1．根据建筑物场地工程地质资料和必要的水文地质资料和桩基工程施工图及图纸会审纪要等有关资料制定切实可行的施工方案；

　　2．建筑场地和邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危房、精密仪器车间等施工前应会同有关单位和业主进行详细检查，并将建（构）筑物原有裂缝特殊情况记录备查，对挖孔和抽水可能危及的邻房应事前采取加固措施；

　　3．施工前应组织图纸会审，会审纪要连同施工图等作为施工依据并列入工程档案；

　　4．桩基施工用的临时设施，如供水、供电、道路、排水、临设房屋等，必须在开工前准备就绪，施工场地应进行平整处理，以保证施工机械正常作业。

　　5．按基础平面图设置桩位轴线、定位点，测定高程水准点，并应设在不受施工影响的地方。开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。

　　6．场地及四周应设备排水沟、集水井，并制定泥浆和废渣的处理方案施工现场的出土路线应畅通。

　　7．施工前应由施工单位的技术负责人和施工负责人逐孔全面检查各项施工准备，逐级进行技术、安全交底和安全教育，使安全管理在思想、组织、措施上都得到落实。

　　二、施工流程：

　　场地整平--放线、定桩位--挖第一节桩孔土方--支模浇灌第一节混凝土护壁--在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线--设置垂直运输架、安装电动葫芦（或卷扬机）、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等--第二节桩身挖土--清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径--拆上节模板、支第二节模板、浇灌第二节混凝土护壁--重复第二节挖土、支模、浇灌混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度--检查持力层后进行扩底--对桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层进行全面检查验收--清理虚土、排除孔底积水--吊放钢筋笼就位--浇灌桩身混凝土。

　　三、测量控制：

　　1．开孔前，桩位应定位放样准确，在桩位外设置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置，并由专人负责。

　　2．桩位轴线采取在地面设十字控制网，基准点。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以作挖土时粗略控制中心线用。护壁支模中心线控制，系将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤作中心控制用，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，以保证桩位，孔深和截面尺寸正确。

　　四、施工方法：

　　（一）挖孔方法：

　　（1）当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖。排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m，孔深不宜大于40m。

　　（2）挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计桩直径加2倍护壁厚度控制截面，允许尺寸误差3cm。每节的高度根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.5-1.0m为宜。扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。弃土装入活底吊桶或罗筐内。垂直运输，在孔上口安支架、工字轨道、电葫芦或搭三木搭，用1~2t慢速卷扬机提升。吊至地面上后用机动翻斗车或手推车运出。

　　地下水采取随挖随用吊桶（用土堵缝隙）将泥水一起吊出。大量渗水，在一侧挖集水坑，用高场程潜水泵排出桩孔外。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。

　　逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。

　　（二）护壁施工：

　　1．护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用，模板间用U形卡连接，或用螺栓连接，不另设支撑，以便浇灌混凝土和下一节挖土操作。混凝土用人工或机械拌制，用吊桶运输人工浇筑，采用如图护壁形式。

　　2．第一节井圈护壁应符合下列规定：

　　（1）井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；

　　（2）井圈顶面应比场地高出150~200mm，壁厚比下面井壁厚度增加100~150mm。

　　3．修筑井圈护壁应遵守下列规定：

　　（1）护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合设计要求；

　　（2）上下节护壁的搭接长度不得小于50mm；

　　（3）每节护壁均应在当日连续施工完毕；

　　（4）护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝剂；

　　（5）护壁模板的拆除宜在24h之后进行；

　　（6）发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩子内，以防造成事故；

　　（7）同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm；

　　（8）灌注护壁混凝土时，可用敲击模板或用竹杆木棒反复插捣；

　　（9）不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注所壁混凝土。

　　（三）钢筋施工

　　钢筋笼的成型为防止钢筋笼吊放时扭曲变形，一般在主筋内侧每隔2.5m加设一道直径25~30mm的加强箍，每隔一箍在箍内设一井字加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。主筋在现场对焊连接。大直径螺旋形箍筋和加强箍的加工成形，可采取在常用弯曲机的顶盘上加一个同箍筋直径的圆盘以插销连接，在不改变传动机构的情况下进行弯曲成型，每根螺旋箍筋四圈。长度大（15m以上）的钢筋笼，为便于吊运，一般分二节制作。钢筋笼组装通常在桩基工程附近地面平卧进行，方法是在地面设二排轻轨，先将加强箍间距排列在轻轨上，按划线逐根放上主筋并与之点焊焊接，控制平整度误差不大于5

0mm。上下节主筋接头错开50%。螺旋箍筋每隔1~1.5箍与主筋按梅花形用电弧焊点焊固定。在钢筋笼四侧主筋上每隔5m设置一个Ф20mm耳环作定位垫块之用，使保护层保持7cm，钢筋笼外形尺寸要严格控制，比孔小11~12cm。

　　钢筋笼就位，对重1t以内的小型钢筋笼，可用带有小卷扬机和活动三木搭的小型吊运机具（或汽车吊）运输和吊放入孔内就位。直径、长度、重量大的钢筋笼，可用15t履带吊车进行。水平吊运仍采用两台15t履带吊车抬运，主机吊顶部加强箍4点，辅机吊下部4点递送，当运到桩位上部，在空中翻转，直立扶稳后辅机脱钩，全部钢筋由主机承担，缓慢落入桩孔内就位，用2根16号槽钢制横担穿过钢筋笼顶部加强箍，悬挂在孔口混凝土护壁上再卸钩，如为两节，再同法将上节钢筋笼吊到下节钢筋笼上，使主筋对准，采用绑条双面焊接，最后再用两台吊车将整个钢筋笼抬起，抽出横担后，缓慢放入桩孔内就位。一般钢筋笼离桩底均有一定距离，可采用4根Ф22mm钢吊钩钩住笼顶加强箍，用槽钢横担悬挂在井壁上，脱钩后借自重可保持钢筋笼标高、垂直度和保护层正确。

　　（四）混凝土的灌筑

　　挖孔桩灌筑混凝土前，应先放置钢筋笼，并再次测量孔内虚土厚度，超过要求应进行清理。混凝土配制采用粒径不大于50mm石子，水泥用425号普通或矿渣水泥，坍落度为8~10cm，用机械拌制。混凝土用翻斗车或手推车运输。混凝土下料采用串桶，深桩孔用混凝土导管。混凝土应连续分层浇灌，每层浇灌高度不得超过1.5m。大直径挖孔桩应分层捣实，第一次浇灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实，再分层浇筑桩身，直至桩顶。在混凝土初凝前抹压平整，避免出现塑料性收缩裂缝或环向干缩裂缝。表面有浮浆层应凿除，以保证与上部承台或底板的良好连接。

　　在灌注过程中，混凝土表面不得有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把积水排除，才能继续灌注混凝土。混凝土应边灌注边插实，宜采用插入式震动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度。当渗水量过大（>1m3-h）时，可考虑采用水下混凝土灌注法，或采用先封底后灌注的方法。

　　灌注桩身混凝土时应留置试块，每根桩不得少于一组。

　　五、质量要求：

　　1．灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

　　2．实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。

　　3．浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。

　　4．基本项目：

　　（1）桩身直径应严格控制。一般不应超过桩长的3‰，且最大不超过50mm。

　　（2）孔底虚土厚度不应超过规定。扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底桩底应落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。

　　（3）允许偏差项目见表。

　　人工成孔灌注桩允许偏差

　　项次项目允许偏差(mm)检验方法

　　钢筋笼主筋间距±10尺量检查

　　钢筋笼箍筋间距±20尺量检查

　　钢筋笼直径±10尺量检查

　　钢筋笼长度±50尺量检查

　　桩位中心轴线±10拉线和尺量检查

　　桩孔垂直度3‰L,且不大于50吊线和尺量检查

　　桩身直径±10尺量检查

　　桩底标高±10尺量检查

　　护壁混凝土厚度±20尺量检查

　　注：L为桩长。

　　六、注意事项：

　　1．遇到流动性淤泥或流砂时，孔圈护壁的施工可按下列方法进行处理：

　　（1）减少每节护壁的高度（可取0.3~0.5M），或采用钢护筒施工，采用上述方法后仍无法施工时，应迅速用砂回填桩孔到能控制坍孔为止，并速报有关技术部门及设计单位处理；

　　（2）对塌方施工段应即挖、即验收、即灌注护壁混凝土；

　　（3）开挖时流砂严重的桩孔，应先将附近无流砂的桩孔挖深，使其起集水井作用。集水井应先在地下水流的上方。

　　（4）当抽水影响邻近原有建（构）筑物基础及地面下沉时，应即在原有建（构）筑物附近设立灌水管，或利用已开挖但未完成的桩孔进行灌水，以保持水压平衡与土体稳定。

　　2．当挖孔至设计持力层岩（土）面时，应及时通知建设、设计单位和质检（监）部门对孔底岩（土）性进行鉴定。经鉴定符合设计要求后，才能按设计要求进行入岩挖掘或进行扩底端施工。

　　3．当风镐挖掘岩层难于作业时，可采用无声破碎方法。若用少量炸药爆破，应订出可行的施工方案并经有关公安部门批准，严格按爆破作业规定进行。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离。

　　4．主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上；

　　5．加劲箍宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露，以免妨碍导管工作；

　　6．搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。

　　七、成品保护：

　　1．已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。

　　2．已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。

　　3．桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。

　　4．保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。

　　5．钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。

　　6．桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。

　　7．施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。

　　八、应注意的质量问题：

　　1．垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。

　　2．孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。

　　3．孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。

　　4．孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下

泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。

　　5．桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。

　　6．钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。

　　九、安全措施：

　　1．人工挖孔桩的基础方案，必须由设计单位根据工程地质、水文资料、安全因素、施工条件、经济合理等条件研究决定。设计人工挖孔桩必须注意如下几个要点：

　　（1）在没有可靠的技术和安全措施的情况下，如有流砂、涌泥、涌水、高压缩性淤泥层、流塑淤泥层的地质状况，不得采用人工挖孔桩方案；

　　（2）设计人工挖孔桩前，设计人员应与建设单位共同查勘现场孔桩开挖后对邻近建（构）筑物、地下管线、道路、桥梁、高低压电杆线路等有无危及和影响的程度，视情况提出预防方案；

　　（3）孔深一般不宜超过25米，孔径（不含扩壁）不小于1.2米。当孔深超过20米时，孔径应加大；

　　（4）设计桩基时必须一并设计护壁的厚度和混凝土强度及拆模时间；

　　（5）桩间净距不宜小于三倍桩径，并不小于0.5米。

　　2．开挖前，施工单位应邀请设计、建设单位讨论会审挖桩次序平面布置，完善施工安全防护措施，制定孔渣和废水的处理方案。

　　3．施工负责人必须逐孔全面检查各项施工准备，做好安全技术交底，使安全管理在思想、组织、措施上都得到落实才通知开挖。

　　4．孔桩开挖过程中，必须有专人巡视各开挖桩孔的施工情况，严格做好安全监护。

　　5．孔桩开挖应交错进行。桩孔成型后即应验收浇注桩心混凝土。正在浇注混凝土的孔十米半径内的其他桩孔下严禁有人作业。

　　6．挖孔人员应是18~35岁的男性青年，并经健康检查和井下、高空、用电、简单机械和吊装等安全培训考核。每孔作业人员应不少于三人。作业人员应自觉遵章守纪，严格按规定作业。

　　7．挖孔、起吊、护壁、余渣运输等所使用的一切设备、设施、安全装置（含防毒面具）、工具、配件、材料和个人劳动防护用品等，必须经常检查，做好管、用、养、修、换，确保完好率和使用安全度。

　　8．每次下孔作业前必须先通内，作业过程中必须保持继续通风。鉴于供电不正常的实际，为确保通风和连续性生产，挖桩施工必须备用柴油发电机应急。

　　9．孔下作业必须在交接班前或终止当天当班作业时，用手钻或不小于Ф16钢钎对孔下作不少于三点的品字侦探。正常作业时，应每挖深50厘米左右就对孔下作一次勘扦，确定无异常时，才继续下挖，发现异常，即时报告。

　　10．为预防有害气体或缺氧等中毒，必须对孔内气体抽样检测。凡一次检测有毒含量超过容许值时，应立即停止作业，进行除毒。

　　11．桩孔必须每挖深50至80厘米就护壁一次，严禁只下挖不及时护壁的冒险做法。第一节护壁要高出孔口25厘米作孔口周围安全踢脚拦板，护壁拆模须经施工技术人员签证同意。

　　12．桩孔护壁后，在无可靠的安全技术措施条件下，严禁破砼壁修孔。人岩部分需爆破时，必须制定方案报当地公安部门审批，孔内爆破时，现场其他孔下人员必须全部从桩孔内撤离，在孔内人工凿岩要有防尘措施。

　　13．孔深挖至超过操作人高度时，应必须及时有孔口或孔内装设靠周壁略低的半园平护板（网）。吊渣桶上下时，孔下人员应壁于护板（网）下、护板（网）位置应随孔深增加，往作业面下引。在孔内上下递物和工具时，严禁抛掷和下掉，必须严格用吊索系牢。

　　14．成孔或作业下班后，必须在孔的周围设不低于80厘米高的护栏或盖孔口板。

　　15．下孔人员必须戴安全帽和系安全带、安全带扣绳由孔上人员负责随作业面往下松长。上、下孔必须使用软爬梯、严禁用手脚爬踩孔壁或乘吊渣上下。

　　16．孔上与孔内人员必须随时保持有效的联系，应采用有线或无线对讲机，步话机等良好的通讯设备，或其他可靠的联络通讯办法。

　　17．电工必须持证。电器必须严格接地接零和使用漏电保护器三种安全保护。电器安装后经验收合格才准接通电源使用，各孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。孔上电线，电缆必须架空，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。孔内作业面照明应采用安全矿灯或36伏以下的安全电压。

　　18．工作人员上下桩孔所使用的电葫芦、吊笼必须是合格的机械设备，同时应配备自动卡紧保险装置，以突然停电。不得用人工拉绳子运送工作人员或脚踩护壁凸上下桩孔。电葫芦宜用按钮式开关，上班前、下班后均应专人严格检查并且每天加足滑油，保证开关灵活、准确、链无损、有保险扣且不打死结，钢丝绳无断丝。支承架应加固稳定，使用前必须检查其安全起吊能力。桩孔内必须放爬梯或设置尼龙绳，并随挖孔深度增加放长至工作面，作求急之备用。

　　19．桩孔开挖后，现场人员应注意观察地面和建（构）筑物的变化。桩孔如靠近旧建筑物或危房时，必须对旧建筑物或危房采取加固措施后才能施工。

　　20．挖出的土石方应及时运走，孔口四周2m范围内不得堆放余泥杂物。机动车辆通行时，应做出预防措施或暂停孔内作业，以防挤压塌孔。

　　21．当桩孔开挖深度超过5m时，每天开工前应进行有毒气体的检测，一般宜用仪器检测，也可用简易办法，如在鸟笼内放置鸽子，吊放至桩孔底，放置时间不得少于10min，经检查鸽子生态正常，方可下孔作业。

　　22．每天开关，应将桩孔内的积水抽干，并用鼓风机或大风扇向孔内送内5min，使孔内混浊空气排出，才准下人。孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风的专门设备，风量不宜少于25L/s。孔底凿岩时尚应加大送风量。

　　23．挖孔抽水时，须在作业人员上地面后进行，抽水后检查断开电源才准下孔。

　　24．做好单孔开挖、成型、护壁、孔底岩层（土质）、扩孔、桩心灌注等有关技术资料的记录和汇总。

　　25．挖孔、护壁、浇注桩心过程中如遇意外，急需进行安全抢救或技术处理时。必须严密急救组织工作，要有相应的技术安全措施。避免事故的扩大和恶化。

　　26．承包人工挖孔桩的开挖施工，必须签定总分包合同或劳务合同本条例的施工安全各项准则应列为合同安全保证基本内容。承包挖桩施工的负责人，必须对挖桩人员的安全和挖桩施工负直接责任。凡属劳务合同的挖桩工程，由总包（发包）单位组织安排生产，并负安全生产和事故统计上报的责任。

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　　27．挖孔桩的设计资料和施工方案及挖孔交序平面布置等，必须报工程所在地工程质量监督站和安全监督部门备查。

篇4：35KV线路工程人工挖孔桩施工方案

　　35KV线路工程人工挖孔桩施工方案

　　施工准备：

　　（一）材料及主要机具：

　　水泥：宜采用325号~425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

　　砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

　　石子：粒径为0.5~3.2cm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石

　　子，且含泥量不大于2%。

　　水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。

　　外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。

　　钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。

　　一般应备有三木搭、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。

　　模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。卡具、挂钩和零配件。

　　木板、木方，8号或12号槽钢等。

　　（二）作业条件：

　　1．根据施工现场场地工程地质资料和必要的地质资料和铁塔基础工程施工图及图纸会审纪要等有关资料制定切实可行的施工方案；

　　3．施工前应组织图纸会审，会审纪要连同施工图等作为施工依据并列入工程档案；

　　4．桩基施工用的临时设施，如供水、供电、道路、排水、临时设施等，必须在开工前准备就绪，施工场地应进行平整处理，以保证施工机械正常作业。

　　5．按基础平面图设置桩位轴线、定位点，测定高程水准点，并应设在不受施工影响的地方。开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。

　　6．场地及四周应设备排水沟，并制定泥浆和废渣的处理方案施工现场的出土路线应畅通。

　　7．施工前应由施工单位的技术负责人和施工负责人逐孔全面检查各项施工准备，逐级进行技术、安全交底和安全教育，使安全管理在思想、组织、措施上都得到落实。

　　施工流程：

　　场地整平--放线、定桩位--挖第一节桩孔土方--支模浇灌第一节混凝土护壁--在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线--设置垂直运输架、安装葫芦、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等--第二节桩身挖土--清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径--拆上节模板、支第二节模板、浇灌第二节混凝土护壁--重复第二节挖土、支模、浇灌混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度--检查持力层后进行扩底--对桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层进行全面检查验收--清理虚土、排除孔底积水--吊放钢筋笼就位--浇灌桩身混凝土。

　　测量控制：

　　1．开孔前，桩位应定位放样准确，特别是高低腿的,一定按施工手册施工,在桩位外设置必在辅助桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置，并由专人负责。

　　2．桩位轴线采取在地面设十字控制网，基准点。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以作挖土时粗略控制中心线用。护壁支模中心线控制，系将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤作中心控制用，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，以保证桩位，孔深和截面尺寸正确。

　　施工方法：

　　（一）挖孔方法：

　　挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计桩直径加2倍护壁厚度控制截面，允许尺寸误差3cm。每节的高度根

　　据土质好坏、操作条件而定，一般以0.5-1.0m为宜。扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。弃土装入活底吊桶或罗筐内。垂直运输，在孔上口安支架、工字轨道、人工绞架，慢速提升。吊至地面上后用运出施工作业面。

　　地下水采取随挖随用吊桶（用土堵缝隙）将泥水一起吊出。大量渗水，在一侧挖集水坑，用高场程潜水泵排出桩孔外。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。

　　逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。

　　（二）护壁施工：

　　1．护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用，模板间用U形卡连接，或用螺栓连接，不另设支撑，以便

　　浇灌混凝土和下一节挖土操作。混凝土用机械拌制，用吊桶运输人工浇筑，采用如图护壁形式。

　　2．第一节井圈护壁应符合下列规定：

　　（1）井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；

　　（2）井圈顶面应比场地高出150~200mm，壁厚比下面井壁厚度增加100~150mm。

　　3．修筑井圈护壁应遵守下列规定：

　　（1）护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合设计要求；

　　（2）上下节护壁的搭接长度不得小于50mm；

　　（3）每节护壁均应在当日连续施工完毕；

　　（4）护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝剂；

　　（5）护壁模板的拆除宜在24h之后进行；

　　（6）发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩子内，以防造成事故；

　　（7）同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm；

　　（8）灌注护壁混凝土时，可用敲击模板或用竹杆木棒反复插捣；

　　（9）不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注所壁混凝土。

　　（三）钢筋施工

　　钢筋笼的成型为防止钢筋笼吊放时扭曲变形，一般在主筋内侧每隔2.5m加设一道直径25~30mm的加强箍，每隔一箍在箍内设一井字加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。主筋在现场对焊连接。大直径螺旋形箍筋和加强箍的加工成形，可采取在常用弯曲机的顶盘上加一个同箍筋直径的圆盘以插销连接，在不改变传动机构的情况下进行弯曲成型，每根螺旋箍筋四圈。钢筋笼组装通常在桩基工程附近地面平卧进行，方法是在地面设二排轻轨，先将加强箍间距排列在轻轨上，按划线逐根放上主筋并与之点焊焊接，控制平整度误差不大于50mm。上下节主筋接头错开50%。螺旋箍筋每隔1~1.5箍与主筋按梅花形用电弧焊点焊固定。在钢筋笼四侧主筋上每隔5m设置一个Ф20mm耳环作定位垫块之用，使保护层保持7cm，钢筋笼外形尺寸要严格控制，比孔小11~12cm。钢筋笼就位，对重1t以内的小型钢筋笼，可用带有小卷扬机和活动三木搭的小型吊运机具运输和吊放入孔内就位。

　　（四）混凝土的灌筑

　　挖孔桩灌筑混凝土前，应先放置钢筋笼

，并再次测量孔内虚土厚度，超过要求应进行清理。混凝土配制采用粒径不大于50mm石子，水泥用425号普通或矿渣水泥，坍落度为8~10cm，用人工拌制。混凝土用人工运输。混凝土下料采用串桶，深桩孔用混凝土导管。混凝土应连续分层浇灌，每层浇灌高度不得超过1.5m。大直径挖孔桩应分层捣实，

　　第一次浇灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实，再分层浇筑桩身，直至桩顶。在混凝土初凝前抹压平整，避免出现塑料性收缩裂缝或环向干缩裂缝。表面有浮浆层应凿除，以保证与上部承台或底板的良好连接。在灌注过程中，混凝土表面不得有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把积水排除，才能继续灌注混凝土。

　　混凝土应边灌注边插实，宜采用插入式震动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度。当渗水量过大（>1m3-h）时，可考虑采用水下混凝土灌注法，或采用先封底后灌注的方法。

　　人工桩身混凝土时应留置试块，每根桩不得少于一组。

　　质量要求：

　　1．人工桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

　　2．实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。

　　3．浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。

　　4．基本项目：

　　（1）桩身直径应严格控制。一般不应超过桩长的3‰，且最大不超过50mm。

　　（2）孔底虚土厚度不应超过规定。扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底桩底应落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。

　　（3）允许偏差项目见表。

　　人工成孔灌注桩允许偏差

　　项次项目允许偏差(mm)检验方法

　　钢筋笼主筋间距±10尺量检查

　　钢筋笼箍筋间距±20尺量检查

　　钢筋笼直径±10尺量检查

　　钢筋笼长度±50尺量检查

　　桩位中心轴线±10拉线和尺量检查

　　桩孔垂直度3‰L,且不大于50吊线和尺量检查

　　桩身直径±10尺量检查

　　桩底标高±10尺量检查

　　护壁混凝土厚度±20尺量检查

　　注：L为桩长。

　　注意事项：

　　1．遇到流动性淤泥或流砂时，孔圈护壁的施工可按下列方法进行处理：

　　（1）减少每节护壁的高度（可取0.3~0.5M），或采用钢护筒施工，采用上述方法后仍无法施工时，应迅速用砂回填桩孔到能控制坍孔为止，并速报有关技术部门及设计单位处理；

　　（2）对塌方施工段应即挖、即验收、即灌注护壁混凝土；

　　（3）开挖时流砂严重的桩孔，应先将附近无流砂的桩孔挖深，使其起集水井作用。集水井应先在地下水流的上方。

　　（4）当抽水影响邻近原有建（构）筑物基础及地面下沉时，应即在原有建（构）筑物附近设立灌水管，或利用已开挖但未完成的桩孔进行灌水，以保持水压平衡与土体稳定。

　　2．当挖孔至设计持力层岩（土）面时，应及时通知建设、设计单位和质检（监）部门对孔底岩（土）性进行鉴定。经鉴定符合设计要求后，才能按设计要求进行入岩挖掘或进行扩底端施工。

　　3．当风镐挖掘岩层难于作业时，可采用无声破碎方法。若用少量炸药爆破，应订出可行的施工方案并经有关公安部门批准，严格按爆破作业规定进行。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离。

　　4．主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上；

　　5．加劲箍宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露，以免妨碍导管工作；

　　6．搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。

　　成品保护：

　　1．已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。

　　2．已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。

　　3．桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。

　　4．保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。

　　5．钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。

　　6．桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。

　　7．施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。应注意的质量问题：

　　1．垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。

　　2．孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。

　　3．孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。

　　4．孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。

　　5．桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。

　　6．钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。安全措施：

　　1．人工挖孔桩的基础方案，必须由施工单位根据工程地质、水文资料、安全因素、施工条件、经济合理等条件研究决定。设计人工挖孔桩必须注意如下几个要点：

　　（1）在没有可靠的技术和安全措施的情况下，如有流砂、涌泥、涌水、高压缩性淤泥层、流塑淤泥层的地质状况，不得采用人工挖孔桩方案；

　　（2）设计桩基时必须一并设计护壁的厚度和混凝土强度及拆模时间；

　　（3）桩间净距不宜小于三倍桩径，并不小于0.5米。

　　2．开挖前，施工单位应邀请设计、建设单位讨论会审挖桩平面布置，完善施工

安全防护措施，制定孔渣和废水的处理方案。

　　3．施工负责人必须逐孔全面检查各项施工准备，做好安全技术交底，使安全管理在思想、组织、措施上都得到落实才通知开挖。

　　4．孔桩开挖过程中，必须有专人巡视各开挖桩孔的施工情况，严格做好安全监护。

　　5．孔桩开挖应交错进行。桩孔成型后即应验收浇注桩心混凝土。正在浇注混凝土的孔十米半径内的其他桩孔下严禁有人作业。

　　6．挖孔人员应是18~35岁的男性青年，并经健康检查和井下、高空、用电、简单机械和吊装等安全培训考核。每孔作业人员应不少于二人。作业人员应自觉遵章守纪，严格按规定作业。

　　7．挖孔、起吊、护壁、余渣运输等所使用的一切设备、设施、安全装置（含防毒面具）、工具、配件、材料和个人劳动防护用品等，必须经常检查，做好管、用、养、修、换，确保完好率和使用安全度。

　　8．每次下孔作业前必须先通内，作业过程中必须保持继续通风。鉴于供电不正常的实际，为确保通风和连续性生产，挖桩施工必须备用柴油发电机应急。

　　9．孔下作业必须在交接班前或终止当天当班作业时，用手钻或不小于Ф16钢钎对孔下作不少于三点的品字侦探。正常作业时，应每挖深50厘米左右就对孔下作一次勘扦，确定无异常时，才继续下挖，发现异常，即时报告。

　　10．为预防有害气体或缺氧等中毒，必须对孔内气体抽样检测。凡一次检测有毒含量超过容许值时，应立即停止作业，进行除毒。

　　11．桩孔必须每挖深50至80厘米就护壁一次，严禁只下挖不及时护壁的冒险做法。第一节护壁要高出孔口25厘米作孔口周围安全踢脚拦板，护壁拆模须经施工技术人员签证同意。

　　12．桩孔护壁后，在无可靠的安全技术措施条件下，严禁破砼壁修孔。人岩部分需爆破时，必须制定方案报当地公安部门审批，孔内爆破时，现场其他孔下人员必须全部从桩孔内撤离，在孔内人工凿岩要有防尘措施。

　　13．孔深挖至超过操作人高度时，应必须及时有孔口或孔内装设靠周壁略低的半园平护板（网）。吊渣桶上下时，孔下人员应壁于护板（网）下、护板（网）位置应随孔深增加，往作业面下引。在孔内上下递物和工具时，严禁抛掷和下掉，必须严格用吊索系牢。

　　14．成孔或作业下班后，必须在孔的周围设不低于80厘米高的护栏或盖孔口板。

　　15．下孔人员必须戴安全帽和系安全带、安全带扣绳由孔上人员负责随作业面往下松长。上、下孔必须使用软爬梯、严禁用手脚爬踩孔壁或乘吊渣上下。

　　16．孔上与孔内人员必须随时保持有效的联系，应采用有线或无线对讲机，步话机等良好的通讯设备，或其他可靠的联络通讯办法。

　　17．电工必须持证。电器必须严格接地接零和使用漏电保护器三种安全保护。电器安装后经验收合格才准接通电源使用，各孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。孔上电线，电缆必须架空，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。孔内作业面照明应采用安全矿灯或36伏以下的安全电压。

　　18．工作人员上下桩孔所使用的葫芦、吊笼必须是合格的机械设备，同时应配备自动卡紧保险装置，。不得用人工拉绳子运送工作人员或脚踩护壁凸上下桩孔。桩孔内必须放爬梯或设置尼龙绳，并随挖孔深度增加放长至工作面，作求急之备用。

　　19．桩孔开挖后，现场人员应注意观察地面和建（构）筑物的变化。桩孔如靠近旧建筑物或危房时，必须对旧建筑物或危房采取加固措施后才能施工。

　　20．挖出的土石方应及时运走，孔口四周2m范围内不得堆放余泥杂物。

　　21．当桩孔开挖深度超过5m时，每天开工前应进行有毒气体的检测，一般宜用仪器检测，也可用简易办法，如在鸟笼内放置鸽子，吊放至桩孔底，放置时间不得少于10min，经检查鸽子生态正常，方可下孔作业。

　　22．每天开关，应将桩孔内的积水抽干，并用鼓风机或大风扇向孔内送内5min，使孔内混浊空气排出，才准下人。孔深超过5m时，地面应配备向孔内送风的专门设备，风量不宜少于25L/s。孔底凿岩时尚应加大送风量。

　　23．挖孔抽水时，须在作业人员上地面后进行，抽水后检查断开电源才准下孔。

　　24．做好单孔开挖、成型、护壁、孔底岩层（土质）、扩孔、桩心灌注等有关技术资料的记录和汇总。

　　25．挖孔、护壁、浇注桩心过程中如遇意外，急需进行安全抢救或技术处理时。必须严密急救组织工作，要有相应的技术安全措施。避免事故的扩大和恶化。

　　26．承包人工挖孔桩的开挖施工，必须签定总分包合同或劳务合同本条例的施工安全各项准则应列为合同安全保证基本内容。承包挖桩施工的负责人，必须对挖桩人员的安全和挖桩施工负直接责任。凡属劳务合同的挖桩工程，由总包（发包）单位组织安排生产，并负安全生产和事故统计上报的责任。

　　27．挖孔桩的设计资料和施工方案及挖孔交序平面布置等，必须报工程所在地工程质量监督站和安全监督部门备查。

篇5：人工挖孔桩施工方法(7)

　　人工挖孔桩施工方法（七）

　　一、人工挖孔桩施工工艺标准

　　1.挖孔

　　（1）第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100-150mm，并应高出现场地面200-250mm，上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。

　　（2）为保证护壁砼的整体性，视护壁土质情况，须用φ8钢筋均匀布置作拉结筋，以免脱节下沉，如设计有护壁大样图，应按设计要求施工。

　　（3）浇灌护壁砼时，用敲击模板及用竹和木棒插实方法，不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。根据土质情况，尽量使用速凝剂，尽快达到设计强度要求。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞和导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁砼强度及安全。

　　（4）护壁砼的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在24小时以后进行，使砼有一定强度，以能挡土。

　　（5）当第一节护壁砼拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。

　　（6）施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，当遇到流沙、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，才能继续施工。

　　（7）如遇流动性淤泥或流沙时，孔壁应采用钢护筒施工。对较易塌方施工段要即挖，即校对，即验收，即灌注护壁砼，要保证砼密实度，避免渗漏。

　　（8）对少量流沙的桩位，先将附近无流沙的桩孔先挖深，使其起集水井作用，集水井应选在地下水流的上方，用水泵抽水时，将桩孔和附近的地下水位降至井底下，使井底部免除水淹状态下施工。

　　（9）由于大量抽出地下水而影响场地临近原有建（构）筑物，造成基础、地台下沉时，要立即在抽水井孔附近设立灌水点或利用已开挖但未完成的桩位灌水，以保持水压平衡，土的稳定。

　　（10）发现流沙层，应减少每节护壁高度，可用30-50CM，砼应加速凝剂，加快凝固速度。

　　（11）处理流沙的桩基，力争在枯水期将流沙桩位处理完毕，以免在雨季期地下水位上升，动水压力大而增加施工困难。

　　（12）桩端入岩，手风钻难于作业时，可采用无声破碎方法进行。若用炸药小爆破形式，要订出爆破方案，经有关部门（公安局）批准。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，严格按爆破规定进行操作。

　　（13）做桩端放大脚（扩脚）时，应及时通知建设、设计单位和质监部门对孔底岩样进行鉴定，经鉴定符合要求后，才进行扩底工作。终孔时，必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土，清除积水，经监检同意验收，并办理好签认手续。应迅速组织浇灌桩心砼，以免浸泡使土层软化。

　　2.钢筋笼的制作与安放

　　（1）人工挖孔桩的笼筋制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。

　　（2）钢筋笼主筋砼保护层厚度不宜小于70MM。保护层厚度可采用预制砼垫块或铁垫件，绑扎或焊接在钢筋笼外侧的设计位置上。

　　（3）吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注砼时，应采取措施，校正设计标高固定钢筋笼位置。

　　（4）钢筋笼过长需分段接驳者，其接驳焊缝及接头数量应符合国标GB50204-92的要求。

　　（5）钢筋笼制作的允许偏差，参照挖孔桩施工允许偏差表。3.浇灌砼（1）桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在砼面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的砼前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。

　　（2）灌注桩身砼，必须用溜槽及串筒离砼面2M以内，不准在井口抛铲或倒车斜料，以免砼离析，影响砼整体强度。

　　（3）在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50MM厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。如渗水量过大（>1M3/H）时，应按水下砼规程施工。

　　（4）砼边浇边插实，采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证砼的密实度。

　　（5）在灌注桩身砼时，相邻10M范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。

　　（6）灌注桩身砼时，应留置试块，每根桩不得少于1组（3件），及时提出试验报告。

　　二、质量标准

　　1.保证项目

　　（1） 砼的原材料和砼强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

　　（2） 桩芯灌注砼量不得小于计算体积。

　　（3）灌注砼的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。

　　（4） 成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。

　　（5）钢筋的品种和质量、焊条型号必须符合设计要求和有关标准规定。

　　（6） 钢筋焊接接头，必须符合钢筋焊接和验收的专门规定。

　　2.基本项目

　　（1） 砼制作必须按照砼配合比下料，严格控制用水量。

　　（2） 灌注砼时，必须随灌随振，每次灌注高度不得大于800MM。

　　（3）钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定。焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。

　　（4）钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。

　　（5）孔圈中心和桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于20MM。同一水平面上的孔圈二正交直径的极差不得大于50MM。

　　（6）护比砼厚度及配筋，应按设计规定厚度，连砼钢筋插入上下护壁内各不小于一半护壁高。护壁直径（外、内）误差不大于5cm。

　　三、施工注意事项

　　1.避免工程质量通病

　　（1）桩体砼局部不够密实。由于一次灌注过厚，振捣不好振动器插深不足，少振或漏振等原因。

　　（2）砼局部强度不足。由于粗骨料未称量，用水量控制不严，塌落度过大，或骨料用体积量度不够准确，砼配合比在特殊情况下未及时调整等原因造成。

　　（3）砼局部离析。由于砼在搅拌中时间少于90秒，不够均匀。溜槽或串筒过短，车上砼直接向孔内倒下等原因造成。

　　（4）钢筋笼成型有弯曲（香蕉型）或扭曲现象。由于主筋未预先调直，也未把箍筋焊接在主筋位置上的等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成，致使主筋的砼保护层厚薄不均，甚至露筋影响质量。

　　（5）钢筋笼成型后，必须经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量，若主筋的搭接焊缝厚度不足或箍筋有漏点焊位置，应立即通知焊工补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。

　　（6） 终孔岩样，用胶袋装好密封，尽量保留孔底原岩样备查。

　　2.主要安全技术措施

　　（1）图纸会审提出的问题及解决办法要详细记录，写成正式文件或会审纪要，参加会审的单位人员应签章，连同施工图、施工方案等作为主要施工依据。

　　（2）挖孔桩的护壁最小厚度应不小于100MM。挖孔桩的孔深一般不宜超过25M。当桩长小于等于8M时，桩身直径（不含护壁，下同）不应小于0.8M；当桩长为8M至15M时，桩身直径不应小于1M；当桩长为15-50M时，桩身不应小于1.2M；当桩身超过20M时，桩身直径应适当加大。当桩间净距（含排桩）小于4.5M时，必须采用间隔开挖（有扩底的人工挖孔桩，则以扩底部分计）。

　　（3）场地临近的建（构）筑物，施工前应会同有关单位和业主进行详细检查，并将建（构）筑物原有裂缝及特殊情况贴上沙纸记录备查。对挖孔和抽水可能危及的邻房，应事先采取加固措施。

　　（4）人工挖孔桩的土质岩样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直度、桩顶标高和砼强度等，必须符合设计要求。

　　（5）人工挖进深度过程中，对可能出现流沙、涌泥、涌水以及有害气体等情况，须要有针对性的安全防护措施。对施工现场所有设备、设施、安全装置、工具和劳保用品等需要经常进行检查，确保完好和安全使用。

　　（6）当桩孔开挖深度超过5M时，应在孔底面以上3M左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。防护网随着挖孔深度适当向下设置的增加，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全，每天开工前，在鸟笼内放置小鸟，吊放到桩孔底，放置时间不得少于10分钟，经检查小鸟生态正常，方可下井作业，孔深超过10M时，地面应配备向孔内送风装置，风量不应少于25L/S。孔地凿岩时尚应加大送风量。

　　（7）桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作安全使用。严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。需要照明时应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。

　　（8） 已灌注完砼和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽。

　　（9）凡在孔内抽水之后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可下桩孔作业。严禁带电源操作，孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内的情况，不得擅离岗位。

　　（10）施工场内的一切电源电线的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用，严格执行“施工现场临时用电安全技术规范”JGJ46-88。

　　3.产品保护

　　（1）钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用。

　　（2） 钢筋笼放入桩孔时必须有保护层垫块。

　　（3） 桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。

　　（4） 桩头在强度没有达到5MPA时，不得碾压，以免桩头损坏。