打预制钢筋混凝土桩工程技术交底

工程名称:打预制钢筋混凝土桩
交底部位:
工程编号:
日期:
交底内容:

本技术交底适用于工业与民用建筑中的打预制钢筋混凝土桩工程。

1.材料要求

(1)预制钢筋混凝土桩:规格质量必须符合设计要求和施工规范的规定,并有出厂合格证。
(2)焊条(接桩用):型号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定。一般宜用E4303。
(3)钢板(接桩用):材质、规格符合设计要求,宜用低碳钢。

2.主要机具

一般应备有:柴油打桩机、电焊机、桩帽、运桩小车、索具、钢丝绳、钢垫板或槽钢,以及钢尺等。

3.作业条件

(1)桩基的轴线和标高均已测定完毕,并经过检查办了预检手续。桩基的轴线和高程的控制桩,应设置在不受打桩影响的地点,并应妥善加以保护。
(2)处理完高空和地下的障碍物。如影响邻近建筑物或构筑物的使用和安全时,应会同有关单位采取有效措施,予以处理。
(3)场地应辗压平整,排水畅通。保证桩机的移动和稳定垂直。
(4)根据轴线放出桩位线;用木橛或钢筋头钉好桩位,并用白灰做上标志,便于施打。
(5)打试验桩。施工前必须打试验桩,其数量不少于2根。确定贯入度并校验打桩设备,施工工艺以及技术措施是否适宜。
(6)要选择和确定打桩机进出路线和打桩顺序制定施工方案,做好技术交底。

4.操作工艺

工艺流程:
就位桩机→起吊预制桩→稳桩→打桩→接桩→送桩→中间检查验收→移桩机

(1)就位桩机。打桩机就位时,应对准桩位,保证垂直、稳定,确保在施工中不发生倾斜、移动。
(2)起吊预制桩。先拴好吊桩用的钢丝绳和索具,然后应用索具捆绑住桩上端吊环附近处,一般不宜超过30cm,再起动机器起吊预制桩。使桩尖垂直对桩位中心,缓缓放下插入土中,位置要准确;再在桩顶扣好桩帽或桩箍,即可除去索具。
(3)稳桩。桩尖插入桩位后,先用落距较小冷锤1~2次,桩入土一定深度再使桩垂直稳定。10m以内短桩可目测或用线锤双向校正;10m以上或打接桩必须用线锤或经纬仪的双向校正,不得用目测。桩插入时垂直度偏差不得超过0.5%。
桩在打入前,应在桩的侧面或桩架上设置标尺,以便在施工中观测、记录。
(4)打桩。用落锤一或单动锤打桩时,锤的最大落距不宜超过1米;用柴油锤打桩时,应使锤跳动正常。
1)打桩宜重锤低击,锤重的选择应根据工程地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件来选用。
2)打桩顺序根据基础的设计标高,先深后浅;依桩的规格宜先大后小,先长后短。由于桩的密集程度不同,可自中间向两个方向对称进行或向四周进行,也可由一侧向单一方向进行。

(5)接桩:
1)在桩长不够的情况下,采用焊接接桩,其预埋件表面应清洁;上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢;焊接时,应采取措施,减少焊缝变形。焊缝应连续焊满。
2)接桩时,一般在距地面1米左右时进行。上下节桩的中心线偏差不得大于10mm,节点弯曲,高不得大于1‰桩长。
3)接桩处入土前,应对外露铁件,再次补刷防腐漆。

(6)送桩。设计要求送桩时,则送桩的中心线应与桩身吻合一致,方能进行送桩。若桩顶不平可用麻袋或厚纸垫平。送桩留下的桩孔应立即回填密实。

(7)检查验收。每根桩已打到贯入度要求,而桩尖标高进入持力层接近设计标高时,或打至设计标高时,应进行中间验收在进行控制时,一般要求最后三次十锤的平均贯入度,不大于规定的数值,或以桩尖打至设计标高来控制,符合设计要求后,填好施工记录。然后移桩机到新桩位。如打桩发生与要求相差较大时,应经同有关单位研究处理。

(8)打桩过程中,遇见下列情况应暂停,并及时与有关单位研究处理。
1)贯入度剧变;
2)桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹;
3)桩顶或桩身出现严重裂缝或破碎。

(9)待全部桩打完后,开挖至设计标高,做最后检查验收,并将技术资料提交总包。

(10)冬期在冻土区打桩有困难时,应先将冻土挖除或解冻后进行。

5.质量标准

(1)保证项目
1)钢筋混凝土预制桩的质量必须符合设计要求和施工规范的规定,并有出厂合格证。
2)打桩的标高或贯入度、桩的接头节点处理必须符合设计要求和施工规范的规定。

(2)允许偏差项目:见表1-321。
打钢筋混凝土预制桩允许偏差表1-321

项次	项目				允许偏差（mm）	检验方法
1	桩中心位置偏移	有基础梁的桩	垂直基础梁的中心线方向		100	用经纬仪或拉线和尺量检查
			沿基础梁的中心线方向		150
2		桩数为1～2根或单排桩			100
3		桩数为3～20根			D／２
4		桩数多于20根		边缘桩	Ｄ／２
				中间桩	D

注:d为桩的直径或截面边长。

6.成品保护

(1)桩应达到设计强度的70%方可起吊,达到100%才能运输。
(2)桩在起吊和搬运时,必须作到吊点符合设计要求,应平稳和不得损坏。
(3)桩的堆放应符合下列要求:
1)场地应平整、坚实,不得产生不均匀下沉。
2)垫木与吊点的位置相同,并应保持在同一平面内。
3)同桩号的桩应堆放在一起,桩尖应向一端。
4)多层垫木应上下对齐,最下层的垫木应适当加宽。堆放层数不宜超过4层。

(4)妥善保护好桩基的轴线和标高的控制桩,不得由于碰撞和振动而位移。
(5)打桩时如发现地质资料与提供的数据不符时,应停止施工与有关单位研究处理。
(6)在邻近有建筑物或岸边、斜坡上打桩时,应会同有关单位采取有效措施。施工时应随时进行观测。
(7)打桩完毕的基坑开挖时,应制定合理的施工顺序和技术措施,防止桩压的位移和倾斜。

7.应注意的质量问题

(1)预制桩必须提前订制,打桩时预制桩强度必须达到设计强度的100%,并应增加养生期一个月后方准施打。
(2)桩身断裂。由于桩身弯曲过大,强度不足及地下有障碍物等原因造成,或桩在堆放、起吊、运输过程中产生的断裂没有发现而致。
(3)桩顶破碎。由桩顶强度不够及钢筋网片不足、主筋距桩顶太小,或桩顶不平,施工机具选择不当等原因造成。
(4)桩身倾斜。由于场地不平,打桩机底盘不水平或稳桩不垂直,桩尖在地下遇见硬物等原因造成。
(5)接桩处接脱开裂。连接处表面不干净,连接铁件不平、焊接质量不符合要求、接桩上下中心线不在同一条线上等造成。

技术负责人:交底人:接交人:

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篇2：钢筋混凝土预制桩打桩施工技术交底

工程名称:钢筋混凝土预制桩打桩
交底部位:
工程编号:
日期:
交底内容:

1、范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑中的打钢筋混凝土预制桩工程。

2、施工准备

2.1 材料及主要机具:
2.1.1 预制钢筋混凝土桩:规格质量必须符合设计要求和施工规范的规定,并有出厂合格证。
2.1.2 焊条(接桩用):型号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定,一般宜用E4303牌号。
2.1.3 钢板(接桩用):材质、规格符合设计要求,宜用低碳钢。
2.1.4 主要机具有:柴油打桩机、电焊机、桩帽、运桩小车。索具、钢丝绳、钢垫板或槽钢,以及木折尺等。

2.2 作业条件:
2.2.1 桩基的轴线和标高均已测定完毕,并经过检查办了预检手续。桩基的轴线和高程的控制桩,应设置在不受打桩影响的地点,并应妥善加以保护。
2.2.2 处理完高空和地下的障碍物。如影响邻近建筑物或构筑物的使用或安全时,应会同有关单位采取有效措施,予以处理。
2.2.3 根据轴线放出桩位线,用木橛或钢筋头钉好桩位,并用白灰作标志,以便于施打。
2.2.4 场地应碾压平整,排水畅通,保证桩机的移动和稳定垂直。
2.2.5 打试验桩。施工前必须打试验桩,其数量木少于2根。确定贯入度并校验打桩设备、施工工艺以及技术措施是否适宜。
2.2.6 要选择和确定打桩机进出路线和打桩顺序,制定施工方案,作好技术交底。

3、操作工艺
3.1 工艺流程:
就桩桩机→起吊预制桩→稳桩→打桩→接桩→送桩→中间检查验收→移桩机至下一个桩位
3.2 就位桩机:打桩机就位时,应对准桩位,保证垂直稳定,在施工中不发生倾斜、移动。
3.3 起吊预制桩:先拴好吊桩用的钢丝绳和索具,然后应用索具捆住桩上端吊环附近处,一般不宜超过30cm,再起动机器起吊预制桩,使桩尖垂直对准桩位中心,缓缓放下插入土中,位置要准确;再在桩顶扣好桩帽或桩箍,即可除去索具。
3.4 稳桩。桩尖插入桩位后,先用较小的落距冷锤1~2次,桩入上一定深度,再使桩垂直稳定。10m以内短桩可目测或用线坠双向校正;10m以上或打接桩必须用线坠或经纬仪双向校正,不得用目测。桩插入时垂直度偏差不得超过0.5%。桩在打入前,应在桩的侧面或桩架上设置标尺,以便在施工中观测、记录。
3.5 打桩:用落锤或单动锤打桩时,锤的最大落距不宜超过1.0m。;用柴油锤打桩时,应使锤跳动正常。
3.5.1 打桩宜重锤低击,锤重的选择应根据工程地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件来选用。
3.5.2 打桩顺序根据基础的设计标高,先深后浅;依桩的规格宜先大后小,先长后短。由于桩的密集程度不同,可自中间向两个心向对称进行或向四周进行;也可由一侧向单一方向进行。

3.6 接桩
3.6.l 在桩长不够的情况下,采用焊接接桩,其预制桩表面上的预埋件应清洁,上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢;焊接时,应采取措施,减少焊缝变形;焊缝应连续焊满。
3.6.2 接桩时,一般在距地面lm左右时进行。上下节桩的中心线偏差不得大于10mm,节点折曲矢高不得大于l‰桩长。
3.6.3 接桩处入土前,应对外露铁件,再次补刷防腐漆。

3.7 送桩:设计要求送桩时,则送桩的中心线应与桩身吻合一致,才能进行送桩。若桩顶不平,可用麻袋或厚纸垫平。送桩留下的桩孔应立即回填密实。

3.8 检查验收:每根桩打到贯入度要求,桩尖标高进入持力层,接近设计标高时,或打至设计标高时,应进行中间验收。在控制时,一般要求最后三次十锤的平均贯入度,不大于规定的数值,或以桩尖打至设计标高来控制,符合设计要求后,填好施工记录。如发现桩位与要求相差较大时,应会同有关单位研究处理。然后移桩机到新桩位。

3.9 打桩过程中,遇见下列情况应暂停,并及时与有关单位研究处理:
3.9.1 贯入度剧变;
3.9.2 桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹;
3.9.3 桩项或桩身出现严重裂缝或破碎。

3.10 待全部桩打完后,开挖至设计标高,做最后检查验收。并将技术资料提交总包。

3.11 冬期在冻土区打桩有困难时,应先将冻土挖除或解冻后进行。

4、质量标准

4.1 保证项目:
4.1.1 钢筋混凝土预制桩的质量必须符合设计要求和施工规范的规定,并有出厂合格证。
4.1.2 打桩的标高或贯入度、桩的接头处理,必须符合设计要求和施工规范的规定。

4.2 允许偏差项目,见表2-5。
打钢筋混凝土预制桩允许偏差表2-5

项次	项目				允许偏差 (mm)	检验方法
			垂直基础梁的中心线方向		100
			沿基础梁的中心线方向		150
2		桩数为1～3根或单排桩			100
3		桩数为4～16根			d/3
				边缘桩	d/3
				中间桩	d/2

注:d为桩的直径或截面边长。

5、成品保护

5.1 桩应达到设计强度的70%方可起吊,达到100%才能运输。
5.2 桩在起吊和搬运时,必须做到吊点符合设计要求,应平稳并不得损坏。
5.3 桩的堆放应符合下列要求:
5.3.1 场地应平整、坚实,不得产生不均匀下沉。
5.3.2 垫木与吊点的位置应相同,并应保持在同一平面内。
5.3.3 同桩号的桩应堆放在一起,而桩尖应向一端。
5.3.4 多层垫木应上下对齐,最下层的垫木应适当加宽。堆放层数一般不宜超过4层。

5.4 妥善保护好桩基的轴线和标高控制桩。不得由于碰撞和振动而位移。
5.5 打桩时如发现地质资料与提供的数据不符时,应停止施工,并与有关单位共同研究处理。
5.6 在邻近有建筑物或岸边、斜坡上打桩时,应会同有关单位采取有效的加固措施。施工时应随时进行观测,确保避免因打桩振动而发生安全事故。
5.7 打桩完毕进行基坑开挖时,应制定合理的施工顺序和技术措施,防止桩的位移和倾斜。

6、应注意的质量问题

6.1 预制桩必须提前定货加工,打桩时预制桩强度必须达到设计强度的100%,并应增加养护期一个月后方准施打。
6.2 桩身断裂。由于桩身弯曲过大、强度不足及地下有障碍物等原因造成,或桩在堆放、起吊、运输过程中产生断裂,没有发现而致。应及时检查。
6.3 桩顶碎裂、由于桩顶强度不够及钢筋网片不足、主筋距桩顶面大小,或桩顶不平、施工机具选择不当等原因所造成。应加强施工准备时的检查。
6.4 桩身倾斜。由于场地不平、打桩机底盘不水平或稳桩不垂直、桩尖在地下遇见硬物等原因所造成。应严格按工艺操作规定执行。
6.5 接桩处拉脱开裂。连接处表面不干净、连接铁件不平、焊接质量不符合要求、接桩上下中心线不在同一条线上等原因所造成。应保证接桩的质量。

7、质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录:
7.1 钢筋混凝土预制桩的出厂合格证。
7.2 试桩或试验记录。
7.3 补桩平面示意图。

技术负责人:交底人:接交人:

篇3：螺旋钻孔灌注桩工程技术交底

工程名称:螺旋钻孔灌注桩
交底部位:
工程编号:
日期:
交底内容:

1、范围

本工艺标准适用于工业及民用建筑中地下水以上的一般粘土、砂土及人工填土地基螺旋成孔的灌注桩。

2、施工准备

2.1材料及主要机具:
2.1.1水泥:宜用425号矿渣硅酸盐水泥。
2.1.2砂:中砂或粗砂,含泥量不大于5%。
2.1.3石子:卵石或碎石,粒径5~32mm,含泥量不大于2%。
2.1.4钢筋:钢筋的级别、直径必须符合设计要求,有出厂证明书及复试报告,表面应无老锈和油污。
2.1.5垫块:用1∶3水泥砂浆埋22号火烧丝提前预制成或用塑料卡。
2.1.6火烧丝:规格18~20号铁丝烧成。
2.1.7外加剂:掺合料;根据施工需要通过试验确定。

2.1.8主要机具:
2.1.8.1螺旋钻孔机:常用的主要技术参数见表2-7。
常用螺旋钻孔机的主要技术参数表2-7

	电机功率(kW)	回转速度(r/min)	回转扭矩(N·m)	钻进下压力(N)	钻进速度(m/min)	外形尺寸长×宽×高 (m)
履带式LZ型	30	81	3400	2800	2	8.0×3.21×21.78
汽车式QZ～4型	17	120	1400	—	1	7.3×2.65

2.1.8.2机动小翻斗车或手推车,装卸运土或运送混凝土。
2.1.8.3长、短棒式振捣器。部分加长软轴、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。
2.1.8.4溜筒、盖板、测绳、手把灯、低压变压器及线坠等。

2.2作业条件:
2.2.1地上、地下障碍物都处理完毕,达到“三通一平”。施工用的临时设施准备就绪。
2.2.2场地标高一般应为承台梁的上皮标高,并经过夯实或碾压。
2.2.3分段制作好钢筋笼,其长度以5~8m为宜。
2.2.4根据图纸放出轴线及桩位点,抄上水平标高木橛,并经过预检签证。
2.2.5施工前应作成孔试验,数量不少于两根。
2.2.6要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序,制定施工方案,做好技术交底。

3、操作工艺

3.1工艺流程:
3.1.1成孔工艺流程:
钻孔机就位→钻孔→检查质量→孔底清理→孔口盖板→移钻孔机

3.1.2浇筑混凝土工艺流程:
移盖板测孔深、垂直度→放钢筋笼→放混凝土溜洞→ 浇筑混凝土(随浇随振)→插桩顶钢筋

3.2钻孔机就位:钻孔机就位时,必须保持平稳,不发生倾斜、位移,为准确控制钻孔深度,应在机架上或机管上作出控制的标尺,以便在施工中进行观测、记录。

3.3钻孔:调直机架挺杆,对好桩位(用对位圈),开动机器钻进、出土,达到控制深度后停钻、提钻。

3.4检查成孔质量:
3.4.1钻深测定。用测深绳(锤)或手提灯测量孔深及虚土厚度。虚土厚度等于钻孔深的差值。虚土厚度一般不应超过10cm。
3.4.2孔径控制。钻进遇有含石块较多的土层,或含水量较大的软塑粘土层时,必须防止钻杆晃动引起孔径扩大,致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。

3.5孔底土清理。钻到预定的深度后,必须在孔底处进行空转清土,然后停止转动;提钻杆,不得曲转钻杆。孔底的虚土厚度超过质量标准时,要分析原因,采取措施进行处理。进钻过程中散落在地面上的土,必须随时清除运走。

3.6移动钻机到下一桩位。经过成孔检查后,应填好桩孔施工记录。然后盖好孔口盖板,并要防止在盖板上行车或走人。最后再移走钻机到下一桩位。

3.7浇筑混凝土:

3.7.1移走钻孔盖板,再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底虚土厚度。有不符合质量标准要求时,应处理合格后,再进行下道工序。
3.7.2吊放钢筋笼:钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块(或塑料卡);吊放钢筋笼时,要对准孔位,吊直扶稳,缓慢下沉,避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时,应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时,应采取焊接,以确保钢筋的位置正确,保证层厚度符合要求。
3.7.3放溜筒浇筑混凝土。在放溜筒前应再次检查和测量钻孔内虚土厚度。浇筑混凝土时应连续进行,分层振捣密实,分层高度以捣固的工具而定。一般不得大于1.5m。
3.7.4混凝土浇筑到桩顶时,应适当超过桩顶设计标高,以保证在凿除浮浆后,桩顶标高符合设计要求。
3.7.5撤溜筒和桩顶插钢筋。混凝土浇到距桩顶1.5m时,可拔出溜筒,直接浇灌混凝土。桩顶上的钢筋插铁一定要保持垂直插入,有足够的保护层和锚固长度,防止插偏和插斜。
3.7.6混凝土的坍落度一般宜为8~10cm;为保证其和易性及坍落度,应注意调整砂率和掺入减水剂、粉煤灰等。
3.7.7同一配合比的试块,每班不得少于一组。

3.8冬、雨期施工:

3.8.1冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时,应采取加热保温措施。浇筑时,混凝土的温度按冬施方案规定执行。在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。当气温高于30℃时,应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。
3.8.2雨期严格坚持随钻随浇筑混凝土的规定,以防遇雨成孔后灌水造成塌孔。雨天不能进行钻孔施工。现场必须有排水的各种措施,防止地面水流入槽内,以免造成边坡塌方或基土沉陷、钻孔机倾斜等。

4、质量标准

4.1保证项目:
4.1.1灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
4.1.2成孔深度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩,沉渣厚度严禁大于300mm;以端承力为主的桩,沉渣厚度严禁大于100mm。
4.1.3实际浇筑混凝土量,严禁小于计算体积。
4.1.4浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理,必须符合设计要求和施工规范的规定。

4.2允许偏差项目,见表2-8。

5、成品保护

5.1钢筋笼在制作、运输和安装过程中,应采取措施防止变形。吊入钻孔时,应有保护垫块。或垫管和垫板。
5.2钢筋笼在吊放入孔时,不得碰撞孔壁。浇筑混凝土时,应采取措施固定其位置。
5.3灌注桩施工完毕进行基础开挖时,应制定合理的施工顺序和技术措施,防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。

螺旋钻成孔灌注桩允许偏差表2-8

项次	项目			允许偏差 (mm)	检验方法
1	钢筋笼主筋间距			±10	尺量检查
2	钢筋笼箍筋间距			±20	尺量检查
3	钢筋笼直径			±10	尺量检查
4	钢筋笼长度			±100	尺量检查
			1～2根桩
		垂直于桩基中心线	单排桩	d/6且不大于200	拉线和尺量检查
5	桩的位置偏差		群桩基础的边桩
			条形基础的桩
			群桩基础的中间桩
6	垂直度			H/100	吊线和尺量检查

注:d为桩的直径,H为桩长。

5.4成孔内放入钢筋笼后,要在4h内浇筑混凝土。在浇筑过程中,应有不使钢筋笼上浮和防止泥浆污染的措施。
5.5安装钻孔机、运输钢筋笼以及浇筑混凝土时,均应注意保护好现场的轴线桩、高程桩。
5.6桩头外留的主筋插铁要妥善保护,不得任意弯折或压断。
5.7桩头混凝土强度,在没有达到5MPa时,不得碾压,以防桩头损坏。

6、应注意的质量问题

6.1孔底虚土过多:钻孔完毕,应及时盖好孔口,并防止在盖板上过车和行走。操作中应及时清理虚土。必要时可二次投钻清土。
6.2塌孔缩孔:注意土质变化,遇有砂卵石或流塑淤泥、上层滞水层渗漏等情况,应会同有关单位研究处理。
6.3桩身混凝土质量差:有缩颈、空洞、夹土等,要严格按操作工艺边浇筑混凝土边振捣的规定执行。严禁把土和杂物混入混凝土中一起浇筑 。
6.4钢筋笼变形:钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中,没有严格按操作规定执行。必须加强对操作工人的技术交底,严格执行加固的质量措施。
6.5当出现钻杆跳动、机架晃摇、钻不进尺等异常现象,应立即停车检查。
6.6混凝土浇到接近桩顶时,应随时测量顶部标高,以免过多截桩和补桩。
6.7钻孔进入砂层遇到地下水时,钻孔深度应不超过初见水位,以防塌孔。

7、质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录:

7.1水泥的出厂证明及复验证明。
7.2钢筋的出厂证明或合格证以及钢筋试验单抄件。
7.3试桩的试压记录。
7.4补桩的平面示意图。
7.5灌注桩施工记录。
7.6混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
7.7混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。
7.8商品混凝土的出厂合格证。

技术负责人:交底人:接交人:

篇4：泥浆护壁回转钻孔灌注桩施工技术交底

工程名称:泥浆护壁回转钻孔灌注桩
交底部位:
工程编号:
日期:
交底内容:

1.范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑中地下水位高的软、硬土层泥浆护壁成孔灌注桩工程。

2.施工准备

2.1材料及主要机具:
2.1.1水泥:宜采用325号~425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
2.1.2砂:中砂或粗砂,含泥量不大于5%。
2.1.3石子:粒径为0.5~3.2cm的卵石或碎石,含泥量不大于2%。
2.1.4水:应用自来水或不含有害物质的洁净水。
2.1.5粘土:可就地选择塑性指数IP≥17的粘土。
2.1.6外加早强剂应通过试验确定。
2.1.7钢筋:钢筋的级别、直径必须符合设计要求,有出厂证明书及复试报告。
2.1.8主要机具有:回旋钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水箱、泥浆池、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。

2.2作业条件:
2.2.1地上、地下障碍物都处理完毕,达到“三通一平”。施工用的临时设施准备就绪。
2.2.2场地标高一般应为承台梁的上皮标高,并经过夯实或碾压。
2.2.3制作好钢筋笼。
2.2.4根据图纸放出轴线及桩位点,按上水平标高木橛,并经过预检签字。
2.2.5要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序,制定施工方案,做好技术交底。
2.2.6正式施工前应做成孔试验,数量不少于两根。

3.操作工艺

3.1工艺流程:
钻孔机就位→钻孔→注泥浆→下套管→继续钻孔→排渣→清孔→吊放钢筋笼→射水清底→插入混凝土导管→浇筑混凝土→拔出导管→插桩顶钢筋

3.2钻孔机就位:钻孔机就位时,必须保持平稳,不发生倾斜、位移,为准确控制钻孔深度,应在机架上或机管上作出控制的标尺,以便在施工中进行观测、记录。

3.3钻孔及注泥浆:调直机架挺杆,对好桩位(用对位圈),开动机器钻进,出土,达到一定深度(视土质和地下水情况)停钻,孔内注入事先调制好的泥浆,然后继续进钻。

3.4厂套管(护筒):钻孔深度到5m左右时,提钻下套管。
3.4.1套管内径应大于钻头100mm。
3.4.2套管位置应埋设正确和稳定,套管与孔壁之间应用粘土填实,套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm。
3.4.3套管埋设深度:在粘性土中不宜小于lm,在砂土中不宜小于1.5m,并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。

3.5继续钻孔:防止表层土受振动坍塌,钻孔时不要让泥浆水位下降,当钻至持力层后,设计无特殊要求时,可继续钻深1m左右,作为插入深度。施工中应经常测定泥浆相对密度。

3.6孔底清理及排渣
3.6.1在粘土和粉质粘土中成孔时,可注入清水,以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度应控制在1.1~1.2。
3.6.2在砂土和较厚的夹砂层中成孔时,泥浆相对密度应控制在1.1~1.3;在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时,泥浆的相对密度应控制在1.3~1.5。
3.6.3吊放钢筋笼:钢筋笼放前应绑好砂浆垫块;吊放时要对准孔位,吊直扶稳,缓慢下沉,钢筋笼放到设计位置时,应立即固定,防止上浮。

3.7谢水清底;在钢筋笼内插入混凝土导管(管内有射水装置),通过软管与高压泵连接,开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中。

3.8浇筑混凝土:停止射水后,应立即浇筑混凝土,随着混凝土不断增高,孔内沉渣将浮在混凝土上面,并同泥浆一同排回贮浆槽内。
3.8.1水下浇筑混凝土应连接施工;导管底端应始终埋入混凝土中0.8~1.3m;导管的第一节底管长度应≥4m。
3.8.2混凝土的配制:
3.8.2.1配合比应根据试验确定,在选择施工配合比时,混凝土的试配强度应比设计强度提高10%~15%。
3.8.2.2水灰比不宜大于0.6。
3.8.2.3有良好的和易性,在规定的浇筑期间内,坍落度应为16~22cm;在浇筑初期,为使导管下端形成混凝土堆,坍落度宜为14~16cm。
3.8.2.4水泥用量一般为350~400kg/m3。
3.8.2.5砂率一般为45%~50%。

3.9拔出导管:混凝土浇筑到桩顶时,应及时拔出导管。但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。

3.10插桩顶钢筋:桩顶上的插筋一定要保持垂直插入,有足够锚固长度和保护层,防止插偏和插斜。

3.11同一配合比的试块,每班不得少于1组。每根灌注桩不得少于1组。

3.12冬雨期施工:
3.12.1泥浆护壁回转钻孔灌注桩不宜在冬期进行。
3.12.2雨天施工现场必须有排水措施,严防地面雨水流入桩孔内。要防止桩机移动,以免造成桩孔歪斜等情况。

4.质量标准

4.1保证项目:
4.1.1灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
4.1.2实际浇灌混凝土量,严禁小于计算的体积。
4.1.3浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理,必须符合设计要求和施工规范的规定。
4.1.4成孔浓度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩,沉渣厚度严禁大于300mm,以端承力为主的桩,沉渣厚度严禁大于100mm。

4.2允许偏差项目,见表2-6。
泥浆护壁回转钻孔灌注桩允许偏差表2-6

项次	项目			允许偏差 (mm)	检验方法
1	钢筋笼主筋间距			±10	尺量检查
2	钢筋笼箍筋间距			±20	尺量检查
3	钢筋笼直径			±10	尺量检查
4	钢筋笼长度			±100	尺量检查
			1～2根桩
		垂直于桩基中心线	单排桩	d/6且不大于200	拉线和尺量检查
5	桩的位置偏差		群桩基础的边桩
			条形基础的桩
			群桩基础的中间桩
6	垂直度			H/100	吊线和尺量检查

注:d为桩的直径,H为桩长。

5.成品保护

5.1钢筋笼在制作、运输和安装过程中,应采取措施防止变形。吊入桩孔内,应牢固确定其位置,防止上浮。
5.2灌注桩施工完毕进行基础开挖时,应制定合理的施工顺序和技术措施,防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。
5.3在钻孔机安装,钢筋笼运输及混凝土浇筑时,均应注意保护好现场的轴线桩,高程桩,并应经常予以校核。
5.4桩头外留的主筋插铁要妥善保护,不得任意弯折或压断。
5.5桩头的混凝土强度没有达到5MPa时,不得碾压,以防桩头损坏。

6.应注意的质量问题

6.1泥浆护壁成孔时,发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉陷等情况,应停止钻进。经采取措施后,方可继续施工。
6.2钻进速度,应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。
6.3水下混凝土面平均上升速度不应小于0.25m/h。浇筑前,导管中应设置球、塞等隔水;浇筑时,导管插入混凝土的深度不宜小于1m。
6.4施工中应经常测定泥浆密度,并定期测定粘度、含砂率和胶体率。泥浆粘度18~22s,含砂率不大于4%~8%。胶体率不小于90%。
6.5清孔过程中,必须及时补给足够的泥浆,并保持浆面稳定。
6.6钢筋笼变形:钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中,必须加强对操作工人的技术交底,严格执行加固的技术措施。
6.7混凝土浇到接近桩顶时,应随时测量顶部标高,以免过多截桩或补桩。

7.质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录:
7.1水泥的出厂证明及复验证明。
7.2钢筋的出厂证明或合格证,以及钢筋试验单抄件。
7.3试桩的试压记录。
7.4补桩的平面示意图。
7.5灌注桩的施工记录。
7.6混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
7.7混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。

技术负责人:交底人:接交人:

篇5：防水混凝土施工技术交底

工程名称:防水混凝土施工
交底部位:
工程编号:
日期:
交底内容:

1.范围

本工艺标准适用于一般民用及工业建筑的地下室防水,推荐刚性防水做法;UEA补偿收缩混凝土刚性防水施工工艺。

2.施工准备

2.1材料及主要机具:
2.1.1水泥:采用425号硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥,或矿渣硅酸盐水泥,严禁使用过期、受潮、变质的水泥。
2.1.2砂:宜用中砂,含泥量不得大于3%。
2.1.3石:宜用卵石,最大粒径不宜大于40mm,含泥量不大于1%,吸水率不大于1.5%。
2.1.4水:饮用水或天然洁净水。
2.1.5U.E.A膨胀剂:其性能应符合行业标准《混凝土膨胀剂》(JC476—92),其掺量应符合设计要求及有关的规定,与其它外加剂混合使用时,应经试验试配后使用。
2.1.6主要机具:混凝土搅拌机、翻斗车、手推车、振捣器、溜槽、串桶、铁板、铁锹、吊斗,计算器具磅秤等。

2.2作业条件:
2.2.1钢筋、模板上道工序完成,办理隐检、预检手续。注意检查固定模板的铁丝、螺栓是否穿过混凝土墙,如必须穿过时,应采取止水措施。特别是管道或预埋件穿过处是否已做好防水处理。木模板提前浇水湿润,并将落在模板内的杂物清理干净。
2.2.2根据施工方案,做好技术交底。
2.2.3材料需经检验,由试验室试配提出混凝土配合比,试配的抗渗等级应按设计要求提高0.2MPa。
2.2.4如地下水位高,地下防水工程施工期间继续做好降水,排水。

3.操作工艺

3.1工艺流程
作业准备→混凝土搅拌→运输→混凝土浇筑→养护

3.2混凝土搅拌:搅拌投料顺序:
石子→砂→水泥→U.E.A膨胀剂→水

投料先干拌0.5~1min再加水。水分三次加入,加水后搅拌1~2min(比普通混凝土搅拌时间延长0.5min)。混凝土搅拌前必须严格按试验室配合比通知单操作,不得擅自修改。散装水泥、砂、石车车过磅,在雨季,砂必须每天测定含水率,调整用水量。现场搅拌坍落度控制6~8cm,泵送商品混凝土坍落度控制14~16cm。

3.3运输:混凝土运输供应保持连续均衡,间隔不应超过1.5h,夏季或运距较远可适当掺入缓凝剂,一般掺入2.5‰~3‰木钙为宜。运输后如出现离析,浇筑前进行二次拌合。

3.4混凝土浇筑:应连续浇筑,宜不留或少留施工缝。
3.4.1底板一般按设计要求不留施工缝或留在后浇带上。
3.4.2墙体水平施工缝留在高出底板表面不少于200mm的墙体上,墙体如有孔洞,施工缝距孔洞边缘不宜少于300mm,施工缝形式宜用凸缝(墙厚大于30cm)或阶梯缝、平直缝加金属止水片(墙厚小于30cm),施工缝宜做企口缝并用B.W止水条处理垂直施工缝宜与后浇带、变形缝相结合。
3.4.3在施工缝上浇筑混凝土前,应将混凝土表面凿毛,清除杂物,冲净并湿润,再铺一层2~3cm厚水泥砂浆(即原配合比去掉石子)或同一配合比的减石子混凝土,浇筑第一步其高度为40cm,以后每步浇筑50~60cm,严格按施工方案规定的顺序浇筑。混凝土自高处自由倾落不应大于2m,如高度超过3m,要用串桶、溜槽下落。
3.4.4应用机械振捣,以保证混凝土密实,振捣时间一般10s为宜,不应漏振或过振,振捣延续时间应使混凝土表面浮浆,无气泡,不下沉为止。铺灰和振捣应选择对称位置开始,防止模板走动,结构断面较小,钢筋密集的部位严格按分层浇筑、分层振捣的要求操作,浇筑到最上层表面,必须用木抹找平,使表面密实平整。

3.5养护:常温(20~25℃)浇筑后6~10h苫盖浇水养护,要保持混凝土表面湿润,养护不少于14d。

3.6冬期施工:水和砂应根据冬施方案规定加热,应保证混凝土入模温度不低于5℃,采用综合蓄热法保温养护,冬期施工掺入的防冻剂应选用经认证的产品。拆模时混凝土表面温度与环境温度差不大于15℃。

4.质量标准

4.1保证项目:
4.1.1防水混凝土的原材料、外加剂及预埋件必须符合设计要求和施工规范有关标准的规定,检查出厂合格证、试验报告。
4.1.2防水混凝土的抗渗等级和强度必须符合设计要求,检查配合比及试块试验报告。抗渗试块500m3以下留两组,一组标养,一组同条件养护,养护期28d,每增250~500m3增留两组。
4.1.3施工缝、变形缝、止水片、穿墙管、支摸铁件设置与构造须符合设计要求和施工规范的规定,严禁有渗漏。

4.2基本项目:
混凝土表面平整,无露筋、蜂窝等缺陷,预埋件位置正确。

4.3允许偏差项目,见表3-1。

5.成品保护

5.1为保护钢筋、模板尺寸位置正确,不得踩踏钢筋,并不得碰撞、改动模板、钢筋。
5.2在拆模或吊运其它物件时,不得碰坏施工缝处企口,及止水带。
5.3保护好穿墙管、电线管、电门盒及预埋件等,振捣时勿挤偏或使预埋件挤入混凝土内。

6.应注意的质量问题:

表3-1

			允许偏差 (mm)
			高层框架	高层大模
1	轴线位移		5		尺量检查
2	楼层标高		±5	±10	用水准仪或尺量检查
				+5 -2
		每层	5		用2m托线板检查
		全高	H/1000		用经纬仪或吊线和尺量检查
5	表面平整		8	4	用2m靠尺和楔形塞尺检查
6	预埋铜板中心线位置偏移		10
7	预埋管螺栓中心线位置偏移		5
8	井筒全高垂直度		H/1000		用吊线和尺量检查

6.1严禁在混凝土内任意加水,严格控制水灰比,水灰比过大将影响U.E.A补偿收缩混凝土的膨胀率,直接影响补偿收缩及减少收缩裂缝的效果。
6.2细部构造处理是防水的薄弱环节,施工前应审核图纸,特殊部位如变形缝、施工缝、穿墙管、预埋件等细部要精心处理。
6.3地下室防水工程必须由防水专业队施工,其技术负责人及班组长必须持有上岗证书。施工完毕,及时整理施工技术资料,交总包归档。地下室防水工程保修期三年,出现渗漏要负责返修。
6.4穿墙管外预埋带有止水环的套管,应在浇筑混凝土前预埋固定,止水环周围混凝土要细心振捣密实,防止漏振,主管与套管按设计要求用防水密封膏封严。
6.5结构变形缝应严格按设计要求进行处理,止水带位置要固定准确,周围混凝土要细心浇筑振捣,保证密实,止水带不得偏移,变形缝内填沥青木丝板或聚乙烯泡沫棒,缝内20mm处填防水密封膏,在迎水面上加铺一层防水卷材,并抹20mm防水砂浆保护。
6.6后浇缝一般待混凝土浇筑六周后,应以原设计混凝土等级提高一级的U.E.A补偿收缩混凝土浇筑,浇筑前接槎处要清理干净,养护28d。

7.质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录:
7.1材料(水泥、砂、石、U.E.A,外加剂等)的出厂质量证明书、试验报告。
7.2混凝土试块试验报告。(包括抗压及抗渗试块)。
7.3隐检记录。
7.4设计变更及洽商记录。
7.5分项工程质量检验评定。
7.6其它技术文件。

技术负责人:交底人:接交人: