钢结构制作工艺流程

　　钢结构制作工艺流程

　　1 材料准备

　　1.1 圆钢管,箱型钢管

　　钢管均采用Q345B 低合金高强度结构钢，材质应分别符合现行国家产品的标准规定，其强屈比不应小于1.5，伸长率应大于20％，且应由明显的屈服台阶。

　　1.2 焊条

　　1.1 埋弧焊用焊丝按母材选用H08A、H08Mn2si 等，质量应符合《熔化焊用焊丝》（GB/T14957-94）及《气体保护焊用焊丝》（GB/T14958）的规定。

　　1.2 熔嘴电渣焊剂所用的焊丝选用H08MNMOA。

　　2 钢结构制作

　　1 详图设计

　　细部设计是本工程制作过程中最重要的环节，是将结构工程的初步设计细化为能直接进行制作和吊装施工图的过程。

　　根据各制作工艺要求，深化图纸包括构件平面布置编号图、构件详图、零件图、排料切割图、成型图；

　　（1）平面布置图-清楚反映出构件的平面定位、安装方向、构件编号。

　　（2）构件详图-构件的详细尺寸、螺栓孔位、焊接符号、材料表。

　　（3）零件图-尺寸公差，定位线、装配件号、正反方向、坡口形式、零件重量、材质、数量。

　　（4）排料切割图-标明零件编号、正反方向、钢板规格、材质及炉批号。

　　（5）成型图-各零件件号、焊接符号、组装顺序。

　　详图设计组织见下表：

　　2 钢板下料切割

　　包括气割、剪切和坡口。下料切割的主要设备有伊萨-汉考克等离子、火焰多头数控切割机、小车式火焰切割机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板或H 型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。下料切割的主要的精度要求见下表：

　　序号项 目允许偏差

　　1宽度和长度±3.0mm

　　2边缘缺棱不大于1.0mm

　　3垂直度不大于板厚的5%不大于1.5mm

　　4型钢端部倾斜值不大于0mm

　　5坡口角度不大于±5

　　3 构件加工流程

　　4 焊接钢管制作

　　（1）制作流程图

　　（2）焊接钢管制作

　　1）钢板在七辊校平机上校平

　　2）半自动切割机下料、开坡口，坡口形式见下图：

　　3）三辊压力机压头、辊圆。

　　4）将制作好的小段圆管划出十字线组对进行环缝对接，对接采用全熔透焊缝，内设环形衬垫板，焊后进行100%探伤，对接时保证相邻两条纵缝距离不得小于300mm。

　　5）校直，保证焊管的同心度误差控制在1mm 以内。

　　5 焊接H 型钢加工制作

　　（1）下料采用多头切割机。

　　（2）组对采用H 型钢组对机。

　　（3）门型焊接时保证焊角高度达到设计要求。

　　（4）焊缝进行外观检查。

　　H 型钢制作流程见下图所示：

　　3 本工程使用制作加工设备

　　序号设备名称规格型号数量国别

　　产地制造年份

　　1数控三维钻BDL12501 台

　　2带锯HSN38/181 台

　　3锁口机ABCM12501 台

　　4自动埋弧焊机MZ-1-10003 台锡山1998

　　5摇臂钻Z3032*10/11 台捷克1999

　　6铣边机*BJ-121 台锡山1995

　　7剪板机QC11Y-14×80001 台天水1997

　　8CO2气保焊机350A、500A8 台日本1996

　　96 米数控切割机E*A-6000×200002 台上海1997

　　10直条切割机CQ-30003 台华联2000

　　11翼缘校正机JZ-402 台华联1999

　　12抛丸除锈生产线8 抛头1 条美国2000

　　13连续式喷漆烘干线1 条浙江2000

　　14钢管焊接操作机HCZ-4×71 台成都1995

　　15折弯机WB67Y-100/320** 台江都1996

　　16冲剪机Q35YY-202 台靖江1996

　　17钢板校平机20×10001 台上海1997

　　18高压无气喷漆机W33-704 台德国1995

　　19轴力试验机DZC-*1 台上海1995

　　20冲击力试验机JB-30B1 台大连2000

　　21万能拉伸试验机WE-1000B1 台上海1998

　　22分光光度计7211 台无锡2000

　　23高速硫碳分析仪HV-4B1 台无锡2000

　　24光学读数分析天平JG328A1 台无锡1999

　　4 成品堆放及运输

　　由于钢结构产品相对较长，而且制作中存在剩余应力，如堆放不好易引起构件变形，故而堆放成品的枕木要在同一平面内，如下图：

　　构件装车起吊时应用钢瓦片对构件锐边进行保护。避免油漆脱落。构件装运过程中应采取措施，防止构件变形。

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篇2：购物中心钢结构制作安装施工方法

　　购物中心钢结构制作与安装施工方法

　　钢结构制作：

　　本工程钢结构主框架钢柱采用焊接箱型柱，钢梁为焊接H型钢，构件数量多，工程量大，我公司采用先进的专用箱型柱生产设备电渣压力焊及焊接H型钢生产线进行制作。构件板材下料采用电脑下料自动切割快速准确，面板与腹板焊接采用门式埋弧自动焊焊接，保证焊接质量，构件除锈为抛丸除锈。

　　（一）．箱形柱的加工制作

　　箱形柱是由四块钢板焊接而成，制作工艺与焊接H型钢大体相同，其工艺过程见流程图。

　　箱形柱下料采用数控火焰切割机进行柱板切割，开坡口方法为碳弧气刨切割K型坡口，下料完成后进行调直校正，为保证柱身板拼装准确，需制备组装胎膜，组装顺序为：首先以上盖板为基准，然后放出横隔板与侧腹板的装配线，进行U型组立，最后组装下盖组装完成后进行焊接，柱身主体焊接采用埋弧自动焊，加劲板焊接采用电焊机手工焊接，最后一面隔板焊接电渣压力焊接的方法进行，焊接设置引弧板。箱形柱焊接完成后进行调直矫正，后用端头铣床进行端头切割。箱形柱涂装严格按标准除锈、刷油，箱形柱制作完成后由专职质检人员进行检验、编号。箱型柱制作组装是关键，其组装工艺方法如下：

　　1．首先以上盖板作为组装基准，在其组装面上按施工图要求分别放出隔板及侧腹板装配线，并用样冲标志。

　　2．先组装上盖板与隔板，组装在胎模上进行，装配好后，须施焊完毕方可进行下道工序。

　　3．腹板装配前须检查腹板的平直度，装配时采用一个方向装配，先定位中部加劲板，后定位腹板。

　　4．箱体结构整体组装在U型结构全部完成后进行，先将U型结构腹板边缘矫正好，使其不平度〈L/1000 ，然后在下盖板上放出腹板装配定位线，翻转与U型结构组装，采用一个方向装配，定位点焊采用对称施焊法。

　　5．隔板最后一面焊接采用电渣压力焊接，采用专用设备电渣压力焊焊接。

　　二）．焊接H型钢梁的加工制作

　　工艺过程：

　　1.下料图单

　　①此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。

　　②质量检测标准：

　　应符合设计要求及国家现行标准的规定。

　　③检验方法：

　　检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。

　　2.放样、号料

　　①放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。

　　②注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。

　　③划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。

　　④放样和样板的允许偏差见下表：

　　项目 允 许 偏 差

　　平行线距离和分段尺寸 ±0.5mm

　　对角线差 1.0mm

　　宽度、长度 ±0.5mm

　　孔距 ±0.5mm

　　加工样板角度 ±20'

　　⑤号料的允许偏差见下表：

　　项目 允 许 偏 差 、外形尺寸 ±1.0 、孔距 ±0.5

　　⑥质量检验方法：用钢尺检测。

　　3.下料：

　　钢板下料采用数控多头切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。

　　①质量检验标准：

　　切割的允许偏差值（mm）

　　项目 允许偏差 、零件宽度、长度 ±3.0 、边缘缺棱 1．0

　　型钢端部垂直度 2．0

　　②钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。

　　③质量检验方法：目测或用放大镜、钢尺检查。

　　4.组立、成型

　　钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组立时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。

　　采用设备为Z12型型钢组立机。

　　①点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3且不大于8 mm，焊缝长度不小于25 mm，位置在焊道以内。

　　②预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。

　　③组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《施工及验收规范》及有关标准规定。经检查合格后进行编号。

　　④质量检验标准。

　　允许偏差符合《钢结构工程施工及验收规范》有关规定。

　　组立的允许偏差表（mm） ；类 型 项目 允许偏差 ；焊接钢梁 高度 ±2.0

　　中心偏移 ±2.0 ；垂直度（△） b/100且不大于2.0

　　⑤质量检验方法：用直尺、角尺检查。

　　5.焊接：

　　①该工序采用设备为门式全自动埋弧焊机。

　　②埋弧自动焊焊接规范表

　　焊缝厚度 焊丝直径 焊接电流 电弧电压 焊接速度

　　5 3 450－475 28－30 55

　　6 2 450－475 34－36 40

　　8 3 550－600 34－36 30

　　8 4 575－625 34－36 30

　　10 3 600－650 34－36 23

　　10 4 650－700 34－36 23

　　12 3 600－650 34－36 15

　　12 4 725－775 36－38 20

　　12 5 775－825 36－38 18

　　操作人员应严格遵守焊接规范表。

　　③焊接工艺：

　　焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下两点：

　　（1）焊接后边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。

　　（2）引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定：使用状态良好、

功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。

　　质量检验标准和方法：

　　焊接型钢允许偏差表（mm） 、项目 允许偏差 、截面高度（h） h＜500 ±2.0

　　500≤h≤1000 ±3.0

　　h＞1000 ±4.0

　　截面宽度（b） ±3.0

　　腹板中心偏移 2.0

　　翼缘板垂直度（△） b/100 3.0

　　弯曲矢高 l/100 5.0

　　扭曲 h/250 5.0

　　腹板局部平面度（f） t＜14 3.0

　　t≥14 2.0

　　6.制孔

　　①采用设备：摇臂钻

　　②质量检验标准：

　　螺栓孔及孔距允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》的有关规定，详见下表：

　　螺栓孔允许偏差表（mm）

　　项目 允 许 偏 差 、直径 ＋1.0 、周度 2.0 、垂直度 0.3t且不大于2.0

　　螺栓孔距的允许偏差表 、项目 允 许 偏 差

　　≤500 501－1200 1200－3000 ＞3000

　　同一组内任意孔间距离 ±1．0 ±1．5 ---- ----

　　相邻两组的端孔的距离 ±1．5 ±2．0 ±2．5 ±3．0

　　③质量检验方法：用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。

　　7.矫正型钢

　　①使用设备：翼缘调直机

　　②工艺要求：操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后，应进行自检，允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》有关规定。钢板矫正允许偏差

　　项目 允 许 偏 差

　　钢板局部平面度 t≤14 1.5

　　t＞14 1.0

　　弯 曲 矢 高 1／10005.0

　　质量检验方法：目测及直尺检查。

　　8.端头切割

　　焊接型钢柱梁矫正完成,其端部应进行平头切割，所用设备为端头铣床，端部铣平的允许误差见下表：

　　项目 允 许 偏 差

　　两端铣平时构件长度 ±2．0

　　两端铣平时零件长度 ±0．5

　　铣平面的平面度 0．3

　　9．除锈

　　除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。

　　经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。

　　10．油漆

　　钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。

　　11．包装与运输

　　①．构件编号在包装前，将各种符号转换成设计图面所规定构件编号，并用笔（油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装时识别。

　　②．在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。

　　③．搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。

　　12．验收

　　钢构件出厂前，应提交以下资料：

　　⑴产品合格证

　　⑵施工图和设计文件

　　⑶制作过程技术问题处理的协议文件

　　⑷钢材、连接材料和涂料的质量证明书或试验报告。

　　⑸焊缝检测记录资料

　　⑹涂层检测资料

　　⑺主要构件验收记录

　　⑻构件发运清单资料

　　现场安装部分

　　（一）钢结构安装

　　1．施工方法：

　　本工程钢结构安装，首先复核混凝土基础的轴线及基础顶面标高，采用分件吊装的方法，先吊装所有钢柱，待校正固定灌浆后，依次吊装首层至五层钢梁，随吊随调整，然后进行安装固定，最后吊装屋面支撑及檩条系统。

　　2．施工顺序：

　　现场吊装划分为二个施工单元，每个单元分别进行独立作业，一单元采用一台50吨吊车，由8轴至1轴由东向西吊装，二单元采用50吨吊车由9轴至15轴由西向东吊装，吊装顺序见吊装平面图。

　　3.安装前准备工作

　　①．柱脚螺栓的施工：复核土建基础施工的柱脚定位轴线，埋设地脚螺栓。为保证地脚螺栓的定位准确，将地脚螺栓用钢模板孔套进行定位固定，并进行反复校核无误后方能进行混凝土的浇注施工。地脚螺栓露出地面的部分用塑料布进行包裹保护。

　　②．编制安装计划和构件供应计划，组织好施工。

　　③．检查钢构件：钢构件出厂时应具有出厂合格证，安装前按图纸查点复核构件，将构件依照安装顺序运到安装范围内，在不影响安装的条件下，尽量把构件放在安装位置下边，以保证安装的便利。

　　④．标准节的安装流程

　　⑤．安装质量标准

　　项 目 名 称 允许偏差

　　垂直度 单节柱建筑物总体 H／100且≤10mm

　　标高 梁面 L／1000且≤10mm

　　柱顶 ≤5mm

　　建筑物高度 ±n（△n+△n+△w）

　　4．安装施工工艺

　　①．钢柱安装：吊装前首先确定构件吊点位置，确定绑扎方法，吊装时做好防护措施。钢柱起吊后，当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位。经过初校待垂直偏差在20MM内，拧紧螺栓，临时固定即可脱钩。

　　②．钢梁吊装：钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装。钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正，然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。

　　③．墙面檩条安装：檩条截面较小，重量较轻，采用一钩多吊或成片吊装的方法吊装。檩条的校正

主要是间距尺寸及自身平直度。间距检查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动，如有误差，放松或拧紧螺栓进行校正。平直度用拉线和钢尺检查校正，最后用螺栓固定。

　　5．安装校正

　　①．钢柱校正：钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正，标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓，待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。

　　②．钢梁校正 ：钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。

　　6．高强螺栓施工

　　①．高强螺栓在施工前必须有材质证明书（质量保证书）必须在使用前做复试。

　　②．高强螺栓设专人管理妥善保管，不得乱扔乱放，在安装过程中，不得碰伤螺栓及污染脏物，以防扭距系数发生变化。

　　③．高强螺栓要防潮、防腐蚀。

　　④．安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下（或前后）连接板的螺孔，使螺栓能自由投入。

　　⑤．若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理，若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。

　　⑥．在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入，高强螺栓安装后应当天终拧完毕。

　　（二）．墙面压型彩板安装

　　1．施工前准备

　　①、压型钢板围护施工安装之前，订制相应的施工图纸，并根据设计文件编制组织设计及对施工人员进行技术培训和安全生产交底。

　　②、根据文件详细核对各类材料的规格和数量，对损坏的压型钢板，泛水板应及时修复和更换。

　　③、各类施工设备应齐全，并能正常运转。

　　④、复核与压型钢板施工安装有关钢构件的安装精度，清除檩条的安装焊缝药皮和飞溅物，并涂刷防锈漆进行防腐处理。

　　2．压型彩板施工工序：墙板安装按檩条位置从一端开始进行，板与板之间必须咬紧，再用螺钉固定，墙板接缝处做好防水处理。压型钢板安装时，应边铺设边调整其位置，边固定。

　　（三）.楼面承压板安装

　　楼面承压板施工安装之前，绘制相应的排板图，依据图纸进行施工。压型钢板沿楼面的一端开始铺设，边铺设边调整其位置，边固定。遇有洞口处，先安装压型钢板，然后根据实际洞口位置切割洞口大小尺寸。栓钉是楼面梁同钢筋混凝土楼板起组合连接作用的连接件，施工采用拉弧型栓钉焊机（型号：YD－200LS）和焊枪（型号：YS－223G），并使用去氧弧耐热陶瓷座圈。

　　焊接方法：接通焊机焊枪电源，柱状栓钉套在焊枪上，防弧座圈，启动焊枪，电流即熔断，座圈则产生弧光，经短时间后柱状栓钉以一定速度顶紧母材端部熔化，切断电源柱状栓钉焊接完成固定在母材上。

　　栓钉焊接检查：柱状栓钉的质量以锤击为主，外观表面检查为辅，按每天产量取其中的1／500进行弯曲检查，焊缝处无断裂视为合格，如焊缝出现裂缝，该栓钉判为报废，需在附近重焊一只柱状钉作为补充。

篇3：钢结构工程钢构件制作组装检验

　　钢结构工程钢构件制作组装检验

　　钢材、钢铸件的品种、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计的合同规定标准的要求。

　　检查数量：全数检查。

　　检查方法：检查质量合格证明文件，中文标志及检验报告。

　　对下列情况之一的钢材，应进行抽样复验。其复验结果应符合相关标准和设计要求，检验不合格者不得使用：国外进口钢材；钢材混批时；板厚大于40㎜；结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；设计有复验要求的钢材；对质量有疑义的钢材。

　　检查数量：全数检查。

　　检查方法：检查复验报告。

　　钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1㎜的缺棱。

　　检查数量：全数检查。

　　检查方法：观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。

　　气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2㎜。

　　检查数量：全数检查。

　　检查方法：检查工艺报告和施工记录。

　　吊车梁和吊车桁架不应下挠。

　　检查数量：全数检查。

　　检查方法：构件直立，在两端支承后，用水准仪和钢尺检查。

　　钢结构外形尺寸主控项目的允许偏差应符合（ GB50205-20** ）附表的规定。

　　检查数量：全数检查。

　　检查方法：用钢尺检查。

篇4：钢结构加工制作要领

　　钢结构加工制作要领

　　1 钢结构加工工艺流程

　　见图13-6-1。

　　2 号料与划线

　　2.1 号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、配料卡和零件草图进行号料。

　　2.2 号料的母材必须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。

　　钢结构加工工艺流程图 图13-6-1

　　2.3 划线公差要求，见表13-6-1：

　　划线公差要求 表13-6-1

　　项 目允许偏差

　　基准线，孔距位置≤0.5mm

　　零件外形尺寸≤0.5mm

　　2.4 划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。

　　2.5 划线号料后应按本企业质保手册的规定做好材质标记的移植工作。

　　3 放样与切割

　　3.1 本工程所有构件的放样全部采用计算机数放，以保证构件精度，为现场拼装及安装创造条件。套料时，采用美国引进的FastNEST 套料软件。

　　Fast NEST?是FastCAM?成型及板料展开软件版本中的最重要的模块之一，是专为氧燃气、等离子、激光及射水设备的数控系统操作而创建的实形套料程序。

　　Fast NEST?可对零件、数量以及所用库存材料进行快速选择，用FastNEST?进行套料所采用的最普遍的技术是以FastCAM?制图和设置路径系统来创建各文件，然后将这些NC 码格式的文件结合到生产用的套料工艺中，FastNEST?可任选其它格式的套料文件，如D*F（CAD 文件）或专有的CAM 格式，以列表为基础的系统可允许在套料之前或在此过程中对特定参数进行调整以改善利用率和生产率。

　　FastNEST?是一个全自动系统，在大多数情况下，可在最短时间内提供出材料利用率最高的套料结果，但人的智慧常常可改进套料结果，通过对图样或计算机所无法看到的时机的判别，操作者能很快改善难度很大的套料。正因如此，FastNEST?具备许多手动及半自动的特性以极大提高套料的效率，这些特性对多种形状相似零件或要求零件位置十分特殊的套料来说特别适用，在进行间隔较远的套料或将单一零件套入余料中时最好应先尝试，热移动和其它如有文理要求等因素常能防碍自动套料，而这正是该软件手动就位的闪光之处。自动就位、精确距离和无限准直工具使套料工作更为轻松，如“推挤”这样的特性，甚至可将最紧密的图样压缩而节余出最多的材料，在现有的套料中加入个别件就如将大量零件表放入不同库存或剩余板料中试试一样简单，FastNEST?可通过对切割表的试运行而迅速确定较佳的板料利用率。

　　计算机放样切割程序见图13-6-2：

　　3.2 切割工具的选用，见表13-6-2：

　　切割工具表 表13-6-2

　　项目工具

　　NC 火焰 切割机半自动火焰 切割机剪板机圆盘锯， 冷锯角钢冲剪机

　　t>9mm 的零件板√√

　　t≤9mm 的零件板√

　　矩型钢、角钢、√√

　　3.3 切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞测物应除去。剪切边应打磨。

　　3.4 气割的检验公差要求，见表13-6-3：

　　气割的检验公差要求 表13-6-3

　　项目允 许 偏 差

　　零件的长度长度±1.0mm

　　零件的宽度板制H 钢的翼、腹板：宽度±1.0mm 另件板：宽度±1.0mm

　　切割面不垂直度et≤20mm，e≤1mm; t≥20，e≤t/20 且≤2mm

　　割纹深度0.2mm

　　局部缺口深度对≤2mm打磨且圆滑过度。 对≥2mm电焊补后打磨形成圆滑过渡

　　3.5 切割后应去除切割熔渣。对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面，应在组装前进行处理。图纸上的直角切口应以15mm 的圆弧过度（如小梁端翼腹板切口）。H 型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R=15mm 的圆弧，以使翼板焊透。

　　3.6 火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。

　　4 坡口加工

　　4.1 加工工具的选用

　　选用厚板坡口火焰切割机及铣边机（厚板坡口尽量采用机械加工）

　　4.2 坡口加工的检验精度，见表13-6-4：

　　坡口加工的检验精度 表13-6-4

　　5 制孔及检验公差

　　5.1. 采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔公差要求，见表13-6-4：

　　钻孔公差要求 表13-6-4

　　项目允许偏差

　　直径0～+1.0mm

　　圆度1.5mm

　　垂直度≤0.03t 且≤2.0mm

　　5.2. 孔位的允许偏差，见表13-6-5：

　　孔位的允许偏差 表13-6-5

　　6 矫正、打磨

　　6.1 钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机：BH 梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其它损伤。

　　6.2 热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度不得超过工艺规定的温度。

　　6.3 构件的所有自由边角应有约2mm 的倒角，以免油漆开裂（根据油漆说明书定

　　7 部件组装

　　7.1 组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。

　　7.2 组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。

　　7.3 构件组装要按照工艺流程进行，焊缝处30mm 范围以内的铁锈、油污等应清理干净。筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。

　　7.4 对于在组装后无法进行涂装的隐蔽部位，应事先清理表面并刷上油漆。

　　7.5 计量用的钢卷尺应经二级以上计量部门签定合格才能使用,且在使用时,当拉至5m 时应使用拉力器拉至5kg

拉力,当拉至10m 以上时,应拉至10kg 拉力。

　　并尽量与总包单位现场使用的钢卷尺核对一致。

　　7.6 组装过程中,定位用的焊接材料应注意与母材的匹配,应严格按照焊接工艺要求进行选用。

　　7.7 构件组装完毕后应进行自检和互检，测量,填妥测量表,准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。

　　7.8 各部件装焊结束后，应明确标出中心线、水平线、分段对合线等，打上洋冲并用色笔圈出。

篇5：钢结构制作施工要点

　　钢结构制作施工要点

　　材料是骨架、设计是灵魂、质量是生命

　　钢结构制作施工快捷、安全稳定、强度高、性价比高。与混凝土及木材相比，其屈服点和抗拉强度要高的多，在承载力相同的条件下，钢结构构件截面小，重量轻，便于运输和安装。这些都有利于楼房内制作结构，同时也会大大的减轻结构因自重对房体本身的冲击。同时钢结构，制造简便，施工周期短，无须保养，后期装饰连接简便。这些优点都有利于楼房结构内的改造与加固。

　　钢结构自身是与原由的房体去接触，这样就必须考虑到原有房体的承重，及结构自身承载对原房体的冲击。随意的破坏墙体结构会使整个结构存在隐患。在设计上的要求尽可能在满足承重的情况下，把结构的自重降到最低，这样有利于两个结构的使用及安全。

　　目前在工程上应用的很多加固产品及技术都很成熟（高强度化学锚栓、环氧树脂粘钢胶、碳纤维补强系列），在总体造价上不会有太大的影响，会使结构更加的合理，同时这些都需要专业的人员去操作。

　　钢结构制作应该注意的几点：

　　施工时以一点确定水平，打好水平线，按此施工。如墙壁是空心砖，最好把整体槽钢卧在墙里10公分，两侧必须加上立柱。

　　确定钢结构用的材质，跨度超过3.5米最好用国标钢。不推荐用方钢(方钢不能里外全面防锈.容易氧化，厚度比较薄) 正确应该用槽钢或工字钢。如果钢材选用不当，整体完工后会颤，大白也会裂。

　　角钢铺设最加尺寸是610mm*610mm，是根据细木工板1.22米*2.44米定的。不然会浪费很多板子。

　　槽钢和角钢焊接一定要在一个平面。在槽钢底下焊，放板子的时候会担的不实，焊接之后一定要打平。槽与角的下料最好用插卯法，平、立双面焊接。

　　防锈也很重要，钢结构包在里面吸潮容易，散潮难（尤其卫生间上面的阁楼）。最好在制作之前做一变除锈处理钢材防锈漆刷好之后，一定要把门窗打开保持通风，把油漆的毒素放尽。