主体结构混凝土工程施工方案

　　主体结构混凝土工程施工方案

　　混凝土浇筑质量的好坏将直接关系到结构工程质量，必须严格加强管理，严格按施工规范要求进行施工、质量控制。混凝土浇筑前必须钢筋工程隐蔽验收合格，模板工程轴线、标高、断面尺寸、支模刚度稳定性等复核无误后进行。

　　混凝土采用商品砼，浇筑前由厂方对水泥、砂、石子等原材料做好检测工作，并根据其试验结果、气候变化做出混凝土级配。

　　混凝土浇筑时，基层必须清理干净，浇水充分湿润。浇筑前应对操作班组进行全面的质量、安全技术交底，明确施工流程和各自的职责，整个浇筑过程中，现场技术管理人员必须直接到现场指挥，及时解决浇筑过程中存在的问题，协调好劳动力。

　　注意点：混凝土浇捣时必须按《混凝土结构工程施工质量验收规范》中的有关规定制作混凝土试块。试块拆模后按要求分别进行养护及试压。混凝土浇筑完成后根据气候的变化和施工荷载情况进行不同养护。

　　混凝土施工时应特别注意施工缝的处理，防止"烂根和夹渣"现象浇筑时必须遵守现行的施工规范，克服运距长摇晃离析，更要注意不允许二次加水重拌和震动不实、过震、漏浆、跑模、不清理遗留木屑。

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篇2：混凝土工程施工方案(十二)

　　混凝土工程的施工方案（十二）

　　一、工程概述

　　本工程的混凝土强度等级有C15、C20、C30等。

　　混凝土工程质量目标：合格。地下室抗渗防水混凝土保证不渗漏。确保混凝土密实、表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确，色泽一致，无明显气泡，模板拼缝痕迹整齐且有规律性，结构阴阳角方正顺直，上下楼层连接面平整，使混凝土工程最终达到"内实外美"的要求。

　　二、泵管设计和布置

　　（一）泵管设计

　　结合本工程结构情况和现场平面布置，泵管水平输送按最远约100m；竖直输送距离按最大高度约80m，泵管直径125mm，则水平换算长度为：

布管情况	数 量	每米（节）换算水平长度	换算后长度	备注
水平管	100m	1 m	100m
竖直管	40m	4 m	160m
90度弯管	3节	9 m	27m	每台泵
8m长软管	1节	20 m	20 m
锥型管（150-125）	1节	8 m	8 m

　　泵管实际输送距离（配管整体水平换算长度）为： L=100+160+27+20+8=315m。

　　地泵输送能力验算根据上述的配管情况计算混凝土泵出口的最大压力在泵管内压力损失P值如下表：　

布管情况	数量	每米（节、只、个）换算损失量（Mpa）	换算后损失量（Mpa）
水 平 管	100 m	0.1/20米	0.5
竖 直 管	40m	0.1/5米	0.8
90度弯管	3节	0.1/节	0.3
8m长软管	1节	0.2/节	0.2
Y 形 管	1只	0.05/只	0.05
管路截止阀	1个	0.80/个	0.80
分 配 阀	1个	0.08/个	0.08
砼泵起动内耗	每台	2.80/台	2.80

　总体压力损失P=0.5+0.8+0.3+0.2+0.05+0.8+0.08+2.8=5.53Mpa，采用EBP7018D型泵的最大出口压力值为Pma*=14.3Mpa , P=5.53Mpa < Pma*=14.3Mpa。地泵输送压力能满足要求。

　　凝土泵的输送能力计算：

　　选用EBP7018D型地泵，其每小时实际输送量为：

　　Q1=Qma*×α×π=70×（0.8～0.9）×（0.5～0.7）=28～44.1 m3/h

　　地泵最大水平输送距离为 Lma* = Pma*/ΔPh

　　采用EBP7018D型地泵的最大出口压力值Pma*=14.3Mpa，ΔPh为砼在水平输送管内流动每米产生的压力损失（Pa/m），可以由下式计算而得：

　　ΔPh=（2/R）×[K1+K2×（1+t2/t1）×v2]α2

　　R---配管半径，(0.125/2)m

　　S1-坍落度，0.180m

　　K1=(3.00-0.01S1)×102=299.82

　　K2=(3.00-0.01S2)×102=399.82

　　t2/t1=0.3

　　α2 = 0.9

　　v2---混凝土在泵管内的流速

　　根据地泵每小时输送混凝土方量即输送能力计算：

　　v2×（3.14×0.125/4）×（1×60×60）=44.1，得：v2 =1.24 m/s 。

　　ΔPh=2/(0.125/2)×[299.82+399.82×（1+0.3）×1.24] ×0.9=27196。

　　Lma* = Pma*/ΔPh = 14.3×130/27196 = 683 m。

　　L=315m < Lma*= 683 m. 地泵最大输送距离能满足要求。

　　根据以上计算,采用EBP7018D型地泵完全可以满足施工要求，泵管直径配置125mm。

　　（二）泵管固定

　　配管不得直接支承在钢筋、模板及预埋件上，且应符合下列规定：水平管每隔1.5米左右用支架或台垫固定,以便于排除堵管、装拆和清洗管道。泵管要在以下部位进行固定：

　　管与输送泵接口部位附近。该处受到的冲击力最大，采用钢管加固，加固见下图，钢管埋入地下的混凝土墩固定。

　　泵管进入楼层前进行固定。采用钢管夹住泵管，并用木楔子塞紧，泵管下面垫上方木，钢管埋入地下，如下图。

　　泵管在首层由水平管变成立管处进行固定。通过架料钢管借助上下楼板将泵管固定，如下图。

　　楼面混凝土浇筑采用两台布料机布料，混凝土输送管与布料机可靠连接，布料机移位采用塔吊吊运。

　　垂直管在每层楼板（洞口）处进行固定。垂直泵管通过木楔将泵管在楼板预留洞处塞死。

　　三、对搅拌混凝土的要求

　　（一）泵送混凝土原材料

　　泵送混凝土除了满足设计规定的强度、耐久性等之外，还要满足管道输送的要求，即要求有良好的可泵性。因此用于泵送施工工艺的混凝土拌合物，其材料及配合比尚应满足下述要求。

　　1、水泥

　　配置泵送混凝土所需水泥应符合国家现行的《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》所规定的标准。

　　2、粗骨料

　　粗骨料的粒、级配、击碎值应符合国家现行标准的规定。粗骨料应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。

　　3、细骨料

　　细骨料

　　除应符合国家现行标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》；

　　宜采用中砂，细度模数为2.5～3.2；通过0.315mm筛孔的砂不少于15%；

　　4、水

　　配制泵送混凝土所用的水，应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》的规定，严禁使用废水。

　　5、掺合料

　　掺合料选用粉碳灰，掺入混凝土拌合物中，能使泵送混凝土的流动性显著增强，且能减少混凝土拌合物的泌水和干缩，大大改善混凝土的泵送性能。对于大体积混凝土结构，掺合一定数量的粉碳灰还可以降低水泥的水化热，有利控制温度裂缝的产生。

　　粉煤灰的品质应符合国家现行标准，用于水泥和混凝土中的粉煤灰应符合《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》的有关规定。

　　6、外加剂

　　泵送混凝土掺用的外加剂，应符合现行标准《混凝土外加剂》、《混凝土外加剂应用技术规范》和《混凝土泵送剂》的有关规定。

　　（二）泵送混凝土配合比的要求

　　混凝土的可泵性可用压力泌水试验结合施工经验控制，一般10s时的相对压力泌水率S10不宜超过40%。

　　泵送混凝土配合比设计，应符合国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》和《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定。并根据混凝土原材料、混凝土运输距离、混凝土泵与混凝土输送管径、泵送距离、气温等具体施工条件试配。必要时，应通过试泵送确定泵送混凝土的配合比。

　　泵送混凝土的坍落度，可按国家现行标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定选用。对不同泵送高度，入泵时混凝土的坍落度160～180mm。坍落度允许误差±30mm。

　　考虑到坍落度损失值随气温等因素变化较大，施工配合比应不断调整，并适量增加同强度同水灰比的水泥浆，以增加混凝土和易性，弥补输送过程中漏浆等。

　　对现场混凝土勤测坍落度，试验员负责对当天施工的混凝土坍落度实行抽测，负责检查混凝土坍落度是否符合要求，并做好坍落度测试记录。如遇不符合要求的，严禁使用，重新搅拌。

　　为了保证混凝土浇筑不出现冷缝，施工过程中根据现场实际情况和环境温度对拌制的混凝土提出具体的初凝时间要求。

　　（三）对砼初凝时间及砼运输车数量的要求

　　混凝土在场外搅拌站预拌。

　　为保证混凝土连续浇筑，根据混凝土浇筑需用量、混凝土输送泵实际输送能力、砼搅拌站距离、砼搅拌运输车的平均车速等参数，通过计算，对混凝土初凝时间及混凝土运输车数量提出要求。

　　1、混凝土初凝时间要求

　　根据施工总体安排，要求混凝土浇注要连续，不能间断，这从施工缝对混凝土初凝时间没有特殊要求，但初凝时间不能少于规范规定的要求，在混凝土配合比设计时控制。

　　2、混凝土运输车数量计算

　　根据施工安排，地下室拟采用两台混凝土输送泵，地上主体采用1台混凝土输送泵，每台输送泵输送能力按40 m3/h，则每小时需要运输车提供80 m3的混凝土。由于目前未确定商品混凝土厂家，所以厂家距施工现场的运输距离暂时不能确定，加上输送车的进料和出料时间，每辆运输车往返一次按t分钟考虑，砼车按8m3计，则每辆混凝土运输车每小时运输砼量为(1/t)×8m3，地下室阶段混凝土运输车需用量为：80/〔(1/t)×8〕（辆）。

　　为确保混凝土浇筑能连续进行，要求混凝土厂家运输车数量为80/〔(1/t)×8〕辆。

　　地上部分采用1台混凝土输送泵既可满足施工需求，则混凝土运输车得需用量为：40/〔(1/t)×8〕（辆）。为确保混凝土浇筑能连续进行，要求混凝土厂家运输车数量为40/〔(1/t)×8〕辆。

　　四、混凝土施工

　　（一）施工准备

　　机具准备及检查：混凝土浇注前，对料斗、串筒、振动器及振动棒、砼泵等机具设备按需要准备落实。对易损机具，应有备用。所用的机具均应浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工以便随时维修。

　　保证水电供应：在混凝土浇筑期间，要保证现场水、电、照明不中断。可事先与水、电供应部门取得联系。

　　掌握天气季节变化情况：对气象部分加强预测预报的联系工作。在每一施工段浇混凝土时，掌握天气的变化情况，尽量避开雨、雪天气。混凝土浇筑时预备塑料薄膜，应急雨雪天气对混凝土质量的影响。

　　（二）混凝土的泵送

　　1、泵机操作人员应进行严格训练，经考试取得合格证者方准上岗操作。

　　2、泵机料斗上要加装一个隔离大石块的筛网。

　　3、泵送前，应该先开机用水润湿整个管道，而后送入水泥浆或水泥砂浆，使输送管壁处于充分润滑状态，再开始泵送混凝土。

　　4、混凝土应保证连续供应，以确保泵送连续进行，尽可能防止停歇。

　　5、在泵送混凝土时，应使料斗内持续保持一定量的混凝土。

　　6、在高温条件下施工，应在水平输送管上覆盖两层湿草帘，以防止直接日照，并要求每隔一定时间洒水湿润，这样能使管道内的混凝土不至于吸收大量的热量而失水，导致堵塞，影响泵送。

　　7、泵送结束后，要及时进行管道清洗。

　　（三）混凝土浇筑

　　主体结构混凝土浇筑采取先柱，后梁、板的施工次序。水平施工缝的留设应按照设计要求及国家规范执行。墙、柱混凝土施工时每次下料厚度控制在300～400mm之间，振捣时应特别注意对预埋件的定位保护。板混凝土表面采用一次性抹平收光，并做好板面的保护工作，防止雨水冲淋及人员在板面上踩踏。

　　1、浇筑前的检查

　　模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合。

　　所安装的模板支撑体系是否稳定，支撑和模板的固定是否可靠；模板的紧密程度；钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝，是否与设计符合。在浇筑混凝土前，模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、铁皮等杂物，通过留清扫孔冲刷和用吸尘器吸取来清除干净。

　　木模板应浇水加以润湿，但不能留有积水，湿润后，木模板中尚未封闭的缝隙应封严，以防漏浆。

　　检查安全设施、劳动配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求。

　　2、浇筑一般要求

　　在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即入模。在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。

　　在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，并且不向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。

　　混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，由于本工程竖向结构每次浇筑高度均超过2m，故浇筑时必须采取措施，用串筒或溜管等。

　　浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据混凝土供应能力、一次浇筑方量、混凝土初凝时间、结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。

　　当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，如底板、深梁等，可按1：6～1：10坡度分层浇筑，且上层混凝土应超前覆盖下层混凝土500mm以上。

　　浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过混凝土的初凝时间应按施工缝处理。

　　浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。

　　混凝土在浇筑及静止过程中，应采取措施防止裂缝。在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1-1.5h，使混凝土获得初步沉实后，再继续浇筑，以防止接缝处出现裂缝。

　　3、振捣要求

　　混凝土振捣工具采用插入式振捣器，使用时应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。振捣上一层时应插入下层5～10cm，以使两层混凝土结合牢固。振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。较薄的混凝土楼板（厚120mm）可采用表面振动器，表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

　　采用插入式振捣器时，振捣时间一般为15-30s，并且在20-30min后对其进行二次复振，以消除混凝土结构面层中的汽泡。

　　振动器插点要均匀排列，可采用 "交错式"的次序移动，但不能混用。

　　当使用平板式振动器时：在正常情况下，平板式振动器在一点位的连续振动时应以混凝土表面均匀出现浆液为准。移动振动器时应成排依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭100mm，严防漏振。

　　振动倾斜砼表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证振动密实。

　　（四）地下室抗渗混凝土施工

　　本工程地下室抗渗混凝土C40S8，抗渗混凝土施工是本工程质量控制的重点之一。

　　1.底板应连续浇灌，不得留施工缝。在墙体施工缝上浇筑砼前，需将表面清理干净，先铺一层20-25mm厚1：1水泥砂浆。浇第一步砼高度为40cm，以后每步浇灌40-50cm。为保证砼浇灌时不产生离析，砼由高处自由倾落，其落距不应超过2m，超过时应加串桶和溜槽。防水砼要用机械振捣密实，一般采用插入式振捣器，插入要迅速，拔出要缓慢，震动到表面泛浆无气泡为止，插点间距应不大于40cm，严防漏振。

　　2.施工缝的位置及接缝形式，底板防水砼应连续施工，不得留施工缝。墙体一般只许留水平施工缝，其位置按设计要誊或规范设置，如需留垂直施工缝，应留在结构变形缝处，或与设计协商解决。施工缝可作成企口缝、高低缝、平缝三种形式，墙厚在30cm以上的宜作成企口缝，墙厚小于30cm时应墨用高低缝或止水片。新旧接槎处继续浇灌砼前应将其表面凿毛，清除浮浆，用水清洗后保持湿润，铺一层20-25mm厚的1：1水泥砂浆，再浇灌砼。固定模板用的穿墙螺栓与铅丝尽量不要穿过砼防水结构，若需穿过时，应在穿墙螺栓上加焊止水环，要求止水环必须满焊无遗漏。止水环数量依设计要求。穿墙螺栓在浇注完砼拆模时，将外露螺栓头切掉。

　　3.变形缝处可采用埋入式橡胶或钢板止水带来处理（根据设计要求确定）。此时止水带位置应准确，圆环中心应在变形缝中心线上。止水带应固定好，浇砼前必须清理干净，不得有泥土杂物，以确保与砼结合良好。

　　4养护：常温砼浇灌完24h后必须遮盖浇水养护养护，不少于14天。

　　5.防水混凝土抗渗性能，应采用标准条件下养护混凝土抗渗试件的试验结果评定。试件应在浇筑地点制作。

　　连续浇筑混凝土每500m3应留置一组抗渗试件(一组为6个抗渗试件)，且每项工程不得少于两组。采用预拌混凝土的抗渗试件，留置组数应视结构的规模和要求而定。

　　防水混凝土的施工质量检验数量，应按混凝土外露面积每100m2抽查1处，每处10m2且不得少于3处，细部构造应按全数检查。

　　6.施工缝处理方法

　　施工缝按施工部署留设，不得在结构上任意留设施工缝，对于突发事件造成的施工缝必须按规范留设，并严格做到表面垂直或水平。第二次浇筑砼前，施工缝表面必须处理干净，表面无松动石子和水泥浆膜且保持湿润。浇筑砼前，在施工缝表面涂刷素水泥浆，保证新旧砼结合密实。垂直施工缝用快易收口网固定砼侧面，防止砼流淌并保证施工缝结合良好，并使表面易于处理。

　　7.应注意的质量问题

　　蜂窝、麻面的造成原因是振捣不当，脱模早，模板干燥，模板缝隙偏大跑浆。孔洞的造成原因是漏振，在管道密集预埋件和钢筋稠密处浇灌砼困难，应采用细石砼浇灌。渗水、漏水是由于施工缝接槎处未处理好或施工中漏振，随意加水，水灰比不准造成，应严格控制计量，认真振捣，认真处理好施工缝。

　　（五）地下室剪力墙混凝土施工

　　剪力墙浇筑混凝土前，先冲洗干净墙底部垃圾、锯屑等，再将模板润湿。

　　浇筑墙体混凝土应连续进行，必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。由于墙体较高，采用在布料杆上接一软管输送混凝土，伸到墙内，保证混凝土自由落体高度不超过2m。下料时使软管在墙内来回挪动，使之均匀下料，防止骨浆分离。

　　使用φ50和φ30振捣棒（φ30振捣棒用于钢筋密集处位置），采取分层浇筑、分层振捣，每层厚度不大于40cm（用标尺杆并辅以高能电筒照明随时检查混凝土高度及振捣情况），振捣上层时，应插入下层5cm，本工程墙体较厚，为保证振捣密实，墙体振捣点成梅花型布置，移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍。

　　振捣棒移动间距应小于40cm，每一振点的延续时间以表面泛浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5～10cm。

　　振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下混凝土高度也要大体一致。振动棒距洞边30cm以上，从两侧同时振捣，防止洞口变形。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。

　　墙体混凝土浇筑高度应高出板底30mm。混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。

　　（六）梁、板混凝土施工

　　测量工抄出楼层标高建筑1.0m控制线，并用红三角标记在钢筋上，浇筑人员用小白线牵出标高线。

　　采用布料机进行布料。

　　梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用"赶浆法"，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。浇筑时，不得在同一处连续布料，应在2-3m范围内水平移动布料，且垂直于模板。

　　浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚， 楼板混凝土采用插入式振捣器及平板振捣器振捣。浇筑时先用插入式振捣器顺浇筑方向边浇筑边振捣，借助标高线用卷尺随时检查混凝土厚度及表面标高，并用激光抄平仪复核控制。

　　振捣时振捣棒移动间距控制在400mm左右，振点应均匀排列、逐点移动、顺序进行、不得遗漏，第一次振捣后隔20～30分钟用平板振捣器进行二次复振，平板振捣器移动方向应垂直于浇筑方向且压边至少100mm以上。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

　　对于预留洞较多的区域和钢筋太密的主次梁相交处浇筑时应经常观察、仔细振捣，发现不密实的应及时补浇。

　　对于截面高度大的深梁，应分两次浇筑，其施工缝应留在板底以下2～3mm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料应慢，梁底充分振实后再下第二层料，用"赶浆法"保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底与梁侧部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。

　　振捣完毕后借助标高线用铝合金长刮杠找平，然后用木抹子细致找平、搓压2～3遍（在施工缝处或有预留洞、预埋件及墙体两侧等处用抹子应认真找平、搓压），最后一遍木抹子找平宜在混凝土吸水时完成。必要时，还应先用铁滚筒压两遍以上，以防止产生收缩裂缝。

　　梁板混凝土浇筑时，应沿施工段的长方向，从一端平行推进至另一端。在浇筑过程中，由于梁上部钢筋较多，应注意梁下部混凝土密实性，必须加强振捣，并在混凝土初凝前采取二次振捣。

　　楼板混凝土要求随铺、随振、随压，并在浇筑完毕后，用木抹子抹平，并进行拉毛处理。

　　（七）框架柱混凝土浇筑

　　本工程柱截面均较大，高度较高，混凝土浇筑时采取相应措施保证混凝土的质量。柱的施工按施工段进行，在支柱模前应先对柱根部施工缝进行剔凿和清理，然后再支模浇筑砼。

　　柱浇筑前应先检查模板底部是否封严，并用水将模板内润湿，浇筑时应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。

　　本工程的结构柱均超过2m，故将采取措施，分段连续浇筑。高度不太高时采用串筒，高度较高时利用布料杆前端的软管伸入柱模内进行下料，每段高度不得超过2m，防止混凝土离析。

　　柱子混凝土应分层浇筑，并用混凝土标尺杆计量每层混凝土的浇筑高度，混凝土振捣人员必须配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清混凝土的振捣情况。浇筑完后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。

　　柱头水平施工缝留设在距梁底上30mm处，待拆模后，剔凿掉20mm，使之漏出石子为止。

　　本工程部分梁柱节点混凝土强度等级差别只有一级，故不用对梁柱节点进行处理。

　　（八）楼梯混凝土施工

　　楼梯间墙混凝土随结构剪力墙一起浇筑，一次成型。楼梯段自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。楼梯间竖墙与楼梯踏步间在竖墙内要用钢板网隔开。

　　（九）施工缝处混凝土浇筑

　　1、施工缝的处理

　　（1）墙体竖向施工缝的处理

　　除留设竖向后浇带外，墙体尽量不留竖向施工缝，若需要留设，可用15×15目的双层钢丝网绑扎在墙体钢筋上，外用木板板封挡严实。避免混凝土从此处漏浆。当墙模拆除后，清理施工缝，保证混凝土接槎质量。

　　（2）墙体顶部水平施工缝处理墙体混凝土浇筑时，高于顶板底30mm。墙体模板拆除后，弹出顶板底线和顶板底线上10mm标高线，将直缝以上的混凝土软弱层剔掉露出石子，清理干净。

　　（3）墙、柱底部施工缝的处理

　　剔除浮浆，使石子外露，保证混凝土接缝处的质量。并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水。

　　（4）顶板施工缝的处理

　　施工缝处顶板底部筋垫15mm厚木条，保证底部钢筋保护层；上、下层筋之间用木板保证净距，与底部筋接触的木板侧面按底部钢筋间距锯成豁口，卡在底部钢筋上。

　　2、施工缝处混凝土浇筑

　　在施工缝处继续浇筑混凝土时，两侧已浇筑的混凝土必须终凝并具有一定的强度。

　　在施工缝处，必须从接合面上除去所有浮浆皮和蜂窝状混凝土，直到暴露出粗骨料为止。另外，应清除垃圾、表面上松动砂石和软弱混凝土层，残留在混凝土表面的积水应予清除；注意施工缝位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围的混凝土不受松动和损坏，钢筋上的油污、水泥砂浆和浮锈等杂物应清除。

　　从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料；机械振捣前，向施工缝处逐渐推进，并距800mm-1000mm处停止振捣，混凝土应细致振捣，使新旧混凝土紧密结合。

　　五、混凝土的养护

　　本工程根据不同季节、不同构件采用针对性的养护工艺，确保已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度和耐久性，并防止产生收缩和温度裂缝。

　　在常温条件下，混凝土保湿法养护采取浇水养护和喷洒养护液，每个楼层设2-4个水笼头，均匀布置，混凝土在浇筑12h后即行浇水养护。对柱墙竖向混凝土，拆模后用麻袋或塑料薄膜进行外包浇水养护，对梁、板等水平结构的混凝土进行保水养护，必要时在其上面盖塑料布或阻燃草帘子，防止水分蒸发过快而使混凝土失水，同时在梁板底面用喷管向上喷水养护。

　　混凝土的浇水养护时间，对采用普通硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7天，对掺用缓凝型外加剂、矿物掺合料或有抗渗性要求的混凝土，不得少于14天。

　　混凝土的养护要派专人进行，特别是前三天要养护及时，浇水次数应根据能保持混凝土处于湿润的状态来决定。

　　当结构施工处于冬期施工阶段时，为了减小热量的散失过快，采用综合蓄热法施工，在墙、柱、梁板等处的模板背楞间隙处塞阻燃聚苯板。各部位混凝土浇筑完毕后，在其混凝土表面要覆盖塑料薄膜和阻燃草帘。

　　对处于冬期施工阶段的结构混凝土养护见 "冬期施工措施"。

　　六、拆模强度的控制

　　侧模以拆模不损坏混凝土表面及棱角控制拆模时间。

　　顶板拆模应在混凝土达到下表中强度以后方可拆除（按设计强度等级的百分率计）。

　　混凝土构件拆模强度要求

　　根据同条件养护试压报告，当混凝土强度达到要求时，经监理同意方可拆除。

　　结构施工处于冬期施工阶段时，在拆除墙、柱、梁、板模板时，混凝土强度必须达到受冻临界强度4Mpa方可拆模；同时，模板和附加的保温板在混凝土达到要求强度，并冷却到5℃后方可拆除；拆模时混凝土温度与环境温度差大于20℃时，拆模后的混凝土表面应及时覆盖，使其缓慢冷却。

　　由于在结构施工过程中，梁板构件除承受设计荷载外，还要承受施工荷载，即上部结构施工中的所有荷载，故在考虑梁板结构拆除时间时，除混凝土强度达到设计要求外，当上部施工荷载大于设计荷载时，要计算混凝土梁板承受上部施工荷载的要求，验算拆模后梁板的承载力从而确定拆模时间。

　　为了确保安全，悬挑楼板的模板及支撑架必须在混凝土达到设计强度并且不承受大于设计荷载以外的荷载时方可拆除。

　　七、结构成品保护

　　混凝土浇筑之前，在预留钢筋上缠绕塑料膜防止钢筋被混凝土污染，柱墙拆模后用塑料护角条对柱、墙及门窗洞口处混凝土阳角部分进行成品保护；对楼梯踏步采用满铺木胶模板进行保护。楼板浇筑完混凝土达到强度以后，方可允许操作人员在上行走，进行一些轻便工作，但不得有冲击性操作。

　　对阳角等易碰坏的地方，应当有保护措施。墙、柱阳角、楼梯踏步用硬塑料条或小木条包裹进行保护，满堂架立杆下端垫木枋。利用结构做支撑支点时，支撑与结构间加垫木方。

　　要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的分布筋、弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。在楼板上搭设浇筑混凝土使用的浇筑人行道，保证楼板钢筋的负弯矩钢筋的位置。

　　不用重物冲击模板，人员上下应搭设跳板，保护模板的牢固和严密。

　　八、混凝土检验、试验

　　混凝土要对混凝土的原材料（包括水泥、石、砂、掺合料、外加剂等）质量、配合比、现浇混凝土施工质量、混凝土强度等进行检测、试验。检验、试验应由业主代表、监理单位、施工单位一起共同参与，合格后方可进行下一道工序，对混凝土的原材料质量、配合比的检验和验收在混凝土浇筑前进行，现浇混凝土施工质量的检验在现浇结构拆模后进行，混凝土强度的试验、检测包括试块取样、试块养护、试块强度检验、强度评定等，通过试块的强度值对混凝土的实际强度值进行评定。

　　（一）标养室

　　现场不设置标养室，委托试验室进行标准养护

　　（二）混凝土试验

　　施工中混凝土的取样制作应按国标GB50204-20**进行，但须按指示在搅拌点或浇筑点取样。取样的数量和频率按国标GB50204-20**的要求。在特别的情况下，取样的频率可能需要增加。

　　混凝土应在搅拌站出料口取样。每一天在不同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。每一取样应至少做两个28天龄期抗压强度测试。

　　用于工程的混凝土试验记录必须清楚地表明取样混凝土的工程位置。

　　抗渗混凝土根据要求留置抗渗试块，每500m3取样不少于2组，1组同养、1组标养28d。

　　同条件试块的组数根据实际需要确定，不少于2组，针对冬期施工，增设两组同条件试块，一组用于检查受冻前的混凝土临界强度；另一组用于测定冬转常温养护28天的混凝土试块强度。

　　（三）试块养护：

　　标养：现场不设置标养室，委托试验室对试块进行恒温恒湿养护。

　　同条件：在取样地点与混凝土构件同条件养护。

　　（四）混凝土强度评定

　　混凝土强度应分批进行验收。同一验收批的混凝土应由强度等级相同、龄期相同以及生产工艺和配合比基本相同且不超过三个月的混凝土组成，并按单位工程的验收项目划分验收批，每个验收项目应按《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107）确定。同一验收批的混凝土强度应以同批内全部标准试件的强度代表值来评定。

　　九、质量控制要点

　　（一）砼浇筑之前必须经甲方、监理隐蔽验收合格，并向甲方、监理上报砼浇筑方案和混凝土的有关资料，甲方、监理审核通过后方可浇筑砼。

　　（二）混凝土浇注应符合下列要求：

　　1、浇注混凝土要连续进行，当必须间隔时，应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇注完毕。

　　2、在浇注竖向结构之前，应先在底部填以50-100mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆，浇注中不得发生离析现象。

　　3、浇注泵送混凝土时应进行两次振捣，在第一次振捣30分钟后进行第二次振捣。

　　4、在施工缝处继续浇捣混凝土时，应清理浮浆、松散混凝土及石子，并冲洗、湿润且不得有积水，待已浇注的混凝土抗压强度达到1.2N/mm2时，但在浇注砼前应在施工缝处铺一层与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆。

　　5、后浇带按设计要求预留，并按规定时间浇注混凝土。浇注前应将其表面清理干净，将钢筋加以整理和施焊，然后按设计要求浇注混凝土。

　　（三）卫生间、屋面等有防水要求的地方，在浇筑砼时要求用木槎板二次槎平，并原浆收光。其他地方只拉毛，不收光。

　　（四）窗台板砼外侧比内侧低2cm，做成挡水坎。

　　（五）注意天气预报,不宜在雨天浇灌混凝土。在天气多变季节施工,为防止不测,应有足够的抽水设备和塑料薄膜。

　　（六）在砼浇筑之前和浇筑过程中，都应派专人对模板及其支架进行检查，发现问题立即向甲方、监理报告，并对支撑加固。

　　（七）为保证砼浇筑连续进行，准备足够的振动器、碘钨灯。

　　（八）混凝土浇筑过程中必须按规范制作试块，重要部位的试块在现场及养护室内分别留设。混凝土养护采用洒水养护，温度超过30度应用草席、塑料薄膜覆盖养护。

　　（九）砼的养护采取自然条件下,砼浇灌完10--20 小时(热天气8--9 小时)及时浇水（或刷涂养护液）养护，头三天在无积水的情况下白天2小时浇水一次, 夜间至少两次,三天后适当减少。对每层卫生间、厨房砼和屋面砼应覆盖浇水养护不少于14 天,同时作好养护记录。

　　（十）各楼层养护的主水管采用D48×3.5mm 钢管用逐级加压的方式将水送往各施工楼层,主管上到各楼层设阀门,水嘴用橡胶管接至养护部位。

　　（十一）对洞口尺寸、柱子垂直度、楼板平整度、层高重点控制。

　　（十二）在已浇注的混凝土抗压强度未达到1.2N/mm2以前，不得在其上踩踏或安装模板和支架。

　　（十三）混凝土工程严密组织施工，每一区段的混凝土保证连续浇筑，不得留置施工缝。

　　（十四）浇筑梁板混凝土时特别要注意板面以上的柱、墙钢筋的定位，浇筑中妥善保护，并进行必要的校正，保证柱墙轴线的准确，同时应采取合适的防污染措施，尽量减少对竖向钢筋的污染。

　　（十五）拉结筋、对拉螺杆等处的混凝土应小心剔凿，控制剔凿范围。对拉螺杆部位采用高一个强度等级并掺微膨胀剂的减石子砂浆修补，并保持与混凝土面色泽一致。同时，必须加强预留预埋的工作，限制在施工完毕后，进行如预埋线槽、线盒等的剔凿，以减少对混凝土外观的影响。

　　十、后浇带施工

　　一基础底板后浇带

　　设钢板止水带，采用钢筋作骨架，铺设3层钢丝网作侧模支护。钢筋骨架的作法是：竖向立筋采用φ25@250，水平筋为φ18@150。钢丝网模板作法是10目钢丝网、5目钢丝网和3目钢丝网各一层，绑扎在钢筋骨架上。钢筋骨架不得焊于底板钢筋上。

　　由于后浇带的侧压力大，模板固定采用"顶"与"拉"措施以保证模板位置和几何尺寸的准确。"拉"即设斜拉筋反作用于侧模板，对侧模板产生拉力，以抵消部分侧压力。"顶"即在后浇带处加设支撑，以抵抗砼的侧压力。

　　后浇带放置期间，为防止被水浸泡并便于清除杂物，浇筑底板垫层时于后浇带处浇一条砼带，带内设排水沟和集水坑，排水沟最浅处50mm按1%的坡度向集水坑放坡，集水坑间距15～20m。排水沟和集水坑的作用是在底板浇砼时用于排除底板内的余水和砼的泌水，后浇带放置期间用于排除积水，后浇带封闭前便于杂物的清除。

　　底板后浇带的临时保护措施：后浇带放置期间，为防止杂物、污水进入，可采取以下封闭措施。

　　二墙体后浇带

　　墙体后浇带模板同基础底板。

　　先回填土后浇筑墙体后浇带的施工措施：后浇带施置时间往往较长，对场地狭小、工期紧的工程需及时回填室外土方或进行场地平整施，这就要求对后浇带采取临时封闭措施。可采取高钢筋砼预制板进行封闭，在外侧按设计图纸做防水层，这样地下室土方回填及室外场地平整工作既可按常规进行，又可防止地下水渗入地下室内。

　　墙体后浇带内侧的保护：采用竹胶板加以封闭，以防止杂物落入。

　　三梁、板后浇带

　　梁后浇带支模：梁后浇带模板同基础底板。

　　楼板后浇带可采用胶合板模板，上留有同规格、同间距钢筋凹槽，外设钢筋支撑保证施工缝的垂直。

　　四梁、板后浇带支撑

　　楼板留出后浇带后，将要形成悬挑结构，拆模时此处支撑保留支撑的间距以结构计算数据为准，楼层后浇带区域防护采用木盖板防护。楼板后浇带施工时要单独支撑，后浇带封闭前，后浇带处梁、板模板的支撑不得拆除，同时后浇跨内不得施加其他荷载，以保证结构安全。待结构沉降稳定后（由设计认可），后浇带采用比原结构高一级的微膨胀砼浇筑封闭。

　　五楼面后浇带临时保护

　　后浇带放置期间，为防止杂物、污水进入，可采取用胶合板封闭的措施，但对室外顶板后浇带需在顶板（屋面板）上架设防雨棚，以防止雨水进入室内或地下室。

　　六后浇带的补浇

　　为保证后浇带的接缝质量，事先将后浇带清理干净并将表面凿毛，按设计要求在砼中掺HEA复合型微膨胀剂，其掺量为12%。在浇筑成型后，可获得0.5～1.2N/mm的自应力，补偿后浇带砼的收缩。

　　十一、大体积混凝土施工

　　本工程部分集水坑、承台地梁、底板截面尺寸较大，属于大体积混凝土。

　　该构件厚度和体积大，部分框架柱施工时正值夏季，突出难度如下：

　　降低大体积混凝土内部最高温度和控制混凝土内外温度差在规定限值(25℃)以内，存在以下不利因素：

　　1、混凝土构件厚，要一次性浇筑，混凝土内部温度不易散发；混凝土强度等级高，一般需用P.O42.5水泥，水化热高；

　　2、环境温度高，混凝土搅拌后的出机温度和入模温度高。

　　在一些因素综合作用下，混凝土内部必然形成较高的温度，存在着产生裂缝的危险。为防止混凝土产生裂缝(表面裂缝和贯穿裂缝)，就必须从降低混凝土温度应力和提高混凝土本身抗拉性能这两方面综合考虑。

　　（一）大体积混凝土配合比设计及试配。

　　为降低大体积混凝土的最高温度，最主要的措施是降低混凝土的水化热。因此，必须做好混凝土配合比设计及试配工作。

　　1、原材料选用。

　　（1）水泥：C40大体积混凝土应选用水化热较低的水泥，并尽可能减少水泥用量。

　　（2）细骨料：拟采用中砂，因为使用中砂比用细砂，可减少水及水泥的用量。

　　（3）粗骨料：选用粒径5-40mm连续级配石子，以减少混凝土收缩变形。

　　（4）含泥量：在大体积混凝土中，粗细骨料的含泥量是要害问题，若骨料中含泥量偏多，不仅增加了混凝土的收缩变形，又严重降低了混凝土的抗拉强度，对抗裂的危害性很大。因此骨料必须现场取样实测，石子的含泥量控制在1％以内，砂的含泥量控制在2％以内。

　　（5）试配及施工配合比确定： 根据试验室配合比设计和现场实测的砂石含水率调整为施工配合比，严格控制水灰比和砼坍落度。

　　（6）掺加外加剂（粉煤灰），降低混凝土水化热。

　　（二）砼出机温度控制

　　砼搅拌后的出机温度是砼总升温值的一部分，出机温度高会引起总升温高，使砼的内外温差增大，容易引发砼贯通裂缝。

　　影响出机温度最大的是石子，其次是水、砂、水泥。本工程拟采用以下措施降低砼的出机温度：

　　1、砂、石子采用自来水冲洗降温并加大砼坍落度检查的频率,以控制砂、石子冲洗增加的含水率；

　　2、砂、石子、水泥堆场搭简易遮阳棚，防止阳光直接暴晒；

　　3、施工用水采用尽量避免采用受太阳照射后温度过高的水。

　　（三）砼浇筑温度（入模温度）控制

　　砼浇筑温度是砼总升温的后半部分，浇筑温度不控制同样可能发生砼总升温高而诱发砼贯通裂缝。本工程拟采用如下措施降低砼的浇筑温度：

　　1、做好现场协调，组织管理工作，保证砼运输、卸料、浇筑、振捣顺利进行，避免出机后的砼长时间在阳光下暴晒；

　　2、浇筑前，对将要浇筑的部位进行浇水降温；

　　3、对泵管进行覆盖，避免太阳直晒，导致混凝土温度升高。

　　（四）砼施工

　　由于泵送混凝土的坍落度较大，承台地梁梁采用"一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶"的浇筑方法。在施工过程中在每个浇筑带的前后布置两道振动器，第一道布置在混凝土卸料点，振捣上部混凝土，第二道振捣器布置在混凝土流出的坡角处振捣下部混凝土，采用二次振捣方法合理安排施工程序。

　　框架柱下料时要控制厚度在300mm以内，以便混凝土能振捣密实，及时散热。

　　混凝土振捣要及时，同时不漏振，但也不能过振，防止离析。

　　（五）混凝土表面处理

　　浇筑后初步抹平，初凝前再用木抹子搓平压实，以控制表面龟裂，并按规定覆盖养护。

　　（六）养护措施：采用保温保湿养护方法 ，养护14天。

　　混凝土浇捣后表面抹面后，在表面及时铺一层塑料薄膜或刷涂养护液。在养护期间，随时检查混凝土表面的干湿情况及温度，及时浇水保持混凝土温润，框架柱包裹薄膜并湿水养护。

　　（七）施工中应注意的问题：

　　1、健全施工组织管理： 在制订技术措施和质量控制措施的同时，要落实了组织指挥系统，逐级进行了技术交底，做到层层落实，确保顺利实施；

　　2、混凝土浇筑不应留施工缝；

　　3、保证振捣密实，严格控制振捣时间，移动距离和插入深度，严防漏振及过振；

　　4、做好覆盖保温及保湿工作，但覆盖层也不应过热，必要时应揭开保温层，以利于散热；

　　5、保证混凝土供应，确保混凝土浇筑的连续性；

　　6、做好现场协调、组织管理，要有充足的人力、物力保证施工按计划顺利进行。

　　（八）控制大体积混凝土开裂的技术措施

　　大体积混凝土因散热降温引起的冷缩比干缩更容易引起开裂，常规的温度控制措施（如使用冷骨料和冰水、覆盖保温、内部加循环水等）往往既复杂又费钱。采用水化热低、又有一定膨胀性能的补偿收缩混凝土、同时加以适当的温控措施，就可以做到既经济合理、又能有效地解决大体积混凝土的开裂问题。根据多年来成功经验当∣ε2-S2-ST∣≤εP+ CT(式中，ε2为钢筋混凝土限制膨胀率，S2混凝土干缩值，ST混凝土最大降温冷缩值，εP混凝土极限延伸率， CT混凝土受拉徐变)，就能达到控制裂缝的目的。

　　根据这一理论，本工程中拟采用UEA膨胀剂（或当地普遍采用的符合国家要求的膨胀剂）、缓凝高效减水剂和粉煤灰的"三掺"技术，即利用UEA使混凝土产生较高的膨胀率，利用缓凝高效减水剂和粉煤灰降低水泥用量和水化热，从而减少冷缩值，这种"抗"的方法能较好地解决了大体积混凝土的裂缝控制问题。

　　（九）大体积混凝土测温技术

　　为了保证混凝土的施工质量，必须对混凝土内的温度进行科学、合理的控制，使其内外温差最大不超过25摄氏度。本工程采用计算机自动测温，与传统在大体积混凝土中预埋测温管，内置温度计方法相比，计算机自动测温优点非常明显。

　　①计算机自动测温优点

　　其热传感器预埋在混凝土中，无需脱离被测混凝土。

　　计算机以其强大的数据处理能力，实时显示出被测各部位的温度历史曲线、实时数据，同时根据历史曲线可以看出温度发展趋势，实时指导混凝土的保温、养护工作，为确保混凝土的施工质量提供有力的依据。

　　②计算机测温系统

　　A 系统名称：

　　大体积混凝土温度预测与测控系统

　　B 系统构成:

　　电源：AC220V 3A 、UPS。

　　主机：奔腾166以上，商用机即可，工控机为最佳选择。

　　操作系统：Win 9* 、 Win me等。

　　打印机：激光打印机。

　　数据采集系统：大体积混凝土温度预测与测控系统软件，模数转换电路，模拟电路接口，信号线以及温度传感器等组成。

　　C. 系统性能

　　1) 温度预测：

　　可预测厚度0.8米以上的大体积混凝土温度场函数T（h,t）,打印温度曲线。

　　2) 温度测控：

　　测温点数： N。

　　测温分辨率：0.01摄氏度。

　　测温精度：0.1摄氏度。

　　测温采样间隔：2～3600秒。

　　传感器导线长度：任意可调。

　　记录测温数据长度：一般无限制

　　测温结果输出形式：数据清单、温度曲线、数据软盘、表格。

　　(十)混凝土浇筑后裂缝控制计算与应对措施

　　浇筑后裂缝控制计算：混凝土浇筑后，根据实测温度值和控制的温度升降曲线分别计算各降温阶段的混凝土温度收缩拉应力，并采取有效措施加强养护，减缓降温速度，提高混凝土抗拉强度以保证质量。

　　温度控制指标：中心温度与表面温度差≤25℃，降温速度≤2℃/24h。

　　当发现内外温差接近25度或降温速度偏大时，及时调整覆盖厚度。待混凝土温度与大气温差稳定在25度以内后，拆除覆盖层，自然养护。养护时间不少于14天。

篇3：信息中心建筑混凝土施工方案

　　信息中心建筑混凝土施工方案

　　混凝土泵选用

　　本工程混凝土浇捣采用一台混凝土固定泵接硬管和二台汽车泵进行布料，浇捣方向根据现场施工流水段定。固定泵在楼层面排管布料时，应用Φ48钢管搭成三角架牵杠联接，然后在其架子上放混凝土泵管进行布料，绝对不允许泵管直接搁置在钢筋面层上。

　　混凝土浇捣

　　地下层至二层内、外墙、梁及顶板混凝土均采用C40混凝土，上部采用C35和C30混凝土，混凝土全部采用商品混凝土，水泥采用525#矿渣水泥，浇捣前由搅拌站实验室专职级配员出具混凝土级配单及原材料试验报告，交项目工程师和现场监理单位审定备案。

　　承台混凝土浇捣采用一台汽车泵悬臂布料，当汽车泵布料杆够不着时采用接硬管进行布料。

　　混凝土入模后振动机紧跟其后,同时对流淌部分的混凝土进行跟踪振动密实。混凝土表面用刮尺刮平，稍待收水后再用木蟹分二次打磨平整，对阴角处散落混凝土应及时清理干净。

　　冬季混凝土浇灌完毕后12小时内覆盖草包养护，覆盖草包时应轻放，不得拖拉。如遇上雨天需在混凝土表面覆盖防水雨油布或塑料薄膜。

　　浇捣混凝土前，模板内杂物和水等必须清除干净。浇捣墙、柱混凝土前，应在其底部先铺一层50-100mm厚不低于混凝土强度等级的砂浆。浇捣与墙、柱连成整体的梁和板时，应在墙、柱浇筑完毕后停歇30分钟，再继续浇捣，并在接缝处加强振实。

　　浇捣混凝土时自由卸落高度不应大于2000mm，每层混凝土的浇灌厚度宜控制在500mm以内。垂直模板浇捣混凝土时，不要在一处连续卸落，应在2-3m范围内水平移动。

　　本工程柱采用定型钢模板，在浇捣混凝土时水浆不易流失，柱模拆除后立即用薄膜将柱身包裹起来，防止因温差产生裂缝。

　　混凝土振捣工具一般应采用高频插入振动器，混凝土的振捣时间，宜为15-30秒，振捣时砂浆上浮石下沉，且不再出现气泡为止。

　　在施工中，先用铁撬将混凝土表面赶平、将已振实的混凝土表面拍紧拍实，用滚筒碾压混凝土表面，使表面泛出薄浆（滚筒来回碾压至少三遍），用括尺再括平表面，局部凹陷处用混凝土填平压实。铁板抹面，最后用木蟹打磨，分二次打磨平整，至无木蟹印为止，且对阴角处散落混凝土及浆液及时清理干净，以确保楼层平台结构混凝土表面平整度。特别要注意的是混凝土即将初凝时，消除混凝土表面收水裂缝。

　　设计要求设置一条1000mm宽的后浇带，后浇带混凝土等级强度比原混凝土高一级的微膨胀。后浇带处混凝土待两边混凝土浇捣45天后即可以浇捣。混凝土结构施工时，木模板应提前浇水湿润，并将落在模板内的杂物清除干净，结构内部设置的钢筋及铁丝不得接触模板。混凝土应采用机械振捣，以保证混凝土密实。用插入式振捣器，插入要迅速，拨出要缓慢，振动到表面泛浆无气泡为止。插点间距应不大于50cm，严防漏振。结构断面较小，钢筋密集的部位严格按分层浇灌，分层振捣的原则操作。振捣和铺灰应选择对称的位置开始，浇灌到面层时，必须将混凝土表面找平，并抹压坚实平整。

　　混凝土养护

　　冬季混凝土浇灌完毕后12小时内覆盖草包养护，覆盖草包时应轻放，不得拖拉。如遇上雨天需在混凝土表面覆盖防水雨油布或塑料薄膜。

　　混凝土养护时间，硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥拌制的混凝土不少于7昼夜，掺有缓凝剂外加剂的混凝土、掺有粉煤灰的混凝土、有抗渗性要求的混凝土均不得少于14昼夜。

　　混凝土内应合理掺用缓凝剂以延长混凝土的凝结时间。楼板混凝土浇捣时，应派足收头人员，避免收头不及时而出现收水裂缝及表面不平整等质量通病。

　　冬季施工的混凝土，应在混凝土中掺入适量的抗冻剂，以提高混凝土的抗冻能力。

　　混凝土表面的弹线工作限在终凝以后进行。

　　混凝土浇捣时应注意用电的安全，高空作业时混凝土严禁散落到安全网的外面。

　　本工程因楼层较高，柱混凝土浇捣结束拆模后，立即用薄膜将柱包裹好进行养护，防止框架柱因温差产生裂缝。

篇4：北京东方广场工程轻质混凝土施工方案

　　北京东方广场工程轻质混凝土施工方案

　　北京东方广场工程在主楼地下车库四层至二层部分地段及房间、二层平台楼板等处需浇筑轻质混凝土，以满足设计功能和保温隔热要求，并具有一定的强度，其总量约为1500立方米。

　　轻质混凝土施工中极易产生离析、分层等现象。又由于集料多孔、表面粗糙、吸水率大和抗压强度较低等特性，因此在材料储存、配制工艺、现场浇筑及养护等方面均有别于普通混凝土。

　　1. 配合比设计

　　为满足设计提出的以湿密度和抗压强度两个指标控制的技术要求< 即湿密度为1200-1300Kg/M3，抗压强度>10Mpa，进行了试验室试配，以确定常温和冬期施工两种配合比。根据试配结果，常温与冬施配合比均采用聚苯泡沫粒子和粘土陶粒复合使用的方式。每立方米轻质混凝土原材料约为：525号普通硅酸盐水泥601Kg、外加剂（轻质混凝土专用外加剂，主要成分为萘磺酸盐聚合物）2.4Kg、陶粒541Kg(为满足密度要求，可选用轻、重陶粒混合) 、聚苯泡沫粒子10Kg、水203Kg；冬施配合比、原材料基本相同，仅略作调整，主要是将外加剂改成防冻剂，用量为5.4Kg。上述两种配合比的试件，经标准养护7天抗压强度即大于等于10Mpa，28GD 抗压强度均大于10Mpa。

　　2. 制作工艺

　　轻质混凝土不宜远距离运送，又因浇筑量少且分散，故采取现场自拌方式。现场设置250型强制式搅拌机。

　　2．1备料

　　现场应设专用材料储存库，库底地面铺砖或浇筑混凝土，周边砌1.2米高挡墙，备防雨雪苫布，材料堆积高度小于1.8米，以防止陶粒大小料粒分离。聚苯泡沫粒子、干粉外加剂宜用袋装，在运输、储存和使用过程中严禁与其他材料混杂，并防止污染。

　　陶粒要进行预湿处理。

　　2.2计量要求

　　全部材料采用重量法计量。陶粒及聚苯泡沫粒子计量误差±3%，水泥、水、外加剂计量误差±2%。

　　2.3投料顺序

　　将陶粒、聚苯泡沫粒子、水泥、外加剂按重量比倒入料斗，加料顺序为陶粒、聚苯泡沫粒子、水泥、外加剂。料加入搅拌机中干拌1min，使材料拌合均匀后，按配合比加水，继续搅拌1min，使陶粒充分吸水，静置片刻，继续搅拌均匀后出机。

　　3. 施工工艺

　　3.1运输

　　采用小翻斗车运输，尽量缩短路线并防止颠簸，减少聚苯泡沫粒子上浮。

　　3.2浇筑

　　轻质混凝土出机后应在45-60min内浇筑完，停留时间不宜过长。

　　3.3入模

　　轻质混凝土不得直接从翻斗车入模，应卸在润湿的混凝土地面或钢板上，以防二次运输中与其他材料混杂和污染。

　　3.4二次搅拌

　　若拌合物坍落度损失≤55mm或离析严重，可在浇筑前适当加水进行二次人工搅拌，宜加高效减水剂，使坍落度恢复至50-70mm。

　　3.5振捣

　　平面结构(楼板)厚度≤20cm者，可采用一次浇筑法，使用平板振捣器捣实，振捣时间40-60s，以不使聚苯泡沫及陶粒上浮为原则。平板振捣器不得跳跃式作业。若厚度>20cm应使用插入式振捣器(振捣时间20-30s)再用平板振捣器拉平。厚度>50cm者则要求分层浇筑。

　　墙体等竖向结构混凝土应分层浇筑，每层厚度宜≤30cm，使用插入式振捣器，振捣器深入下层拌合物5cm 左右。

　　3.6赶平、压光

　　振捣完毕后，应用木抹子拍打、赶平。在20-30min后进行二次压光。

　　3.7养护

　　施工完毕应覆盖浇水养护7d。

　　4. 冬施要点

　　(1)原材料陶粒搅拌前不预湿，应采取其他措施保证陶粒充分吸水，以免料浆流动性损失过快。可在干拌1min 后，注入2/3 拌合水搅拌1min，静停180-300s，再注入剩余的1/3 拌合水，再拌合30-40s,即出搅拌机。

　　(2)采用热水搅拌，水温宜为30-60度。

　　(3)冬施应覆盖塑料薄膜加防火保温草帘养护，养护时间不少于7d。

　　轻质混凝土的特点是水泥用量大，有利于水化热温升，保温性能好，浇筑后12-18h内部温升比普通混凝土高10度。早期强度增长较快，可防止受冻，但温升过大易产生网状、龟状裂缝，因此要做好养护工作，确保养护时间。冬施养护不宜浇水。

　　轻质混凝土缺陷一般采用原配合比(轻砂)砂浆进行修补。

篇5：地下室底板大体积混凝土施工方案

　　地下室底板大体积混凝土施工方案

　　[1大体积混凝土施工方案

　　1地下室底板概况

　　一般地下室底板总面积约为6500m2,其中高层约3300m2,裙房约3200m2，底板总混凝土量约6000m3，混凝土量相对较大，且高层底板厚达1米，因此施工中将按大体积混凝土考虑。

　　2采用施工方法

　　施工中我们将采用分段施工，以减少一次混凝土浇筑量，延缓水化热高峰期，有利于解决大体积混凝土水化热过大的问题。底板施工段划分见第八章第8.3.2节。

　　3施工要点

　　大体积砼测温工作及其重要，所以在施工中必须由专职试验员定时坚持作好测温工作：

　　1)底板厚板砼温度通过在砼内埋设热电偶传感器，用测温仪量测的方法测量。传感器埋设于厚板砼底部、中部和上表面，测温点平面位置、间距及编号。

　　2)根据砼水化温升规律确定测温时间大约为10-14天，测温阶段分为两个。第一阶段-升温阶段：自砼终凝后开始测温至砼最高温度；第二阶段-降温阶段：自砼最高温度到砼中心温度40摄氏度左右。各测温点的温度测量，升温阶段每两小时侧一次，降温阶段每8小时测一次，并做好记录。测温人员及时将测温结果报项目总工，以便及时调整养护措施。

　　4主要技术措施：

　　1)采用水化热较低的矿渣42.5#水泥。

　　2)掺加减水剂，改善和易性，降低水灰比。

　　3)掺适量粉煤灰，减少水泥用量，降低水化热。

　　4)采用60天龄期试块强度作为检查达到设计强度的标准，以减少水泥用量，降低水化热。

　　5)砼表面用草垫覆盖并浇水养护。

　　6)砼内掺加JEA膨胀剂，膨胀剂掺量按砼配合比。

　　混凝土施工后，易产生温差裂缝，施工时必须从混凝土配合比、气温、浇筑方式、养护情况等多方面进行控制，为防止大体积混凝土内外温差超过限值而产生温度裂缝，因此对基础内外部进行测温，以及时掌握基础底板内部实际温度及变化情况，密切监视温差波动，作为指导养护工作的依据。

　　[2质量保证措施

　　1墙板浇捣时，必须正确掌握基础底板内部实际温度及变化情况，密切监视温差波动，以指导养护工作。

　　2必须正确掌握墙板内混凝土的布料厚度，每层厚度不得超过500厚，必须进行分层分皮振实，密实，

　　3施工浇筑时，要密切注意混凝土流淌速度和流淌距离，及时加以振捣，严防漏振。