混凝土工程外观质量问题列举

　　混凝土工程外观质量问题列举

　　1．蜂窝

　　(l)配合比计量不准，砂石级配不好；

　　(2)搅拌不旬；

　　(3)模板漏浆；

　　(4)振捣不够或漏振；

　　(5)一次浇捣混凝土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；

　　(6) 自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；

　　(7)振捣器损坏，或监时断电造成漏振；

　　(8)振捣手少，振点少，振捣不到位。

　　2．麻面

　　(l)同“蜂窝”原因；

　　(2)模板清理不净，或拆摸过早，模板粘连；

　　(3)脱模剂涂刷不匀或漏刷；

　　(4)木模禾浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；

　　(5)浇筑时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；

　　(6)振捣时间不充分，气泡末排除。

　　3．孔洞

　　(l)同蜂窝原因；

　　(2)钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；

　　(3)洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。

　　4．露筋

　　(l) 同“蜂窝”原因；

　　(2)钢筋骨架加工不准，顶贴模板；

　　(3)缺保护层垫块；

　　(4)钢筋过密；

　　(5)无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。

　　5．烂根

　　(1)摸板根部缝隙堵塞不严漏浆；

　　(2)浇筑前未下同混凝土配合比成分相同的无石子砂浆；

　　(3)混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底；

　　(4)浇筑高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土离析或石子赶堆；

　　(5)振捣不实；

　　(6)模内清理不净、湿润不好。

　　6.缺棱掉角

　　(l)模板设计末考虑防止拆模掉角因素；

　　(2)木模未提前湿润，浇筑后木模膨胀造成混凝士角拉裂；

　　(3)模板缝不严，漏浆；

　　(4)模板末涂刷www.pmceo.com隔离剂或徐刷不佳，造成拆模粘连；

　　(5)拆摸过早过猛，拆模力方法及程序不当；

　　(6)养护不好。

　　7．洞口变形

　　(l)模内顶撑间距太大，断面太小；

　　(2)模内无斜顶撑，刚度不足，不能保持方正；

　　(3)混凝土不对称浇筑将模挤偏；

　　(4)洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。

　　8．错台

　　(1)放线误差过大；

　　(2)摸板位移变形，支模时无顺直找正措施；

　　(3)下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台；

　　9．板缝混凝土浇筑不实

　　(l)板缝太小，石子过大；

　　(2)缝模板支吊不牢、变形、漏浆；

　　(3)缝内杂物末清，或缝内布管；

　　(4)无小振动棒插捣或不振搞或振捣不好。

　　10．裂缝

　　(l)水灰比过大，表面产生气孔，龟裂；

　　(2)水泥用量过大，收缩裂纹；

　　(3)养护不好或不及时，表面脱水，于缩裂纹；

　　(4)坍落度太大，浇筑过高过厚，索浆上浮表面龟裂；

　　(5)拆模过早，用力不当将混凝土援裂；

　　(6)混凝土表面抹压不实；

　　(7)钢筋保护层太薄，顺筋而裂；

　　(8)缺箍筋、温度筋使混凝土开裂；

　　(9)大体积混凝土无降低内外温差措施；

　　(10)洞口拐角等应力集中处无加强钢筋；

　　(ll)混凝土裂缝的原因及裂缝的特征。

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篇2：混凝土工程外观质量控制措施

　　混凝土工程外观质量控制的措施

　　们对混凝土工程常常只重视内在质量，不重视外观质量。随着经济的发展，观念的更新，人们对混凝土工程外观质量要求愈来愈高，已将混凝土外观质量作为质量评定的重要指标。

　　一、影响混凝土外观质量的因素

　　（一）外观颜色不一致

　　1、混凝土拌和物、配合比、和易性时而变化；

　　2、养护条件不完全一致；

　　（二）蜂窝（混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间形成蜂窝状的孔洞）

　　1、混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实；

　　2、混凝土浇注操作不规范，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析；

　　3、混凝土一次下料过多，没有分段分层浇注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而形成蜂窝；

　　4、板空隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝；

　　5、混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多；

　　6、碎石、河砂级配差，不便于水泥砂浆充分包裹，形成蜂窝；

　　（三）麻面（混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外漏）

　　1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面；

　　2、钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面；

　　3、模板接缝拼装不严密，浇注混凝土时漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面；

　　4、混凝土振捣不密实，混凝土中气泡未派出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻面；

　　5、振捣时间过长，造成混凝土离析而使碎石集中，砂浆过少包不住碎石而造成麻面；

　　6、搅拌时间短，混凝土和易性不好，以致水泥砂浆填不满石子间的孔隙而出现麻面；

　　（四）露筋

　　1、浇注振捣时，钢筋垫块移位或太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后漏浆；

　　2、混凝土振捣时，振动棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋；

　　3、拆模时混凝土缺棱掉角，造成漏筋；

　　（五）跑模，混凝土几何尺寸出现变形

　　1、模板加固不牢固；

　　2、振捣离模板太近且时间长，致使模板变形跑模；

　　3、模板使用时间长，本身变形；

　　（六）线条不明

　　1、模板接缝不平整或不密贴，造成混凝土接缝错牙或大小不一或漏浆；

　　2、模板使用时间长，本身变形或缺棱少角；

　　（七）水泡气孔多

　　1、混凝土坍落度过大，难以将水分完全排出而产生较多气泡；

　　2、振捣时间不足或漏振、欠振以致水分未完全排出；

　　3、振捣程序不对，随意性或从内向外振，以致将水分气泡赶向模板，而钢模无孔眼，与混凝土密贴，由于表面张力的作用易产生水膜，水分、气泡很难完全赶出；

　　4、混凝土拌和物水灰比过大而造成水泡气孔增多；

　　（八）缺棱掉角

　　1、常温施工时过早拆除侧面非承重模板；

　　2、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉，造成缺棱掉角；

　　3、冬季施工时，混凝土局部受冻，造成拆模时掉角；

　　二、控制混凝土外观质量的技术措施

　　（一）把好混凝土原材料进场关

　　1、尽可能选用同一批原材料；

　　2、加强水泥现场检查；检查水泥储存条件；

　　3、随时抽查骨料级配；

　　（二）控制混凝土拌和物关键工序

　　1、严格控制混凝土配合比设计；

　　2、建立原材料计量责任制；

　　3、严格控制水灰比；

　　4、严格控制混凝土坍落度；

　　5、随时检查混凝土搅拌时间；

　　混凝土每盘拌合时间要求

　　材 料 类 型

　　要求搅拌时间(秒)

　　当采用搅拌输送车运送混凝土行程超过30min时，允许减短混凝土拌合时间，但不得少于2min。

　　水泥、骨料、掺合料

　　和高效减水剂

　　≮180

　　6、保证拌出来的混凝土拌和物坍落度符合要求、温度符合要求(即：冬天运达工地入模时不低于5℃，夏天运达工地入模时不高于30℃)。

　　（三）施工过程中的技术保证

　　1、模板安装与清洁

　　1）严格控制钢模清洁；（保持面内无任何杂物、染点）

　　2）钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷；

　　3）模板要加固牢靠；（拼缝严密、采用双面胶、玻璃胶涂密实）

　　4）浇注混凝土时，经常派人观察模板、支架、等情况；

　　5）使用之前检查模板变形情况，不合格的禁用；

　　2、混凝土的浇注与捣固

　　1）混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等下料，避免混凝土的离析；

　　2）混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇注，应在混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。浇注顺序板梁先底板→腹板→顶板；承台、盖梁应斜向分层浇筑，混凝土分层浇注厚度不易超过30cm；立柱浇筑顺序见下图，厚度不超过30cm。

　　3）控制振捣间距，插入式振捣器不应大于其作用半径的1.5倍（半径为30cm），与侧模应保持20cm左右；

　　4）注意掌握插入式振动棒的操作方法：要快插满拔，拔管速度不得大于2cm/s；分层浇注时，应插入下层混凝土5～10cm，力求上下层紧密结合；每一处振动完毕后应徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件；振捣时间一般可掌握为每插点20s左右（随混凝土坍落度的变小而增大）；垂直快速插入混凝土内，每在一个位置上的振动时间，应保证混凝土获得足够的密实度，并将混凝土内靠近模板边的气泡振出混凝土外，或引到振动棒周边排出，但要注意不要振动过度，防止混凝土表面出现砂面。振捣器拔出混凝土时速度要慢，保证振动棒周围的空气能够跟随振动棒引出。

　　每层混凝土振捣过后要用捣固铲沿模板插边，将模边滞留的气泡、砂线排除。

　　5）控制振捣时间，做到不欠振、不过振。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面

呈现平坦、泛浆；

　　6）控制振捣程序，先周围后中间，并注意混凝土摊铺四周高，中间低，以便把气泡往中间赶，避免聚集在模板处；

　　三、混凝土拆模及养护措施

　　（一）拆模

　　1、防止过早拆模，造成麻面、蜂窝或缺棱少角；

　　2、吊运时严禁模板碰撞棱角；

　　3、加强成品保护；

　　（二）养护

　　1、拆模后，对混凝土及时洒水养护，养护时间最少为21d；

　　2、单位工程尽可能采用同一条件养护，结构物在拆模之前应保持连续湿润，否则颜色会不一致；

　　(3) 钢筋工程质量通病及预防措施

　　钢筋工程质量通病及预防措施见表14-1-5。

　　表14-1-5 钢筋工程质量通病及预防措施表

　　序号　项目　具体措施

　　1　咬边防治

　　根据被焊接钢筋直径选择合适的焊接电流。钢筋端部熔化到一定程度后，钢筋迅速下送，适当加大顶压量，以便钢筋端头在熔池中压入一定深度，保持上下钢筋在熔池中有良好的结合。根据钢筋直径控制焊接通电时间。

　　2　气孔防治

　　焊剂在使用前必须烘干，否则不仅降低保护效果，且容易形成气孔。

　　焊前把钢筋端部铁锈及油污清除干净，避免焊接过程中产生有害气体。

　　3　夹渣预防

　　焊前将钢筋端部120mm范围内的铁锈和油污清除干净。

　　夹具电极上粘附的熔渣及氧化物清除干净。焊前把钢筋夹紧。

　　(1)土方工程质量通病防治措施

　　土方工程质量通病防治措施见表14-1-3。

　　表14-1-3 土方工程质量通病防治措施

　　序号　质量通病　预防措施

　　1　场地(基坑)积水

　　对整个场地的排水坡、排水沟、截水沟进行系统设计做好排水设施，使整个场地流水畅通。做好测量工作，避免出现标高误差。

　　2　填方出现橡皮土

　　避免在含水量过大的腐殖土、泥灰土、粘土等原状土上进行回填。土的含水量在最优含水量范围之内。

　　3　回填土密实度达不到要求

　　选择符合填土要求的土料回填。按所选用的土料、压实机械性能，通过试验确定含水量控制范围、铺土厚度、压实厚度等，使其达到设计标准。

　　4　挖方边坡塌方

　　选择合适的边坡坡高，经过不同土层，边坡作成折线形。采用直立边坡时，进行可靠支护。做好地基降水和降低地下水位的工作。堆土及机械距边坡边缘保持一定距离。

　　七、混凝土的浇筑、振捣及养护质量控制

　　（一）浇筑顺序失误

　　1、现象：浇筑不按施工方案规定的顺序进行，造成模板变形，拱架或支架位移；浇筑分层过厚或分层倾斜，影响振捣效果等。

　　2、危害：浇筑顺序失误，轻者影响混凝土的捣固效果，重者造成模板、支架、拱架超出设计或方案预计的变形或位移，使混凝土构件或结构开裂，甚至发生断裂、倒塌。

　　3、防治方法：

　　（1）对于现浇梁、拱，施工方案中必须有包括浇筑顺序、浇筑中应注意问题、浇筑操作的人员组织等内容的专项浇筑方案；并应在施工方案交底和工序技术交底中强调浇筑顺序及注意事项。

　　（2）浇筑中，指定专人检查贯彻技术措施的落实，并应有明确的分工及岗位质量责任制，浇筑中指挥应严格、有效。

　　（3）要针对不同浇筑对象，制定科学的浇筑顺序方案。要严格按预定浇筑顺序进行施工。

　　（二）振捣中的质量通病和防治

　　1、振捣不足或漏振预防措施：

　　（1）注意掌握振捣间距：使插入式振捣器的插入点间距不超过其作用的1.5倍（方格形排列）或1.75倍（交错形排列）；平板振捣器应分段振捣；附着式振捣器安装间距为1.0～1.5m。

　　（2）注意掌握插入式振捣器操作方法：快插、慢拔，上下抽动5~10m。

　　（3）建立岗位职责制，采取定人、定岗、定责任，现场挂牌监督。

　　2、过振预防措施：

　　（1）严格掌握振捣时间和间距。

　　（2）建立和健全岗位责任制。

　　3、掏浆

　　1）预防措施：

　　（1）调整水泥混凝土的配合比，降低水灰比，尽量减少影响和易性的水，用外掺减少剂来改善和易性。

　　（2）使用泌水性小的水泥，严格控制搅拌时的加水量，有条件可掺入粉煤灰或塑化剂，引气剂来减少泌水。

　　2）治理方法:

　　（1）当出现需掏浆时，应拌干硬性同强度混凝土，浇筑在原水泥浮浆层面。

　　（2）宜从上部采用吸管等方法排除泌水，然后再振捣一遍。

　　（三）养护时质量通病和防治

　　1、干燥季节的养护失误

　　1）现象：桥墩柱、桥台墙身、盖梁等不易养护部位不能保证混凝土硬化有充足的湿润环境，或暴露在外，或虽有覆盖，但保湿方法不当，混凝土表面时干时湿。

　　2）危害：由于混凝土没有相对潮湿的环境，混凝土强度易降低，并在混凝土表面易产生干缩裂缝。

　　3）预防措施：

　　（1）进行混凝土硬化条件知识的技术交底教育，提高做好养护工作的自觉性，强化养护质量责任制。

　　（2）在浇筑后5～7天内，要采用行之有效的方法，保持混凝土表面连续潮湿。

　　2、炎热季节养护失当

　　1）现象和危害：炎热季节混凝土拌合物易早凝，硬化后水分易遗失，造成表面起砂。

　　2）预防措施：

　　（1）炎热季节，选择温度较低时间浇筑，使混凝土灌注温度低于32℃，并多做坍落度试验，及时调整配合比。

　　（2）采用多种方式降低温度。

　　（3）混凝土浇筑完，表面应立即覆盖情节塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的粗麻布覆盖，经常洒水，保湿状态至少7天左右。构造物竖直面拆模后，宜立即用湿粗麻布把构件缠起来，麻布处整个用塑料膜包紧，至少7天保湿，随后可用树脂类养生化合物喷涂。湿养护不间断，不得形成干湿循环。

　　八、土方填筑

　　1、施工时优先安排高填段的路堤施工，以使路堤能够满足设计要求的沉降期。

　　2、路堤基底及每层施工，按方格网上土，严格控制松铺厚度。

　　3、严格按试验段所确定的施工技术参数进行施工控制

和组织。

　　4、为确保断面尺寸及两侧路肩的压实度，施工时路堤两侧均进行超宽填筑50cm。

　　5、为保证路基宽度避免贴坡现象出现，路堤填筑时每填筑3层，对路基中线及边线进行恢复放样检查。

　　九、结构物表面粗糙

　　1、严格控制原材质量，加强试验检测，对于不合格的原材不予进场。

　　2、模板面要清理干净，尽量采用刚度好的大模板，浇筑混凝土前应用清水将模板湿洗干净，不留积水，并有足够的湿度，钢模表面涂刷隔离剂，涂刷要均匀，不漏刷，模板缝应拼接严密，模板固定牢靠，防止漏浆、跑模，本工程墩柱、盖梁均采用钢模板，承台、桥台模板采用胶合板，预制梁采用钢模板，模板具有良好的刚度、强度、稳定性和光洁度。

　　3、对于砼浇筑方量大时要分段分层进行浇筑，每层控制在30cm，合理振捣。

　　4、加强混凝土配合比设计和生产过程中的质量管理，重视外掺剂的使用研究，严格按监理审批的混凝土配合比进行混凝土的拌和。

　　5、混凝土振捣要密实，不漏振不过振。

　　十、桥头跳车

　　桥头跳车产生的根本原因是构造物与两端接线路堤间存在沉降差，预防措施主要采取以下几点：

　　1、对桥头地区进行地基加固处理，本工程在桥头处采用预应力管桩和高压、素砼桩进行地基处理，确保桥头地区的承载力，减少沉降。

　　2、台背回填料选择粗颗粒材料或设置一定厚度的稳定土结构。

　　3、台背填方碾压采用小型压路机和人工夯实进行配合压实，保证达到最佳压实度要求。

　　4、为保证台后填土的压实度，可采取减薄台后填土层的方法，使压实度达到规定要求，减少沉降。

　　5、设置完善排水设施。

　　6、强化施工管理，提高桥头结构物两端路堤的施工质量，严格追踪检查，确保路堤压实度达到设计要求。

篇3：混凝土工程外观质量问题汇总

　　混凝土工程外观质量问题汇总

　　1、蜂窝

　　（1）配合比计量不准，砂石级配不好。

　　（2）搅拌不均匀。

　　（3）模板漏浆。

　　（4）振捣不够或漏振。

　　（5）一次浇捣混凝土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握。

　　（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆。

　　（7）振捣器损坏，或间时断电造成漏振。

　　（8）振捣手少，振点少，振捣不到位。

　　2、麻面

　　（1）同"蜂窝"原因。

　　（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连。

　　（3）脱模剂涂刷不匀或漏税刷。

　　（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉。

　　（5）浇筑时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实。

　　（6）振捣时间不充分，气泡未排除。

　　3、孔洞

　　（1）同"蜂窝"原因。

　　（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣。

　　（3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内的气囊。

　　4、露筋

　　（1）同"蜂窝"原因。

　　（2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板。

　　（3）缺保护层垫块。

　　（4）钢筋过密。

　　（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模板。

　　5、烂根

　　（1）模板根部缝隙不严漏浆。

　　（2）浇筑前未下同混凝土配合比相同的无石子砂浆。

　　（3）混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底。

　　（4）浇筑高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土角拉裂。

　　（5）振捣不实。

　　（6）模内清理不净、湿润不好。

　　6、缺棱掉角

　　（1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素。

　　（2）木模未提前湿润，浇筑后木模膨胀造成混凝土角拉裂。

　　（3）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连。

　　（4）模板缝不严，漏浆。

　　（5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当。

　　（6）养护不好。

　　7、洞口变形

　　（1）模内顶撑间距太大，断面太小。

　　（2）模内无斜顶撑，刚度不足，不能保持方正。

　　（3）混凝土不对称浇筑将模挤偏。

　　（4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。

　　8、错台

　　（1）放线误差过大。

　　（2）模板位移变形，支模时无顺直找正措施。

　　（3）下层模板顶部华倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台。

　　9、板缝混凝土浇筑不实

　　（1）板缝太小，石子过大。

　　（2）缝模板支吊不牢、变形、漏浆。

　　（3）缝内杂物未清，或缝内布管。

　　（4）无小振动棒插捣或不振捣或振捣不好。

　　10、裂缝

　　（1）水灰比过大，表面产生气孔，龟裂。

　　（2）水泥用量过大，收缩裂纹。

　　（3）养护不好或不及时，表面脱水，干缩裂纹。

　　（4）坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂。

　　（5）拆模过早，用力不当将混凝土撬裂。

　　（6）混凝土表面抹压不实。

　　（7）钢筋保护层太薄，顺筋而裂。

　　（8）缺箍筋、温度筋使混凝土开裂。

　　（9）大体积混凝土无降低内外温差措施。

　　（10）洞口拐角等应力集中处无加强钢筋。

　　（11）混凝土裂缝的原因及裂缝的特征（见下表）。

　　混凝土裂缝的原因及特征

　　裂缝的原因裂缝的特征

　　混凝土材料方面

　　1.水泥凝结(时间)不正常面积较大混凝土凝结初期出现不规则裂缝

　　2.水泥不正常膨胀放射型网状裂纹

　　3.混凝土凝结时浮浆及下沉混凝土浇筑一、二小时后在钢筋上面及墙和楼板交接处断续发生

　　4.骨料中含泥混凝土表面出不规则网状干裂

　　5.水泥消化热大体积混凝土浇筑后1~2周出现等距离规则的直线裂缝，有表面的也有贯通的

　　6.混凝土的硬化、干缩浇筑三个月后逐渐出现及发展，在窗口及梁柱端角出现斜裂纹，在细长梁、楼板、墙等处则出现等距离垂直裂纹

　　7.接茬处理不好从混凝土内部爆裂，潮湿地方比较多

　　施工方面

　　1.搅拌时间过长全面出现网状及长短不规则裂缝

　　2.配筋踩乱,钢筋保护层减薄沿混凝土肋周围发生，及沿配筋和配管表面发生

　　3.浇筑速度过快浇筑1~2h，在钢筋上面、在墙与板、梁与柱交接处部分出现

　　4.浇筑不均匀，不密实易成为各种裂纹的起点

　　5.模板鼓起平等于模板移动的方向，部分出现裂缝

　　6.接茬处理不好接茬处出现冷茬裂缝

　　7.硬化前受振或加荷硬化后出现受力状态的裂缝

　　8.初期养护不好过早干燥浇筑不久表面出现不规则短裂

　　初期受冻微细裂纹。脱模后混凝土表面出现返白，空鼓

　　9.模板支柱下沉在梁及楼板端部上面出现返白，空鼓等

　　使用及环境条件

　　1.温度、湿度变化类似干缩裂纹，已出现的裂纹随环境温度、湿度的变化而变化

　　2.混凝土构件两面的温湿度差在低温或低湿的侧面，拐角处易发生

　　3.多次冻融表面空鼓

　　4.火灾表面受热整个表面出现龟背状裂纹

　　5.钢筋锈蚀膨胀沿钢筋出现大裂缝、甚至剥落、流出锈水等沿钢筋出现大裂缝，甚至剥落，流出锈水等

　　6.受酸及盐类浸蚀或混凝土表面受腐蚀，或产生膨胀性物质而全面溃裂。

　　结构及外力影响

　　1.超载早载荷在梁与楼板受拉侧出现垂直裂纹

　　2.地震、堆积荷载柱、梁、墙等处发生45°斜裂纹

　　3.断面钢筋量不足构件受拉力出现垂直裂纹

　　4.结构物地基不均匀下沉发生45°大裂缝