钻孔灌注桩施工工艺(泥浆护壁施工法)

　　钻孔灌注桩施工工艺（泥浆护壁施工法）

　　冲击钻孔、冲抓钻孔和回转钻削成孔等均可采用泥浆护壁施工法。该施工方法的过程是：平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注混凝土→拔出护筒→检查质量。施工顺序如下：

　　1、施工准备

　　施工准备包括：选择钻机、钻具、场地布置等。

　　钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质条件和各种钻孔机的应用条件来选择。

　　2、钻孔机的安装与到位

　　安装钻孔机的基础如果不稳定，施工过程中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。对地层较软或有坡度的地基，可用推土机推平，再垫上钢板或枕木加固。

　　为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。钻机位置的偏差不大于2cm。对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上揽风绳。

　　3、埋设护筒

　　钻孔成败的关键是防止塌孔。当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。钻孔内若能保持壁地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁防止塌孔。护筒除起到这个作用外，同时还有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。

　　制作护筒的材料有木、钢、钢筋混凝土三种。护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大（旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓钻约大40cm），每节长度约2-3m。一般常用钢护筒。

　　4、泥浆制备

　　钻孔泥浆由水、粘土（膨胀土）和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具、增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止塌孔的作用。调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应根据地层变化或操作要求机动掌握。泥浆太稀，排渣能力小，护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击能力，降低钻进速度。

　　5、钻孔

　　钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量。首先要保证开孔质量，为此必须对好中线及垂直度，并压好护筒。在施工中要注意不断添加泥浆和抽渣（冲击式用），还要随时检查成孔是否有偏斜现象。采用冲击式或冲抓式采用冲击式或冲抓式钻机施工时，附近土层因受到震动而影响邻孔的稳固。所以钻好的孔应及时清孔，下放钢筋笼和灌注水下混凝土。钻孔的顺序也应实事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰。

　　6、清孔

　　钻孔的深度、直径、位置和孔形直接关系到成装置量与桩身曲直。为此，除了钻孔过程中密切观测监督外，在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。对于摩擦桩当孔壁容易坍塌时，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于 30cm；当孔壁不易坍塌时，不大于20cm。对于柱桩，要求在射水或射风前，沉渣厚度不大于5cm。清孔方法是使用的钻机不同而灵活应用。通常可采用正循环旋转钻机、反循环旋转机真空吸泥机以及抽渣筒等清孔。其中用吸泥机清孔，所需设备不多，操作方便，清孔也较彻底，但在不稳定土层中应慎重使用。其原理就是用压缩机产生的高压空气吹入吸泥机管道内将泥渣吹出。

　　7、灌注混凝土

　　清完孔之后，就可将预制的钢筋笼垂直吊放到孔内，定位后要加以固定，然后用导管灌注混凝土，灌注时混凝土不要中断，否则易出现断桩现象。

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篇2：钻孔灌注桩施工工艺施工注意事项

　　钻孔灌注桩施工工艺及施工注意事项

　　钻孔灌注桩施工工艺，以及在施工过程中注意的一些事项：

　　（1）钻孔准备

　　①场地准备：钻孔前平整场地并填筑工作平台，放出桥位线，增设桥位控制桩并加固，控制桩位置选在不易移动和车辆压不到的地方。

　　②护筒埋设：护筒顶端及工作平台高出地面0.5米，护筒底端埋深大于1.0-1.5米，护筒和工作平台应具有一定的强度和稳定性。

　　A．钻孔灌注桩护筒埋设时，先在整平夯实的工作平台上按设计桩位定出桩位中心，并用十字垂线固定延长护桩，各方向延长护桩不少于两桩。

　　B．护筒采用0.5—0.8cm厚的钢板制作，护筒内径大于桩径20厘米，护筒长度均按2米考虑加工。

　　C．护筒埋设采用振拔机进行，埋设好的护筒按十字垂线方向用经纬仪检查并在护筒口用红漆标点，以便随时检查钻孔偏位情况。采用人工挖埋时，护筒底部采用粘土夯实，回填土也要求夯实。

　　D．埋设好的护筒口高出地面30cm，护筒平面位置的偏差不大于5cm，护筒倾斜率的偏差不大于1%。

　　（2）泥浆

　　钻孔灌注桩成孔采用泥浆护壁，材料采用塑性指数大于15以上的优质红粘土、膨胀土与外加剂组成，冲击钻成孔时在孔口备足红粘土待用，孔内红粘土要做到勤加并控制用量，确保泥浆比重。

　　对孔内泥浆分批定期做出试验数据，并根据试验结果及时调整孔内泥浆比重。

　　（3）钻机选择

　　根据桥位的工程地质情况，使用回旋钻机，在施工过程中也可按情况选择冲击钻，每个钻机备两个钻头，其中一个待用。

　　（4）钻机就位

　　钻机就位时，钻机垂直对准桩位中心，支腿用垫木支撑牢固，冲击钻钻架用缆风绳将四角拉紧，以保证钻机运转中孔位中心不产生移位。

　　（5）钻孔

　　钻孔中应保持孔内泥浆比重，并根据地质变化与钻进速度及时调整泥浆比重，以保证钻渣的悬浮和孔壁护壁。冲击钻机钻进应随时检查钢丝绳断丝、断股和绳卡的紧固，防止掉锥事故。钻机运行时，根据地质变化与钻进速度，适当调整冲击钻冲程，经常进行锥头补焊，随时检查孔径和钻孔倾斜度，做好钻孔记录与交接班记录。

　　（6）成孔检查与清孔

　　A．钻孔桩达到设计深度，对孔径、孔位、孔形和倾斜率进行检查验收，填写详细的终孔记录，报请监理工程师签字认可。

　　B．对检查验收合格的孔即可进行清孔，清孔排渣时经常补水，保持井内水头高度，防止塌孔事故。

　　C．灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度不大于设计要求，超过时应重新清孔，清孔后即可进行浇筑水下混凝土的工作。

　　（7）水下混凝土的浇筑

　　A．对检查验收合格并已清好的孔即可进行钢筋笼的安放焊接，骨架吊装前对骨架进行全面的检验，骨架的检验满足图纸的质量要求，骨架接头的焊接、搭接长度符合规范要求，骨架吊装用吊车进行，安放时保持骨架的垂直度。

　　B．导管吊装采用吊车或浮吊进行（对第一次使用的导管必须做压水试验），导管接头卡口应牢固，并涂满黄油保证其不漏水透水。

　　C．第一批混凝土浇筑按设计要求计算储量，混凝土拌和运至浇筑点时间不大于半小时，防止其离析结块，并检查其和易性和塌落度（塌落度不小于16cm并不大于20cm），砼第一次灌注后导管内混凝土充满底部，导管在混凝土中埋深不小于2米并不大于6米，随时测量并记录导管的埋置深度和混凝土表面高度。并始终保持导管每次拆除后必须将导管安放在桩孔中心，防止导管碰挂钢筋笼,保证浇筑混凝土质量。

　　D．钻孔桩水下混凝土浇筑连续进行，并配备能满足浇筑混凝土时所用全部用电功率的发电机一套，配备混凝土运输设备及其它相应设备待用，防止发生因停电或其它设备事故使浇筑中断时间过长造成混凝土浇筑质量事故。每桩混凝土浇筑完成后桩顶混凝土高度高出设计桩顶的50cm以上，以保证桩顶混凝土质量，钻孔桩施工完成后即可填写钻孔灌注桩质量检验报告,报请监理工程师签字确认。

篇3：钻孔灌注桩施工工艺(5)

　　钻孔灌注桩施工工艺(五)

　　（1）钻孔准备

　　①场地准备：钻孔前平整场地并填筑工作平台，放出桥位线，增设桥位控制桩并加固，控制桩位置选在不易移动和车辆压不到的地方。

　　②护筒埋设：护筒顶端及工作平台高出地面0.5米，护筒底端埋深大于1.0-1.5米，护筒和工作平台应具有一定的强度和稳定性。

　　A．钻孔灌注桩护筒埋设时，先在整平夯实的工作平台上按设计桩位定出桩位中心，并用十字垂线固定延长护桩，各方向延长护桩不少于两桩。

　　B．护筒采用0.5—0.8cm厚的钢板制作，护筒内径大于桩径20厘米，护筒长度均按2米考虑加工。

　　C．护筒埋设采用振拔机进行，埋设好的护筒按十字垂线方向用经纬仪检查并在护筒口用红漆标点，以便随时检查钻孔偏位情况。采用人工挖埋时，护筒底部采用粘土夯实，回填土也要求夯实。

　　D．埋设好的护筒口高出地面30cm，护筒平面位置的偏差不大于5cm，护筒倾斜率的偏差不大于1%。

　　（2）泥浆

　　钻孔灌注桩成孔采用泥浆护壁，材料采用塑性指数大于15以上的优质红粘土、膨胀土与外加剂组成，冲击钻成孔时在孔口备足红粘土待用，孔内红粘土要做到勤加并控制用量，确保泥浆比重。

　　对孔内泥浆分批定期做出试验数据，并根据试验结果及时调整孔内泥浆比重。

　　（3）钻机选择

　　根据桥位的工程地质情况，使用回旋钻机，在施工过程中也可按情况选择冲击钻，每个钻机备两个钻头，其中一个待用。

　　（4）钻机就位

　　钻机就位时，钻机垂直对准桩位中心，支腿用垫木支撑牢固，冲击钻钻架用缆风绳将四角拉紧，以保证钻机运转中孔位中心不产生移位。

　　（5）钻孔

　　钻孔中应保持孔内泥浆比重，并根据地质变化与钻进速度及时调整泥浆比重，以保证钻渣的悬浮和孔壁护壁。冲击钻机钻进应随时检查钢丝绳断丝、断股和绳卡的紧固，防止掉锥事故。钻机运行时，根据地质变化与钻进速度，适当调整冲击钻冲程，经常进行锥头补焊，随时检查孔径和钻孔倾斜度，做好钻孔记录与交接班记录。

　　（6）成孔检查与清孔

　　A．钻孔桩达到设计深度，对孔径、孔位、孔形和倾斜率进行检查验收，填写详细的终孔记录，报请监理工程师签字认可。

　　B．对检查验收合格的孔即可进行清孔，清孔排渣时经常补水，保持井内水头高度，防止塌孔事故。

　　C．灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度不大于设计要求，超过时应重新清孔，清孔后即可进行浇筑水下混凝土的工作。

　　（7）水下混凝土的浇筑

　　A．对检查验收合格并已清好的孔即可进行钢筋笼的安放焊接，骨架吊装前对骨架进行全面的检验，骨架的检验满足图纸的质量要求，骨架接头的焊接、搭接长度符合规范要求，骨架吊装用吊车进行，安放时保持骨架的垂直度。

　　B．导管吊装采用吊车或浮吊进行（对第一次使用的导管必须做压水试验），导管接头卡口应牢固，并涂满黄油保证其不漏水透水。

　　C．第一批混凝土浇筑按设计要求计算储量，混凝土拌和运至浇筑点时间不大于半小时，防止其离析结块，并检查其和易性和塌落度（塌落度不小于16cm并不大于20cm），砼第一次灌注后导管内混凝土充满底部，导管在混凝土中埋深不小于2米并不大于6米，随时测量并记录导管的埋置深度和混凝土表面高度。并始终保持导管每次拆除后必须将导管安放在桩孔中心，防止导管碰挂钢筋笼,保证浇筑混凝土质量。

　　D．钻孔桩水下混凝土浇筑连续进行，并配备能满足浇筑混凝土时所用全部用电功率的发电机一套，配备混凝土运输设备及其它相应设备待用，防止发生因停电或其它设备事故使浇筑中断时间过长造成混凝土浇筑质量事故。每桩混凝土浇筑完成后桩顶混凝土高度高出设计桩顶的50cm以上，以保证桩顶混凝土质量，钻孔桩施工完成后即可填写钻孔灌注桩质量检验报告,报请监理工程师签字确认。

篇4：混凝土钻孔灌注桩施工工艺

　　混凝土钻孔灌注桩施工工艺

　　（一）、机械钻孔灌注桩工艺流程图

　　（二）、施工方法及技术措施

　　针对本工程的地质情况，决定采用机械钻孔，且机械钻孔具有成孔速度快等优点。钻孔灌注桩采用泥浆护壁，机械钻进成孔、正反循环清孔，现场制作、安放钢筋笼，水下砼灌注成桩。

　　1、测量定位

　　用经纬仪测放桩位，桩位中心插一钢筋，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，用砂浆固定控制桩，并经复核合格后，进入下道工序。

　　2、埋设护筒

　　护筒采用4～8mm厚的钢板加工制成，高度1.5m，内径为D（桩径）+20cm，护筒上部开设1～2个溢浆孔；校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒埋设深度一般为1.2～1.5m。

　　3、机械成孔

　　护筒埋设好后，桩机就位，使钻头中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm。并及时加片石，粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快钻孔速度。钻孔时应及时将孔内残渣排出，并定时补浆，直至设计深度。每钻进1～2m时检查一次钻杆的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工。

　　粘土中钻进时，采用原土造浆。

　　在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。

　　泥浆性能指标选择

　　成孔方法地层情况泥浆性能指标

　　相对密度粘度（S）含砂率（%）胶体率（%）失水率（m1/30min）泥皮厚（mm/30min）静切力（Pa）酸碱度

　　机械钻孔粉质粘土1.05～1.20**～228～4≥96≤25≤21.0～2.58～10

　　砂层1.2～1.522～28≤4≥95≤20≤33～58～11

　　桩基工程中常遇到问题、原因及预防和处理措施：

　　常遇问题主 要 原 因预防及处理措施

　　孔壁坍落水头压力不足孔内水位必须高出地下水水位2m

　　成孔速度太快，容易使孔孔壁塌方成孔速度视地质情况而异

　　放钢筋笼时碰撞了孔壁从钢筋笼解扎，吊插以及定位垫块，设置安装环节等均应予以注意

　　水头太大，超过需要时，使钻头外侧的土发生涌起翻砂以至破坏孔内静水压原则上应取地下头±2.0m

　　桩机偏斜

　　地面不平或不均匀沉降使钻机底倾斜导致钻孔偏斜弯曲或连接不当，使钻头钻杆中心成不同轴场地要平整，钻架就位后转盘与低架要水平，钻架顶端的起重滑轮边缘因固定的钻孔在同一轴线上，钻杆接头应逐个检查及时调整，弯曲的钻杆及要时更换

　　桩身夹泥或断桩混凝土丹落度太小，粗骨料粒太大，未及时提升导管，导管偏斜等原因使导管堵塞。提升导管碰撞钢筋笼使孔壁土挤入砼中，导管未扶正砼配合比严格按设计要求配比，粗骨料粒径及坍落度均应满足规范要求，灌砼随时检测顶层上升高度，避免导管埋入过深或提升导管太快而脱离砼面

　　终孔时以桩长控制为标准进行验证。钻孔过程中，为防止跑架，应随时校核钻杆是否对中桩位中心，发生偏差应立即纠正。成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。

　　4、钢筋笼制作安装

　　钢筋骨架现场制作，在一次清孔完毕后，起钻、吊车吊放钢筋骨架。钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为50mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设置吊环，钢筋骨架在井口分段焊接，采用单面搭接焊时，焊接长度10d，受力钢筋接头应相互错开，在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不大于500mm的区段范围内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不大于50%，同一钢筋上应尽量少设接头，接头位置应设置在受力较小处，钢筋规格、等级、间距等安放必须准确。钢筋笼的制作应符合图纸设计和建筑地基基础工程施工质量验收规范《GB50202-20**》要求。

　　钢筋笼制作允许偏差表（mm）

　　项次项目允 许 偏 差

　　1主筋间距±10

　　2箍筋间距±20

　　3钢筋笼直径±10

　　4钢筋笼倾斜度±0.5%

　　5钢筋笼安装深度±100

　　6长度±100

　　钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊装就位。对直径和长度大的钢筋笼，可分节制作和安装，且在每节主筋内侧每隔4m设一道井字Ф20加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。

　　钢筋笼安装完毕时，应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下砼。

　　5、安放导管

　　导管采用壁厚5mm的无缝钢管制作，直径Ф250，导管必须具有良好的密封性能，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的1.3倍。导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0.3～0.5米，最下一节导管长度应大于4米。导管接头用法兰或双螺纹方扣快速接头。

　　6、清孔

　　本工程采用正反循环工艺清孔，反循环采用气举法清孔,防止二次清孔因沉淤过厚而难以清理，以及保证钢筋笼下放顺利；二次清孔在导管下放后，利用导管进行，二次清孔泥浆比重控制在1.15～1.2，粘度≤28s，含砂率≤8%，孔底沉渣厚度≤200mm。清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定和高度。清孔完毕后，必须在30分钟内进行灌注砼。

　　7、水下砼灌注施工

　　水下砼灌注是成桩过程的关键工艺，施工人员应从思想上高度重视，在做好准备工作和技术措施后，才能开始灌注。本工程采用自拌砼，混凝土强度等级C20，用砼运输车或人力斗车运至现场，导管水下砼灌注。砼必须具备良好的和易性，坍落度控制在18～22cm。砼充盈系数大于1.1，水泥用量不少于400kg/M3，含砂率为40%～45%，并选用中粗砂，粗骨料的最大粒径应为<40mm，采用二级配，砼初凝时间一般宜低于3～4小时。

　　采用同标号砼隔水塞隔水。料斗砼灌注量应计算准确，保证导管埋入砼中不小于1.5m。

　　灌注前，在料斗内灌入0.2m左右的1:1.5水泥砂浆。灌注时，保证导管埋入砼中1.5～6m，每根桩的灌注时间符合下面规定：灌注量10～20M3不得超过2h，灌注量20～30M3不得超过4h，砼

浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在4～6h内浇筑完，以保证砼的均匀性，间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min。最后一次灌注砼量，应高出桩顶设计标高0.5～0.6m，砼浇筑完毕，马上清除0.3～0.4M，余下的待施工承台时再凿除，以利新老砼结合和保证砼质量。

　　8、泥浆渣土处理措施

　　成孔过程中产生的泥浆及时排放至储浆池，再抽进全封闭泥浆车运至弃置点，产生的淤泥渣土及时成堆，然后由渣土车运至弃置点。

　　9、成品保护

　　（1）已完成的桩，不允许车辆或钻机从邻近经过，以免造成断桩或桩位偏移情况。

　　（2）桩芯砼浇筑完成，在砼终凝后，应及时进行浸水养护，养护时间不少于14昼夜。

篇5：大桥钻孔灌注桩施工工艺

　　大桥钻孔灌注桩施工工艺

　　施工程序

　　施工准备→平整场地及排泥浆沟→测量放样→护筒埋设→钻孔施工←护壁泥浆→清孔→钢筋骨架的就位→水下混凝土的灌注→破除桩头和质量检测

　　1、施工准备

　　1.1技术准备

　　1.1.1 20**年3月10日前熟悉施工设计图纸，对K24+073柴河二号大桥的原设计图纸审核完毕，同时钻孔灌注桩施工作业指导书已经下发。

　　1.1.2 导线复测及加密导线点布设已全部完成，并通过监理复核批复。现场已经依照施工图精确定出挖孔桩位，及护桩。

　　1.2 试验准备：钻孔灌注桩混凝土配合比及进场原材料的试验工作已经完成。钢筋、砂石料、水泥试验结果详见试验资料。

　　2、平整场地及排泥浆沟

　　进场后须先清理杂物，进行场地平整。按照施工方案开挖泥浆坑、排泥浆沟。开工前做到"三通一平"，即水通、电通、路通、场地平，为钻机就位、施工人员操作及机械运转创造有利条件。

　　3、测量放样

　　施工前进行精确的坐标计算，并报请监理工程师审核，批准后再测量放样，准确定出具体施工桩位。

　　4、护筒埋设

　　桥梁桩位中心线施工放样成果经监理工程师批准后，进行具体的桩位施工放样工作（采用全站仪放样）。用"十字交会法"控制桩位的中心位置，附近加设控制桩后，进行基坑开挖、护筒埋设工作；护筒埋设完毕，在护筒上边缘用红（白）漆点上十字线控制点。护筒采用厚5～8mm的钢板卷制而成，护筒直径1.6m，护筒高2m,护筒要焊接牢固，连接严密不漏水。陆地埋设护筒时，护筒顶端应高出施工水位1.5m、高出地面0.3m，护筒埋置深度2～4m。埋置后的护筒中心线与桩中心线重合，平面位置偏差不得大于5cm。在钻孔过程中，随时检查复核护筒位置的准确性。陆上或筑岛施工的护筒在灌注完混凝土后直接拔除。

　　5、钻孔

　　根据地质情况和桩基数量，考虑到时间紧迫，我部配备冲击钻机5台，发电机机组1套。

　　钻孔灌注桩施工采用冲击钻孔机成孔，配置推土机或汽车起重机就位。钻机就位前，应对钻架和各种钻具进行检查、维修，钻具规格必须符合设计桩径的要求。钻机安装就位时，底座和顶端应平衡，钻机底座地基坚实平整，钻孔支架平台牢固稳定，不得产生位移或沉陷。钻机、钻架或桅杆的顶端应用风缆绳固定，并在钻进过程中经常检查，顶部滑轮缘的铅垂线和锥头的中心应对准桩位的中心，其偏差不大于2cm。

　　当上述准备工作妥当后，即可开始钻孔。钻孔开始后要认真按项目填写施工原始记录和检查记录。开钻时慢速钻进，待导向部位或钻头全部钻进地层后，方可加速钻进。

　　采用冲击法造孔，用小冲程开孔，使初成孔坚实，竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌，钻孔深度超过钻锥全高时，方可施行正常冲击。在钻机冲孔时，应勤松绳，防止打空锤。在起落锥头时，速度应均匀，不得突然加速，以免碰撞孔壁造成坍孔，并防止锥头摆动过大，造成扩孔加大，增加灌注混凝土的数量。冲击钻锥起吊进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止钻锥撞击发生人身事故。禁止锥头砸撞或重压护筒，当发现或怀疑护筒有位移时，应停止作业，由测量人员重新定位后再进行钻进。

　　钻孔施工在间距5m内的混凝土灌注桩完成24h后才能开钻，避免干扰相邻桩混凝土的凝固。在中途停钻，应保持孔内具有规定的水位要求和泥浆比重及粘度，以防坍孔。当停电或发生机械事故时，锥头应提出孔外或悬吊孔中，以防塌孔或泥砂沉淀埋住锥头。当钻孔深度达到弱风化岩层时，及时通知监理工程师予以认可，认可后继续钻进到入岩深度，并同时用探孔器检查成孔情况，探孔器长度为4~6倍的桩基直径，在钻进过程中要伴随着钻进深度留取岩样并做好钻进记录，检测无误后可用起重机将钻机移位。

　　6、护壁泥浆

　　在钻孔中，由于泥浆相对密度大于水的相对密度，故护筒内同样高的水头，泥浆的静水压力比水大。由于静水压力的作用，泥浆可作用在井孔壁形成一保护层，防止孔壁坍塌。另外，泥浆还起到浮悬钻渣、冷却钻头等作用，钻孔时采用泥浆护壁。其性能要满足以下要求：a、塑性指数大于25、小于0.005mm的粘粒含量大于50%；b、相对密度1.20-1.40、粘度22-30Pa.s、含砂率≤4%。

　　7、清孔

　　当钻孔深度达到嵌入弱风化岩层2.5倍直径要求后，开始进行清孔经自检合格后，及时通知监理工程师。监理工程师对孔深、倾斜度、孔径、及泥浆性能指标进行检测，合格后开始吊装钢筋笼，吊装钢筋笼完成后并在灌注砼前，再次进行孔深的量测，得出的沉淀厚度若大于3cm，进行第二次清孔，符合以下要求后方可灌注砼。

　　①相对密度1.03-1.10、粘度17-20Pa.s、含砂率＜2%；

　　②孔的平面位置偏差群桩：100mm单桩：50mm；

　　③钻孔直径不小于设计桩径；

　　④桩的倾斜率不大于1%；

　　⑤桩长不小于设计桩长；

　　清孔时孔内水位保持在地下水位或孔外水位以上1.5～2.0m，以防止钻孔的塌陷。清孔时将附于护筒壁的泥浆清洗干净，将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔工作的质量对桩的承载力影响甚大，必须特别注意当清孔完成后在较短时间内不能灌注混凝土时，暂不要清孔、掏浆，以免减少泥浆对孔壁的压力造成坍孔。

　　不得用加深钻孔深度的方法代替清孔

　　当超出以上质量标准要求时，应调整钻具进行挽救或返工处理。

　　8、钢筋骨架的就位

　　钢筋笼制作与安放

　　钢筋制作和吊放允许偏差：主筋间距±20mm；箍筋间 距±10mm；骨架外径±10mm；骨架保护层厚度±10mm；骨架底面高程±50mm。

　　在钢筋正式焊接之前，先进行现场条件下的焊接性能试验，合格后进行正式施工。钢筋笼的主筋采用闪光对焊，钢筋笼接长采用电弧焊。大风及雨天现场进行焊接时，采取防风防雨措施，焊接后钢筋接头冬季保温冷却，其它时间自然冷却，并避免碰到雨水。

　　骨架采用整体制作加工,采用吊车施工作业,主筋的焊接接头必须按规范要求错开。

　　为保证钢筋笼的保护层厚度，每隔2m对称焊接四个"耳环"。吊装时，为保证钢筋笼不变形，避免钢筋笼在吊装过程中产生变形，采取在钢筋笼上设置杉木杆以加强整体刚度。钢筋笼入孔后采取可靠的固定措施，加设槽钢焊接等,防止灌注砼时钢筋笼上浮或下落。

　　制作成型后的钢筋骨架必须安放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木块,每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、孔号、节号、机长、操作手、护筒标高、桩底标高、桩长、钢筋距护筒顶长度、混凝土顶距护筒顶长。

　　9、水下混凝土的灌注

　　灌注水下混凝土前，重新探测孔深，泥浆的回淤厚度，钢筋笼的偏差,检验合格后,开始灌注水下混凝土，导管提前进行试压，在孔外试拼导管，一端用螺栓将加胶垫的钢板连接在套管上，一端连接输风管接头，先灌入70%的水，然后再输入4.0kPa的风压，滚动导管数次，经过十五分钟不漏水为合格。导管内径30cm，法兰盘连接。底节长4m，其余节段为1.5m、2m，接头处设锥形护套，以防提升导管时钢筋笼挂起，导管下放的长度距孔底0.3～0.4m。

　　首批灌注混凝土的数量计算过程

　　V≥π*D2/4*（H1+H2）+(π*d2*h1)/4

　　式中：V-灌注首批混凝土所需数量（m3）；

　　D-桩孔直径（m）；

　　H1-桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

　　H2-导管初次埋置深度（m）；

　　d-导管内径（m）；

　　h1-桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hw*Yw/Yc；

　　Hw-井孔内水或泥浆的深度（m）；

　　Yw-井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）；

　　Yc-混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）。

　　首批混凝土的灌注应使用大料斗，以保证能将孔底泥渣冲击干净。料斗的容量应满足导管的初次埋置深度不小于1.0m的要求和填充导管底部间隙的需要。灌注混凝土开始后，应连续不断地进行，混凝土的拌合物应徐徐灌入导管，防止在导管内造成高压气囊。在灌注过程中，经常探测混凝土顶层的高度并做好记录，及时提升和拆除导管，导管的埋置深度一般控制在2.0～4.0米。最大埋深一般不大于6m，最小埋深不得小于2m。提升导管时匀速缓慢提升，用力不要过猛，导管始终在孔的中央位置，使导管不卡管、不挂钢筋笼、不漏水。避免用力过猛将导管拔出混凝土面，杜绝断桩事故发生。为防止钢筋笼上浮，当混凝土面接近钢筋笼底部1米左右时，应放慢灌注速度。当砼面上升到钢筋笼底口4米左右时，提升导管使导管底口高于钢筋笼底口2米以上，即可恢复正常灌注速度。灌注水下混凝土后期，导管上口应高出桩顶或护筒内水面4至6米以上，不允许采取升降导管的方法使混凝土下落。

　　在整个灌注过程中，施工员、质检员、试验员坚守岗位，精心组织施工，发现问题及时解决，认真填写水下混凝土灌注桩施工原始记录，做好试块，随机取样，同时通知监理工程师。

　　为保证桩顶质量灌注桩的桩顶高比设计标高高出0.8米，多余部分在接桩前凿除，桩头凿除后应无松散、夹泥现象，无偏位和保护层不足等缺陷，以便接柱。

　　灌注水下砼必须采用砼罐车送砼。不允许用人工推车、拖拉机等简易输送工具来灌注水下砼。每次灌注水下砼前，应认真检查导管密封圈的完好情况，一般情况下每灌注100延米更换一次密封圈。